JP2004001309A - 樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型 - Google Patents
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Abstract
【課題】型締め能力の比較的小さい小型の成形機で、深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す大型の樹脂成形品を不具合の発生なく製造する。
【解決手段】射出成形型１のコア型３の型内に備えるスライドブロック４でキャビティ空間１０を下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂに仕切り、それぞれのキャビティ空間に対応する射出ゲート５ａ，５ｂから個別に溶融樹脂６を充填し、１つの樹脂成形品を多段階に分けて加圧成形する。
【選択図】 図４
【解決手段】射出成形型１のコア型３の型内に備えるスライドブロック４でキャビティ空間１０を下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂに仕切り、それぞれのキャビティ空間に対応する射出ゲート５ａ，５ｂから個別に溶融樹脂６を充填し、１つの樹脂成形品を多段階に分けて加圧成形する。
【選択図】 図４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
射出成形により樹脂製品を製造する場合は、一般に、製造する１成形品につき１つのキャビティ空間を有す金型にゲートから溶融樹脂を充填し、加圧成形することにより製造されている。このとき、成形する樹脂成形品の製品端末までバリ等の不具合を生じさせることなく樹脂を充填するためには、それ相応の内圧を樹脂に発生させなければならない。そのためには、その必要内圧とキャビティの加圧方向への投影面積との積以上の型締め能力を持つ成形機が必要であり、どうしても成形機の大型化が避けられないという問題点がある。
【０００３】
また、この問題を解決するために、樹脂を射出するゲートを複数設けることにより時間差を付けて樹脂を注入し、樹脂成形品を製造する方法が試みられている。しかし、１成形品につき１つのキャビティ空間では、初めに注入する部分と次に注入する部分との境目に開放部が存在し、必要な樹脂の内圧が得られず、深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す成形品の場合にうまく成形できないという問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、型締め能力の小さい小型の成形機でも、深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す大型の樹脂成形品でも不具合を発生することなく製造することのできる樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型を提供し、もって製造スペースの省スペース化及びコストの低減を図ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る射出成形方法においては、先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックをコア型の型内に少なくとも１つ備えると共に、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備えた射出成形型を用いて、
型締めし、キャビティ空間をスライドブロックで仕切り、その仕切られたキャビティ空間のうちの１つに射出ゲートを開いて溶融樹脂を射出充填し、溶融樹脂が硬化した後、スライドブロックを後退し、他のキャビティ空間に射出ゲートを開いて順次溶融樹脂を射出していくことにより多段階に分けて１つの樹脂成形品を製造する方法でなされている。
【０００６】
本発明の請求項２に係る射出成形型においては、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型とを備えると共に、そのコア型に先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックを型内に少なくとも１つ備え、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備え付けることにより構成されている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態を図１から図７を参照しつつ説明すると、図１に示すように、本発明の実施の形態に係る射出成形型１は、製造する樹脂成形品の表面形状に応じた型面２ａを有すキャビティ型２と、同様に型面３ａを有すコア型３とを備えている。このキャビティ型２は、コア型３に対し前後動可能な構成のためキャビティ型２を作動させることで金型を開閉でき、キャビティ型２とコア型３とが閉じることで製造する樹脂成形品の形状に応じたキャビティ空間１０を形成することができる。
【０００８】
コア型３は、その型内に、先端面４ａをキャビティ型２の型面２ａに向けて前進乃至は後退するスライドブロック４を備え、キャビティ空間１０を２つに仕切ることができる。また、その仕切られた下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂ（図３参照）のそれぞれの空間に個別に溶融樹脂を射出できるように、各空間に１つの射出ゲート５ａ，５ｂが設けられている。
【０００９】
本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の射出成形方法おいては、図２に示すように、先ずキャビティ型２をコア型３の方に前進させ、金型を閉じる。このとき、キャビティ型２とコア型３の間に製造する樹脂成型品の形状に応じたキャビティ空間１０が形成される。
【００１０】
次に、図３に示すように、スライドブロック４の先端面４ａをキャビティ型３の型面３ａに当たるまで前進させ、スライドブロック４でキャビティ空間１０を下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂの２つの空間に仕切る。
【００１１】
続いて、図４に示すように、下部キャビティ空間１０ａに射出ゲート５ａから溶融樹脂６を注入する。このとき、溶融樹脂６が下部キャビティ空間１０ａいっぱいにまで充填されると、溶融樹脂６はキャビティ型２、コア型３、スライドブロック４にそれぞれ囲まれているため、成形する樹脂成形品が深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す場合であっても、製品端部の隅々まで充填できる必要な内圧を得ることができる。
【００１２】
また、このとき射出成形型１にかかる圧力は、溶融樹脂６の内圧と、溶融樹脂６が充填されたキャビティ空間１０ａ部分の加圧方向への投影面積との積であるため、キャビティ空間１０を一体として樹脂成形品を製造する場合と比べて、溶融樹脂６を充填しないキャビティ空間１０ｂの分だけ小さくて済む。
【００１３】
そして、下部キャビティ空間１０ａに充填した溶融樹脂６が冷えて硬化した後、図５に示すように、スライドブロック４を後退させる。
【００１４】
次に、図６に示すように、残りの上部キャビティ空間１０ｂに射出ゲート６ｂから溶融樹脂６を注入する。このときも、溶融樹脂６が上部キャビティ空間１０ｂいっぱいにまで充填されると、溶融樹脂６はキャビティ型２、コア型３、冷却硬化した樹脂７’にそれぞれ囲まれているため、成形する樹脂成形品が深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す場合であっても、製品端部の隅々まで充填できる必要な内圧を得ることができる。
【００１５】
また、硬化した樹脂６’からは内圧を受けないので、射出成形型１にかかる圧力は、下部キャビティ空間１０ａの成形時と同様に、キャビティ空間１０を一体として樹脂成形品を製造する場合と比べて、キャビティ空間１０ａの分だけ小さくて済む。
【００１６】
最後に、図７で示すように、キャビティ空間１０ｂに充填した溶融樹脂６がキャビティ空間１０ａに充填した樹脂７’と一体となり硬化した後、キャビティ型２を後退させ、射出成形型１を開き、樹脂成形品７’’を脱型すれば所望の形状の樹脂成形品７’’を比較的小さな型締め能力しかない小型の射出成形型１でも成形することができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上の如く本発明の請求項１に係る樹脂成形品の射出成形方法によれば、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型を備える射出成形型を用いて樹脂成形品を射出成形する方法において、
先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックをコア型の型内に少なくとも１つ備えると共に、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備えた射出成形型を用いて、
型締めし、キャビティ空間をスライドブロックで仕切り、その仕切られたキャビティ空間のうちの１つに射出ゲートを開いて溶融樹脂を射出充填し、溶融樹脂が硬化した後、スライドブロックを後退し、他のキャビティ空間に射出ゲートを開いて順次溶融樹脂を射出していくことにより多段階に分けて１つの樹脂成形品を製造することにより、
型締め能力が比較的小さい小型の射出成形型でも大きな樹脂成形品や深いリブ形状、微細な凸凹形状の樹脂成形品を不具合の発生がなく成形することができる。
【００１８】
本発明の請求項２に係る射出成形型によれば、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型とを備えると共に、そのコア型に先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックを型内に少なくとも１つ備え、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備え付けることにより、
比較的小さな型締め能力の小型の射出成形型を用いて請求項１に係る樹脂成形品の射出成形方法により樹脂成形品を製造することが可能であり、製造スペースの省スペース化及びコストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る射出成形型を用いて本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の射出成形方法を行う場合の初期段階を示す説明図である。
【図２】図１で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図３】図２で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図４】図３で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図５】図４で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図６】図５で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図７】図６で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 射出成形型
２ キャビティ型
３ コア型
４ スライドブロック
５ａ，５ｂ 射出ゲート
６ 溶融樹脂
６’ （冷却硬化後の）樹脂
６’’ 樹脂成形品
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
射出成形により樹脂製品を製造する場合は、一般に、製造する１成形品につき１つのキャビティ空間を有す金型にゲートから溶融樹脂を充填し、加圧成形することにより製造されている。このとき、成形する樹脂成形品の製品端末までバリ等の不具合を生じさせることなく樹脂を充填するためには、それ相応の内圧を樹脂に発生させなければならない。そのためには、その必要内圧とキャビティの加圧方向への投影面積との積以上の型締め能力を持つ成形機が必要であり、どうしても成形機の大型化が避けられないという問題点がある。
【０００３】
また、この問題を解決するために、樹脂を射出するゲートを複数設けることにより時間差を付けて樹脂を注入し、樹脂成形品を製造する方法が試みられている。しかし、１成形品につき１つのキャビティ空間では、初めに注入する部分と次に注入する部分との境目に開放部が存在し、必要な樹脂の内圧が得られず、深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す成形品の場合にうまく成形できないという問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、型締め能力の小さい小型の成形機でも、深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す大型の樹脂成形品でも不具合を発生することなく製造することのできる樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型を提供し、もって製造スペースの省スペース化及びコストの低減を図ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る射出成形方法においては、先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックをコア型の型内に少なくとも１つ備えると共に、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備えた射出成形型を用いて、
型締めし、キャビティ空間をスライドブロックで仕切り、その仕切られたキャビティ空間のうちの１つに射出ゲートを開いて溶融樹脂を射出充填し、溶融樹脂が硬化した後、スライドブロックを後退し、他のキャビティ空間に射出ゲートを開いて順次溶融樹脂を射出していくことにより多段階に分けて１つの樹脂成形品を製造する方法でなされている。
【０００６】
本発明の請求項２に係る射出成形型においては、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型とを備えると共に、そのコア型に先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックを型内に少なくとも１つ備え、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備え付けることにより構成されている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態を図１から図７を参照しつつ説明すると、図１に示すように、本発明の実施の形態に係る射出成形型１は、製造する樹脂成形品の表面形状に応じた型面２ａを有すキャビティ型２と、同様に型面３ａを有すコア型３とを備えている。このキャビティ型２は、コア型３に対し前後動可能な構成のためキャビティ型２を作動させることで金型を開閉でき、キャビティ型２とコア型３とが閉じることで製造する樹脂成形品の形状に応じたキャビティ空間１０を形成することができる。
【０００８】
コア型３は、その型内に、先端面４ａをキャビティ型２の型面２ａに向けて前進乃至は後退するスライドブロック４を備え、キャビティ空間１０を２つに仕切ることができる。また、その仕切られた下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂ（図３参照）のそれぞれの空間に個別に溶融樹脂を射出できるように、各空間に１つの射出ゲート５ａ，５ｂが設けられている。
【０００９】
本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の射出成形方法おいては、図２に示すように、先ずキャビティ型２をコア型３の方に前進させ、金型を閉じる。このとき、キャビティ型２とコア型３の間に製造する樹脂成型品の形状に応じたキャビティ空間１０が形成される。
【００１０】
次に、図３に示すように、スライドブロック４の先端面４ａをキャビティ型３の型面３ａに当たるまで前進させ、スライドブロック４でキャビティ空間１０を下部キャビティ空間１０ａ，上部キャビティ空間１０ｂの２つの空間に仕切る。
【００１１】
続いて、図４に示すように、下部キャビティ空間１０ａに射出ゲート５ａから溶融樹脂６を注入する。このとき、溶融樹脂６が下部キャビティ空間１０ａいっぱいにまで充填されると、溶融樹脂６はキャビティ型２、コア型３、スライドブロック４にそれぞれ囲まれているため、成形する樹脂成形品が深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す場合であっても、製品端部の隅々まで充填できる必要な内圧を得ることができる。
【００１２】
また、このとき射出成形型１にかかる圧力は、溶融樹脂６の内圧と、溶融樹脂６が充填されたキャビティ空間１０ａ部分の加圧方向への投影面積との積であるため、キャビティ空間１０を一体として樹脂成形品を製造する場合と比べて、溶融樹脂６を充填しないキャビティ空間１０ｂの分だけ小さくて済む。
【００１３】
そして、下部キャビティ空間１０ａに充填した溶融樹脂６が冷えて硬化した後、図５に示すように、スライドブロック４を後退させる。
【００１４】
次に、図６に示すように、残りの上部キャビティ空間１０ｂに射出ゲート６ｂから溶融樹脂６を注入する。このときも、溶融樹脂６が上部キャビティ空間１０ｂいっぱいにまで充填されると、溶融樹脂６はキャビティ型２、コア型３、冷却硬化した樹脂７’にそれぞれ囲まれているため、成形する樹脂成形品が深いリブ形状や微細な凸凹形状を有す場合であっても、製品端部の隅々まで充填できる必要な内圧を得ることができる。
【００１５】
また、硬化した樹脂６’からは内圧を受けないので、射出成形型１にかかる圧力は、下部キャビティ空間１０ａの成形時と同様に、キャビティ空間１０を一体として樹脂成形品を製造する場合と比べて、キャビティ空間１０ａの分だけ小さくて済む。
【００１６】
最後に、図７で示すように、キャビティ空間１０ｂに充填した溶融樹脂６がキャビティ空間１０ａに充填した樹脂７’と一体となり硬化した後、キャビティ型２を後退させ、射出成形型１を開き、樹脂成形品７’’を脱型すれば所望の形状の樹脂成形品７’’を比較的小さな型締め能力しかない小型の射出成形型１でも成形することができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上の如く本発明の請求項１に係る樹脂成形品の射出成形方法によれば、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型を備える射出成形型を用いて樹脂成形品を射出成形する方法において、
先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックをコア型の型内に少なくとも１つ備えると共に、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備えた射出成形型を用いて、
型締めし、キャビティ空間をスライドブロックで仕切り、その仕切られたキャビティ空間のうちの１つに射出ゲートを開いて溶融樹脂を射出充填し、溶融樹脂が硬化した後、スライドブロックを後退し、他のキャビティ空間に射出ゲートを開いて順次溶融樹脂を射出していくことにより多段階に分けて１つの樹脂成形品を製造することにより、
型締め能力が比較的小さい小型の射出成形型でも大きな樹脂成形品や深いリブ形状、微細な凸凹形状の樹脂成形品を不具合の発生がなく成形することができる。
【００１８】
本発明の請求項２に係る射出成形型によれば、コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型とを備えると共に、そのコア型に先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックを型内に少なくとも１つ備え、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備え付けることにより、
比較的小さな型締め能力の小型の射出成形型を用いて請求項１に係る樹脂成形品の射出成形方法により樹脂成形品を製造することが可能であり、製造スペースの省スペース化及びコストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る射出成形型を用いて本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の射出成形方法を行う場合の初期段階を示す説明図である。
【図２】図１で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図３】図２で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図４】図３で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図５】図４で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図６】図５で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【図７】図６で示す樹脂成形品の射出成形方法の次段階を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 射出成形型
２ キャビティ型
３ コア型
４ スライドブロック
５ａ，５ｂ 射出ゲート
６ 溶融樹脂
６’ （冷却硬化後の）樹脂
６’’ 樹脂成形品
Claims (2)
- コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型を備える射出成形型を用いて樹脂成形品を射出成形する方法において、
先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックをコア型の型内に少なくとも１つ備えると共に、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備えた射出成形型を用いて、
型締めし、キャビティ空間をスライドブロックで仕切り、その仕切られたキャビティ空間のうちの１つに射出ゲートを開いて溶融樹脂を射出充填し、溶融樹脂が硬化した後、スライドブロックを後退し、他のキャビティ空間に射出ゲートを開いて順次溶融樹脂を射出していくことにより多段階に分けて１つの樹脂成形品を製造することを特徴とした樹脂成形品の射出成形方法。 - コア型とコア型に対し前進乃至は後退して型締めするキャビティ型とを備えると共に、そのコア型に先端面をキャビティ型の型面に向けて前進乃至は後退するスライドブロックを型内に少なくとも１つ備え、該スライドロックで仕切る各々のキャビティ空間に個別に溶融樹脂を射出する射出ゲートとをそれぞれ少なくとも１つ備え付けたことを特徴とする射出成形型。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002160593A JP2004001309A (ja) | 2002-05-31 | 2002-05-31 | 樹脂成形品の射出成形方法及びその方法に用いる射出成形型 |
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|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004001309A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006046436A1 (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-04 | Konica Minolta Opto, Inc. | 光学部品の製造装置 |
| EP3878622A1 (en) * | 2020-03-10 | 2021-09-15 | Adval Tech Holding AG | Tool for injection moulding, uses thereof and parts produced with such a tool |
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| JP2001323976A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-22 | Honda Motor Co Ltd | チェンガイド部材，チェンガイド部材製造方法およびチェンガイド部材製造装置 |
| JP2002011749A (ja) * | 2000-04-28 | 2002-01-15 | Mitsubishi Engineering Plastics Corp | 中空部を有する成形品の射出成形方法、及び射出成形装置 |
-
2002
- 2002-05-31 JP JP2002160593A patent/JP2004001309A/ja active Pending
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