JPH0339219A

JPH0339219A - 射出成形方法およびその装置

Info

Publication number: JPH0339219A
Application number: JP17437289A
Authority: JP
Inventors: Keizo Yamamoto; 恵造山本
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1989-07-06
Filing date: 1989-07-06
Publication date: 1991-02-20

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は、良好な薄肉成形を可能にした射出成形方法
およびその装置に関する。

〔従来の技術〕

第２図は、従来の射出成形装置の例を示す断面図である
。

これは、上型２ａおよび下型２ｂから成る金型２のキャ
ビティ４内に成形材料（例えば樹脂）６を注入して成形
を行うものであるが、従来は例えば上型２ａからキャビ
ティ４内にピン（またはコア）８を突出させており、そ
れによって所要の薄肉部１０を形成するようにしている
。

〔発明が解決しようとする課題〕

その場合、薄肉部ｌＯにまで成形材料６を充分に流れ込
ませるためには、従来は、■高速・高圧射出成形化、■
成形材料６および金型２の高温化、■成形材料６の低粘
度化等の特別の対策を施す必要があったが、そのように
しても限界があり、薄肉部１０に充填不良等の成形不良
が住しるという問題があった。

そのため、従来の方法では、例えば、威形材料６として
ＰＰＳを用いた場合、０．１ｍｍ程度以下の薄肉部ＩＯ
の形成は不可能であった。

しかも、上記■のようにする場合は成形装置が高価にな
る、■のようにする場合は成形サイクルが長くなり成形
材料の劣化が生しる、■のようにする場合は成形材料６
の特性バランスが崩れる、等の問題も発生する。

そこでこの発明は、上記のような高速・高圧化、高温化
および低粘度化等を要することなく、良好な薄肉成形が
可能になる射出成形方法およびその装置を提供すること
を主たる目的とする。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するため、この発明の射出成形方法は、
金型のキャビティ内に成形材料を注入する工程と、成形
材料がキャピテイ内に充填されるのと同時にまたは充填
後で成形材料が固まる前に、金型のキャビティ内に突出
し部材をその先端部とキャビティ内の対向金型面との間
に隙間を残して突き出す工程とを備えることを特徴とす
る。

また、この発明の射出成形装置は、キャビティを有する
金型と、この金型内に設けられた突出し部材であってキ
ャビティ内に対して前後進可能なものと、この突出し部
材をキャビティ内にその先端部とキャビティ内の対向金
型面との間に隙間を残すように突き出したり後退させた
りする駆動部とを備えることを特徴とする。

〔作用〕

上記射出成形方法では、成形材料が固まる前に突出し部
材を突き出すことによって、その先端部とキャビティ内
の対向金型面との間に薄肉部が形成される。その際、突
出し部材によって成形材料に圧力をかけて押し退けつつ
薄肉部が形成されるので、充填不良等の成形不良が生し
る恐れはない。

〔実施例〕

第１図は、この発明に係る射出成形装置の例を示す断面
図であり、（Ａ）は成形材料の注入前の状態を、（Ｂ）
は成形材料の注入後の状態を示す。

この射出成形装置は、上型１２ａおよび下型１２ｂから
威る金型１２を有しており、その内部に所要形状のキャ
ビティ１４が設けられている。このキャビティ１４には
、そこに成形材料１６を注入するためのゲート２２およ
びランナ２４が通じている。

成形材料１６としては、例えば熱硬化性樹脂、熱可塑性
樹脂等が採り得る。

この金型１２（より具体的にはこの例ではその上型１２
ａ）内には、所要の面積・形状をしていて、しかもキャ
ビティ１４内に対して前後進可能な突出し部材１８が設
けられている。この突出し部材１８は、ピン、コア等と
も呼ばれる。

また、金型１２（より具体的にはこの例で１よその上型
１２ａ）の上部には、この例では油圧シリンダ式の駆動
部２８を有する駆動ブロック２６が設けられている。前
記突出し部材１８はこの駆動部２８のピストン３０に連
結されており、この駆動部２８に図示しない油圧回路か
ら圧油３２を供給したり排出したりすることにより、突
出し部材１８をキャビティ１４内にその先端部１９と対
向金型面１５との間に所定の隙間を残すように突き出し
たり（第１図（Ｂ）の状Ｊ！り後退させたり（第１図（
Ａ）の状態）することができる。

突き出した時のこの突出し部材１８の先端部１９と対向
金型面１５との間の距離が後述する薄肉部２０の肉厚に
相当する。またこの突出し部材１８の先端部１９の面積
・形状によって薄肉部２０の面積・形状が決まる。

上記のような装置を用いて、次のような工程で成形を行
う。

まず、第１図（Ａ）に示すように、突出し部材１８を後
退させておき、その状態でキャビティ１４内に成形材料
１６を注入する。

そして、成形材料１６がランナ２４およびゲート２２を
通りキャビティ１４内に充填されるのと同時に、または
充填後で成形材Ｆ４１６が固まる前に、突出し部材１８
をキャビティ１４内に突き出す、このとき、突出し部材
１８は、その先端部１９とキャビティ１４内の対向金型
面１５との間に所定の隙間があくように前進させ停止さ
せる。この状態を第１図（Ｂ）に示す。

これによって、突出し部材１８の先端部１９とキャビテ
ィ１４内の対向金型面１５との間に所要の肉厚および面
積・形状の薄肉部２０が形成される。その後は成形材料
１６を固まらせればよい。

上記のようにすれば、突出し部材１８によって成形材料
１６に圧力をかけて押し退けつつ（即ち厚みを変化させ
つつ）薄肉部２０が形成されるので、充填不良等の成形
不良が生しる恐れはない。

従って、自由な肉厚および面積で良好な薄肉成形が可能
になる。

しかも、従来のように、■高速・高圧射出成形化、■成
形材料１６および金型１２の高温化、■成形材料１６の
低粘度化等の特別の対策を施す必要もなくなる。

その結果例えば、成形材料１６としてＰＰＳを用いた場
合を例に取ると、従来では不可能であった０、１ｍｍ程
度以下の薄肉部２０の形成も可能になる。

なお、上記突出し部材１８や駆動部２８等は、必要に応
して、上記例とは反対に下型１２ｂ側に設けてもよい。

また、駆動ブロック２６は、この例のように金型１２と
別体にしておけば汎用性大であるが、金型１２と一体に
しても、即ち金型１２内に駆動部２８を設けてもよい。

また、突出し部材１８の駆動部としては、上記例のよう
な油圧シリンダ弐の駆動部２８以外に、エアシリンダ式
、電気ソレノイド式等のものも採り得る。

また、金型１２は、上記例のような２枚構成りイブ以外
に、３枚構成タイプ等でもよい。

〔発明の効果〕

以−Ｅのようにこの発明の射出成形方法によれば、高速
・高圧射出成形化、成形材料および金型の高温化、成形
材料の低粘度化等の特別の対策を要することなく、自由
な肉厚および面積で良好な薄肉形成が可能になる。

また、この発明の射出成形装置によれば、簡単な構成で
、上記のような特徴ある射出成形方法を実施することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明に係る射出成形装置の例を示す断面
図であり、（Ａ）は成形材料の注入前の状態を、（Ｂ）
は成形材料の注入後の状態を示す。第２図は、従来の射出成形装置の例を示す断面図である
。１２・・・金型、１４・・・キャビティ、１５・・・対
向金型面、１６・・・成形材料、１８・・・突出し部材
、１９・・・先端部、２０・・・薄肉部、２８・・・駆
動部。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）金型のキャビティ内に成形材料を注入する工程と
、成形材料がキャビティ内に充填されるのと同時にまた
は充填後で成形材料が固まる前に、金型のキャビティ内
に突出し部材をその先端部とキャビティ内の対向金型面
との間に隙間を残して突き出す工程とを備えることを特
徴とする射出成形方法。
（２）キャビティを有する金型と、この金型内に設けら
れた突出し部材であってキャビティ内に対して前後進可
能なものと、この突出し部材をキャビティ内にその先端
部とキャビティ内の対向金型面との間に隙間を残すよう
に突き出したり後退させたりする駆動部とを備えること
を特徴とする射出成形装置。