JP2004052822A - ビスカスラバーダンパの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】粘性流体１０を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ狭隘な近接空間部９に注入する作業を行なう必要がなく、もって製造時間を短縮することができるビスカスラバーダンパの製造方法を提供する。
【解決手段】ハブ２およびマス３を弾性体４を介して連結するとともにハブ２およびマス３間に形成した近接空間部９に粘性流体１０を封入してなるビスカスラバーダンパの製造方法において、マス３に設けた凹部３ｄに粘性流体１０を充填する工程と、次いでハブ２、マス３および弾性体４を組み立て、この組立時に発生する弾性体４の圧入圧力によって凹部３ｄ内の粘性流体１０を凹部３ｄから溢れ出させて近接空間部９に充満させる工程とを有し、マス３に設けた凹部３ｄに粘性流体１０を充填してから、ハブ２、マス３および弾性体４を組み立てる手順とした。
【選択図】 図５
【解決手段】ハブ２およびマス３を弾性体４を介して連結するとともにハブ２およびマス３間に形成した近接空間部９に粘性流体１０を封入してなるビスカスラバーダンパの製造方法において、マス３に設けた凹部３ｄに粘性流体１０を充填する工程と、次いでハブ２、マス３および弾性体４を組み立て、この組立時に発生する弾性体４の圧入圧力によって凹部３ｄ内の粘性流体１０を凹部３ｄから溢れ出させて近接空間部９に充満させる工程とを有し、マス３に設けた凹部３ｄに粘性流体１０を充填してから、ハブ２、マス３および弾性体４を組み立てる手順とした。
【選択図】 図５
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のクランクシャフト等の回転軸に発生する捩り振動を吸収し減衰させるために用いられるビスカスラバーダンパの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ハブおよびマスをゴム状弾性材製の弾性体を介して連結するとともに前記ハブおよびマス間に形成した微小間隙である近接空間部にシリコンオイル等の粘性流体を封入してなるビスカスラバーダンパが知られている。このビスカスラバーダンパは、弾性体によるバネ定数とマスによる慣性質量によって一定の周波数の振動に対して共振する共振系を構成し、その共振作動によって振動を減衰させるとともに、ハブに対してマスが周方向に相対変位するときに発生する粘性流体の粘性抵抗によって振動減衰力を高めるよう作用するものである。
【０００３】
しかしながら、従来のビスカスラバーダンパはその製造工程において、ハブ、マスおよび弾性体を互いに組み立ててからハブおよびマス間の狭隘な近接空間部に粘性流体を注入する手順であるために、その注入工程において粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ注入しなければならない。したがってこの注入工程に長時間を要し、これに伴ってダンパ全体の製造時間が長時間に及ぶ不都合がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑みて、ビスカスラバーダンパの製造時間を短縮することができるビスカスラバーダンパの製造方法を提供することを目的とし、これに加えて、ビスカスラバーダンパの製造時間を短縮してもダンパ内の近接空間部にエアが残存するのを防止することができるビスカスラバーダンパの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１による製造方法は、ハブおよびマスを弾性体を介して連結するとともに前記ハブおよびマス間に形成した近接空間部に粘性流体を封入してなるビスカスラバーダンパの製造方法において、マスに設けた凹部に粘性流体を充填する工程と、次いでハブ、マスおよび弾性体を組み立て、この組立時に発生する前記弾性体の圧入圧力によって前記凹部内の粘性流体を前記凹部から溢れ出させて近接空間部に充満させる工程とを有することを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明の請求項２による製造方法は、上記した請求項１の製造方法において、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体の内側のエアを前記エア抜き穴から排出しながら圧入を行なうことを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明の請求項３による製造方法は、上記した請求項１または２の製造方法において、弾性体をマスに連結するための取付環を前記弾性体に設け、前記弾性体の内側に近接空間部を形成するためのフランジ部を前記取付環に設け、前記弾性体および取付環を前記ハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体を弾性変形させて前記フランジ部に密着させた状態で前記弾性体および取付環を圧入し、引き続き前記取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、前記弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成することを特徴とするものである。
【０００８】
更にまた、本発明の請求項４による製造方法は、上記した請求項１、２または３の製造方法において、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
上記構成を備えた本発明の請求項１による製造方法においては、マスに設けた凹部に粘性流体を充填してから、ハブ、マスおよび弾性体を組み立てる手順であるために、上記従来技術のように粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ狭隘な近接空間部に注入する作業を行なう必要がない。粘性流体はその必要全量が組立に先立ってマスの凹部に一旦充填され、組立時に弾性体がハブおよびマス間に圧入されると、その圧入圧力を受けて一部が凹部から溢れ出て近接空間部に充満する。
【００１０】
またこれに加えて、上記構成を備えた本発明の請求項２による製造方法においては、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、弾性体の内側のエアをエア抜き穴から排出しながら圧入を行なうために、弾性体の内側にエアが残存するのを防止することが可能となる。
【００１１】
また、上記構成を備えた本発明の請求項３による製造方法においては、弾性体およびフランジ部を備えた取付環の圧入を、弾性体を弾性変形させてフランジ部に密着させた状態で行ない、引き続き取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成するものであるために、弾性体およびフランジ部間にエアが残存するのを防止することが可能となる。弾性体はフランジ部から離れて摺動摩耗せず、またダイアフラムとして機能するため、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収することが可能である。
【００１２】
更にまた、上記構成を備えた本発明の請求項４による製造方法においては、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたために、近接空間部の中途にエアが残存するのを防止することが可能となる。
【００１３】
尚、本件出願には、以下の技術的事項が含まれる。
【００１４】
すなわち、上記目的を達成するため、本件出願が提案する一のビスカスラバーダンパないしその製造方法は、以下の内容を備えている。
【００１５】
（１）粘性流体を部品組立前に、予めマス部品の凹部に充填させ、組立工程内で粘性流体を内封する。
（２）マス組立前に、粘性流体を凹部に塗布、浸漬等の方法で充填させる。マスに粘性流体の注入口を設ける必要はない。
（３）ハブ、マスの近接空間部を形成する面は、エア抜きを目的として、中心に向かって製品取付面から遠のく側へ傾斜している。
（４）弾性体部の形状は、プレート部とゴム部を一体化した形状とする。また組立時第一段階では、治具でゴム部を押さえる等して、ゴム部とプレート部間に隙間の無い形状として圧入し、エア入りを防止する。その後、組立第二段階として弾性体部のプレート部のみ更に圧入し、ゴム部とプレート部に隙間を設け、ゴム部、プレート部間の摩耗を防ぐ。
（５）ハブの、弾性体部の圧入面に穴を設け、上記（４）の工程時に弾性体部近傍のエア抜きを可能とする。また、穴位置は内周側弾性体の圧入前のマスとハブの位置決めの際に、粘性流体が妨げにならない箇所とする。
（６）当該ビスカスラバーダンパは、自動車エンジンの防振分野に利用され、またその他エンジン等の防振分野にも利用される。
【００１６】
（７）当該製造方法の製造工程例は、以下のとおりである。
▲１▼ マスの凹部にシリコンオイルを専用ガンで流し込んで充填する。
▲２▼ ハブを所定の位置にセットする。このとき、先に流し込んだシリコンオイルがマス、ハブ形状に沿って移動する。シリコンオイルがハブのエア抜き穴を塞いでしまわないように、シリコンオイル充填量を適量に調整しておく。
▲３▼ 内周側弾性体を圧入する。
▲４▼ 弾性体部を圧入（第一段階）する。ゴム部とプレート部に隙間ができないようにゴム部を治具で押さえておく（エア入り防止のため）。このときにシリコンオイルは全封入領域に充満完了する。
▲５▼ 弾性体部のプレート部のみ更に圧入し、ゴム部とプレート部の間に隙間を設ける（ゴム部、プレート部間の磨耗防止のため）。
▲６▼ ハブのエア抜き穴をボール止め具で塞ぎ、組立完成とする。
【００１７】
当該ビスカスラバーダンパまたはその製造方法によれば、以下の作用効果を奏することが可能である。
（１）組立後の粘性流体注入工程に費やす時間を大幅に削減することができるために、製造工程の短縮となり、コスト低減も可能となる。従来の製造方法による粘性流体封入工程が半日ないし一日（実験値）であったとすれば、当該製造方法による粘性流体封入工程は５〜１５分間程度と予測される。
（２）弾性体部におけるプレート部とゴム部を、エア入り防止の目的で一体化したために、組立が簡略化され、コストの低減にもなる。プレート部のフランジ部とゴム部は接着しないので、ゴム部がダイアフラムとして機能し、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収する機能を持つ。
（３）マスに粘性流体の注入口を設ける必要がなく、またこの注入口をボール止め具等によって閉塞する必要がないために、この分、構成が簡略化され、コストの削減にもなる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００１９】
図１は、本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるビスカスラバーダンパ１の半裁断面を示しており、当該ビスカスラバーダンパ１は以下のように構成されている。
【００２０】
すなわち先ず、自動車エンジンのクランクシャフトに連結される円板状ないし環状のハブ２が設けられており、このハブ２に対して環状のマス（質量体）３が同芯的に組み合わされて、外周側弾性体４および内周側弾性体８を介して連結されている。
【００２１】
上記ハブ２は、板金等の剛材によって形成されており、クランクシャフトの端部に固定される円板状の取付部２ａと、この取付部２ａの外周端部から軸方向一方へ向けて一体成形された筒状の内周側弾性体圧入部２ｂと、この内周側弾性体圧入部２ｂの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の内周側近接空間形成部２ｃと、この内周側近接空間形成部２ｃの外周端部から軸方向他方へ向けて一体成形された筒状の外周側弾性体圧入部２ｄと、この外周側弾性体圧入部２ｄの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の外周側近接空間形成部２ｅとを一体に有しており、上記取付部２ａにボルト差込み穴２ｆ、内周側近接空間形成部２ｃの内周端部近傍に内周側エア抜き穴２ｇ、外周側弾性体圧入部２ｄの軸方向略中央に外周側エア抜き穴２ｈがそれぞれ所要数設けられている。
【００２２】
上記マス３は、所定の慣性質量を備えるよう鋳鉄等の剛材によって環状に形成されており、上記ハブ２における内周側弾性体圧入部２ｂと外周側弾性体圧入部２ｄの間に非接触で配置される筒状の内周側部分３ａと、この内周側部分３ａの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の立ち上がり部分３ｂと、この立ち上がり部分３ｂの外周端部から軸方向一方へ向けて一体成形された筒状の外周側部分３ｃとを一体に有しており、全体に断面略コ字形を呈して、軸方向一方に開口する環状の凹部３ｄを有し、この凹部３ｄ内に上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄおよび外周側近接空間形成部２ｅが非接触の状態で収容されている。
【００２３】
上記外周側弾性体４は、所定の径方向バネ定数を備えるよう所定のゴム状弾性体によって環状に形成されており、またこの外周側弾性体４を上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄの外周面に取り付けるために内周側取付環５が設けられるとともに、弾性体４を上記マス３の外周側部分３ｃの内周面に取り付けるために外周側取付環６が設けられている。弾性体４は、内周側取付環５の外周面に加硫接着された筒状の内周側部分４ａと、外周側取付環６の内周面に加硫接着された筒状の外周側部分４ｂと、両部分４ａ，４ｂを連結するよう膜状に形成された環状の弾性体本体部４ｃとを一体に有している。内周側取付環５は板金等の剛材によって筒状に形成されており、上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄの外周面に対して軸方向一方から圧入されることにより固定されている。圧入後この内周側取付環５は、ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄに設けられた外周側エア抜き穴２ｈに達してその一部を閉塞する。外周側取付環６は板金等の剛材によって筒状に形成されており、上記マス３の外周側部分３ｃの内周面に対して軸方向一方から圧入されることにより固定されている。また、この外周側取付環６の軸方向一端部には径方向内方へ向けて環状のフランジ部６ａが一体成形されており、このフランジ部６ａが弾性体４とハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとの間に配置されている。弾性体４の弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａは接着されておらず、両者４ｃ，６ａの間には環状の軸方向間隙７が形成されている。このように両者４ｃ，６ａの間に軸方向間隙７を形成するのは弾性体本体部４ｃをフランジ部６ａから離間させるためであり、弾性体本体部４ｃをフランジ部６ａから離間させるのは当該ダンパ１の作動時に弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａと摺動して摩耗するのを防止するためである。尚、フランジ部６ａは、近接空間部９を増やして粘性流体１０の粘性抵抗による振動減衰力を高めるために設けられている。
【００２４】
上記内周側弾性体８は、所定の径方向バネ定数を備えるよう所定のゴム状弾性体によって筒状に形成されており、ハブ２の内周側弾性体圧入部２ｂとマス３の内周側部分３ａの間に軸方向一方から圧入されることにより固定されている。
【００２５】
以上までの構成によって当該ダンパ１の内部には、対向部品が互いに接近配置されて対向部品間に微小間隙を形成する近接空間部９が設けられており、この近接空間部９にシリコンオイル等よりなる粘性流体１０が封入されている。
【００２６】
近接空間部９は具体的には、ハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ａ、ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ｂ、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとマス３の立ち上がり部分３ｂの間の部分９ｃ、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとマス３の外周側部分３ｃの間の部分９ｄおよびハブ２の外周側近接空間形成部２ｅと外周側弾性体４における外周側取付環７のフランジ部７ａの間の部分９ｅであって、これらの各部分に内周側弾性体８に面する部分、外周側弾性体４に面する部分および外周側エア抜き穴２ｈを含めて当該ダンパ１の内部空間全部に粘性流体１０が余さず充填されている。内周側エア抜き穴２ｇには鋼球等よりなるボール状の止め具１１が圧入されて、粘性流体１０の流出を防いでいる。近接空間部９の幅一般に実寸で０．４〜０．８ｍｍ程度である。
【００２７】
また、近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａは、両者２ｃ，３ａの互いに対向する面２ｉ，３ｅすなわち当該部分９ａ全体が凹部３ｄから径方向内方へ遠のくのにしたがって当該ダンパ１の製品取付面１３から軸方向へ遠のく側へ傾斜するようテーパー状に形成されており、その先すなわち当該部分９ａの内周側に上記内周側エア抜き穴２ｇが設けられている。このように近接空間部９の中途をテーパー状としてその先に内周側エア抜き穴２ｇを設けたのは、後記するようにダンパ１内のエア抜きを容易にするためである。尚、当該ダンパ１の製品取付面１３は、当該ダンパ１の図上右端面であって、すなわち凹部３ｄが開口していない方の、ハブ２およびマス３の軸直角端面である。
【００２８】
つぎに上記ビスカスラバーダンパ１の製造方法を説明する。
【００２９】
すなわち先ず、図２に示すように、マス３の凹部３ｄに粘性流体１０を専用ガン等によって流し込んで充填する。後の工程で当該ダンパ１の内部に粘性流体１０を注入する作業はないので、粘性流体１０は必要全量をこのとき凹部３ｄに充填する。
【００３０】
次いで、図３に示すように、マス３に対してハブ２を所定位置にセットする。このときハブ２の外周側近接空間形成部２ｅが粘性流体１０に漬かるので、この分粘性流体１０の水位が上昇する。
【００３１】
次いで、図４に示すように、ハブ２とマス３との間に内周側弾性体８を圧入する。
【００３２】
次いで、図５に示すように、ハブ２とマス３との間に外周側弾性体４を圧入するが、この圧入は第一工程と第二工程とに分けて行なう。
【００３３】
すなわち先ず、前半の第一工程では、図５に示したように、治具１２等を使用して外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃを圧入方向（図上下方）へ押圧して弾性変形させ、外周側取付環６のフランジ部６ａに密着させて隙間をなくし、この状態で弾性体４を内周側取付環５および外周側取付環６とともにハブ２とマス３の間すなわち凹部３ｄに圧入する。このように弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６を凹部３ｄ内に圧入してゆくと、これらが粘性流体１０を押圧して粘性流体１０に圧入圧力が作用するので、粘性流体１０が凹部３ｄから溢れ出て図上左側のハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ａ、内周側弾性体８に面する部分、更には内周側エア抜き穴２ｇの一部にまで充満し、すなわちダンパ１内部の全域に充満する。当初ダンパ１内に存在するエアは粘性流体１０に押されて内周側エア抜き穴２ｇからダンパ１外部へ排出される。
【００３４】
尚、この第一圧入工程においては、外周側弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６の内側（図上下側）にエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したようにハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄに外周側エア抜き穴２ｈが設けられているので、この外周側エア抜き穴２ｈから内周側エア抜き穴２ｇへと排出される。したがって外周側弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６の内側にエアが残存することはない。
【００３５】
また、外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃと外周側取付環６のフランジ部６ａ間の軸方向間隙７内にエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したように当該圧入工程が治具１２等を使用して外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃを圧入方向へ押圧して弾性変形させ、外周側取付環６のフランジ部６ａに密着させて隙間をなくした状態で行なわれるので、当該工程の当初、弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａに密着した時点で排出される。したがって当該工程後に治具１２による弾性体本体部４ｃへの押圧が解除されて弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａ間に軸方向間隙７が形成されても、この間隙７内にエアが残存することはない。
【００３６】
更にまた、近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａにエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したように内周側近接空間形成部２ｃと内周側部分３ａの対向面２ｉ，３ｅすなわち当該部分９ａが凹部３ｄから径方向内方へ遠のくのにしたがって当該ダンパ１の製品取付面１３から軸方向へ遠のく側へ傾斜するようにテーパー状に形成され、その先に内周側エア抜き穴２ｇが設けられているために、このテーパーを伝って内周側エア抜き穴２ｇへと確実に排出される。したがって近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａにエアが残存することもない。尚、このテーパーの案内によるエア抜きは、近接空間部９全体にとっても有効であるので、マス３の立ち上がり部分３ｂの内面、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅ、外周側取付環６のフランジ部６ａもそれぞれ図示するように同方向にテーパー状に形成されている。
【００３７】
上記第一圧入工程の終了時点で、内周側取付環５は圧入が完了して製品状態位置に配置されるが、外周側取付環６は圧入ストロークの中途で停止しているので次いで後半の第二圧入工程として、図６に示すように、外周側取付環６のみを単独で更に圧入する。この第二圧入工程の終了時点で、外周側取付環６はこれも圧入が完了して製品状態位置に配置される。また、この第二圧入工程は治具１２による弾性体本体部４ｃへの押圧が解除された状態で行なわれるので、工程終了時点で弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａの間に軸方向間隙７が形成される。上記したように弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａから離れることにより、当該ダンパ１の作動時に弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａと摺動して摩耗するのを防止することができ、またこの弾性体本体部４ｃがダイアフラムとして機能するために粘性流体１０の温度膨張による体積増加分を吸収することができる。
【００３８】
次いで、図７に示すように、内周側エア抜き穴２ｇにボール状の止め具１１を圧入してこのエア抜き穴２ｇを閉塞し、以上をもって当該ダンパ１の組立を完了する。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００４０】
すなわち、上記構成を備えた本発明の請求項１による製造方法においては、その工程が先ず、マスに設けた凹部に粘性流体を充填してから、ハブ、マスおよび弾性体を組み立てる手順であるために、上記従来技術のように粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ狭隘な近接空間部に注入する作業を行なう必要がない。粘性流体はその必要全量が組立に先立ってマスの凹部に一旦充填され、組立時に弾性体がハブおよびマス間に圧入されると、その圧入圧力を受けて一部が凹部から溢れ出て近接空間部に充満する。したがってこの方法によれば、ダンパの製造所要時間を短縮することができる。
【００４１】
またこれに加えて、上記構成を備えた本発明の請求項２による製造方法においては、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、弾性体の内側のエアをエア抜き穴から排出しながら圧入を行なうために、弾性体の内側にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。
【００４２】
また、上記構成を備えた本発明の請求項３による製造方法においては、弾性体およびフランジ部を備えた取付環の圧入を、弾性体を弾性変形させてフランジ部に密着させた状態で行ない、引き続き取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成するものであるために、弾性体およびフランジ部間にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。また、弾性体がフランジ部から離れることにより、当該ダンパの作動時に弾性体がフランジ部と摺動して摩耗するのを防止することができ、またこの弾性体がダイアフラムとして機能するため、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収することができる。
【００４３】
更にまた、上記構成を備えた本発明の請求項４による製造方法においては、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたために、近接空間部の中途にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるビスカスラバーダンパの半裁断面図
【図２】同ビスカスラバーダンパの製造工程（粘性流体充填）説明図
【図３】同ビスカスラバーダンパの製造工程（ハブのセット）説明図
【図４】同ビスカスラバーダンパの製造工程（内周側弾性体圧入）説明図
【図５】同ビスカスラバーダンパの製造工程（外周側弾性体圧入第一段階）説明図
【図６】同ビスカスラバーダンパの製造工程（外周側弾性体圧入第二段階）説明図
【図７】同ビスカスラバーダンパの製造工程（エア抜き穴封塞）説明図
【符号の説明】
１ ビスカスラバーダンパ
２ ハブ
２ａ 取付部
２ｂ 内周側弾性体圧入部
２ｃ 内周側近接空間形成部
２ｄ 外周側弾性体圧入部
２ｅ 外周側近接空間形成部
２ｆ ボルト差込み穴
２ｇ 内周側エア抜き穴（エア抜き穴）
２ｈ 外周側エア抜き穴（エア抜き穴）
２ｉ，３ｅ 面
３ マス
３ａ，４ａ 内周側部分
３ｂ 立ち上がり部分
３ｃ，４ｂ 外周側部分
３ｄ 凹部
４ 外周側弾性体（弾性体）
４ｃ 弾性体本体部
５ 内周側取付環
６ 外周側取付環（取付環）
６ａ フランジ部
７ 軸方向間隙
８ 内周側弾性体
９ 近接空間部
９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ 近接空間部の部分
１０ 粘性流体
１１ 止め具
１２ 治具
１３ 製品取付面
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のクランクシャフト等の回転軸に発生する捩り振動を吸収し減衰させるために用いられるビスカスラバーダンパの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ハブおよびマスをゴム状弾性材製の弾性体を介して連結するとともに前記ハブおよびマス間に形成した微小間隙である近接空間部にシリコンオイル等の粘性流体を封入してなるビスカスラバーダンパが知られている。このビスカスラバーダンパは、弾性体によるバネ定数とマスによる慣性質量によって一定の周波数の振動に対して共振する共振系を構成し、その共振作動によって振動を減衰させるとともに、ハブに対してマスが周方向に相対変位するときに発生する粘性流体の粘性抵抗によって振動減衰力を高めるよう作用するものである。
【０００３】
しかしながら、従来のビスカスラバーダンパはその製造工程において、ハブ、マスおよび弾性体を互いに組み立ててからハブおよびマス間の狭隘な近接空間部に粘性流体を注入する手順であるために、その注入工程において粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ注入しなければならない。したがってこの注入工程に長時間を要し、これに伴ってダンパ全体の製造時間が長時間に及ぶ不都合がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑みて、ビスカスラバーダンパの製造時間を短縮することができるビスカスラバーダンパの製造方法を提供することを目的とし、これに加えて、ビスカスラバーダンパの製造時間を短縮してもダンパ内の近接空間部にエアが残存するのを防止することができるビスカスラバーダンパの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１による製造方法は、ハブおよびマスを弾性体を介して連結するとともに前記ハブおよびマス間に形成した近接空間部に粘性流体を封入してなるビスカスラバーダンパの製造方法において、マスに設けた凹部に粘性流体を充填する工程と、次いでハブ、マスおよび弾性体を組み立て、この組立時に発生する前記弾性体の圧入圧力によって前記凹部内の粘性流体を前記凹部から溢れ出させて近接空間部に充満させる工程とを有することを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明の請求項２による製造方法は、上記した請求項１の製造方法において、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体の内側のエアを前記エア抜き穴から排出しながら圧入を行なうことを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明の請求項３による製造方法は、上記した請求項１または２の製造方法において、弾性体をマスに連結するための取付環を前記弾性体に設け、前記弾性体の内側に近接空間部を形成するためのフランジ部を前記取付環に設け、前記弾性体および取付環を前記ハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体を弾性変形させて前記フランジ部に密着させた状態で前記弾性体および取付環を圧入し、引き続き前記取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、前記弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成することを特徴とするものである。
【０００８】
更にまた、本発明の請求項４による製造方法は、上記した請求項１、２または３の製造方法において、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
上記構成を備えた本発明の請求項１による製造方法においては、マスに設けた凹部に粘性流体を充填してから、ハブ、マスおよび弾性体を組み立てる手順であるために、上記従来技術のように粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ狭隘な近接空間部に注入する作業を行なう必要がない。粘性流体はその必要全量が組立に先立ってマスの凹部に一旦充填され、組立時に弾性体がハブおよびマス間に圧入されると、その圧入圧力を受けて一部が凹部から溢れ出て近接空間部に充満する。
【００１０】
またこれに加えて、上記構成を備えた本発明の請求項２による製造方法においては、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、弾性体の内側のエアをエア抜き穴から排出しながら圧入を行なうために、弾性体の内側にエアが残存するのを防止することが可能となる。
【００１１】
また、上記構成を備えた本発明の請求項３による製造方法においては、弾性体およびフランジ部を備えた取付環の圧入を、弾性体を弾性変形させてフランジ部に密着させた状態で行ない、引き続き取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成するものであるために、弾性体およびフランジ部間にエアが残存するのを防止することが可能となる。弾性体はフランジ部から離れて摺動摩耗せず、またダイアフラムとして機能するため、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収することが可能である。
【００１２】
更にまた、上記構成を備えた本発明の請求項４による製造方法においては、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたために、近接空間部の中途にエアが残存するのを防止することが可能となる。
【００１３】
尚、本件出願には、以下の技術的事項が含まれる。
【００１４】
すなわち、上記目的を達成するため、本件出願が提案する一のビスカスラバーダンパないしその製造方法は、以下の内容を備えている。
【００１５】
（１）粘性流体を部品組立前に、予めマス部品の凹部に充填させ、組立工程内で粘性流体を内封する。
（２）マス組立前に、粘性流体を凹部に塗布、浸漬等の方法で充填させる。マスに粘性流体の注入口を設ける必要はない。
（３）ハブ、マスの近接空間部を形成する面は、エア抜きを目的として、中心に向かって製品取付面から遠のく側へ傾斜している。
（４）弾性体部の形状は、プレート部とゴム部を一体化した形状とする。また組立時第一段階では、治具でゴム部を押さえる等して、ゴム部とプレート部間に隙間の無い形状として圧入し、エア入りを防止する。その後、組立第二段階として弾性体部のプレート部のみ更に圧入し、ゴム部とプレート部に隙間を設け、ゴム部、プレート部間の摩耗を防ぐ。
（５）ハブの、弾性体部の圧入面に穴を設け、上記（４）の工程時に弾性体部近傍のエア抜きを可能とする。また、穴位置は内周側弾性体の圧入前のマスとハブの位置決めの際に、粘性流体が妨げにならない箇所とする。
（６）当該ビスカスラバーダンパは、自動車エンジンの防振分野に利用され、またその他エンジン等の防振分野にも利用される。
【００１６】
（７）当該製造方法の製造工程例は、以下のとおりである。
▲１▼ マスの凹部にシリコンオイルを専用ガンで流し込んで充填する。
▲２▼ ハブを所定の位置にセットする。このとき、先に流し込んだシリコンオイルがマス、ハブ形状に沿って移動する。シリコンオイルがハブのエア抜き穴を塞いでしまわないように、シリコンオイル充填量を適量に調整しておく。
▲３▼ 内周側弾性体を圧入する。
▲４▼ 弾性体部を圧入（第一段階）する。ゴム部とプレート部に隙間ができないようにゴム部を治具で押さえておく（エア入り防止のため）。このときにシリコンオイルは全封入領域に充満完了する。
▲５▼ 弾性体部のプレート部のみ更に圧入し、ゴム部とプレート部の間に隙間を設ける（ゴム部、プレート部間の磨耗防止のため）。
▲６▼ ハブのエア抜き穴をボール止め具で塞ぎ、組立完成とする。
【００１７】
当該ビスカスラバーダンパまたはその製造方法によれば、以下の作用効果を奏することが可能である。
（１）組立後の粘性流体注入工程に費やす時間を大幅に削減することができるために、製造工程の短縮となり、コスト低減も可能となる。従来の製造方法による粘性流体封入工程が半日ないし一日（実験値）であったとすれば、当該製造方法による粘性流体封入工程は５〜１５分間程度と予測される。
（２）弾性体部におけるプレート部とゴム部を、エア入り防止の目的で一体化したために、組立が簡略化され、コストの低減にもなる。プレート部のフランジ部とゴム部は接着しないので、ゴム部がダイアフラムとして機能し、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収する機能を持つ。
（３）マスに粘性流体の注入口を設ける必要がなく、またこの注入口をボール止め具等によって閉塞する必要がないために、この分、構成が簡略化され、コストの削減にもなる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００１９】
図１は、本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるビスカスラバーダンパ１の半裁断面を示しており、当該ビスカスラバーダンパ１は以下のように構成されている。
【００２０】
すなわち先ず、自動車エンジンのクランクシャフトに連結される円板状ないし環状のハブ２が設けられており、このハブ２に対して環状のマス（質量体）３が同芯的に組み合わされて、外周側弾性体４および内周側弾性体８を介して連結されている。
【００２１】
上記ハブ２は、板金等の剛材によって形成されており、クランクシャフトの端部に固定される円板状の取付部２ａと、この取付部２ａの外周端部から軸方向一方へ向けて一体成形された筒状の内周側弾性体圧入部２ｂと、この内周側弾性体圧入部２ｂの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の内周側近接空間形成部２ｃと、この内周側近接空間形成部２ｃの外周端部から軸方向他方へ向けて一体成形された筒状の外周側弾性体圧入部２ｄと、この外周側弾性体圧入部２ｄの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の外周側近接空間形成部２ｅとを一体に有しており、上記取付部２ａにボルト差込み穴２ｆ、内周側近接空間形成部２ｃの内周端部近傍に内周側エア抜き穴２ｇ、外周側弾性体圧入部２ｄの軸方向略中央に外周側エア抜き穴２ｈがそれぞれ所要数設けられている。
【００２２】
上記マス３は、所定の慣性質量を備えるよう鋳鉄等の剛材によって環状に形成されており、上記ハブ２における内周側弾性体圧入部２ｂと外周側弾性体圧入部２ｄの間に非接触で配置される筒状の内周側部分３ａと、この内周側部分３ａの軸方向一端部から径方向外方へ向けて一体成形された環状の立ち上がり部分３ｂと、この立ち上がり部分３ｂの外周端部から軸方向一方へ向けて一体成形された筒状の外周側部分３ｃとを一体に有しており、全体に断面略コ字形を呈して、軸方向一方に開口する環状の凹部３ｄを有し、この凹部３ｄ内に上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄおよび外周側近接空間形成部２ｅが非接触の状態で収容されている。
【００２３】
上記外周側弾性体４は、所定の径方向バネ定数を備えるよう所定のゴム状弾性体によって環状に形成されており、またこの外周側弾性体４を上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄの外周面に取り付けるために内周側取付環５が設けられるとともに、弾性体４を上記マス３の外周側部分３ｃの内周面に取り付けるために外周側取付環６が設けられている。弾性体４は、内周側取付環５の外周面に加硫接着された筒状の内周側部分４ａと、外周側取付環６の内周面に加硫接着された筒状の外周側部分４ｂと、両部分４ａ，４ｂを連結するよう膜状に形成された環状の弾性体本体部４ｃとを一体に有している。内周側取付環５は板金等の剛材によって筒状に形成されており、上記ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄの外周面に対して軸方向一方から圧入されることにより固定されている。圧入後この内周側取付環５は、ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄに設けられた外周側エア抜き穴２ｈに達してその一部を閉塞する。外周側取付環６は板金等の剛材によって筒状に形成されており、上記マス３の外周側部分３ｃの内周面に対して軸方向一方から圧入されることにより固定されている。また、この外周側取付環６の軸方向一端部には径方向内方へ向けて環状のフランジ部６ａが一体成形されており、このフランジ部６ａが弾性体４とハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとの間に配置されている。弾性体４の弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａは接着されておらず、両者４ｃ，６ａの間には環状の軸方向間隙７が形成されている。このように両者４ｃ，６ａの間に軸方向間隙７を形成するのは弾性体本体部４ｃをフランジ部６ａから離間させるためであり、弾性体本体部４ｃをフランジ部６ａから離間させるのは当該ダンパ１の作動時に弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａと摺動して摩耗するのを防止するためである。尚、フランジ部６ａは、近接空間部９を増やして粘性流体１０の粘性抵抗による振動減衰力を高めるために設けられている。
【００２４】
上記内周側弾性体８は、所定の径方向バネ定数を備えるよう所定のゴム状弾性体によって筒状に形成されており、ハブ２の内周側弾性体圧入部２ｂとマス３の内周側部分３ａの間に軸方向一方から圧入されることにより固定されている。
【００２５】
以上までの構成によって当該ダンパ１の内部には、対向部品が互いに接近配置されて対向部品間に微小間隙を形成する近接空間部９が設けられており、この近接空間部９にシリコンオイル等よりなる粘性流体１０が封入されている。
【００２６】
近接空間部９は具体的には、ハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ａ、ハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ｂ、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとマス３の立ち上がり部分３ｂの間の部分９ｃ、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅとマス３の外周側部分３ｃの間の部分９ｄおよびハブ２の外周側近接空間形成部２ｅと外周側弾性体４における外周側取付環７のフランジ部７ａの間の部分９ｅであって、これらの各部分に内周側弾性体８に面する部分、外周側弾性体４に面する部分および外周側エア抜き穴２ｈを含めて当該ダンパ１の内部空間全部に粘性流体１０が余さず充填されている。内周側エア抜き穴２ｇには鋼球等よりなるボール状の止め具１１が圧入されて、粘性流体１０の流出を防いでいる。近接空間部９の幅一般に実寸で０．４〜０．８ｍｍ程度である。
【００２７】
また、近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａは、両者２ｃ，３ａの互いに対向する面２ｉ，３ｅすなわち当該部分９ａ全体が凹部３ｄから径方向内方へ遠のくのにしたがって当該ダンパ１の製品取付面１３から軸方向へ遠のく側へ傾斜するようテーパー状に形成されており、その先すなわち当該部分９ａの内周側に上記内周側エア抜き穴２ｇが設けられている。このように近接空間部９の中途をテーパー状としてその先に内周側エア抜き穴２ｇを設けたのは、後記するようにダンパ１内のエア抜きを容易にするためである。尚、当該ダンパ１の製品取付面１３は、当該ダンパ１の図上右端面であって、すなわち凹部３ｄが開口していない方の、ハブ２およびマス３の軸直角端面である。
【００２８】
つぎに上記ビスカスラバーダンパ１の製造方法を説明する。
【００２９】
すなわち先ず、図２に示すように、マス３の凹部３ｄに粘性流体１０を専用ガン等によって流し込んで充填する。後の工程で当該ダンパ１の内部に粘性流体１０を注入する作業はないので、粘性流体１０は必要全量をこのとき凹部３ｄに充填する。
【００３０】
次いで、図３に示すように、マス３に対してハブ２を所定位置にセットする。このときハブ２の外周側近接空間形成部２ｅが粘性流体１０に漬かるので、この分粘性流体１０の水位が上昇する。
【００３１】
次いで、図４に示すように、ハブ２とマス３との間に内周側弾性体８を圧入する。
【００３２】
次いで、図５に示すように、ハブ２とマス３との間に外周側弾性体４を圧入するが、この圧入は第一工程と第二工程とに分けて行なう。
【００３３】
すなわち先ず、前半の第一工程では、図５に示したように、治具１２等を使用して外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃを圧入方向（図上下方）へ押圧して弾性変形させ、外周側取付環６のフランジ部６ａに密着させて隙間をなくし、この状態で弾性体４を内周側取付環５および外周側取付環６とともにハブ２とマス３の間すなわち凹部３ｄに圧入する。このように弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６を凹部３ｄ内に圧入してゆくと、これらが粘性流体１０を押圧して粘性流体１０に圧入圧力が作用するので、粘性流体１０が凹部３ｄから溢れ出て図上左側のハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａの間の部分９ａ、内周側弾性体８に面する部分、更には内周側エア抜き穴２ｇの一部にまで充満し、すなわちダンパ１内部の全域に充満する。当初ダンパ１内に存在するエアは粘性流体１０に押されて内周側エア抜き穴２ｇからダンパ１外部へ排出される。
【００３４】
尚、この第一圧入工程においては、外周側弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６の内側（図上下側）にエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したようにハブ２の外周側弾性体圧入部２ｄに外周側エア抜き穴２ｈが設けられているので、この外周側エア抜き穴２ｈから内周側エア抜き穴２ｇへと排出される。したがって外周側弾性体４、内周側取付環５および外周側取付環６の内側にエアが残存することはない。
【００３５】
また、外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃと外周側取付環６のフランジ部６ａ間の軸方向間隙７内にエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したように当該圧入工程が治具１２等を使用して外周側弾性体４の弾性体本体部４ｃを圧入方向へ押圧して弾性変形させ、外周側取付環６のフランジ部６ａに密着させて隙間をなくした状態で行なわれるので、当該工程の当初、弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａに密着した時点で排出される。したがって当該工程後に治具１２による弾性体本体部４ｃへの押圧が解除されて弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａ間に軸方向間隙７が形成されても、この間隙７内にエアが残存することはない。
【００３６】
更にまた、近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａにエアが残存することが懸念されるが、この部位のエアは、上記したように内周側近接空間形成部２ｃと内周側部分３ａの対向面２ｉ，３ｅすなわち当該部分９ａが凹部３ｄから径方向内方へ遠のくのにしたがって当該ダンパ１の製品取付面１３から軸方向へ遠のく側へ傾斜するようにテーパー状に形成され、その先に内周側エア抜き穴２ｇが設けられているために、このテーパーを伝って内周側エア抜き穴２ｇへと確実に排出される。したがって近接空間部９の中途すなわちハブ２の内周側近接空間形成部２ｃとマス３の内周側部分３ａ間の部分９ａにエアが残存することもない。尚、このテーパーの案内によるエア抜きは、近接空間部９全体にとっても有効であるので、マス３の立ち上がり部分３ｂの内面、ハブ２の外周側近接空間形成部２ｅ、外周側取付環６のフランジ部６ａもそれぞれ図示するように同方向にテーパー状に形成されている。
【００３７】
上記第一圧入工程の終了時点で、内周側取付環５は圧入が完了して製品状態位置に配置されるが、外周側取付環６は圧入ストロークの中途で停止しているので次いで後半の第二圧入工程として、図６に示すように、外周側取付環６のみを単独で更に圧入する。この第二圧入工程の終了時点で、外周側取付環６はこれも圧入が完了して製品状態位置に配置される。また、この第二圧入工程は治具１２による弾性体本体部４ｃへの押圧が解除された状態で行なわれるので、工程終了時点で弾性体本体部４ｃとフランジ部６ａの間に軸方向間隙７が形成される。上記したように弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａから離れることにより、当該ダンパ１の作動時に弾性体本体部４ｃがフランジ部６ａと摺動して摩耗するのを防止することができ、またこの弾性体本体部４ｃがダイアフラムとして機能するために粘性流体１０の温度膨張による体積増加分を吸収することができる。
【００３８】
次いで、図７に示すように、内周側エア抜き穴２ｇにボール状の止め具１１を圧入してこのエア抜き穴２ｇを閉塞し、以上をもって当該ダンパ１の組立を完了する。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００４０】
すなわち、上記構成を備えた本発明の請求項１による製造方法においては、その工程が先ず、マスに設けた凹部に粘性流体を充填してから、ハブ、マスおよび弾性体を組み立てる手順であるために、上記従来技術のように粘性流体を大きな流体抵抗を受けながら少しずつ狭隘な近接空間部に注入する作業を行なう必要がない。粘性流体はその必要全量が組立に先立ってマスの凹部に一旦充填され、組立時に弾性体がハブおよびマス間に圧入されると、その圧入圧力を受けて一部が凹部から溢れ出て近接空間部に充満する。したがってこの方法によれば、ダンパの製造所要時間を短縮することができる。
【００４１】
またこれに加えて、上記構成を備えた本発明の請求項２による製造方法においては、ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、弾性体の内側のエアをエア抜き穴から排出しながら圧入を行なうために、弾性体の内側にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。
【００４２】
また、上記構成を備えた本発明の請求項３による製造方法においては、弾性体およびフランジ部を備えた取付環の圧入を、弾性体を弾性変形させてフランジ部に密着させた状態で行ない、引き続き取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成するものであるために、弾性体およびフランジ部間にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。また、弾性体がフランジ部から離れることにより、当該ダンパの作動時に弾性体がフランジ部と摺動して摩耗するのを防止することができ、またこの弾性体がダイアフラムとして機能するため、粘性流体の温度膨張による体積増加分を吸収することができる。
【００４３】
更にまた、上記構成を備えた本発明の請求項４による製造方法においては、ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたために、近接空間部の中途にエアが残存するのを防止することができ、粘性流体の粘性抵抗による振動減衰力を設定どおりに発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるビスカスラバーダンパの半裁断面図
【図２】同ビスカスラバーダンパの製造工程（粘性流体充填）説明図
【図３】同ビスカスラバーダンパの製造工程（ハブのセット）説明図
【図４】同ビスカスラバーダンパの製造工程（内周側弾性体圧入）説明図
【図５】同ビスカスラバーダンパの製造工程（外周側弾性体圧入第一段階）説明図
【図６】同ビスカスラバーダンパの製造工程（外周側弾性体圧入第二段階）説明図
【図７】同ビスカスラバーダンパの製造工程（エア抜き穴封塞）説明図
【符号の説明】
１ ビスカスラバーダンパ
２ ハブ
２ａ 取付部
２ｂ 内周側弾性体圧入部
２ｃ 内周側近接空間形成部
２ｄ 外周側弾性体圧入部
２ｅ 外周側近接空間形成部
２ｆ ボルト差込み穴
２ｇ 内周側エア抜き穴（エア抜き穴）
２ｈ 外周側エア抜き穴（エア抜き穴）
２ｉ，３ｅ 面
３ マス
３ａ，４ａ 内周側部分
３ｂ 立ち上がり部分
３ｃ，４ｂ 外周側部分
３ｄ 凹部
４ 外周側弾性体（弾性体）
４ｃ 弾性体本体部
５ 内周側取付環
６ 外周側取付環（取付環）
６ａ フランジ部
７ 軸方向間隙
８ 内周側弾性体
９ 近接空間部
９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ 近接空間部の部分
１０ 粘性流体
１１ 止め具
１２ 治具
１３ 製品取付面
Claims (4)
- ハブおよびマスを弾性体を介して連結するとともに前記ハブおよびマス間に形成した近接空間部に粘性流体を封入してなるビスカスラバーダンパの製造方法において、
マスに設けた凹部に粘性流体を充填する工程と、次いでハブ、マスおよび弾性体を組み立て、この組立時に発生する前記弾性体の圧入圧力によって前記凹部内の粘性流体を前記凹部から溢れ出させて近接空間部に充満させる工程とを有することを特徴とするビスカスラバーダンパの製造方法。 - 請求項１の製造方法において、
ハブにおける弾性体圧入面にエア抜き穴を設け、弾性体をハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体の内側のエアを前記エア抜き穴から排出しながら圧入を行なうことを特徴とするビスカスラバーダンパの製造方法。 - 請求項１または２の製造方法において、
弾性体をマスに連結するための取付環を前記弾性体に設け、前記弾性体の内側に近接空間部を形成するためのフランジ部を前記取付環に設け、前記弾性体および取付環を前記ハブおよびマス間に圧入するときに、前記弾性体を弾性変形させて前記フランジ部に密着させた状態で前記弾性体および取付環を圧入し、引き続き前記取付環のみを更に圧入することより、圧入工程の終了後、前記弾性体およびフランジ部間に軸方向間隙を形成することを特徴とするビスカスラバーダンパの製造方法。 - 請求項１、２または３の製造方法において、
ハブおよびマスにおける近接空間部を形成する面を、この面が凹部から径方向に遠のくにしたがって当該ダンパの製品取付面から軸方向に遠のく側へ傾斜するように形成し、その先にエア抜き穴を設けたことを特徴とするビスカスラバーダンパの製造方法。
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2002
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