JP2004155992A - 管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物、管ライニング材及び管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

【課題】管ライニング材を製造する際の硬化性樹脂組成物の良好な含浸作業性と、硬化性樹脂組成物のタレを防止する良好な揺変性との双方を両立させることができ、優れた機械的特性を有し、かつ、回収材を使用し低コストで製造することのできる熱硬化性樹脂組成物を提供する。
【解決手段】不飽和ポリエステル樹脂ａ重量部、重合性単量体ｂ重量部及び揺変性付与剤ｃ重量部を、０．５０ ≦ ａ／（ａ＋ｂ）≦ ０．７０の式を満足するような割合で配合され、粘度が０．５〜８．０Ｐａ・ｓ、揺変度が１．２〜４．４であり、不飽和ポリエステル樹脂が、α，β−エチレン性不飽和二塩基酸を必須成分とする二塩基酸成分、ポリエチレンテレフタレートびネオペンチルグリコールを必須成分とする多価アルコール成分を、特定の割合で反応させて得られるものである管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物。
【選択図】 なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱硬化性樹脂組成物を含浸した管状の管ライニング材を、流体圧によって、管路内に反転挿入し、この管ライニング材を管路の内側壁面に押圧したまま、含浸した熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて管路の内側に内張り管をライニングする管ライニング工法において、管ライニング材に使用される熱硬化性樹脂組成物に関する。また、本発明は、その熱硬化性樹脂組成物を使用して得られる管ライニング材及びその管ライニング材を使用して行われる管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来技術】
近年、ガス管、水道管や下水道管などの主として地中に埋設された管路に対し、既設管の強度補強や防蝕対策、漏水・浸水対策あるいは流量改善などの目的として、既設管内面に液状熱硬化性樹脂組成物を含浸した内張り用管ライニング材を流体圧などにより反転・進行させ、反転した管ライニング材を流体圧力によって既設管内面に圧着し、熱硬化性樹脂を硬化させて既設管内面に合成樹脂管を形成する反転管ライニング工法が脚光を浴びている。
【０００３】
この反転管ライニング工法の工程の概略を順を追って説明すると、まず、既設管の内径全長に合致する外側に柔軟なフィルム層を有し、その内側にフェルトあるいは織布あるいは不織布を有する管状体を作製する。次に、主に液状硬化性樹脂及び硬化剤及び必要に応じて硬化促進剤からなる硬化性樹脂組成物がフェルトあるいは織布あるいは不織布に均一に含浸しやすくなるように、この管状体の内部を減圧にして空気を排除し、管状体の一方の端より徐々に管状体の全長にわたり硬化性樹脂組成物を含浸させ管ライニング材を得る。次に、この管ライニング材を冷凍状態又は冷蔵状態に維持しながら既設管の挿入口まで運搬し、空気、水圧等の流体圧により既設管に密着させながら反転し、その後、熱風、熱水蒸気、温水等を用いて既設管に密着させながら硬化させる。最後に、施工した最先端の管ライニング材止め部及び挿入部の余分な管ライニング材を切断し、内張りした管を継ぎ込んで完了する。
【０００４】
この反転工法では、まず管ライニング材を製造する際、管状に形成された繊維強化材に硬化性樹脂組成物が含浸されるが、容易な含浸作業性が求められることから、使用される硬化性樹脂組成物の粘度はできるだけ低い方が望ましい。次に、硬化性樹脂組成物が含浸されて得られる管ライニング材を既設管に密着させながら流体圧により反転し、そのまま熱風、熱水蒸気、温水等を用いて硬化させる。しかし、その際、既設管の内側に密着した管ライニング材の中の繊維強化材に含浸した硬化性樹脂組成物が上部や側面部から底部にタレてしまうと、硬化後に得られる内張り管が所定の厚みを得られなくなってしまう。このことから、タレを防止するため、硬化性樹脂組成物には高い揺変性が求められる。さらに、硬化性樹脂組成物を硬化させて得られる既設管の内側に形成される内張り管は、既設管の破損や浸蝕、漏水・浸水の状況を考慮し、少なくとも既設管に形成された内張り管自体が自立管として機能することが望ましい。そのため、内張り管には高い機械的特性が求められる。
【０００５】
また、この反転工法では、主に下水道管や農業用水管の補修に用いられていることから、これに使用される硬化性樹脂組成物は、安価であることが求められており、前述の要求特性は、安価な硬化性樹脂組成物を使用して達成されることが好ましい。
【０００６】
この反転管ライニング工法について、英国では、現地硬化型パイプを用いたライニングによる下水道修理のための指導要領書が発行されている（非特許文献１参照。）。では、として、仕様書に、反転管ライニング材に使用される材料の要求品質及び管ライニング材の要求性能が記述されている。しかし、この仕様書では、主に使用される材料の品質管理項目と管理幅、管ライニング材の機械的特性・化学的耐久性の試験方法とそれら試験結果により決定される構造厚み設計についての記載に留まり、硬化性樹脂組成物の特性や要求値については具体的に触れられていない。
【０００７】
一方、光硬化性樹脂組成物を含浸した繊維層を最内層とし、光不透過性のフィルムが最外層となるようにした管状管ライニング材とその製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この方法は上記の問題点に対する解決策ではなく、工事時間の短縮化を目的としたもので、本発明とは異なる。
【０００８】
また、管ライニング材の貯蔵可能期間の延長と速硬化性の両立化を目的に、特定の成分を反応させて得られるエポキシ樹脂を主成分とした主剤と、特定の化学構造を有する硬化剤とを配合したエポキシ樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献２、特許文献３、特許文献４参照。）。しかし、エポキシ樹脂は高価であるとともに、エポキシ樹脂に硬化剤を配合したエポキシ樹脂組成物は、取扱いが難しい。また、エポキシ樹脂組成部からなる管ライニング材の使用は、一般には内圧管や上水管に限られており、反転管ライニング工法が最も行われている下水道管や農業用水管では、不飽和ポリエステル樹脂組成物やビニルエステル樹脂組成物が主流である。
【０００９】
また、不飽和ポリエステル樹脂及びビニルエステル樹脂、重合性単量体及びイソシアネート化合物からなる樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献５参照。）。これは、管ライニング材を既設管内で反転する際の含浸した熱硬化性樹脂組成物のしみ出し防止と、繊維層への含浸時の作業時間短縮の双方を解決するために提案されたものであるが、実際には、熱硬化性樹脂組成物の粘度は、重合性単量体と揺変性付与剤の配合量を調整することで制御する方法が採られており、イソシアネート化合物を使用した例はない。
【００１０】
さらに、内層と外層が異なる特定の太さの糸からなる不織布で構成された内外二重管構造とし、この内層を構成する不織布に粒径の小さな充填材を混入した粘度及び揺変度の高い硬化性樹脂を含浸させ、外層を構成する不織布には粒径の大きな充填材を混入した硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を使用する補修工法が提案されている（例えば、特許文献６参照。）。しかし、この提案は、管ライニング材を反転し、硬化させる際、地下水の浸入により、管ライニング材に含浸した硬化性樹脂の硬化不良を防止するとともに、枝管ライニング材との一体化が可能な管ライニング材を提供することが目的であり、本発明の目的とは異なる。
【００１１】
また、ライニング材に使用する繊維基材の製造方法とその方法により得られたライニング材を用いて行う補修方法や（特許文献７参照。）、また、ライニング材を製造する際の樹脂の注入方法についても種々の提案がある（例えば、特許文献８参照。）。しかし、これらも管ライニング材に使用する硬化性樹脂についての記載はなく、本発明の目的とは異なっている。
【００１２】
以上のように、熱硬化性樹脂組成物を含浸して成る管状の管ライニング材を流体圧によって、管路内に反転挿入し、この管ライニング材を管路の内側壁面に押圧したまま、これに含浸した熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて管路の内側に内張り管をライニングする管ライニング工法においては、管ライニング材に使用される熱硬化性樹脂組成物に要求される性能及び／又は管ライニング材に要求される性能に関する検討はほとんど行われていないのが現状である。
【００１３】
【非特許文献１】
ＵＫ Ｗａｔｅｒ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ａｎｄ Ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ Ｃｏｍｍｉｔｔｅｅ監修、ＷＲｃ ｐｌｃ、「Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ Ｆｏｒ Ｒｅｎｏｖａｔｉｏｎ Ｏｆ Ｇｒａｖｉｔｙ Ｓｅｗｅｒｓ Ｂｙ Ｌｉｎｉｎｇ Ｗｉｔｈ Ｃｕｒｅｄ−ｉｎ ｐｌａｃｅ ｐｉｐｅｓ（現地硬化型パイプを用いたライニングによる下水道修理のための指導要領書）」
【特許文献１】
特開平２−１８８２２７号公報（第１〜２頁）
【特許文献２】
特開平３−２８１２２３号公報（第１〜３頁）
【特許文献３】
特開平３−２８１２２４号公報（第１〜３頁）
【特許文献４】
特開平４−４４８３０号公報（第１〜３頁）
【特許文献５】
特開平４−１４７８３４号公報（第１〜２頁）
【特許文献６】
特開平６−２９７５７４号公報（第１〜３頁）
【特許文献７】
特開２０００−１４１４８４号公報（第１〜３頁）
【特許文献８】
特開２００１−１０５４９６号公報（第１〜３頁）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来技術の問題を解決し、（１）管ライニング材を製造する際の硬化性樹脂組成物の良好な含浸作業性と、既設管内で反転挿入後、硬化して得られる内張り管が所定の厚みを有するように、硬化性樹脂組成物のタレを防止する良好な揺変性との双方を両立させることができ、（２）優れた機械的特性を有し、かつ、（３）回収材を使用し低コストで製造することのできる熱硬化性樹脂組成物を提供するものである。
また、本発明は、さらに一層機械的特性に優れる熱硬化性樹脂組成物を提供するものである。
また、本発明は、熱硬化性樹脂組成物のタレを防止する良好な揺変性と、優れた機械的特性を有する管ライニング材を提供するものである。
また、本発明は、良好な揺変性と優れた機械的特性を有し、更に、自立管として機能することができる優れた機械的特性を有する内張り管を形成することのできる管ライニング材を提供するものである。
さらにまた本発明は、上記の管ライニング材を用いた管ライニング工法を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）を必須成分として含有し、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の配合量をａ重量部、重合性単量体（ｂ）の配合量をｂ重量部とするとき、下記式（１）
０．５０ ≦ ａ／（ａ＋ｂ）≦ ０．７０ （１）
を満足するような割合で配合され、粘度が０．５〜８．０Ｐａ・ｓの範囲内であり、かつ揺変度が１．２〜４．４の範囲内であり、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）が、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、
（ＩＩＩ）下記式（Ａ）
【化２】

の繰り返し単位を有するポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル（ただし、ＩＩＩの値は、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）のグラム数を式（Ａ）の式量で割った値である。）
及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモル
を、下記式（２）〜（４）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものである管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物に関する。
０．４０ ≦ Ｉ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
【００１６】
また本発明は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）が、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、（ＩＩＩ）ポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモルを、下記式（２）〜（５）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものである上記の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物に関する。
０．４０ ≦ ＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
１．００≦（ＩＩＩ＋ＩＶ）／（Ｉ＋ＩＩＩ）≦ １．２０ （５）
また、本発明は、管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて得られる硬化物が３．０〜６．０％の範囲の引張り伸び率を有する上記の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物に関する。
また、本発明は、さらに、充填材として、炭酸カルシウム及び／又は水酸化アルミニウムを含有する上記の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物に関する。
【００１７】
また、本発明は、繊維質の織布又は不織布あるいは両者の混合体からなる繊維強化材に上記の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を含浸させて成る管ライニング材に関する。
また、本発明は、管ライニング材を加熱することにより管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を硬化させて得られる硬化物が０．８％以上の引張り伸び率を有し、かつ２．０〜４．５ＧＰａの曲げ弾性率を有する上記管ライニング材に関する。
また、本発明は、上記の管ライニング材を、流体圧によって、管路内に反転挿入し、この管ライニング材を管路の内側壁面に押圧したまま、これに含浸した管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて管路の内側に内張り管をライニングすることを特徴とする管ライニング工法に関する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明に使用される管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物（以下、熱硬化性樹脂と称する。）は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）を必須成分として含有する。
【００１９】
この熱硬化性樹脂組成物の必須成分のひとつである不飽和ポリエステル樹脂（ａ）としては、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、（ＩＩＩ）下記式（Ａ）
【化３】

の繰り返し単位を有するポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル（テレフタル酸（ＩＩ）及びエチレングリコール（ＩＩＩ）（ただし、ＩＩＩの値は、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）のグラム数を式（Ａ）の式量で割った値である。）及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモルを、下記式（２）〜（４）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものが用いられる。
０．４０ ≦ ＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
【００２０】
不飽和ポリエステル樹脂（ａ）としては、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）が、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、（ＩＩＩ）ポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモルを、下記式（２）〜（５）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものが好ましい。
０．４０ ≦ ＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
１．００≦（ＩＩＩ＋ＩＶ）／（Ｉ＋ＩＩＩ）≦ １．２０ （５）
【００２１】
二塩基酸成分（Ｉ）の必須成分として用いられるα，β−エチレン性不飽和二塩基酸（ＩＩ）としては、マレイン酸、フマル酸、クロルマレイン酸等が挙げられ、マレイン酸又はフマル酸を用いることが好ましい。これらは、その酸無水物を使用することができる。
必要に応じて用いられる他の二塩基酸成分としては、飽和二塩基酸が好ましく、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、無水フタル酸、ニトロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ハロゲン化無水フタル酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等及びこれらの酸無水物が挙げられる。これらは、必要に応じてα，β−エチレン性不飽和二塩基酸（ＩＩ）と併用して用いられるが、使用する場合には、管ライニング工法は、既設管の強度補強や防蝕対策、漏水・浸水対策などを目的としているため、イソフタル酸を併用することが好ましい。
【００２２】
多価アルコール成分（ＩＶ）としては、ネオペンチルグリコール（Ｖ）が必須成分として用いられ、その他必要に応じて用いられる多価アルコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコ−ル、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、水素化ビスフェノールＡなどがある。
【００２３】
本発明において、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の合成にポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略すことがある）（ＩＩＩ）が用いられ、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）のモル数ＩＩＩは、ポリエチレンテレフタレートのグラム数を下記式（Ａ）の式量で割った値として算出する。
【化４】

ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）としては、ボトルなどから回収された廃ＰＥＴを用いることができる。具体的には、ＰＥＴボトルの回収品を米粒大に破砕、洗浄、乾燥した透明ペレットに各色調のペレットが混合したものが主体であるが、フロッピー（登録商標）ディスクの打ち抜き残部、ビデオあるいはオーディオテープの破談端部、菓子や飴、チョコレートなどの飲食品のパッケージ用容器及びこれらの検査過程で発生する不良品等が挙げられる。
【００２４】
本発明における不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の合成方法は、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）のグリコール分解を利用した方法である。例えば、廃ＰＥＴに多価アルコール成分（ＩＶ）を添加し、窒素等の不活性雰囲気下、必要に応じてエステル交換触媒の存在下で、好ましくは２００〜２７０℃、より好ましくは２００〜２５０℃に加熱して廃ＰＥＴを好ましくは３〜１０時間、より好ましくは５〜７時間溶融状態に保ち、グリコール分解を行なう。このグリコール分解では、ポリエチレンテレフタレートがテレフタル酸及びエチレングリコールに分解されるが、必ずしも完全に分解される必要はなく、通常、２００〜２７０℃の温度でポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなる程度でよい。エステル交換触媒としては、ｔ−ブチルチタネート等を用いることができ、その量は、好ましくはポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）の重量の０．０１〜０．１０重量％であり、より好ましくは０．０２〜０．０５重量％である。このグリコール分解の後、反応混合物の温度を好ましくは３０〜１２０℃、より好ましくは４０〜１００℃に下げ、二塩基酸成分（Ｉ）及び必要に応じてハイドロキノン等の重合禁止剤を添加する。重合禁止剤の量は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の合成に用いられる必須成分である二塩基酸成分（Ｉ）、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）及び多価アルコール成分（ＩＶ）の総重量の０．００１〜０．１重量％とすることが好ましく、０．００５〜０．０５重量％とすることがより好ましい。その後、好ましくは２００〜２４０℃、より好ましくは２１０〜２３０℃で、窒素等の不活性雰囲気下に脱水縮合反応を行ない、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）を得る。
【００２５】
不飽和ポリエステル樹脂（ａ）は、重量平均分子量（ゲル浸透クロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求められるもの、以下同様）が８，０００〜５０，０００の範囲内であることが好ましく、１０，０００〜４５，０００の範囲内であることがより好ましい。また、酸価は５〜３５ ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であることが好ましく、７〜３０ ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であることがより好ましい。
【００２６】
この不飽和ポリエステル樹脂（ａ）は、通常、重合性単量体（ｂ）に溶解して用いられる。重合性単量体（ｂ）としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、クロルスチレン、ジクロルスチレン、ジビニルベンゼン、ｔ−ブチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸アルキルエステル、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート等の多価アルコールのメタクリル酸エステル、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートなどの多価アルコールのメタクリル酸エステル、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、アクリロニトリルなどが挙げられるが、安価で入手の容易なスチレンを用いるのが一般的である。
【００２７】
本発明の熱硬化性樹脂組成物では、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の配合量をａ重量部、重合性単量体（ｂ）の配合量をｂ重量部とするとき、式（１）
０．５０ ≦ ａ／（ａ＋ｂ）≦ ０．７０ （１）
を満足するような割合で配合される。 ａ／（ａ＋ｂ）が０．７０を超えると熱硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて含浸作業性が劣るようになり、一方、０．５０未満であると揺変性付与の効果が十分に得られ難くなるとともに機械的特性が著しく低下する。
【００２８】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には揺変性付与剤（ｃ）が必須成分として使用される。揺変性付与剤（ｃ）としては、シリカ粉、水素化ヒマシ油、脂肪酸アミド等の公知の揺変性付与剤をそのまま用いることができるが、入手が容易で安価な点からシリカ粉が最も好ましい。具体的には、アエロジル＃２００（日本アエロジル（株）製、商品名）などが挙げられる。（ｃ）成分の配合割合は、（ａ）成分及び（ｂ）成分の総量１００重量部に対して０．０１〜５重量部の範囲で配合されるのが好ましく、０．０５〜３重量部の範囲内で配合されるのがより好ましい。上記の範囲内より少ないと、揺変性付与の効果が十分に得られず、管ライニング材を既設管内で反転挿入後、硬化して得られる内張り管が所定の厚みを有するための熱硬化性樹脂組成物のタレを防止を十分に行えなくなることがある。一方、範囲内より多くなると、熱硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて含浸作業性が劣るようになることがある。
【００２９】
本発明の熱硬化性樹脂組成物は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）を必須成分とし、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の配合量をａ重量部、重合性単量体（ｂ）の配合量をｂ重量部とするとき、式（１）
０．５０ ≦ ａ／（ａ＋ｂ）≦ ０．７０ （１）
を満足するような割合で配合され、粘度が０．５〜８．０Ｐｓ・ｓ、好ましくは１．０〜６．０Ｐａ・ｓの範囲内であり、かつ揺変度が１．２〜４．４、好ましくは１．２〜４．０の範囲内であることを特徴とする。
熱硬化性樹脂組成物の粘度及び揺変度が上記の範囲より小さいと含浸作業性は良好であるが、揺変性付与の効果が十分に得られず、管ライニング材を既設管内で反転挿入後、硬化して得られる内張り管が所定の厚みを有するための熱硬化性樹脂組成物のタレを防止を十分に行えない。一方、粘度及び揺変度が上記の範囲内より大きいと含浸作業性が著しく劣るようになる。
【００３０】
本発明の不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）を含有する熱硬化性樹脂組成物の硬化物は、好ましくは３．０〜６．０％、より好ましくは４．０〜６．０％の範囲の引張り伸び率を有することが望ましい。硬化物は、例えば次のように得ることができる。本発明の熱硬化性樹脂組成物４００ｇに硬化触媒としてベンゾイルパーオキサイド４．０ｇを加えて樹脂組成物を調製し、３５ｃｍ角のポリエステルフィルムで被覆した金属板２枚の間に３ｍｍ厚のスペーサーを挟んだ型に注入する。これを、乾燥機に投入し、８０℃で２時間、さらに１２０℃で２時間後硬化して硬化物を作製する。
【００３１】
硬化物の引張り伸び率は、例えば、熱硬化性樹脂組成物の硬化物を所定の形状及び寸法に切断し、２３℃においてＪＩＳ Ｋ７１１３「プラスチックの引張り試験方法」及びＪＩＳ Ｋ７１６２「引張り特性の試験方法」に準じて測定される。硬化物の引張り伸び率が上記の範囲内より小さいと、管ライニング材に含浸した熱硬化性樹脂組成物を硬化させた後に既設管の内側に形成される内張り管にクラックが発生しやすくなる傾向があり、一方、引張り伸び率が上記の範囲内より大きいと、機械的特性が低下し、自立管として優れた機能を有する内張り管が得られ難くなることがある。
【００３２】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には、さらに、充填材として、炭酸カルシウム及び／又は水酸化アルミニウムを含有させることができる。炭酸カルシウムの市販品としては、ス−パ−Ｓ、ス−パ−ＳＳ、ス−パ−ＳＳＳ、ス−パ−４Ｓ、ス−パ−＃１５００、ス−パ−＃１７００、ス−パ−＃２０００（丸尾カルシウム株式会社製、商品名）、ＮＳ＃１００、ＮＳ＃２００、ＮＳ＃４００、ＮＳ＃６００、ＮＳ＃１０００、ＮＳ＃３０００、Ｓ−Ｌｉｔｅ１２００、ＳＳ＃３０、ＳＳ＃５０、ＳＳ＃８０（日東粉化工業株式会社製、商品名）、エスカロン＃１００、エスカロン＃２００、エスカロン＃４００、エスカロン＃１５００、エスカロン＃２０００、エスカロン＃２２００（三共精粉株式会社製、商品名）などが挙げられる。また水酸化アルミニウムの市販品としては、Ａ−３０、Ａ−３０Ｆ、Ａ−３２５、Ａ−３１５、Ａ−３０８、Ａ−３０５、Ｃ−３１、Ｃ−３３、Ｃ−３３１、Ｃ−３３３（アルコア化成株式会社、商品名）、Ｂ１０３、Ｂ１５３、Ｂ３０３、Ｂ７０３、ＢＷ５３、ＢＷ１５３、ＢＷ１０３（日本軽金属株式会社製、商品名）、Ｈ−３１、Ｈ−３２、Ｈ−４２、Ｈ−４３、Ｈ−１００、Ｈ−２１０、Ｈ−３１０、Ｈ−３２０（昭和電工社製、商品名）などが挙げられる。これらは単独あるいは併用して用いることができる。これらの配合割合は、本発明の不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）の総量１００重量部に対して、５〜５０重量部の範囲内で配合されるのが好ましく、１０〜３０重量部の範囲内で配合されるのがより好ましい。配合割合が上記の範囲内より多いと、機械的特性は良好であるが含浸作業性が著しく低下するようになり、一方、上記の範囲内より少ないと、充填材を含有することによる機械的特性の向上効果が得られにくい。
【００３３】
本発明の熱硬化性樹脂組成物の硬化に際しては、硬化触媒又は硬化触媒及び硬化促進剤が用いられる。
【００３４】
硬化触媒としては、特定の温度で硬化反応を開始する熱硬化剤と、有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤又は第三級アミンとの組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤とが挙げられる。特定の温度で硬化反応を開始する熱硬化剤としては、特に、８０℃未満でも硬化反応を開始する熱硬化剤が好ましく、パーカーボ―ネート類では、Ｂｉｓ−（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−２−メトキシエチルパーオキシジカーボネート、ジ−３−メトキシブチルパーオキシジカーボネート、ジ−２−メチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、アルキルパーエステル類では、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカネート、α−クメンパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカネート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシジ−２−エチルヘキサネ−ト、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、 ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、 ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、２，５−ジメチル−２，５− Ｂｉｓ−（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、ジアシルパーオキサイド類では、イソブチロイルパーオキサイド、 Ｂｉｓ−３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる。また、有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤又は第三級アミンとの組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤としては、メチルエチルケトンパーキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサネート、ｔ−ブチルパーオキシジイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる。本発明においては、８０℃未満でも硬化反応を開始する熱硬化剤と有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤又は第三級アミンとの組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤のそれぞれから選ばれて用いられ、必要に応じて８０℃未満でも硬化反応を開始する熱硬化剤の中から２種類以上が選ばれて用いられても構わないが、 Ｂｉｓ−（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネートが好ましい。また、必要に応じて有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤との組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤の中から２種類以上が選ばれて用いられても構わないが、クメンハイドロパーオキサイドが最も好ましい。硬化剤の使用量は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）と重合性単量体（ｂ）の総量１００重量部に対して、０．１〜５重量部が好ましく、０．３〜３重量部の範囲内で用いられるのがより好ましい。
【００３５】
硬化促進剤としては最も一般的である有機金属化合物、例えば、金属石鹸（酢酸、オクテン酸、ステアリン酸等の脂肪酸又はナフテン酸のＭｇ、Ｃａ、Ｚｎ、ＡＬ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｃｕ、Ｚｒ等の金属の金属塩、特に好ましくは、コバルト塩、マンガン塩）、有機金属錯体（コバルトアセチルアセトネート、マンガンアセチルアセトナート等の遷移元素のアセチアセトン錯体等）、第三級アミン（Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン等）などが挙げられる。これらの硬化促進剤は、有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤又は第三級アミンとの組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤と組み合わせて用いられる。またこれらは単独でもしくは併用して用いられる。硬化促進剤の使用量は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）と重合性単量体（ｂ）の総量１００重量部に対して、０．０１〜３重量部が好ましく、０．０５〜２重量部の範囲内で用いられるのがより好ましい。
【００３６】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には、成形条件や要求特性など必要に応じて、硬化時間の調整のための硬化遅延剤や増粘剤などを添加して用いることができる。硬化遅延剤としては、例えば、ハイドロキノン、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、メチルハイドロキノンなどが挙げられ、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）及び重合性単量体（ｂ）の総量１００重量部に対して０．１重量部以下であることが好ましく、使用する場合０．００１重量部以上使用することが好ましい。
【００３７】
増粘剤としては、２価の金属酸化物あるいは水酸化物からなる金属化合物が使用され、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等が挙げられる。これらは単独でもしくは併用して用いられる。増粘剤の使用量は、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）及び重合性単量体（ｂ）の総量１００重量部に対して、３重量部以下であることが好ましく、使用する場合０．１重量部以上使用することが好ましい。
【００３８】
本発明の熱硬化性樹脂組成物は、繊維質の織布又は不織布あるいは両者の混合体からなる繊維強化材を有する管状体に含浸させ管ライニング材を製造できる。繊維強化材としては、ポリエステル繊維が最も一般的であるが、アクリル繊維、ビニロン繊維、炭素繊維、ポリアミド繊維、ガラス繊維などの繊維のフェルト、布、不織布などが使用できる。これらの種類、使用量などは、要求特性などに応じて選択することができ、その使用量は、熱硬化性樹脂組成物並びに必要に応じて使用する硬化遅延剤、充填材、増粘剤の総量１００重量部に対して、５〜１００重量部が好ましい。
【００３９】
熱硬化性樹脂組成物を含浸して成る管状の管ライニング材を流体圧によって、管路内に反転挿入し、この管ライニング材を管路の内側壁面に押圧したまま、これに含浸した熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて管路の内側に内張り管をライニングする管ライニング工法において、管ライニング材の硬化物が０．８％以上、好ましくは０．８〜２．５％の引張り伸び率を有し、かつ２．０〜４．５ＧＰａの曲げ弾性率を有することが好ましく、管ライニング材の硬化物が１．０％以上、好ましくは１．０〜２．５％の引張り伸び率を有し、かつ２．５〜４．５ＧＰａの曲げ弾性率を有することがより好ましい。
管ライニング材の硬化物は、例えば次のように得ることができる。本発明の熱硬化性樹脂組成物９２０ｇに硬化促進剤として６％オクテン酸コバルトを０．９２ｇ、熱硬化剤としてＢｉｓ−（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネートを９．２ｇ及び有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤との組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネートを４．６ｇを添加して、管ライニング材用樹脂組成物を調製する。次に、厚さ１００μｍのポリエチレン製フィルムの袋の中に、厚さ９ｍｍで単位面積当たりの重量が０．２ｇ／ｃｍ^２の大きさ２２ｃｍ×２８ｃｍのポリエステル製フェルトを入れ、調製直後の管ライニング材用樹脂組成物を注入し、真空ポンプを用いて、ポリエチレン製フィルムの袋内を減圧・脱泡しながら、ポリエステル製フェルトに管ライニング材用樹脂組成物を含浸し、ポリエチレン製フィルムを密閉して、管ライニング材を得る。得られた管ライニング材を３５ｃｍ角のポリエステルフィルムで被覆した２枚の金属板の間に挟み、クランプで固定する。これを、乾燥機に投入し、室温から６０℃まで２０℃／時間の速度で加熱し、６０℃で６０分保持した後、次に６０℃から８５℃まで７５分（昇温速度：２０℃／時間）で昇温し、最後に８５℃で６０分保持して管ライニング材硬化物を作製する。
【００４０】
管ライニング材の硬化物の引張り伸び率は、例えば、甘楽イニング材硬化物を所定の形状及び寸法に切断し、２３℃においてＪＩＳ Ｋ７１１３「プラスチックの引張り試験方法」及びＪＩＳ Ｋ７１６２「引張り特性の試験方法」などに準じて測定される。引張り伸び率が上記の範囲内より小さいと、管ライニング材に含浸した熱硬化性樹脂組成物を硬化させた後に既設管の内側に形成される内張り管にクラックが発生しやすくなる傾向がある。また、管ライニング材の硬化物の曲げ弾性率は、例えば、管ライニング材硬化物を所定の形状及び寸法に切断し、２３℃においてＪＩＳ Ｋ７１７１「プラスチックの曲げ特性の試験方法」などに準じて測定される。曲げ弾性率が上記の範囲内より小さいと、機械的特性が低下するようになり、自立管として優れた機能を有する内張り管が得られ難くなる傾向があり、一方、曲げ弾性率が上記の範囲内より大きいと、機械的特性は良好であるが、管ライニング材に含浸した熱硬化性樹脂組成物を硬化させた後に既設管の内側に形成される内張り管にクラックが発生しやすくなる傾向がある。
【００４１】
本発明における熱硬化性樹脂組成物を含浸して得られる繊維強化材を有する管状の管ライニング材を用いて、管路の内側に内張り管をライニングする管ライニング工法において、管ライニング材を管路内に反転挿入及び管路の内側壁面に押圧する際の流体の種類及び圧力などの条件は、適宜選択することができる。通常、流体としては、空気、水等が用いられ、圧力は９．８×１０^４〜９８０×１０^４Ｐａ（１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ^２）が好ましい。さらに、管路の内側壁面に押圧された管ライニング材を含浸した熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化する際の加熱温度、加熱時間などの成形条件は、前記の熱硬化剤及び／又は有機金属化合物又は金属を含有する硬化促進剤又は第三級アミンとの組み合わせでレドックス反応を開始する硬化剤の組み合わせ及び使用量を考慮し、適宜選択することができる。通常、加熱温度は２５〜１５０℃が好ましく、加熱時間は０．５〜１００時間が好ましい。
【００４２】
【実施例】
次に本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明がこれに限定されるものではない。
【００４３】
合成例１（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）の製造）
ポリエチレンテレフタレート１２７９ｇ（０．４５モル）、ネオペンチルグリコール３８５ｇ（０．２５モル）、ジエチレングリコール５４９ｇ（０．３５モル）及びｔ−ブチルチタネート０．３２ｇから成る配合物を、温度計、撹拌羽根、不活性ガス導入管、コンデンサーを備えた３，０００ｍｌの四つ口フラスコに仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸７９８ｇ（０．５５モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２５ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が１６ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇ（０．００５％）を添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの分子量をゲル浸透クロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求めたところ重量平均分子量で１８，６００であった。
【００４４】
合成例２（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−２）の製造）
合成例１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレート１８７２ｇ（０．６５モル）、ネオペンチルグリコール３１２ｇ（０．２０モル）、ジエチレングリコール３１８ｇ（０．２０モル）及びｔ−ブチルチタネート０．４７ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸５１５ｇ（０．３５モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２５ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が２１ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの重量平均分子量は１４，２００であった。
【００４５】
合成例３（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−３）の製造）
合成例１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレート５６１ｇ（０．２０モル）、ネオペンチルグリコール６０７ｇ（０．４０モル）、ジエチレングリコール６９６ｇ（０．４５モル）及びｔ−ブチルチタネート０．１４ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸１１４５ｇ（０．８０モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が１６ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの重量平均分子量は２４，４００であった。
【００４６】
合成例４（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−４）の製造）
合成例１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレート１２７９ｇ（０．４５モル）、ネオペンチルグリコール７７ｇ（０．０５モル）、ジエチレングリコール８６３ｇ（０．５５モル）及びｔ−ブチルチタネート０．３２ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸７９８ｇ（０．５５モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２８ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの重量平均分子量は１８，４００であった。
【００４７】
合成例５（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−５）の製造）
合成例１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレート５６４ｇ（０．２０モル）、ネオペンチルグリコール１２２３ｇ（０．８０モル）、ジエチレングリコ−ル７８ｇ（０．０５モル）及びｔ−ブチルチタネート０．１４ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸１１５２ｇ（０．８０モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２７ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの重量平均分子量は１９，２００であった。
【００４８】
合成例６（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−６）の製造）
合成例１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレート１１３７ｇ（０．４０モル）、ネオペンチルグリコール７７０ｇ（０．５０モル）、ジエチレングリコール２３５ｇ（０．１５モル）及びｔ−ブチルチタネート０．２８ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２０５℃まで昇温し、通常の方法にてグリコール分解反応を行った。ポリエチレンテレフタレートの粒状物が見られなくなったところで、反応温度を１２０℃に下げ、これに、無水マレイン酸８７０ｇ（０．６０モル）及びハイドロキノン０．１５ｇ（０．００５％）を加え、再び窒素気流下で２２５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が２５ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの重量平均分子量は１６，０００であった。
【００４９】
合成例７（不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−７）の製造）
イソフタル酸８５０ｇ（０．４０モル）、ネオペンチルグリコール９３２ｇ（０．７０モル）及びハイドロキノン０．１８ｇから成る配合物を、合成例１と同様の装置に仕込み、窒素気流下で２３５℃まで昇温し、通常の方法にて脱水縮合反応を行った。酸価が５ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。
【００５０】
これに、無水マレイン酸７５３ｇ（０．６０モル）、ジエチレンレングリコール４７５ｇ（０．３５モル）を加え、再び２２５℃まで昇温して、脱水縮合反応を行った。酸価が２４ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで、反応温度を２１５℃に下げ、そのまま反応を続けた。酸価が１６ＫＯＨｍｇ／ｇになったところで反応を止めた。これに、ハイドロキノン０．２５ｇを添加して、不飽和ポリエステル樹脂を得た。このものの分子量をゲル浸透クロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求めたところ重量平均分子量で１８，４００であった。
【００５１】
製造例１（熱硬化性樹脂組成物１の製造）
合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１）を調製した。このとき、ＪＩＳ Ｋ６９０１に準拠して測定した粘度及び揺変度は、３．６Ｐａ・ｓ及び２．２であった。
【００５２】
製造例２（熱硬化性樹脂組成物２の製造）
製造例１と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）６０重量部をスチレンモノマ４０重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を０．６ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（２）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、１．０Ｐａ・ｓ及び１．２であった。
【００５３】
製造例３（熱硬化性樹脂組成物３の製造）
製造例２と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）６０重量部をスチレンモノマ４０重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．８ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（３）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、５．０Ｐａ・ｓ及び４．０であった。
【００５４】
製造例４（熱硬化性樹脂組成物４の製造）
製造例１と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（４）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、１．８Ｐａ・ｓ及び１．０であった。
【００５５】
製造例５（熱硬化性樹脂組成物５の製造）
製造例１と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．８ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（５）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、１０．２Ｐａ・ｓ及び５．１であった。
【００５６】
製造例６（熱硬化性樹脂組成物６の製造）
製造例１と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）４５重量部をスチレンモノマ５５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（６）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、０．４Ｐａ・ｓ及び１．０であった。
【００５７】
製造例７（熱硬化性樹脂組成物７の製造）
製造例１と同様にして、合成例１で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−１）７５重量部をスチレンモノマ２５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（７）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、８．２Ｐａ・ｓ及び１．２であった。
【００５８】
製造例８（熱硬化性樹脂組成物８の製造）
製造例１と同様にして、合成例２で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−２）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を０．６ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（８）を調製した。しかし、このものは室温で結晶性を示し固体であった。
【００５９】
製造例９（熱硬化性樹脂組成物９の製造）
製造例１と同様にして、合成例３で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−３）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（９）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、４．５Ｐａ・ｓ及び１．６であった。
【００６０】
製造例１０（熱硬化性樹脂組成物１０の製造）
製造例１と同様にして、合成例４で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−４）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１０）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、３．８Ｐａ・ｓ及び１．３であった。
【００６１】
製造例１１（熱硬化性樹脂組成物１１の製造）
製造例１と同様にして、合成例５で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−５）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１１）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、３．２Ｐａ・ｓ及び１．４であった。
【００６２】
製造例１２（熱硬化性樹脂組成物１２の製造）
製造例１と同様にして、合成例６で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−６）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１２）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、２．２Ｐａ・ｓ及び２．１であった。
【００６３】
製造例１３（熱硬化性樹脂組成物１３の製造）
製造例１と同様にして、合成例６で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−６）５５重量部をスチレンモノマ４５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１３）を調製した。このときの粘度及び揺変度は、０．５Ｐａ・ｓ及び１．０であった。
【００６４】
製造例１４（熱硬化性樹脂組成物１４の製造）
製造例１と同様にして、合成例７で得られた不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ−７）６５重量部をスチレンモノマ３５重量部に溶解し、さらに２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを０．００３ｇ及びアエロジル＃２００を１．２ｇ加えて、熱硬化性樹脂組成物（１４）を調製した。このとき、ＪＩＳ Ｋ６９０１に準拠して測定した粘度及び揺変度は、３．４Ｐａ・ｓ及び２．０であった。
【００６５】
実施例１（樹脂硬化物Ａ１、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１及び管ライニング材Ｃ１の製造）
製造例１で得られた熱硬化性樹脂組成物（１）４００ｇに硬化剤としてベンゾイルパーオキサイド４．０ｇを加えて樹脂組成物を調製し、３５ｃｍ角のポリエステルフィルムで被覆した金属板２枚の間に３ｍｍ厚のスペーサーを挟んだ型に注入した。これを、乾燥機に投入し、８０℃で２時間、さらに１２０℃で２時間後硬化して樹脂硬化物（Ａ１）を作製した。
また、製造例１で得られた熱硬化性樹脂組成物（１）９２０ｇに硬化促進剤として６％オクテン酸コバルトを０．９２ｇ、硬化剤パーロイルＴＣＰ（日本油脂社製、商品名、Ｂｉｓ−（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート）９．２ｇ及びカヤエステルＯ−５０（化薬アクゾ社製、商品名、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート）４．６ｇを添加し、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１）を調製した。
次に、厚さ１００μｍのポリエチレン製フィルムの袋の中に、厚さ９ｍｍで単位面積当たりの重量が０．２ｇ／ｃｍ^２の大きさ２２ｃｍ×２８ｃｍのポリエステル製フェルトを入れ、調製直後の管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１）を注入した。次に、真空ポンプを用いて、ポリエチレン製フィルムの袋内を減圧・脱泡しながら、ポリエステル製フェルトに管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１）を含浸し、ポリエチレン製フィルムを密閉して、管ライニング材（Ｃ１）を得た。
この管ライニング材（Ｃ１）を、３５ｃｍ角のポリエステルフィルムで被覆した金属板２枚の間に９ｍｍ厚のスペーサーと共に挟みクランプで固定した。固定された管ライニング材（Ｃ１）が縦になるように乾燥機に投入し、１５℃から６０℃まで１３５分（昇温速度：２０℃／時間）で昇温し、６０℃で６０分保持した後、次に６０℃から８５℃まで７５分（昇温速度：２０℃／時間）で昇温し、最後に８５℃で６０分保持して、管ライニング材（Ｃ１）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００６６】
実施例２（樹脂硬化物Ａ２、管ライニング材樹脂組成物Ｂ２及び管ライニング材Ｃ２の製造）
製造例２で得られた熱硬化性樹脂組成物（２）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ２）を作製した。
また、製造例２で得られた熱硬化性樹脂組成物（２）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ２）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ２）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ２）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ２）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ２）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ２）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ２）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００６７】
実施例３（樹脂硬化物Ａ３、管ライニング材樹脂組成物Ｂ３及び管ライニング材Ｃ３の製造）
製造例３で得られた熱硬化性樹脂組成物（３）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ３）を作製した。
また、製造例３で得られた熱硬化性樹脂組成物（３）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ３）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ３）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ３）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ３）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ３）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ３）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ３）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００６８】
実施例４（樹脂硬化物Ａ１２、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１２及び管ライニング材Ｃ１２の製造）
製造例１２で得られた熱硬化性樹脂組成物（１２）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ１２）を作製した。
また、製造例１２で得られた熱硬化性樹脂組成物（１２）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１２）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ１２）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ１２）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１２）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１２）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１２）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１２）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００６９】
比較例１（樹脂硬化物Ａ４、管ライニング材樹脂組成物Ｂ４及び管ライニング材Ｃ４の製造）
製造例４で得られた熱硬化性樹脂組成物（４）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ４）を作製した。
また、製造例４で得られた熱硬化性樹脂組成物（４）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ４）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ４）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ４）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ４）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ４）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ４）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ４）底部に樹脂溜まりが見られた。
【００７０】
比較例２（樹脂硬化物Ａ５、管ライニング材樹脂組成物Ｂ５及び管ライニング材Ｃ５の製造）
製造例５で得られた熱硬化性樹脂組成物（５）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ５）を作製した。
また、製造例で得られた熱硬化性樹脂組成物（５）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ５）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ５）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ５）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ５）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ５）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ５）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ５）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７１】
比較例３（樹脂硬化物Ａ６、管ライニング材樹脂組成物Ｂ６及び管ライニング材Ｃ６の製造）
製造例６で得られた熱硬化性樹脂組成物（６）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ６）を作製した。
また、製造例６で得られた熱硬化性樹脂組成物（６）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ６）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ６）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ６）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ６）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ６）の厚さは、６ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ６）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ６）底部に樹脂溜まりが見られた。
【００７２】
比較例４（樹脂硬化物Ａ７、管ライニング材樹脂組成物Ｂ及び管ライニング材Ｃの製造）
製造例７で得られた熱硬化性樹脂組成物（７）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ７）を作製した。
また、製造例７で得られた熱硬化性樹脂組成物（７）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ７）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ７）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ７）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ７）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ７）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ７）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ７）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７３】
比較例５（樹脂硬化物Ａ８、管ライニング材樹脂組成物Ｂ４及び管ライニング材Ｃ４の製造）
製造例８で得られた熱硬化性樹脂組成物（８）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ８）を作製しようとしたが熱硬化性樹脂組成物（８）が室温で固体であるため作製できなかった。
また、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ８）の調製、管ライニング材（Ｃ８）及び管ライニング材硬化物（Ｄ８）の作製も行えなかった。
【００７４】
比較例６（樹脂硬化物Ａ９、管ライニング材樹脂組成物Ｂ９及び管ライニング材Ｃ９の製造）
製造例９で得られた熱硬化性樹脂組成物（９）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ９）を作製した。
また、製造例９で得られた熱硬化性樹脂組成物（９）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ９）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ９）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ９）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ９）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ９）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ９）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ９）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７５】
比較例７（樹脂硬化物Ａ１０、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１０及び管ライニング材Ｃ１０の製造）
製造例１０で得られた熱硬化性樹脂組成物（１０）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ１０）を作製した。
また、製造例１０で得られた熱硬化性樹脂組成物（１０）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１０）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ１０）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ１０）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１０）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１０）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１０）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１０）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７６】
比較例８（樹脂硬化物Ａ１１、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１１及び管ライニング材Ｃ１１の製造）
製造例１１で得られた熱硬化性樹脂組成物（１１）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ１１）を作製した。
また、製造例で得られた熱硬化性樹脂組成物（１１）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１１）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ１１）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ１１）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１１）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１１）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１１）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１１）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７７】
比較例９（樹脂硬化物Ａ１３、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１３及び管ライニング材Ｃ１３の製造）
製造例１３で得られた熱硬化性樹脂組成物（１３）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ１３）を作製した。
また、製造例で得られた熱硬化性樹脂組成物（１３）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１３）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ１３）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ１３）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１３）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１３）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１３）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１３）底部に樹脂溜まりが見られた。
【００７８】
比較例１０（樹脂硬化物Ａ１４、管ライニング材樹脂組成物Ｂ１４及び管ライニング材Ｃ１４の製造）
製造例１４で得られた熱硬化性樹脂組成物（１４）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、樹脂硬化物（Ａ１４）を作製した。
また、製造例１４で得られた熱硬化性樹脂組成物（１４）を用いる以外はすべて、実施例１と同様にして、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１４）を調製し、ついで、管ライニング材（Ｃ１４）を得た。さらにこの管ライニング材（Ｃ１４）を硬化させ、管ライニング材硬化物（Ｄ１４）を得た。このとき得られた管ライニング硬化物（Ｄ１４）の厚さは、９ｍｍで、管ライニング材用樹脂組成物（Ｂ１４）のタレによる厚みの減少及び管ライニング材硬化物（Ｄ１４）底部に樹脂溜まりは見られなかった。
【００７９】
表１に不飽和ポリエステル樹脂の原料化合物の配合割合を示した。
【００８０】
【表１】

【００８１】
樹脂硬化物Ａ８及びＡ１１を除く得られた樹脂硬化物Ａ１〜Ａ１３について、引張り特性を調べた。また、Ｄ８及びＤ１１を除く得られた管ライニング材硬化物Ｄ１〜Ｄ１３について、それぞれ曲げ特性及び引張り特性を調べた。その結果をａ／ｂ比とともに表２に示す。なお、試験方法は以下に示すとおりとした。
【００８２】
曲げ特性 ： ＪＩＳ Ｋ７１７１に準じて、加熱硬化後の管ライニング材を用いて、硬化物の強度試験を行った。
引張り特性 ： ＪＩＳ Ｋ７１１３に準じて、加熱硬化後の樹脂硬化物及び管ライニング材を用いて、硬化物の強度試験を行った。
【００８３】
【表２】

【００８４】
【発明の効果】
請求項１、２の発明は、管ライニング材を製造する際の容易な含浸作業性と管ライニング材硬化後の内張り管の所定厚みを維持するための硬化性樹脂組成物タレを防止する優れた揺変性の双方を満足し、かつ自立管として機能することができる優れた機械的特性を有する内張り管を得るため、熱硬化性樹脂組成物、さらにはこの熱硬化性樹脂組成物を使用して得られる管ライニング材及びこれを使用した管ライニング工法を提供するものであって、請求項１記載の発明は、管ライニング材を製造する際の硬化性樹脂組成物の良好な含浸作業性と、既設管内で反転挿入後、硬化して得られる内張り管が所定の厚みを有するため、硬化性樹脂組成物のタレを防止する良好な揺変性の双方を両立できる熱硬化性樹脂組成物を提供できる。
また、上記の発明は、良好な含浸作業性と揺変性の双方を両立し、かつ回収材を使用し安価で優れた機械的特性を有する熱硬化性樹脂組成物を提供できる。
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明の効果をより一層奏するものである。
また、請求項４記載の発明は、さらに一層機械的特性に優れる熱硬化性樹脂組成物を提供できる。
請求項５記載の発明は、熱硬化性樹脂組成物のタレを防止する良好な揺変性と、優れた機械的特性を有する管ライニング材を提供できる。
さらに、請求項６記載の発明は、請求項５記載の発明の効果を一層し、自立管として機能することができる優れた機械的特性を有する内張り管を提供することができる。
さらにまた、請求項７記載の発明は、請求項６記載の発明の内張り管を製造することができる管ライニング工法を提供することができる。

Claims (7)

1. 不飽和ポリエステル樹脂（ａ）、重合性単量体（ｂ）及び揺変性付与剤（ｃ）を必須成分として含有し、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）の配合量をａ重量部、重合性単量体（ｂ）の配合量をｂ重量部とするとき、下記式（１）
   ０．５０ ≦ ａ／（ａ＋ｂ）≦ ０．７０ （１）
   を満足するような割合で配合され、粘度が０．５〜８．０Ｐａ・ｓの範囲内であり、かつ揺変度が１．２〜４．４の範囲内であり、不飽和ポリエステル樹脂（ａ）が、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、
   （ＩＩＩ）下記式（Ａ）
   

   

   の繰り返し単位を有するポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル（ただし、ＩＩＩの値は、ポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）のグラム数を式（Ａ）の式量で割った値である。）
   及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモル
   を、下記式（２）〜（４）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものである管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物。
   ０．４０ ≦ ＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
   ０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
   ０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
2. 不飽和ポリエステル樹脂（ａ）が、（Ｉ）（ＩＩ）α，β−エチレン性不飽和二塩基酸ＩＩモルを必須成分とする二塩基酸成分Ｉモル、（ＩＩＩ）ポリエチレンテレフタレートＩＩＩモル及び（ＩＶ）（Ｖ）ネオペンチルグリコールＶモルを必須成分とする多価アルコール成分ＩＶモルを、下記式（２）〜（５）のいずれも満足するような割合で反応させて得られるものである請求項１記載の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物。
   ０．４０ ≦ ＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７０ （２）
   ０．３０ ≦ＩＩＩ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．６０ （３）
   ０．１０ ≦Ｖ／（ＩＩ＋ＩＩＩ）≦ ０．７５ （４）
   １．００≦（ＩＩＩ＋ＩＶ）／（Ｉ＋ＩＩＩ）≦ １．２０ （５）
3. 管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて得られる硬化物が３．０〜６．０％の範囲の引張り伸び率を有する請求項１又は２記載の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物。
4. さらに、充填材として、炭酸カルシウム及び／又は水酸化アルミニウムを含有する請求項１〜３のいずれかに記載の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物。
5. 繊維質の織布又は不織布あるいは両者の混合体からなる繊維強化材に請求項１〜４のいずれかに記載の管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を含浸させて成る管ライニング材。
6. 管ライニング材を加熱することにより管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を硬化させて得られる硬化物が０．８％以上の引張り伸び率を有し、かつ２．０〜４．５ＧＰａの曲げ弾性率を有する請求項５記載の管ライニング材。
7. 請求項５又は６記載の管ライニング材を、流体圧によって、管路内に反転挿入し、この管ライニング材を管路の内側壁面に押圧したまま、これに含浸した管ライニング材用熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させて管路の内側に内張り管をライニングすることを特徴とする管ライニング工法。