JP2004252415A - 偽造防止粘着シール及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐久性および意匠性に優れ、読み取り良好なコードマークを刻印した偽造防止粘着シール及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 偽造防止粘着シールには、ホログラム樹脂層１と、再帰反射材層２と、接着剤層３とが積層され、ホログラム樹脂層１には、再帰反射材層２に達しない深さまでＣＯ₂レーザでコードマークが刻印されている。コードマークを形成する複数のドットには、それぞれ環状の凸部４１および複数の気泡４２が形成され、コードマークの安定した読み取りに寄与している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、偽造防止粘着シール及びその製造方法に関し、特に、レーザでコードマークを刻印した偽造防止粘着シール及びその製造方法に関する。

通常、光がどのような方向から当たっても、光源に向かってそのまま反射する再帰反射を可能とした反射材（再帰反射シート）が、偽造防止のためのホログラムシートおよび交通道路標識などの様々な分野において利用されてきた。

このような再帰反射シートに関する従来技術としては、特許文献１が開示するところの再帰性反射シートがあった。特許文献１では、カプセルレンズ型再帰性反射シートの支持体フィルムのうち、少なくともガラスビーズを埋設支持し、かつ連結壁を構成する部分を海島構造とすることにより、再帰性反射シートにおける強度、耐衝撃性、柔軟性を向上させていた。

また、従来、ホログラム再生可能な再帰反射シートをシール状に加工したものが、偽造防止のために用いられていた。このシールを製品に貼付し、その製品を、再生されるホログラム映像および再帰反射による反射色で管理することにより、製品の偽造防止および製品の真贋の判定を可能にしていた。

図９は、従来のコードマークが印字された再帰反射シールを示す断面図である。図９に示されている再帰反射シールでは、接着剤からなる接着剤層１３上に、入射光を再帰させる再帰反射材層１２が積層され、再帰反射材層１２上に、ポリエチレンテレフタレートからなる透明保護層１１が積層されている。透明保護層１１上には、インクジェットプリンタまたはオフセット印刷などにより２次元コード１４が印刷されている。

読取装置は、その装置自身に設けられている光源から再帰反射シール上のコードマークに光を照射し、その反射光の光強度を測定することにより、コードマークを読み取る。
特開平６−３４７６２３号公報

しかしながら、従来の再帰反射シート上のコードマークは、インクジェットプリンタまたはオフセット印刷などにより印刷されたものであるため、摩耗などによるインクのはがれにより、コードマークを形成する文字および図形の画像／映像が劣化してしまい、コードマークを正確に読み取ることが困難となってしまう可能性があった。また、ホログラム上にコードマークを印刷すると、ホログラムの美観が損なわれ、意匠性が乏しくなってしまうといった問題も生じていた。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、耐久性および意匠性に優れ、読み取り良好なコードマークを刻印した偽造防止粘着シール及びその製造方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するため、本発明によれば、再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に樹脂層が積層された偽造防止粘着シールであって、樹脂層には、再帰反射材層に達しない深さでコードマークが刻印されたことを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークは複数の凹陥部からなり、複数の凹陥部には、それぞれ気泡が形成されていることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークを形成する複数の凹陥部の周囲に沿って、それぞれ環状の凸部が形成されていることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークは互いに平行な複数の線状の溝部からなることを特徴とする。

また、本発明によれば、溝部には、それぞれ気泡が形成されていることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークを形成する複数の溝部の周囲に沿って、それぞれ凸部が形成されていることを特徴とする。

また、本発明によれば、複数の溝部は、所定間隔ごとに形成されることを特徴とする。

また、本発明によれば、複数の溝部は、１５〜３５μｍ間隔ごとに形成されることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークは複数の溝部上に複数の凹陥部が形成されてなることを特徴とする。

また、本発明によれば、樹脂層は、ホログラム樹脂層であることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークは、ＣＯ₂レーザにより刻印されることを特徴とする。

また、本発明によれば、コードマークは、２次元コードであることを特徴とする。

また、本発明によれば、再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に保護層が積層された偽造防止粘着シールを用意する工程と、保護層にＣＯ₂レーザを１．２０〜１．４４Ｗの出力範囲内で照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、複数の再帰反射材層に達しない深さの凹陥部と、凹陥部の周辺に気泡と、凹陥部の周囲に沿って凸部を形成しコードマークを刻印する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明によれば、再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に保護層が積層された偽造防止粘着シールを用意する工程と、保護層にＣＯ₂レーザを照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、複数の再帰反射材層に達しない深さの複数の線状の溝部を所定間隔ごとに互いに平行に刻印する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明によれば、複数の溝部上にＣＯ₂レーザを照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、再帰反射材層に達しない深さの複数の凹陥部を形成する工程を有することを特徴とする。

以上説明したように、本発明によれば、偽造防止粘着シールは、保護層、再帰反射材層、および接着剤層からなり、再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に保護層が積層されており、保護層には、再帰反射材層に達しない深さでコードマークが刻印されている。従って、印刷、印字により偽造防止粘着シール上にコードマークを形成する場合に比べて、耐久性、意匠性が優れ、読み取り良好なコードマークが付された偽造防止粘着シールを提供することが可能となる。

また、本発明によれば、偽造防止粘着シールのコードマークは複数の凹陥部からなり、複数の凹陥部には、それぞれ環状の凸部および気泡が形成されている。従って、読み取りの際、コードマーク刻印部に形成された環状の凸部及び気泡に照射された光は、白色に乱反射するため、受光素子部に光が到達し、非コードマーク刻印部に照射された光は、光源部に再帰するため、明瞭なコントラストが得られ、安定したコードマーク読み取りを実現することが可能となる。

また、本発明によれば、偽造防止粘着シールの保護層は、ホログラム樹脂層である。従って、偽造防止粘着シールの偽造をより一層困難にさせることが可能となる。

また、本発明によれば、偽造防止粘着シールに付されたコードマークは、２次元コードである。従って、偽造防止粘着シールの偽造をより一層困難にさせるとともに、省スペースに大量の情報を含ませることが可能となる。

本発明の実施の形態によれば、ＣＯ₂レーザにより再帰反射材層に達しない程度の深さでホログラム樹脂層上に凹陥部を形成し、コードマークを刻印する。その形成された凹陥部には、周囲との明瞭なコントラストを実現する環状の凸部および複数の気泡が形成される。
読み取りの際、読取装置の光源から非コードマーク刻印部に照射された光は、光源方向に再帰し、コードマーク刻印部に形成された環状の凸部及び気泡に照射された光は、白色乱反射するため、受光部に到達して、安定したコードマーク読み取りを実現することが可能となる。

図１は、本発明の実施例１における偽造防止粘着シールの模式断面図である。偽造防止粘着シールは、所定の製品などの物品を形成する面に貼付される。以下、図１を用いて、本実施形態における偽造防止粘着シールについて説明する。

図１に示されているように、偽造防止粘着シールは、ホログラム樹脂層１と、再帰反射材層２と、接着剤層３とからなる。接着剤層３上には再帰反射材層２が積層されている。また、再帰反射材層２上には、再帰反射材層２の保護層としてホログラム樹脂層１が積層されている。

また、ホログラム樹脂層１表面には、コードマークがＣＯ₂レーザにより刻印されている。コードマークには、偽造防止粘着シールが貼付された製品の識別情報または管理情報（例えばロットナンバー、製造日、製造地など）が含まれるとしてもよい。偽造防止粘着シール上のコードマークを読取装置で読み取ることにより、偽造防止粘着シールが貼付された物品の製造、流通の管理が容易になる。

なお、コードマークは、スタック型２次元コードであってもよいし、マトリックス型２次元コードであってもよい。さらに、偽造防止粘着シール上に刻印されるコードマークは、２次元コードに限らず、バーコードやロゴのような他のコードマークであってもよい。

ホログラム樹脂層１は透過性を有する熱可塑樹脂層であって、例えば、ポリエチレンテレフタレートを素材とするとしてよい。また、ホログラム樹脂層１には、複数のホログラム像の干渉縞が多重記録されている。ホログラム樹脂層１に対して所定方向からの白色光が照射されると、２Ｄおよび３Ｄの複数のホログラム像が再生される。また、ホログラム樹脂層１に対して所定方向からのレーザ光が照射されると、記録物のフーリエ変換パターンにより形成された干渉縞による可視像が再生される。

また、ホログラム樹脂層１の上面には、コードマークを形成する複数のドット４が形成されている。ＣＯ₂レーザマーカは、ホログラム樹脂層１上にＣＯ₂レーザを照射することにより、ホログラム樹脂層１を形成する樹脂を昇華させ、ホログラム樹脂層１上に凹陥部（ドット４）を複数形成する。この複数のドット４によりコードマークが形成される。

再帰反射材層２は、所定方向から偽造防止粘着シールに照射された光を光源方向（光進入方向）に再帰反射させる。

図２は、本発明の実施例１における再帰反射材層２を示す図である。以下、図２を用いて、本実施形態における再帰反射材層２について説明する。

再帰反射材層２は、ガラスビーズ３１と、反射層３２と、基材３３とから構成される。図２に示されているように、基材３３上には反射層３２が設けられ、反射層３２上には、複数のガラスビーズ３１が整列配置されている。

基材３３は、金属、布、または紙素材によりなるとしてもよいし、樹脂フィルムによりなるとしてもよい。

反射層３２は、ガラスビーズ３１を介して進入した入射光を再帰反射させ、その反射光に色彩を付与するものであり、従来のようなアルミニウムまたはシルバーなどの反射性金属版／反射性金属蒸着面（層）であるとしてもよい。また、反射層３２は、Ｌｉ₂ＣｏＴｉ₃Ｏ₈被覆雲母などの干渉物質からなるとしてもよい。この場合、反射層３２は、干渉を利用して反射光に色彩を付与する。

ガラスビーズ３１は透明な真円球であって、凸レンズとして作用するものである。例えば、ガラスビーズ３１は、直径４０〜９０μｍ程度の微小球であるとしてもよい。ガラスビーズ３１は、反射層３２上に均一に多数配置される。ガラスビーズ３１に入射した光は、ガラスビーズ３１を通り屈折して反射層３２上の一点に焦点を結ぶ。反射層３２上の焦点から反射された光は、再度ガラスビーズ３１を通り屈折して光源方向に帰される。

接着剤層３は、例えば感圧接着剤などからなり、偽造防止粘着シールを物品を形成する平面に接着するための層である。

以下、本実施形態における偽造防止粘着シールの製造工程について説明する。

まず、白色光により再生映像を再生可能なレインボーホログラムとしての干渉縞と、赤色レーザ光によってのみ再生映像を再生可能なフーリエ変換ホログラムとしての干渉縞とが多重に記録された記録材料をマスターホログラムとして用い、マスターホログラムと同様の干渉縞を記録することによってマスターホログラムと同じ再生映像を再生し得るホログラムフィルムを作成する。このホログラムフィルムに二酸化チタンを蒸着して、ホログラム樹脂層１を作成する。

ホログラム樹脂層１は、白色光下では、再生光の照射方向を変えると異なる再生映像が１種類以上観察可能なホログラムであり、かつ赤色レーザを照射したときのみ特定の再生映像が観察し得るホログラム（フーリエ変換ホログラム）である。

次に、白色のアクリル繊維による布などを基材３３とし、基材３３上に、Ｌｉ₂ＣｏＴｉ₃Ｏ₈被覆雲母をアクリル樹脂溶液と混合した透明着色スクリーン印刷用インクをスクリーン印刷して反射層３２を形成する。形成された反射層３２上に、例えば屈折率が１．９で２００〜２５０メッシュのガラスビーズ３１を均一に多数散布して、各ガラスビーズ３１の半球以上が埋没しないように一重に付着乾燥させ、再帰反射材層２を製造する。再帰反射材層２は、通常光のもとで、緑〜青の外観色を呈し、直線光のもとで赤〜紫色の干渉色を呈するものである。

次に、それぞれ上述したように別々に製造されたホログラム樹脂層１と再帰反射材層２とを積層して偽造防止粘着シールを製造する。

まず、台紙上に接着剤を塗布して接着剤層３を設け、接着剤層３上に再帰反射材層２の基材３３側を固定する。次に、接着剤層３上に固定された再帰反射材層２のガラスビーズ３１上全面に樹脂溶液を塗布し、その樹脂が流れない程度に乾燥した時にホログラム樹脂層１を積層して固定する。

次に、ＣＯ₂レーザマーカからＣＯ₂レーザをホログラム樹脂層１に照射してホログラム樹脂層１を昇華させてドット（凹陥部）形成を繰り返し、コードマークを刻印する。また、ここで形成される凹陥部は、再帰反射材層２の深さまで達していないこととする。このようにして、本実施形態における偽造防止粘着シールが完成する。

なお、ここで使用するＣＯ₂レーザマーカは、堀内電機製作所製の「１２Ｗ ＣＯ₂レーザマーカ ＬＳＳ−Ｓ０５０ＶＡＨ」であるとしてもよい。

ＣＯ₂レーザマーカを用いてコードマークを刻印する際の各条件値の例を以下に記載する。なお、ここでは、例として一辺４ｍｍの正方形形状のデータマトリックス（英数字３０文字程度）をマーキングしたときの各条件値を示す。
レーザ波長：１０．６±０．１μｍ程度
レーザ出力：１．２０〜１．４４Ｗ程度
１ドットの照射時間：１．０〜１．４ｍｓｅｃ程度
マーキング範囲：一辺４５ｍｍの正方形
レンズからワークまでの距離：１１５ｍｍ
１ドット照射してから次の１ドットを照射するまでの待機時間：好ましくは１．０ｍｓｅｃ程度
１ドットのマーキング径：１２０μｍ程度
１ドットの最大深さ３０μｍ程度

図３は、本発明の実施例１において、ＣＯ₂レーザ照射により、コードマークが形成された偽造防止粘着シールを示す図である。図３に示されているように、偽造防止粘着シールのホログラム樹脂層１上には、複数のドット４が形成されている。その複数のドット４によりコードマークが形成される。なお、図３には、コードマークとして２次元コード（データマトリックス）が示されている。

図４は、本発明の実施例１における偽造防止粘着シール上のコードマークを形成するドット４を示す図である。図４の（ａ）は、ドットを真上から見た平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の平面図に対応するドット４の断面図である。以下、図４を用いて、コードマークを形成するドット４について説明する。

ＣＯ₂レーザがホログラム樹脂層１に照射されると、ホログラム樹脂層１におけるレーザ照射部分が加熱されて気化し、凹陥部（ドット４）が形成される。その際、ホログラム樹脂層１表面において、凹陥部周囲が盛り上がり、凹陥部の周囲に沿って凸部４１が環状に形成される。

また、レーザの照射部分の加熱および気化により、凹陥部の表面に沿って複数の気泡４２が形成される。

このように、レーザ照射の際に、偽造防止粘着シール上にリング状の凸部４１が形成されたことにより、ドット４の輪郭部分が明瞭となるため、ドット４部分と、偽造防止粘着シール上のドット４以外の部分（ホログラム映像）とのコントラストが大きくなり、コードマークを明瞭に刻印することが可能となる。

また、レーザ照射の際に、ドット４の表面に気泡４２が複数形成されたことにより、ドット４表面が白色に反射するため、透明であるホログラム樹脂層１上のドット４以外の部分とのコントラストが大きくなり、明瞭なコードマークを刻印することが可能となる。

以下、偽造防止粘着シール上のコードマークの読み取りについて説明する。偽造防止粘着シール上に刻印されたコードマークを読取装置により読み取る。読取装置は、自装置に設けられている光源から対象となる物体に光を照射して、その反射光の強度を測定してコードを読み取る装置である。例えば、上記の読取装置として、株式会社東研製の「ＴＨＩＲ−３０００ＬＰ ハンドヘルド１次元／２次元イメージリーダー」を用いるとしてもよい。

ホログラム樹脂層１上のコードマークに光を照射すると、コードマーク刻印部の反射光強度は、コードマークが刻印されていないホログラム樹脂層１の反射光に比べて大きく増加する。これは、コードマーク刻印部上に環状の凸部４１および気泡４２が形成され、ホログラム樹脂層１表面に凹凸が生じることにより、コードマーク刻印部が白色に反射し、読取装置の受光素子側に到達する反射光の強度が増加することがその理由である。

このようにして、読取装置は、コードマークの刻印部分とコードマークの非刻印部分とからのそれぞれの反射光の強度の違いに基づいて、コードマークを読み取る。

以上説明したように、本実施形態によれば、ＣＯ₂レーザによりホログラム樹脂層１上に凹陥部を複数形成し、コードマークを刻印する。従って、インク印刷により偽造防止粘着シール上にコードマークを形成する場合に比べて、コードマークの耐久性を向上させることが可能となる。

また、本実施形態によれば、ＣＯ₂レーザにより透明なホログラム樹脂層１上に白色に反射するドットを形成し、コードマークを刻印する。従って、ホログラム映像の美観を損なうことなく、意匠性に優れたコードマークを刻印した偽造防止粘着シールを提供することが可能となる。

また、本実施形態によれば、ＣＯ₂レーザにより再帰反射材層２に達しない程度の深さでホログラム樹脂層１上に凹陥部を形成し、コードマークを刻印するとともに、その凹陥部には、周囲との明瞭なコントラストを実現する環状の凸部４１および複数の気泡４２が形成され、白色乱反射が起きる。従って、図５に示されているように、読み取りの際、非コードマーク刻印部に照射された光は、光源方向に再帰し、コードマーク刻印部に照射された光は、白色乱反射するため、受光部に到達して、安定したコードマーク読み取りを実現することが可能となる。

また、本実施形態によれば、マーキング径が１２０μｍ程度のドットを微小面積上に複数刻印可能である。従って、コードマークの偽造を困難にし、抑制することが可能となる。

このようにして、偽造防止粘着シールは、ホログラムに加えて、耐久性、意匠性、および偽造防止性に優れ、読み取り良好なコードマークが刻印されているので、偽造防止粘着シールが貼付された物品の信頼性を保証することが可能となる。

図６は、本発明の実施例２における偽造防止粘着シールを示す断面図である。実施例１では、再帰反射材層２を保護する樹脂層としてホログラム樹脂層１が積層されていた。図６に示されているように、本実施形態では、保護層として、ホログラム樹脂層１に加え、ホログラム樹脂層１を保護するためにホログラム樹脂層１上に透明保護層５がさらに積層されている。透明保護層５は、例えばポリエチレンテレフタレートを素材とするものであってもよい。

透明保護層５上にＣＯ₂レーザを照射することにより形成されるドットには、実施例１においてホログラム樹脂層１上に形成されたドットと同様に環状の凸部および気泡が形成され、同様の効果を有するものであるとする。また、透明保護層５上のドットが形成されていない部分に光が照射されると、その入射光は透明保護層５を透過し、ホログラム樹脂層１を通って、再帰反射材層２に達するものとする。また、再帰反射材層２からの反射光は、透明保護層５を再度透過して光源方向に再帰する。

また、ＣＯ₂レーザにより再帰反射材層２に到達するまでホログラム樹脂層１を昇華させて、ホログラム樹脂層１表面にドット４が形成されずに再帰反射材層２が露出すると、読取装置は、コードの読み取りが困難になってしまう場合がある。この場合、読取装置からコードマーク刻印部に照射された入射光は、直接露出した再帰反射材層２にも入射され、再帰反射するので、図７に示されるように凸部４１と気泡４２が形成された凹陥部（白セル）内に、露出した再帰反射材層（黒点）が発生するため、セルとして認識出来なくなる。従って、読取装置は、コードマークの読み取りが困難になってしまう。

このように、ＣＯ₂レーザの強度制限などにより、ホログラム樹脂層１の厚さを超えた深さまで凹陥部が形成される場合、ホログラム樹脂層１上に所定の層厚の透明な透明保護層５を積層して、凹陥部形成の際に再帰反射材層２に達しない程度の層の厚さ（透明保護層５の厚さ＋ホログラム樹脂層１の厚さ）を確保する。ここで、透明保護層５上からＣＯ₂レーザを照射して、透明保護層５およびホログラム樹脂層１に凹陥部を形成する。このことにより、ＣＯ₂レーザを一定の強度以上で照射しなければならない場合などであっても、読み取り良好なコードマークを形成することが可能となる。

図８は、本発明の実施例３における偽造防止粘着シールを示す断面図である。実施例１では、再帰反射材層２を保護する樹脂層としてホログラム樹脂層１が積層されていた。図８に示されているように、本実施形態では、保護層として、再帰反射材層２上に、例えばポリエチレンテレフタレートからなる透明保護層５が積層されている。

透明保護層５上にＣＯ₂レーザを照射することにより形成されるドットは、実施例１においてホログラム樹脂層１上に形成されたドットと同様に環状の凸部および気泡が形成され、同様の効果を有するものであるとする。また、透明保護層５上のドットが形成されていない部分に光が照射されると、その光は透明保護層５を透過して再帰反射材層２に達するものとする。また、再帰反射材層２からの反射光は、透明保護層５を再度透過して光源方向に再帰する。

また、透明保護層５は、ＣＯ₂レーザ照射により生じる凹陥部が再帰反射材層２に達しない程度に十分な厚さを有しているものとする。

このように、透明保護層５を再帰反射材層２上に積層した場合でも、ホログラム樹脂層１を再帰反射材層２上に積層した場合と同様に、読み取り良好なコードマークを形成することが可能となる。

実施例１では、ホログラム樹脂層上に複数のドットが形成され、その複数のドットによりコードマークが形成されていた。
これに対し、本実施例では、ホログラム樹脂層上に、互いに平行で一定の深さの複数の溝部からなる単位セルがＣＯ₂レーザにより形成され、その複数の単位セルの集合によりコードマークが形成される。
なお、特記しない限り、本実施例における偽造防止粘着シールは、実施例１と同様であるとする。

図１０の（ａ）は、本発明の実施例４における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示されるコードマークを形成する単位セルを示す正面図である。
また、図１１は、本発明の実施例４における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１０の（ｂ）の点線Ａの部分の断面を示す。
以下、図１０および図１１を用いて、本実施例における偽造防止粘着シールについて説明する。

図１１に示されているように、本実施例における偽造防止粘着シールは、ホログラム樹脂層１と、再帰反射材層２と、接着剤層３とからなる。接着剤層３上には再帰反射材層２が積層されている。また、再帰反射材層２上には、再帰反射材層２の保護層としてホログラム樹脂層１が積層されている。
また、図１０の（ｂ）および図１１に示されているように、各単位セル６では、ホログラム樹脂層１表面に、再帰反射材層２に達しない深さで、互いに平行な２本の線状の溝部７が所定間隔で形成されている。
また、ＣＯ₂レーザ照射による溝部７形成時に、ホログラム樹脂層１表面において、溝部７周囲が盛り上がり、溝部７の周囲に沿って凸部７１が形成される。このとき、ドット４形成時と同様に、溝部７の主に内壁に気泡７２が発生する。

また、図１０の（ａ）に示されているように、ホログラム樹脂層１表面では、複数の単位セル６がマトリクス状に配置されて、２次元コードマークが形成されている。
なお、線状の溝部７が形成されている方向に連結した２以上の単位セル６では、その溝部７も、また連結されているものとする。

ここで、本実施例における偽造防止粘着シールの製造方法について説明する。
まず、実施例１と同様に図２に示されているように、台紙上に接着剤を塗布して接着剤層３を設け、接着剤層３上に再帰反射材層２の基材３３側を固定する。次に、接着剤層３上に固定された再帰反射材層２のガラスビーズ３１上全面に樹脂溶液を塗布し、その樹脂が流れない程度に乾燥した時にホログラム樹脂層１を積層して固定する。

次に、ＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを一定方向に移動させながら、ＣＯ₂レーザをホログラム樹脂層１に照射させてホログラム樹脂層１を昇華させて溝部７を形成する。さらに、この移動方向に平行な方向にＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを移動させながらレーザの照射を繰り返して、互いに平行な溝部７をホログラム樹脂層１上に形成し、コードマークを刻印する。また、ここで形成される溝部７は、再帰反射材層２の深さまで達していないこととする。このようにして、本実施形態における偽造防止粘着シールが完成する。

図１２は、本発明の実施例４における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを形成する単位セル６をより詳細に示した図である。
図１２に示されているように、正方形状の単位セルにおいて、形成される２つの溝部７の外周に沿ってそれぞれ形成される各凸部７１間における平坦部７３の距離は１５〜３５μｍ、好ましくは約２５μｍである。また、単位セル６外周の境界を形成する線分のうち、溝部７の形成方向（万線の方向）に平行な線分と、その線分に近接する溝部７の外周に沿って形成された凸部７１との距離は７．５〜１７．５μｍ、好ましくは約１２．５μｍである。このことにより、偽造防止粘着シール上に形成される複数の溝部７の外周に沿って形成される凸部７１間の距離は１５〜３５μｍとなる。
なお、本実施例では、単位セル６の形状を１辺０．３ｍｍの正方形としたが、その１辺の長さは上記の値に限定されないものとする。

以下、偽造防止粘着シール上のコードマークの読み取りについて説明する。本実施例においても、実施例１と同様に、読取装置により偽造防止粘着シール上に刻印されたコードマークが読み取られるものとする。読取装置は、自装置に設けられている光源から対象となる物体に光を照射して、その反射光の強度を測定してコードを読み取る。

図１１に示されているように、読取装置は、溝部７形成時のＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールの移動方向（溝部７により構成される万線の長手方向）に略垂直で、かつ照射面（ホログラム樹脂層１側）に対して所定角度をなす方向から読み取り用の光を照射する。
読取装置の光源からの光が溝部７へ照射されると、溝部７の内壁でその照射光による乱反射が生じ、溝部７とホログラム樹脂層１との境界近傍が白色に発光し、読取装置の受光素子側に到達する反射光の強度が増加する。
この結果、読取装置の受光素子により検出される溝部７からの反射光の強度は、ホログラム樹脂層１の他の部分からの反射光の強度に比べて高い値となる。
このことから、読取装置は、コードマークの刻印部分（溝部７形成部分）とコードマークの非刻印部分とからのそれぞれの反射光の強度の違いに基づいて、コードマークを読み取る。

図１３は、本発明の実施例４における偽造防止粘着シールの比較例を示す図である。図１３には、単位セル６上に形成される２つの溝部７の間隔をゼロとした場合の偽造防止粘着シールの断面が示されている。すなわち、図１３に示される偽造防止粘着シールでは、２つの溝部７が連結されて１つの溝部７が形成されている。
読取装置が、図１３に示される偽造防止粘着シール上のコードマークを読み取る場合、断面で見ると、読取装置からの照射光による発光部分は２箇所となり、図１１に示される本実施例の偽造防止粘着シールに比べて、その発光面積が小さくなるためコードマークの認識が困難となる。

また、コードマーク形状がドット４である場合、単位セル内のコードマークの面積をある程度まで拡大しようとすると、ホログラム樹脂層１をある程度の深さまで昇華させる必要があり、ドット４が再帰反射材層２にまで達してしまう可能性があった。
仮に再帰反射材層２に達しない程度にコードマークを形成できても、ドット４中心部には気泡４２が形成されにくいので、その中心部の反射率が低いものとなり、コードマークの読み取りが困難になってしまう可能性があった。
これに対し、コードマークを複数のライン（溝部７）で形成した場合、そのコードマークが再帰反射材層２に達することなく、容易にホログラム樹脂層１上に一定以上の面積でコードマークを刻印することができる。また、この場合、コードマークを形成する複数の溝部７の幅を所定の長さ以下とすることにより、ドット４で形成した場合よりも多くの気泡７２がコードマーク上に形成される。従って、コードマークを複数の溝部７で形成することにより、ドット４で形成した場合に比べて高い反射率を確保でき、安定したコードマーク読み取りを実現することが可能となる。

なお、本実施例では、１つの単位セルに２つの溝部７が形成されていたが、１つの単位セルに万線状の溝部７が３以上形成されているとしてもよい。

以上説明したように、本実施例によれば、偽造防止粘着シール上のコードマークが、所定間隔をとった互いに平行な万線状の溝部７により形成されている。偽造防止粘着シール上のコードマークを読取装置により読み取る場合、読取装置からの読み取り用の照射光が溝部７にて乱反射して白色に発光し、その反射光の強度が増加する。
このことにより、安定したコードマーク読み取りを実現することが可能となる。

また、本実施例によれば、ＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを一定方向に移動させながら、ＣＯ₂レーザをホログラム樹脂層１に照射させてホログラム樹脂層１を昇華させて溝状の溝部７を形成する。さらに、この移動方向に平行な方向にＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを移動させながらレーザの照射を繰り返して、互いに平行な溝部７をホログラム樹脂層１上に形成し、コードマークを刻印する。
ホログラム樹脂層１を貫通し、再帰反射材層２表面が露出してしまうと、コードマーク読み取りが不安定となってしまう。本実施例では、ＣＯ₂レーザマーカを用いて、ホログラム樹脂層１を貫通しない程度の弱いレーザ出力レベルで単位セル６相当の大きさのコードマークを容易に形成することが可能となり、上記の問題を解決することができる。

実施例４では、ホログラム樹脂層上に、互いに平行で一定の深さの複数の溝部からなる単位セルがＣＯ₂レーザにより形成され、その複数の単位セルの集合によりコードマークが形成されていた。
本実施例では、その複数の溝部上に、さらに実施例１と同様な凹陥部（ドット）を形成する。
なお、特記しない限り、本実施例における偽造防止粘着シールは、実施例４と同様であるとする。

図１４の（ａ）は、本発明の実施例５における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示されるコードマークを形成する単位セルを示す正面図である。
また、図１５は、本発明の実施例５における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１４の（ｂ）の点線Ｃの部分の断面を示す。
また、図１６は、本発明の実施例５における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１４の（ｂ）の点線Ｄの部分の断面を示す。
以下、図１４乃至図１６を用いて、本実施例における偽造防止粘着シールについて説明する。

図１５および図１６に示されているように、本実施例における偽造防止粘着シールは、ホログラム樹脂層１と、再帰反射材層２と、接着剤層３とからなる。接着剤層３上には再帰反射材層２が積層されている。また、再帰反射材層２上には、再帰反射材層２の保護層としてホログラム樹脂層１が積層されている。
また、図１４の（ｂ）、図１５および図１６に示されているように、各単位セル６では、ホログラム樹脂層１表面に、再帰反射材層２に達しない深さで、互いに平行な２本の線状の溝部７が所定間隔で形成されている。

また、図１４の（ａ）に示されているように、ホログラム樹脂層１表面では、複数の単位セル６がマトリクス状に配置されて、２次元コードマークが形成されている。
なお、線状の溝部７が形成されている方向に連結した２以上の単位セル６では、その溝部７も、また連結されているものとする。
さらに本実施例では、図１４などに示されているように、各単位セル６の中央部に１つの凹陥部（ドット４）が形成されている。図１４などに示されているように、ドット４は、２本両方の溝部７上に形成されているとしてもよい。
なお、単位セル６における各長さは実施例４と同様であるとする。

ここで、本実施例における偽造防止粘着シールの製造方法について説明する。
まず、実施例４と同様に、台紙上に接着剤を塗布して接着剤層３を設け、接着剤層３上に再帰反射材層２の基材３３側を固定する。次に、接着剤層３上に固定された再帰反射材層２のガラスビーズ３１上全面に樹脂溶液を塗布し、その樹脂が流れない程度に乾燥した時にホログラム樹脂層１を積層して固定する。

次に、実施例４と同様に、ＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを一定方向に移動させながら、ＣＯ₂レーザをホログラム樹脂層１に照射させてホログラム樹脂層１を昇華させて溝部７を形成する。さらに、この移動方向に平行な方向にＣＯ₂レーザビーム及び／又は偽造防止粘着シールを移動させながらレーザの照射を繰り返して、互いに平行な溝部７をホログラム樹脂層１上に形成し、コードマークを刻印する。また、ここで形成される溝部７は、再帰反射材層２の深さまで達していないこととする。

次に、ＣＯ₂レーザマーカにより、溝部７から構成されるコードマーク上にＣＯ₂レーザを照射し、ドット４を形成する。なお、ここで形成されるドット４は、再帰反射材層２の深さまで達していないこととする。
ドット４は、上述したように、各単位セル６の中央部に１つの割合でホログラム樹脂層１上に形成されるとしてもよい。
このようにして、万線状の複数の溝部７に複数のドット４を重ねたコードマークが形成され、本実施形態における偽造防止粘着シールが完成する。

以下、本実施例における偽造防止粘着シール上のコードマークの読み取りについて説明する。本実施例においても、実施例４と同様に、読取装置により偽造防止粘着シール上に刻印されたコードマークが読み取られるものとする。読取装置は、自装置に設けられている光源から対象となる物体に光を照射して、その反射光の強度を測定してコードを読み取る。

図１４の（ｂ）における点線Ｂの断面は、図１１に示されるような実施例４における偽造防止粘着シールの断面と同様となる。従って、複数の溝部７により構成される万線方向に略垂直で、かつ照射面（ホログラム樹脂層１側）に対して所定角度をなす方向から、読取装置により読み取り用の光が溝部７へ照射されると、溝部７の内壁でその照射光による乱反射が生じ、溝部７とホログラム樹脂層１との境界近傍が白色に発光し、読取装置の受光素子側に到達する反射光の強度が増加する。
この結果、読取装置の受光素子により検出される溝部７からの反射光の強度は、ホログラム樹脂層１の他の部分からの反射光の強度に比べて高い値となる。
このことから、読取装置は、コードマークの刻印部分（溝部７形成部分）とコードマークの非刻印部分とからのそれぞれの反射光の強度の違いに基づいて、コードマークを読み取ることができる。

また、図１５に示されているように、溝部７が形成された部分のホログラム樹脂層１がさらに昇華され、ドット４が形成されている。

また、図１６に示されているように、読取装置により読み取り用の光が溝部７へ照射されると、ドット４の凹陥部の内壁でその照射光による乱反射が生じ、ドット４の凹陥部が白色に発光し、読取装置の受光素子側に到達する反射光の強度が増加する。
この結果、読取装置の受光素子により検出されるドット４からの反射光の強度は、ホログラム樹脂層１の他の部分からの反射光の強度に比べて高い値となる。
このことから、読取装置は、コードマークの刻印部分（ドット４形成部分）とコードマークの非刻印部分とからのそれぞれの反射光の強度の違いに基づいて、コードマークを容易に読み取ることができる。

以上説明したように、本実施例によれば、複数の溝部７から構成される万線状のコードマークに、ドット４（凹陥部）から構成されるコードマークを偽造防止粘着シール上に重ねて形成した。
従って、照射光の反射光の強度を測定して偽造防止粘着シール上のコードマークを読み取る場合、その照射光が、複数の溝部７により構成される万線方向に略垂直でかつ照射面（ホログラム樹脂層１側）に対して所定角度をなす方向成分の光を含んでいない場合であっても、ドット４にて乱反射が生じ、コードマークからの反射光の強度が増加するため、コードマークの良好な読み取りを実現することが可能となる。

以上、実施例１乃至５において、コードマークを刻印するレーザとしてＣＯ₂レーザを使用したが、これは、他のレーザ（例えばＹＡＧレーザ）を偽造防止粘着シールに照射した場合、レーザ光がホログラム樹脂層１およびポリエチレンテレフタレート層（透明保護層５）を透過してしまい、コードマークを刻印することができないという理由によるものである。

なお、上記の実施形態は本発明の好適な実施の一例であり、本発明の実施形態は、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能となる。

本発明の実施例１における偽造防止粘着シールの模式断面図である。 本発明の実施例１における再帰反射材層を示す図である。 本発明の実施例１において、ＣＯ₂レーザ照射により、コードマークが形成された偽造防止粘着シールを示す図である。 （ａ）は、本発明の実施例１における偽造防止粘着シール上のコードマークを形成するドットを真上から見た平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の平面図に対応するドットの断面図である。 本発明の実施例１における読取装置による偽造防止粘着シール上のコードマーク読み取りを示す図である。 本発明の実施例２における偽造防止粘着シールを示す断面図である。 本発明の実施例２における偽造防止粘着シール上に形成された白セルおよび黒点を示す図である。 本発明の実施例３の変形例における偽造防止粘着シールを示す断面図である。 従来のコードマークが印字された再帰反射シールを示す断面図である。 （ａ）は、本発明の実施例４における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示されるコードマークを形成する単位セルを示す正面図である。 本発明の実施例４における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１０の（ｂ）の点線Ａの部分の断面を示す。 本発明の実施例４における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを形成する単位セルをより詳細に示した図である。 本発明の実施例４における偽造防止粘着シールの比較例を示す図である。 （ａ）は、本発明の実施例５における偽造防止粘着シールに刻印されたコードマークを示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示されるコードマークを形成する単位セルを示す正面図である。 本発明の実施例５における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１４の（ｂ）の点線Ｃの部分の断面を示す。 本発明の実施例５における偽造防止粘着シールの断面図であって、図１４の（ｂ）の点線Ｄの部分の断面を示す。

符号の説明

１ ホログラム樹脂層
２、１２ 再帰反射材層
３、１３ 接着剤層
４ ドット
５、１１ 透明保護層
６ 単位セル
７ 溝部
１４ コードマーク
３１ ガラスビーズ
３２ 反射層
３３ 基材
４１、７１ 凸部
４２、７２ 気泡
７３ 平坦部

Claims (15)

1. 再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に樹脂層が積層された偽造防止粘着シールであって、
   前記樹脂層には、前記再帰反射材層に達しない深さでコードマークが刻印されたことを特徴とする偽造防止粘着シール。
2. 前記コードマークは複数の凹陥部からなり、該複数の凹陥部には、それぞれ気泡が形成されていることを特徴とする請求項１記載の偽造防止粘着シール。
3. 前記コードマークを形成する複数の凹陥部の周囲に沿って、それぞれ環状の凸部が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の偽造防止粘着シール。
4. 前記コードマークは互いに平行な複数の線状の溝部からなることを特徴とする請求項１記載の偽造防止粘着シール。
5. 前記溝部には、それぞれ気泡が形成されていることを特徴とする請求項４記載の偽造防止粘着シール。
6. 前記コードマークを形成する複数の溝部の周囲に沿って、それぞれ凸部が形成されていることを特徴とする請求項４または５記載の偽造防止粘着シール。
7. 前記複数の溝部は、所定間隔ごとに形成されることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載の偽造防止粘着シール。
8. 前記複数の溝部は、１５〜３５μｍ間隔ごとに形成されることを特徴とする請求項７記載の偽造防止粘着シール。
9. 前記コードマークは前記複数の溝部上に複数の凹陥部が形成されてなることを特徴とする請求項４から８のいずれか１項に記載の偽造防止粘着シール。
10. 前記樹脂層は、ホログラム樹脂層であることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の偽造防止粘着シール。
11. 前記コードマークは、ＣＯ₂レーザにより刻印されることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の偽造防止粘着シール。
12. 前記コードマークは、２次元コードであることを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載の偽造防止粘着シール。
13. 再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に保護層が積層された偽造防止粘着シールを用意する工程と、
    前記保護層にＣＯ₂レーザを１．２０〜１．４４Ｗの出力範囲内で照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、複数の再帰反射材層に達しない深さの凹陥部と、凹陥部の周辺に気泡と、凹陥部の周囲に沿って凸部を形成しコードマークを刻印する工程と、
    を有することを特徴とする偽造防止粘着シールの製造方法。
14. 再帰反射材層の片面に接着剤層、他方の面に保護層が積層された偽造防止粘着シールを用意する工程と、
    前記保護層にＣＯ₂レーザを照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、複数の再帰反射材層に達しない深さの複数の線状の溝部を所定間隔ごとに互いに平行に刻印する工程と、
    を有することを特徴とする偽造防止粘着シールの製造方法。
15. 前記複数の溝部上にＣＯ₂レーザを照射し、レーザ照射部分を加熱し気化させ、再帰反射材層に達しない深さの複数の凹陥部を形成する工程を有することを特徴とする請求項１４記載の偽造防止粘着シールの製造方法。

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