JP2004142411A - 機能部材を一体に有する表皮材付成形品およびその製造方法 - Google Patents
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- H05K5/0217—Mechanical details of casings
- H05K5/0243—Mechanical details of casings for decorative purposes
Abstract
【解決手段】機能部材を一体に有する表皮材付成形品の開口端部の少なくとも一部を表皮材と一体的に固着し、開口端部の少なくとも一部を表皮材付成形品の一部で覆うとともに表面に表皮材が表出しているものとする。機能部材を一体に有する表皮材付成形品の窓部の周縁部に意匠部材を配置し、意匠部材と表皮材との見切り部を意匠面において密接したものと視認されるものとする。
【選択図】図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、機能部材を一体に有する表皮材付成形品に関し、詳しくは互いに隣接して配設される機能部材と表皮材付成形品との一体化技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
表皮材付成形品としては、比較的軟質の表皮材と比較的硬質の基体との間に発泡樹脂よりなる発泡層が形成された3層構造を有するものが従来より知られている。このような表皮材付成形品においては、比較的軟質の表皮材によって種々の色や種々の表面形状が付与されるとともに発泡層によって立体感が付与されて優れた意匠性が発揮され、比較的硬質の基体によって剛性が発揮される。このような表皮材付成形品は従来より各種製品の意匠面を構成する部材として使用され、製品の外観に優れた意匠性を付与する役割を果たしている。
【0003】
一方、意匠面がこれら表皮材付成形品によって構成される各種製品には、その機能を製品内部より製品外部に伝達するために、意匠面に機能部材を表出させる場合がある。例えば、自動車の車室内には表皮材付成形品よりなるインストルメントパネルが配設される。このインストルメントパネルは、車室内の意匠面を構成するものであるとともに、例えばエアコンのレジスタ,デフロスタ,スピーカグリル等の種々の機能部材が配設されるものである。この場合、表皮材付成形品に機能部材を表出させるための窓部を設け、この窓部内から意匠面に機能部材を表出させることが一般的である。
【0004】
表皮材付成形品の窓部内から意匠面に機能部材を表出させる場合、一般的には、予め形成した表皮材付成形品に窓部を穿設し、窓部の窓枠をベゼル等の被覆部材によって被覆し固定することがなされている。窓部の窓枠を被覆部材によって被覆し固定することで、表皮材付成形品の発泡層が意匠面から視認されることが防止されるとともに、この被覆部材に機能部材を固定して表皮材付成形品に機能部材を組付することができる。このような従来の表皮材付成形品と機能部材との被覆部材を用いた組付を表す図を図1に示す。
【0005】
図1に示す機能部材はレジスタである。このレジスタ200は、風向を決定する縦フィン201および横フィン202を有する機能部材であり、被覆部材たるベゼル203を介して表皮材付成形品204に組付されている。
【0006】
ここで、上述したように、表皮材付成形品204の表皮材層205は比較的軟質であり、また発泡層206は弾性を有するものである。したがって、表皮材付成形品204はベゼル203によって肉厚方向に押圧されて圧縮される。このため、意匠面207において表皮材付成形品204とベゼル203との間に段差208が生じる場合があり、意匠面における意匠性が悪くなる場合があった。また段差208が生じることで、表皮材付成形品204の窓部209のうち意匠面207に表出する見かけの窓部210とベゼル203とに隙間211が生じる。このため、ベゼル203と表皮材付成形品204との一体感が損なわれて、意匠面における意匠性が悪くなる場合があった。そして、別体で形成したベゼルを組付けることから製品全体の重量が増加する場合があった。さらに、別体で形成したベゼルを組付ける製造方法は、多大な製造工数を必要とするため、製造コストが高くなる問題もあった。
【0007】
このため近年では、窓部の窓枠を表皮材と基体とによって形成し、このうち基体の部分に機能部材を組付する表皮材付成形品が開発されている(例えば、特許文献1)。
【0008】
特許文献1に記載される表皮材付成形品は、窓部の窓枠を表皮材付成形品の一部が覆っているものである。この表皮材付成形品において、窓部の窓枠は表皮の端末と基材との端末とが重ね合わされて形成されており、この重ね合わされた部分で発泡層が被覆されている。このため、窓部の窓枠を被覆するための被覆部材を別途必要とすることはなく、窓部の周縁部に被覆部材に由来する段差等が生じないことから意匠性に優れるものである。
【0009】
しかし、ここに開示されるような表皮材付成形品は、窓部の窓枠を構成する表皮材の端末と基体の端末とは単に重ね合わされた状態で、発泡成形がなされるものである。したがって、表皮材の開口端末と基体の開口端末とが接合されていないために表皮材の収縮によって表皮材と基体との間に隙間が発生する場合や、両者の間からの発泡樹脂の漏れが生じる場合がある。さらに、機能部材は窓部の内部に固定配置されるため、窓部の窓枠と機能部材との間には隙間が生じ、製品の見栄えが悪くなる問題があった。さらに、表皮材を切断加工して窓部を形成する工程など、製造に要する工数が依然多い問題もあった。
【0010】
加えて、特許文献1に示されるような機能部材が組み付けされた表皮材付成形品によると、意匠面の意匠が表皮材の色彩、表面形状および発泡樹脂による立体感のみから表現されることとなるが、近年では、より多様な意匠をもつものが求められている。
【0011】
【特許文献1】
特開2001−233087号公報
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、意匠性に優れる意匠面を少ない工程で形成することのできる機能部材を一体に有する表皮材付成形品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部を持ち該開口端部の内部に機能部を配置した機能部材と、よりなり、該開口端部の少なくとも一部は該表皮材と一体的に固着されていることを特徴とする。この表皮材付成形品は、上記開口端部の少なくとも端面が上記表皮材と一体的に固着され上記表皮材付成形品の一部で覆われるとともに表面に上記表皮材が表出しているものとすることができる。
【0014】
本発明の請求項2に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部材と、該開口端部材の内部に配置された機能部と、該窓部の周縁部に配置された意匠部材と、よりなり、該意匠部材と該表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認されることを特徴とする。この機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、上記開口端部材の少なくとも一部が上記表皮材と一体的に固着されているものとすることもできる。
【0015】
また、上記開口端部または上記開口端部材は上記基体に保持されている構成とすることができる。
【0016】
本発明の請求項7に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、開口端部と該開口端部の内部に配置された機能部とからなる機能部材の少なくとも該開口端部を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該開口端部の一部に表皮材層を形成する表皮成形工程と、予め形成された基体を該成形型の他方の型面に配置し該表皮材層と該基体との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、前記表皮成形工程において該表皮材層と該開口端部の少なくとも一部とが一体的に固着されることを特徴とする。この表皮材付成形品の製造方法において、上記表皮形成工程を、上記表皮材層を上記窓部形成面を除く上記型面及び上記開口端部の少なくとも端面に形成する工程とすることができる。
【0017】
本発明の請求項8に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、表出部と該表出部の両端から延びる脚部とを持つ断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該脚部の一部に表皮材層を形成して該意匠部材と該表皮材層とからなる表皮材部を形成する表皮材部形成工程と、予め形成された基体と該表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し該基体と該表皮材部と該開口端部材との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該発泡層形成工程において該意匠部材と該表皮材層との見切り部が該発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧されることを特徴とする。この機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、上記表皮材部形成工程では、上記意匠部材と上記表皮材層との見切り部を上記型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成し、該見切り部の開口幅を上記発泡層の発泡圧力により縮小することができる。
【0018】
そして上記発泡層形成工程では、上記開口端部または上記開口端部材が上記基体と液密に固定されることが好ましく、上記表皮成形工程または上記表皮材部形成工程はスプレー成形でおこなわれることが好ましい。
【0019】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品と機能部材とから構成される。
【0020】
表皮材付成形品は、基体と、基体の表面に形成された発泡層と、発泡層の表面に被覆された表皮材とからなる。また、表皮材付成形品の一部には窓部が設けられている。
【0021】
基体は、表皮材付成形品の剛性を確保する機能を有するものであり、比較的硬質な部材である。このような基体は、樹脂や金属等の通常の材料を用いて射出成形やプレス成形等の通常の成形方法で形成することができる。この基体の剛性は、材料の種類と形成された基体の肉厚とによって決定されるが、表皮材付成形品の軽量化や材料コストの低減を考慮すると、薄い肉厚でも高い剛性を示すような材料、例えばABS、ASG、強化ポリプロピレン等の樹脂材料を用いることが好ましい。
【0022】
発泡層は、一般的な発泡樹脂材料を用いて通常の発泡成形法で形成することができる。発泡樹脂材料としては、通常の発泡成形に使用される発泡し硬化するような樹脂材料を使用することができる。例えば、ポリウレタン,ポリオレフィン等はよく知られた発泡樹脂材料であり、好適に用いることができる。
【0023】
表皮材は、各種製品の意匠面に表出する部分であるため、表皮材に用いる材料としては耐光性,耐熱老化性等の性能を有するものを用いることが好ましい。このような性能を有する表皮材の材料としては、例えば、ポリウレタン等のエラストマー樹脂が好ましく使用される。これらエラストマー樹脂によると、上述した性能を満足させつつ軟質の表皮材を容易に形成することができる。この表皮材は、所望する意匠に応じて種々の色に着色して形成することもできるし、また、しぼ等の種々の表面形状をもつように成形することもできる。
【0024】
窓部は、機能部材の大きさに応じた大きさとすることができる。窓部は、後述する機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法における表皮成形工程または表皮材部形成工程及び発泡層成形工程によって表皮材付成形品に形成することができる。
【0025】
機能部材は、表皮材付成形品の窓部の窓枠を形成する開口端部と、この開口端部の内部に配置された機能部とからなる。
【0026】
機能部材としては、表皮材付成形品とともに各種製品の意匠面に配設される既知の種々の部材を用いることができる。例えば、表皮材付成形品を自動車のインストルメントパネルとする場合であれば、上述したレジスタやデフロスタ、スイッチ、メータクラスタ等を機能部材として用いることができる。
【0027】
開口端部は、機能部材のうち意匠面に最も近い位置に配置される部分であり、意匠面において機能部材の外縁を形作る部分である。また、この開口端部はその全周で表皮材付成形品の窓部の窓枠を形成する。この開口端部は、機能部材の種類や意匠等に応じて樹脂や金属等の種々の材料で形成することができる。なお、本発明において、開口端部のうち最も意匠面側に位置する面が開口端部の端面となる。
【0028】
機能部は、機能部材のうち開口端部を除く部分であり、開口端部の内部に配置されるものである。この機能部は開口端部と別々に形成したのちに組立して一体化することもできるし、開口端部と一体的に形成することもできる。
【0029】
本発明の請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部の少なくとも一部は表皮材と一体的に固着されている。開口端部の少なくとも一部が表皮材と一体的に固着されていることで、窓枠において発泡層が意匠面に表出することや発泡層が意匠面より視認されることが防止される。発泡層の表出や視認をより確実に防止するためには、表皮材と開口端部の少なくとも一部とを開口端部の全周にわたって一体的に固着されたものとすることが望ましい。また、窓部の窓枠が開口端部と表皮材とによって被覆されるため、窓部の窓枠を被覆するためのベゼル等の被覆部材を別途必要としない。このため、ベゼルに起因する表皮材付成形品と開口端部との間の段差や隙間の発生はない。
【0030】
本発明の請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口部の少なくとも端面は表皮材と一体に固着され表皮材付成形品の一部で覆われているものとすることもできる。この場合には、開口端部の端面が表皮材付成形品の一部によって覆われていることにより、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を意匠面より視認した場合、開口端部はあたかも表皮材付成形品の一部であるかのごとく視認される。そして、表皮材付成形品のうち意匠面に表出する部分は表皮材であることから、開口端部の意匠面側には表皮材が表出することとなる。このため、表皮材付成形品と開口端部とが意匠的に連続性をもったものとなり、優れた意匠性が発揮される。さらに、開口端部の端面が表皮材と一体に固着されていることから、表皮材付成形品と開口端部との間に段差や隙間が生じることはない。なお、後述する請求項2に係る発明と同様に、さらに意匠部材を配設することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品にさらに多様な意匠性を付与することもできる。
【0031】
本発明の請求項2に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、上述した表皮材付成形品と機能部とを持ち、窓部の窓枠が開口端部材によって形成されるとともに、さらに、窓部の周縁部に意匠部材が配置されているものである。
【0032】
開口端部材は、請求項1に係る発明と同じ開口端部からなるものとすることもできるし、基体の一部を開口端部材とすることもできる。さらに、意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とすることもできる。何れの場合にも、開口端部材は窓部の窓枠を形成するとともに、その内部に機能部が配置されるものである。
【0033】
意匠部材は、表皮材と別体で形成されるものであり、表皮材と異なった色彩や表面形状とを持ち、意匠面に表皮材とは異なる意匠を付与するための部材である。このような意匠部材は樹脂材料や金属材料等の既知の種々の材料を用いて形成することができ、その表面には印刷、蒸着、塗装等の種々の加工を施して種々の意匠を表示することもできる。また、この意匠部材は表皮材と同様に各種製品の意匠面に表出する部分であるため、耐光性、耐熱老化性等の性能を有する材料により形成することが好ましい。
【0034】
本発明の請求項2に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、意匠部材と表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認される。意匠面において意匠部材と表皮材との見切り部が密接したものと視認されることで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠面を種々の意匠を持つものとするとともに意匠的に連続性をもったものとすることができる。
【0035】
なお、意匠部材は窓部の周縁部の全周に配置することもできるし、窓部の周縁部の一部にのみ配置することもできる。また、上述したように意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とすることもできる。さらに、意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とする場合には、接着等の方法によって意匠部材を別途設けた開口端部の端面と一体に固着させることもできる。そして、窓部の周縁部以外の部分に、意匠部材をさらに配置することもできる。
【0036】
本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部または開口端部材は表皮材付成形品のうち基体に保持される構成とすることができる。
【0037】
本発明において、表皮材付成形品のうち表皮材や発泡層は比較的軟質の部材であり比較的剛性の低い部材である。これに対して基体は比較的硬質の部材であり比較的剛性の高い部分である。したがって、この比較的剛性の高い基体で開口端部や開口端部材を保持することで、表皮材付成形品と機能部材とを確実に一体化することができる。なお、本発明の請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部は少なくとも一部で表皮材と一体化している。したがって開口端部は少なくとも表皮材に保持されるが、開口端部や開口端部に保持される機能部の重量が大きい場合等には、表皮材と開口端部との長期間にわたる確実な一体化が難しい場合がある。したがって、開口端部を基体によってさらに保持することで、開口端部と表皮材付成形品との一体化をより確実なものとすることが可能となる。開口端部または開口端部材の基体への保持方法は種々の既知の方法、例えば、接着,係合,嵌合等の方法を用いることができる。
【0038】
また、機能部は開口端部または開口端部材の内部に配置されるものである。この機能部が表皮材付成形品の窓部内部に配置された何らかの機能装置と一体化される場合には、機能部は開口端部や基体あるいは開口端部材によって保持されないような場合もある。しかし、この機能部が開口端部または開口端部材と一体化し、開口端部または開口端部材によって保持されるような場合には、機能部は基体によって間接的に保持されることとなる。
【0039】
また、開口端部材の少なくとも一部を表皮材と一体的に固着されているものとすることもできる。この場合、窓枠において発泡層が意匠面に表出することや発泡層が意匠面より視認されることがより確実に防止される。
【0040】
本発明の請求項7に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する方法である。この製造方法は、表皮成形工程と発泡層形成工程とよりなる。
【0041】
表皮成形工程は、機能部材のうち少なくとも開口端部を成形型の型面に対向させて配置し、機能部が対向する部分を除く型面及び少なくとも開口端部の一部に表皮材層を形成する工程である。
【0042】
この表皮成形工程において、用いる機能部材が開口端部と機能部とが着脱可能に形成され一体化されるものである場合には、開口端部のみを成形型の型面に対向させて配置することもできる。また、用いる機能部材が、開口端部と機能部とが一体的に形成されるものである場合には、この機能部材を開口端部側から成形型の型面に対向させて配置することもできる。いずれの場合も、開口端部は端面側を型面に向けて配置されることとなる。また、成形型としては通常のものを用いることができる。成形型の型面に開口端部を配置した後に、成形型の型面のうち機能部が対向する部分を除く型面に表皮材層を形成する。このとき、開口端部内面等の機能部材の部分をマスク材によってマスクキングしたのちに行うことが好ましい。マスキングしない場合には、成形型の形状や表皮材の成形方法等を適宜調整することで、機能部材のうち所望する部分にのみ表皮材層を形成することもできる。
【0043】
本発明の請求項7に係る製造方法の表皮成形工程では、少なくとも開口端部の一部には表皮材層が形成される。このため、少なくとも開口端部の一部において表皮材層と開口端部とが一体的に固着される。この固着によって開口端部と表皮材層との接合が確保される。したがって、後述する発泡成形工程において発泡樹脂が表皮材層と端面との間隙に漏出することが防止され、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠性は良好に保たれる。また、表皮材層が形成される開口端部の一部は、開口端部の端面を含むことが好ましい。この場合、後述する発泡成形工程において発泡樹脂が表皮材層と端面との間隙に漏出することが防止され、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠性はさらに良好に保たれる。さらに、表皮材層は開口端部の端面と開口端部の外周面の一部との両方に形成されることが望ましい。表皮材層が外周面の一部にも形成されることで、発泡樹脂の漏出がより確実に防止され、より良好な意匠性を確保することが可能となる。そして、表皮成形工程において表皮材層の窓部の周縁部に位置する部分は開口端部と固着されつつ一体に形成される。このため、表皮材と開口端部とを一工程で一体化することが可能となり、製造に要する工数が低減される。そして、意匠性に優れた製品を容易に製造することが可能となる。
【0044】
この表皮成形工程によって、表皮材層が機能部材の開口端部の意匠表面に形成される。
【0045】
この表皮成形工程は、スプレー成形やパウダースラッシュ成形などの通常の樹脂成形方法を用いておこなうことができる。すなわち、例えば開口端部が金属などの耐熱性の高い材料によって形成されている場合には、粉体状の表皮材層材料を用い、パウダースラッシュ成形によって加熱された型面や開口端部に粉体状の材料を付着させ加熱溶融させて表皮材層を形成することもできる。また、開口端部が樹脂等の耐熱性があまり高くない材料によって形成されている場合は、スプレー成形によって液状の表皮材層材料を用いて表皮材層を形成することで成形型の型面や開口端部の表面に表皮材層を形成することもできる。この場合、開口端部の材質や形状等に関係なく薄肉の表皮材層を容易に形成することができるため、スプレー成形を用いることがより好ましい。
【0046】
発泡層形成工程は、上型と下型などの複数の成形型からなる既知の形状の発泡成形型を用いて既知の方法でおこなうことができる。ここで、上述した表皮成形工程で用いた成形型を発泡成形型の一部として使用することが一般的である。
【0047】
発泡層形成工程において、あらかじめ形成された基体を表皮材層が形成された成形型の他方の成形型の型面に配置し、表皮成形工程で形成された表皮材層と基体との間に発泡樹脂を注入することによって発泡層が形成され、表皮材層と発泡層と基体とを有する表皮材付成形品が形成される。
【0048】
なお、発泡層形成工程において、機能部材のうち少なくとも開口端部が表皮材付成形品と一体的に形成されるものであることから、機能部材と基体との間からの発泡樹脂の漏れ出しもまた防止する必要がある。したがって、基体と開口端部とは液密に固定されていることが好ましい。基体と開口端部とを液密に固定する方法としては、上述した開口端部の基体への保持方法として挙げた、接着、係合、嵌合等の方法を用いることができる。
【0049】
この表皮成形工程および発泡層形成工程によって形成された表皮材付成形品は、機能部材の開口端部内側には形成されないことから、この開口端部内側が窓部となる。そして、この窓部と開口端部とは開口端部の全周で接することとなり、窓部の窓枠は開口端部によって形成されることとなる。
【0050】
本発明の請求項8に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、請求項2に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する方法である。この製造方法は、表皮材部形成工程と、発泡層形成工程とよりなる。
【0051】
表皮材部形成工程は、予め形成した断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く型面及び少なくとも脚部の一部に表皮材層を形成して意匠部材と表皮材層とからなる表皮材部を形成する工程である。ここで、成形型の窓部形成面は、成形型の型面のうち表皮材付成形品の窓部内部を成形する部分のことである。換言すると、この窓部形成面は、成形型の型面のうち表皮材層及び発泡層が形成されない型面を指す。
【0052】
また、ここで用いる意匠部材は、意匠部に表皮材とは異なる意匠を付与するための部材である。意匠部材のうち表出部が表皮材付成形品の意匠面に表出する部分となり、脚部は意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びる部分となる。表皮部形成工程において、窓部形成面を除く型面及び少なくとも脚部の一部に表皮材層を形成することで、表皮材層と意匠部材とが一体化され表皮材部が形成される。なお、表皮材部のうち意匠部材の脚部とこの脚部に形成された表皮材層との継ぎ目部分が後述する見切り部となる。上述したように、脚部は意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びる部分であることから、見切り部もまた意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びるように形成される。
【0053】
この表皮材部形成工程において、表皮材層は上述と同様にスプレー成形やパウダースラッシュ成形などの通常の樹脂成形方法を用いておこなうことができ、このうちスプレー成形によっておこなうことがより好ましい。
【0054】
請求項6に係る製造方法において、発泡層形成工程は予め形成された基体と表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し、この基体と表皮材部と開口端部材との間に発泡層を形成する工程である。この発泡層形成工程において、意匠部材と表皮材層との見切り部が発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧される。意匠部材と表皮材層との見切り部が密接する方向に押圧されることで、見切り部は意匠面において密接したものと視認されることとなる。したがって、意匠面において密接したものと視認される見切り部を容易に形成することができる。
【0055】
請求項6に係る製造方法において、表皮材部形成工程では、意匠部材と表皮材層との見切り部は型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成することができる。型面に決め込み板を設けることで、この決め込み板によって意匠部材の位置決めを容易かつ確実におこなうことが可能となる。そして、この決め込み板の長さや形状を適宜設定することで、例えば型面の窓部形成面を決め込み板によってマスクすることもできる。決め込み板は、表皮材層が形成される側の型面より他方の型面方向に延びるものとすることができ、その形状は所望する見切り部の溝形状に応じて適宜設定することができる。しかし、見切り部の溝形状を狭幅とするほど、より確実に見切り部が密接したものとして意匠表面から視認されることとなるため、決め込み板は薄肉形状のものとすることが好ましい。決め込み板の望ましい板厚は0.1〜0.5cm程度である。見切り部を狭幅の溝形状に形成する場合、発泡層形成工程において見切り部はその外方より溝部内方に向けて発泡層の発泡圧力で押圧される。したがって、見切り部の開口幅は発泡層の発泡圧力により縮小され、得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、見切り部は意匠面において密接したものと視認されることとなる。
【0056】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
実施例1から5として、本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を説明し、実施例6から7として本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法を説明する。
【0057】
(実施例1)
本発明の実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項1に係る発明の実施例である。本実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図2に示す。
【0058】
本実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品1と機能部材2とから構成される。表皮材付成形品1は基体3と、この基体3の表面に形成された発泡層4と、発泡層4の表面に被覆された表皮材5とより構成されている。また、表皮材付成形品1には貫通穴である窓部6が形成されている。
【0059】
機能部材2は、窓部6の窓枠を形成する開口端部7と、開口端部7の内部に配置された機能部8とより構成される。開口端部7は、意匠面9側の面である端面10および側面11の一部全周で表皮材5と一体化され、かつ、側面11の一部全周で発泡層4と一体化されている。また、開口端部7のうち基体3と接する保持端部12には接着片13の一端が接着され、この接着片13の他の一端は基体3に接着されている。この接着によって開口端部7は基体3によって液密に保持されている。
【0060】
開口端部7の端面10は表皮材5と、この表皮材5の間隙に形成された発泡層4とより被覆されている。このため、意匠面9からは開口端部7は表皮材5によって被覆されているように視認され、表皮材付成形品1と開口端部7とは一体的なものとして視認される。したがって、本実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品においては、表皮材付成形品1の一部が従来用いられていたベゼルのような効果を持って意匠面9より視認されることとなる。
【0061】
(実施例2)
本発明の実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、サイドレジスタを機能部材とした例である。また、本実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項1に係る発明の実施例である。本実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、機能部材が異なることと開口端部と基体とが係合手段によって係合されていること以外は実施例1と同様に形成された。本実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図3に示す。
【0062】
本発明の実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、実施例1と同様に表皮材付成形品14と機能部材15とから構成される。表皮材付成形品14は基体16と発泡層17と表皮材18とより構成され、基体16のうち機能部材15の開口端部19の保持端部20と対向する部分には係合穴21が設けられている。一方、機能部材15の開口端部19の保持端部20には基体16の係合穴21と係合する係合爪22が設けられている。本実施例2において、この係合穴21と係合爪22とによる係合で開口端部19が基体16に保持されている。また、開口端部19のうち端面23は実施例1と同様に表皮材18とこの表皮材18の間隙に形成された発泡層17とによって覆われ、意匠面24からは、表皮材付成形品14と開口端部19とは一体的なものとして視認される。
【0063】
(実施例3)
本発明の実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、デフロスタを機能部材とした例である。また、本実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項1に係る発明の実施例である。本実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、機能部材が異なること以外は実施例1と同様に形成された。本実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図4に示す。
【0064】
本発明の実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は実施例1と同様に基体25、発泡層26および表皮材27からなる表皮材付成形品28と、開口端部29と機能部30とからなる機能部材31によって構成されるものである。
【0065】
本実施例3において、デフロスタのノズルが開口端部29に相当する。また、開口端部29のうち端面32は、表皮材27とこの表皮材27の間隙に形成された発泡層26とによって覆われている。したがって、意匠面33からは、表皮材付成形品28と開口端部29とは一体的なものとして視認される。
【0066】
(実施例4)
本発明の実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項2に係る発明の実施例である。本実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図5に示す。
【0067】
本実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品45と機能部材46と意匠部材47とから構成される。表皮材付成形品45は基体48と、この基体48の表面に形成された発泡層50と、発泡層50の表面に被覆された表皮材51とより構成されている。また、表皮材付成形品45には貫通穴である窓部52が形成されている。そして窓部52の窓枠を形成する開口端部材49は基体48の一部から形成されている。
【0068】
機能部材46は、開口端部材49に固定され一体化される開口端部53と、開口端部53の内部に配置された機能部55とより構成される。開口端部53は、意匠面56側に位置する端面57および内周側面58の一部全周で開口端部材49と一体化されている。また、開口端部53の端面57には接着片60の一端が接着され、この接着片60の他の一端は開口端部材49に接着されている。この接着によって開口端部53が開口端部材49によって保持される。開口端部53の端面57はその全周が開口端部材49である基体48によって被覆されているため、意匠面56からは表皮材付成形品45と開口端部53とは一体的なものとして視認される。
【0069】
意匠部材47は断面略コ字状の形状を持ち、意匠面56に表出する表出部61と表出部61の両端から延びる脚部62とから形成されている。この意匠部材47は、表皮材付成形品45側において窓部52の窓枠を形成する開口端部材の周縁部全周にわたって配置されている。また、意匠部材47のうち表出部61は意匠面56側に表出し、脚部62は表皮材付成形品45の内部方向、すなわち発泡層50方向に延びている。意匠部材47と表皮材51との見切り部63は、一方の脚部62とこの脚部62に形成された表皮材51とによって構成される。この見切り部63は意匠面56から表皮材付成形品45の内部方向に延びるように形成されている。そして、この見切り部63において、表皮材51は意匠部材47の脚部62と一体に形成されているため、見切り部63は意匠面56において密接したものと視認される。
【0070】
(実施例5)
本発明の実施例5の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例5の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項2に係る発明の実施例である。本実施例5の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図6に示す。
【0071】
本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、実施例4と同様に表皮材付成形品65と機能部材66と意匠部材67とから構成される。表皮材付成形品65は基体68と発泡層69と表皮材70とより構成され、機能部材66は開口端部71と機能部72とから構成されている。開口端部71は、意匠面73側に位置する端面75で意匠部材67のうち開口端部材74を形成する部分と一体化されるとともに、側面76の一部全周で基体68と一体化されている。開口端部71の端面75には接着片77の一端が接着され、この接着片77の他の一端は開口端部材74に接着されている。また、側面76にも別の接着片78の一端が接着され、この接着片78の他の一端は基体68に接着されている。これらの接着によって開口端部71は基体68によって液密に保持されるとともに意匠部材67によって液密に保持されている。開口端部71の端面75はその全周が開口端部材74によって被覆されている。このため、意匠面73からは開口端部材74を形成する意匠部材67と開口端部71とは一体的なものとして視認される。また、開口端部71、基体68、表皮材70及び意匠部材67は発泡層69によって連結されて一体化されている。
【0072】
意匠部材67は表出部80と脚部81とからなる断面略コ字状の形状に形成されている。本実施例6において、この意匠部材67は、表皮材付成形品65側の窓部82の窓枠及び周縁部全周を形成している。意匠部材67と表皮材70との見切り部83は、狭幅の溝形状に形成され、このうち意匠面73側の開口幅が縮小されている。したがって、見切り部83は意匠面73において密接したものと視認される。
【0073】
(実施例6)
本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する製造方法である。本実施例6の表皮成形工程を表す摸式工程図を図7および図8に示し、本実施例6の発泡成形工程を表す図を図9に示す。また、発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図を図10に示す。
【0074】
〈表皮成形工程〉
本実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、表皮成形工程は以下のように行われる。まず、あらかじめ形成された開口端部86を成形型87の型面88に対向させて配置した。ここで用いられる成形型87は、開口端部86が配置される端部載置部90を有するものである。端部載置部90のうち開口端部86を配置した際に開口端部86内部となる部分は、機能部91の一部であり開口端部86内部に一体的に形成されているフィン部92を支持するように形成されている。この端部載置部90によって開口端部86は内部から成形型87に保持されて配置されることとなる。
【0075】
開口端部86を成形型87の型面88に配置した後に、この型面88のうち機能部91が対向する部分である端部載置部90を除く部分、すなわち一般型面93に表皮材層95を形成した。また、このとき同時に開口端部86の側面94の一部にも表皮材層95を形成した。表皮材層95の成形方法としてはスプレー成形を用いた。スプレー成型の際には開口端部86の内面は図示しないマスク材によってマスキングした。また、表皮材層95の材料としてはウレタンエラストマーを用いた。2種類のウレタンエラストマー原液をスプレーガンにて混合した後、ウレタンエラストマー原液をスプレーノズル97より成形型87の型面88方向にスプレーした。これによって、一般型面93および開口端部86の側面94の一部に表皮材層95が形成された。この表皮成形工程によって、表皮材層95が機能部材96の開口端部86の端面100に形成された。
【0076】
〈発泡成形工程〉
発泡形成工程は、上記の表皮成形工程で得られた表皮材層95と、基体101との間に発泡樹脂102を注入することによりおこなった。基体101としては、強化ポリプロピレン樹脂,ABS,AGS等のものを用い、発泡樹脂102としては、ウレタン樹脂を用いた。
【0077】
表皮成形工程で用いた成形型87を発泡成形型103の下型として用いた。この成形型87には、表皮成形工程によって表皮材層95が形成され、この表皮材層95と一体的に開口端部86が配置されているものである。そして、発泡成形型103の上型105の型面106にあらかじめ形成された基体101を配置した。このとき、基体101に設けられた係合穴107と、開口端部86の保持端部108に設けられた係合爪110とを係合させた。この係合穴107と係合爪110とによる係合で開口端部86を基体101に保持させた。なお、この係合によって、基体101と開口端部86とは液密に固定されることとなり、基体101と開口端部86との間より発泡樹脂102が漏出することが防止される。また、開口端部86と表皮材層95とは上述した表皮成型工程で一体的に固着されて形成されているので、開口端部86と表皮材層95との間からも発泡樹脂102が漏出することはない。
【0078】
これらの配置が完了したのちに、ポリオールとイソシアネートよりなる液状の発泡樹脂102を図示しない樹脂注入口より表皮材層95と基体101との間に図9中矢印方向に注入した。注入された発泡樹脂102は表皮材層95と基体101とを発泡成形型103方向に押圧しつつ発泡成形型103内で発泡し硬化した。この工程によって、基体101と表皮材層95との間隙に発泡層111が形成された。また、開口端部86の端面100に形成された表皮材層95の間隙にも発泡層111が形成されて、端面100は表皮材層95からなる表皮材112とこの表皮材112の間隙に形成された発泡層111とによって覆われた。
【0079】
発泡形成工程完了後に、発泡成形型103の上型105を取外し、開口端部86に機能部91を取付した。こののち表皮材112、基体101、発泡層111、開口端部86及び機能部91を成形型87より脱型することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を得た。得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、開口端部86の端面100の表面に表皮材112が表出したものとなった。この開口端部86を意匠面115より視認した場合には、表皮材付成形品116と開口端部86とは一体的なものとして視認されものとなり、表皮材付成形品116と開口端部86とが意匠的に連続性をもつものとなる。このため、本実施例6の方法で製造された機能部材を一体に有する表皮材付成形品は意匠性に優れるものとなった。
【0080】
(実施例7)
本発明の実施例7の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する製造方法である。本実施例7の表皮材部形成工程を表す摸式工程図を図11に示し、本実施例7の発泡成形工程を表す図を図12に示す。また、発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図を図13に示す。
【0081】
〈表皮材部形成工程〉
本実施例7の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、表皮材部形成工程は以下のように行われる。まず、あらかじめ断面略コ字状に形成された意匠部材117のうち表出部118を成形型119の型面120に対向させて配置した。ここで用いられる成形型119は、窓部形成面121と離間しつつ窓部形成面121の周縁部に沿って薄肉かつリング状の決め込み板122が突設されているものである。本実施例7で用いた成形型119において、決め込み板122は板厚0.5cm突出高さ0.4cmに形成されている。意匠部材117はこの決め込み板122の内周側に決め込み板122に接して配置された。この意匠部材117は、ABS等よりなり、その表面に木目状の意匠が印刷されたものである。
【0082】
意匠部材117を型面120に配置した後に、実施例6と同じウレタンエラストマー原液をスプレーガン123にて成形型119の型面120方向にスプレーした。これによって、意匠部材117の一方の脚部125および表出部118の一部と、一般型面126とに表皮材層127が形成されるとともに、表皮材層127と意匠部材117とからなる表皮材部128が形成された。またこのとき、意匠部材117と表皮材層127との見切り部130は決め込み板122の形状に沿った狭幅の溝形状に形成された。
【0083】
〈発泡成形工程〉
発泡形成工程は、上記の表皮材部形成工程で得られた表皮材部128と、基体143との間に発泡樹脂131を注入することによりおこなった。基体143としては、実施例6と同じ材料からなるものを用いた。また、発泡樹脂131としては実施例6と同じウレタン樹脂を用いた。
【0084】
表皮材部形成工程で形成した表皮材部128を成形型119より脱型し、発泡成形型132の下型133の型面135に対向させて配置した。本実施例7においては、窓部129の窓枠は意匠部材117の一部によって形成されるため、意匠部材117の一部が開口端部材124となる。また、この意匠部材117は表皮材層127とともに表皮材部128を構成するものである。このことから、発泡形成工程において表皮材部128を発泡成形型132の下型133の型面135に配置する際には、同時に、開口端部材124もまた型面135に配置されることとなる。この下型133は、開口端部136内部に一体的に形成されているフィン部137を支持する端部載置部138を持つものである。このフィン部137は機能部140の一部である。この端部載置部138によって開口端部136は内部から下型133に保持されて配置されることとなる。そして、発泡成形型132の上型141の型面142にあらかじめ形成された基体143を配置した。このとき、基体143を接着片146によって開口端部136の側面145に接着するとともに、意匠部材117の脚部125を接着片147によって開口端部136の端面148に接着することで、開口端部136を基体143と意匠部材117とで液密に保持した。
【0085】
これらの配置が完了したのちに、実施例6と同じ発泡樹脂131を図示しない樹脂注入口より表皮材部128と基体143と開口端部136との間に図12中矢印方向に注入した。注入された発泡樹脂131は表皮材部128、基体143、開口端部材74および開口端部136を発泡成形型132方向に押圧しつつ発泡成形型132内で発泡し硬化した。この工程によって、基体143と表皮材部128と開口端部材124との間隙に発泡層150が形成された。また、このとき、発泡層150の発泡圧力によって溝形状の見切り部130は密接する方向に押圧されて、見切り部130のうち意匠面151側の開口幅は縮小された。このため、見切り部130は意匠面151において密接したものと視認されるようになった。
【0086】
発泡形成工程完了後に、発泡成形型132の上型141を取外した。こののち表皮材部128、基体143、発泡層150、開口端部136及び機能部140を発泡成形型132より脱型することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を得た。得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、開口端部136の端面148の表面に開口端部材124が表出したものとなった。この開口端部136を意匠面151より視認した場合には、開口端部材124を形成する意匠部材117と開口端部136とは一体的なものとして視認されものとなる。このため、表皮材付成形品153と開口端部136とが意匠的に連続性をもつものとなる。そして、意匠部材117と表皮材層127との見切り部130が意匠面151において密接したものと視認されるため、意匠部材117と表皮材層127とはより意匠的に連続したものとなる。さらに、意匠部材117が表皮材層117とは異なる意匠を持つことから、機能部材を一体に有する表皮材付成形品はより意匠性に優れたものとなる。
【0087】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の請求項1に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品によると、開口端部の少なくとも一部が表皮材と一体に固着されている。したがって、意匠面において発泡層が表出することや発泡層が視認されることが防止される。また、窓部の窓枠を被覆するためのベゼル等の被覆部材を別途必要としないため、ベゼルに起因する表皮材付成形品と開口端部との間の段差や隙間の発生はない。また、開口端部のうち端面を表皮材と一体に固着する場合には、端面が表皮材付成形品の一部で覆われて表面に表皮材が表出する。このため、表皮材付成形品と開口端部とが意匠的に連続性をもつものとなり、意匠面において表皮材付成形品と開口端部との間に段差や隙間が生じることがなくなる。さらに、開口端部と表皮材との間に隙間が発生することがなくなるため、この開口端部と表皮材との間より発泡樹脂が漏出することはない。また、開口端部は表皮材付成形品の基体によって直接又は間接的に保持される。そして、別体で形成したベゼルを必要としないことから機能部材を一体に有する表皮材付成形品を軽量化することが可能となる。
【0088】
本発明の請求項2に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品によると、意匠部材によって表皮材付成形品とは異なる意匠が付与される。このため、機能部材を一体に有する表皮材付成形品をさらに意匠性に優れるものとすることが可能となる。さらに、意匠部材と表皮材との見切り部が意匠面において密接したものと視認されることで、意匠部材と表皮材層とは、より意匠的に連続したものとなる。
【0089】
そして、本発明の請求項7に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法によると、表皮材と開口端部とを一工程で一体化することが可能となる。このため、良好な一体感を有する機能部材を一体に有する表皮材付成形品を少ない工程で容易に製造することが可能となる。
【0090】
本発明の請求項8に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法によると、意匠部材と表皮材層との見切り部が発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧される。このことから、意匠面において密接したものと視認される見切り部を容易に形成することができる。なお、見切り部を成形型内に設けられた決め込み板によって形成することもできる。この場合には、型面における意匠部材の位置決めを決め込み板によって容易かつ確実におこなうことが可能となる。そして、この決め込み板の長さや形状を適宜設定することで、例えば型面の窓部形成面を決め込み板によってマスクすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来の表皮材付成形品とベゼルを用いた機能部材との組付を表す図を図である。
【図2】本発明の実施例1の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図3】本発明の実施例2の機能部材を一体に有する表皮材付成形品表す摸式断面図である。
【図4】本発明の実施例3の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図5】本発明の実施例4の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図6】本発明の実施例5の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図7】本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図8】本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図9】本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程を表す図である。
【図10】本発明の実施例6の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図である。
【図11】本発明の実施例7の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図12】本発明の実施例7の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程を表す図である。
【図13】本発明の実施例7の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図である。
【符号の説明】
200:レジスタ 203:ベゼル 204:表皮材付成形品 205:表皮材層 206:発泡層 207:意匠面 208:段差 209:窓部 211:隙間
1:表皮材付成形品 2:機能部材 3:基体 4:発泡層 5:表皮材 6:窓部 7:開口端部 8:機能部 9:意匠面 10:端面
14:表皮材付成形品 15:機能部材 16:基体 17:発泡層 18:表皮材 19:開口端部 23:端面 24:意匠面
25:基体 26:発泡層 27:表皮 28:表皮材付成形品 29:開口端部 30:機能部 31:機能部材 32:意匠表面 33:意匠面
45:表皮材付成形品 46:機能部材 47:意匠部材 48:基体 49:開口端部材 50:発泡層 51:表皮材 52:窓部 53:開口端部 55:機能部 56:意匠面 57:端面 61:表出部 62:脚部 63:見切り部
65:表皮材付成形品 66:機能部材 67:意匠部材 68:基体 69:発泡層 70:表皮材 71:開口端部 72:機能部 73:意匠面 74:開口端部材 75:端面 80:表出部 81:脚部 82:窓部 83:見切り部
86:開口端部 87:成形型 88:型面 91:機能部 95:表皮材層
96:機能部材 101:基体 102:発泡樹脂 103:発泡成形型 111:発泡層 112:表皮材 115:意匠面 116:表皮材付成形品
117:意匠部材 118:表出部 119:成形型 120:型面 121:122:決め込み板 124:開口端部材 125:脚部 127:表皮材層
128:表皮材部 129:窓部 130:見切り部 131:発泡樹脂 132:成形型 135:型面 136:開口端部 140:機能部 143:基体 148:端面 150:発泡層 151:意匠面 153:表皮材付成形品
Claims (14)
- 基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部を持ち該開口端部の内部に機能部を配置した機能部材と、よりなり、該開口端部の少なくとも一部は該表皮材と一体的に固着されていることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
- 基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部材と、該開口端部材の内部に配置された機能部と、該窓部の周縁部に配置された意匠部材と、よりなり、該意匠部材と該表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
- 前記開口端部の少なくとも端面は、前記表皮材と一体的に固着され前記表皮材付成形品の一部で覆われるとともに表面に前記表皮材が表出している請求項1に記載の表皮材付成形品。
- 前記開口端部は前記基体に保持されている請求項1または請求項3に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
- 前記開口端部材は前記基体に保持されている請求項2に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
- 前記開口端部材の少なくとも一部は前記表皮材と一体的に固着されている請求項2または請求項5に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
- 開口端部と該開口端部の内部に配置された機能部とからなる機能部材の少なくとも該開口端部を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該開口端部の一部に表皮材層を形成する表皮成形工程と、予め形成された基体を該成形型の他方の型面に配置し該表皮材層と該基体との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該表皮成形工程において該表皮材層と該開口端部の少なくとも一部とが一体的に固着されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 表出部と該表出部の両端から延びる脚部とを持つ断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該脚部の一部に表皮材層を形成して該意匠部材と該表皮材層とからなる表皮材部を形成する表皮材部形成工程と、予め形成された基体と該表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し該基体と該表皮材部と該開口端部材との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該発泡層形成工程において該意匠部材と該表皮材層との見切り部が該発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 前記表皮形成工程において、前記表皮材層は前記窓部形成面を除く前記型面及び前記開口端部の少なくとも端面に形成される請求項7に記載の表皮材付成形品の製造方法。
- 前記表皮形成工程において、前記意匠部材と前記表皮材層との見切り部は前記型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成され、該見切り部の開口幅は前記発泡層の発泡圧力により縮小される請求項8に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 前記発泡層形成工程において、前記開口端部が前記基体と液密に固定される請求項7または請求項9に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 前記発泡層形成工程において、前記開口端部材が前記基体と液密に固定される請求項8または請求項10に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 前記表皮成形工程はスプレー成形でおこなわれる請求項7、請求項9または請求項11に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
- 前記表皮材部形成工程はスプレー成形でおこなわれる請求項8、請求項10または請求項12に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
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