JP2003343813A - バーナおよびこれを用いた調理器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 立上がりが速く燃焼量可変範囲が広いバーナ
を実現し、それによって高効率の焼成から保温まで幅広
い加熱調理が可能な調理器を提供すること。 【解決手段】 表面に酸化皮膜５を形成した金属細線６
の繊維集合体７からなる燃焼体４をバーナ本体１に配設
し、燃料予混合ガスの通過抵抗を変化させた領域を設け
て、通過抵抗が大きい領域を燃料予混合ガスが通過しな
い領域８としたことにより、燃焼量に応じて燃焼面１０
の面積を最適化できるため、瞬時に高温の赤熱状態が実
現できる反面、燃焼体４の内部や裏面の温度上昇を抑制
し、燃焼量可変範囲の広いバーナ１１が実現でき、この
バーナを調理器に取り付けることにより、効率の良い焼
成調理から保温に至るまで、広範な加熱調理が可能な調
理器を提供できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス等を燃料とし
たバーナ、およびそれを加熱源とする調理器に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来のバーナは、特開平８−５４１０７
号公報に記載されているようなものがあった。このバー
ナは図１０に示されているように、多数の炎口６０を設
けたアルミメッキ鋼板を加熱して、表面にＦｅとＡｌの
合金層による赤外線放射膜を形成して黒化処理した燃焼
体６１をバーナ本体６２に嵌合した構成であり、燃焼体
６１における表面燃焼により加熱された赤外線放射膜か
ら輻射熱を放射し、食品を焼成調理するようになってい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来のバ
ーナでは、多数の炎口６０から噴出する燃料予混合ガス
が炎口６０近傍で燃焼し、隣り合う炎口６０で形成され
る火炎が相互に干渉結合することによって膜状の火炎を
形成している。また、燃焼体６１の板厚は、耐食性等を
加味して最低０．５ｍｍ以上のものを用いており、その
ため炎口６０の直径は通常加工限界から板厚と同程度以
上の寸法が必要となるため、炎口６０の直径は０．５ｍ
ｍ以上となっていた。したがって、燃焼量を大きく絞る
と、炎口６０からの燃料予混合ガスの噴出速度と燃焼速
度のバランスが崩れて、炎口６０を通じてバーナ本体６
１内に逆火を起こす可能性があり、実際には３０％程度
しか絞ることができなかった。このようなバーナを焼成
調理器に応用した場合、燃焼体６１そのものが温度上昇
して輻射を発するまである程度の時間を要するため、効
率の良い焼成ができないだけでなく、火力を絞っても被
加熱物の保温ができるような比較的低温雰囲気を実現す
ることができなかった。

【０００４】また、燃焼体６０はアルミメッキ鋼板を７
００〜８００℃に加熱して、表面にＦｅとＡｌの合金層
による赤外線放射膜を形成するというものであるが、通
常アルミメッキ鋼板は、非加熱の状態での耐食性が最も
すぐれており、加熱後に形成されるＦｅとＡｌの合金層
は、微視的に見て多孔質になりやすく、部分的に基材の
鋼板部分が表面に露出する。特に、これをバーナとして
用いた場合、炎口６０を形成した部分は完全に基材が露
出し、耐食性そのものが低下する傾向があった。さら
に、燃焼体６１での表面燃焼による熱膨張あるいは消火
時の収縮により、きしみ音を発生するだけでなく、合金
層の剥離が促進され、全体としての耐食性が低下し、こ
のようなバーナを焼成調理器に用いた場合、長時間の使
用によって、炎口６０が腐食を受け、炎口径の拡大や逆
に目詰まりが起きる可能性があるという課題があった。

【０００５】本発明は、上記従来の課題を解決するもの
で、立上がりが速く燃焼量を大きく変動させても逆火な
どを起こさない安定燃焼を実現して、同時に高い耐食性
を確保できるバーナを提供することを主目的とし、その
バーナを用いて、効率の良い焼成から保温まで幅広い加
熱調理が可能な調理器を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するために、金属細線またはセラミックスの繊維集合
体からなる燃焼体と、燃焼体を収納し燃料予混合ガスを
導入するバーナ本体を備え、燃焼体の一部に燃料予混合
ガスが通過しない領域を設けたものである。また、燃焼
体は、金属細線またはセラミックスの繊維集合体をプレ
ート状に圧縮固形化し、燃料予混合ガスの通過抵抗をプ
レートの面方向に変化させて、燃焼体の一部に燃料予混
合ガスが通過しない領域を設けたものである。

【０００７】上記の発明によれば、燃焼体を金属細線ま
たはセラミックスの繊維集合体で構成しているため、繊
維同士の接触面積は小さくなって熱伝導を抑制し、また
繊維間の空隙を縫うようにして燃料予混合ガスが通過す
るので、燃焼面で火炎が形成されても、燃焼面で瞬時に
高温の赤熱状態が実現できる反面、燃焼体の内部や裏面
の温度上昇を抑制し、逆火の発生を防止できる。また、
燃焼体の一部に燃料予混合ガスが通過しない領域を設け
たことにより、この部分が非燃焼領域となり、例えば対
象物を加熱する場合の加熱分布を調整することができ
る。

【０００８】特に、金属細線またはセラミックスの繊維
集合体をプレート状に圧縮固形化し、燃料予混合ガスの
通過抵抗をプレートの面方向に変化させて、燃焼体の一
部に燃料予混合ガスが通過しない領域を設けたことによ
り、燃料予混合ガス量に応じて通過抵抗の小さい領域か
ら大きい領域まで燃焼面積を自然に変化させることがで
きるため、大燃焼量から小燃焼量まで広い範囲で、赤熱
の立上りが速いバーナを確保することができる。したが
って、燃焼体の一部を別部品で閉塞したり、燃焼体の一
部を切除したりして非燃焼領域を構成する必要がない。
したがって、効率が良く対象物に合わせた加熱分布を確
保でき、従来は極めて困難であった庫内での保温に至る
まで、広範な加熱が可能な調理器を実現できる。

【０００９】

【発明の実施の形態】請求項１に記載の発明は、金属細
線またはセラミックスの繊維集合体からなる燃焼体と、
燃焼体を収納し燃料予混合ガスを導入するバーナ本体を
備え、燃焼体の一部に燃料予混合ガスが通過しない領域
を設けたことにより、各繊維同士の接触面積は小さくな
って相互の熱伝導を抑制し、また繊維間の空隙を縫うよ
うにして燃料予混合ガスが通過するので、燃焼体の燃焼
面で火炎が形成されても、燃焼面で瞬時に高温の赤熱状
態が実現できる反面、燃焼体の内部や裏面の温度上昇を
抑制し、逆火の発生を防止できる。また、燃焼体の一部
に燃料予混合ガスが通過しない領域を設けたことによ
り、この部分が非燃焼領域となり、対象物を加熱する場
合の加熱分布を調整できる。

【００１０】請求項２に記載の発明は、燃焼体は、金属
細線またはセラミックスの繊維集合体をプレート状に圧
縮固形化し、燃料予混合ガスの通過抵抗をプレートの面
方向に変化させて、燃焼体の一部に燃料予混合ガスが通
過しない領域を設けたことにより、燃料予混合ガス量の
変化に応じて燃焼面積が自然に可変できるため、幅広い
燃焼量可変範囲を確保することができ、同時に長時間の
燃焼や断続に伴う繊維のほつれなどの変化を抑え、燃焼
体の経時劣化を防止することができる。

【００１１】請求項３に記載の発明は、燃焼体は、セラ
ミックスの繊維集合体をプレート状に圧縮固形化し、プ
レート面の略中央部の燃料予混合ガスの通過抵抗を大き
くして、燃料予混合ガスが通過しない領域を構成したこ
とにより、大燃焼量においても中央部への加熱集中を抑
えて均一に輻射熱を放射できるため、幅広い加熱範囲を
確保することができる。

【００１２】請求項４に記載の発明は、燃焼体は、金属
細線またはセラミックスの繊維集合体の圧縮度を、プレ
ート面の中央部から外周方向に変化させて、燃料予混合
ガスの通過抵抗を大きくした領域を構成したことによ
り、燃焼体のプレートを厚くすることなく、燃料予混合
ガスの通過抵抗を大きくした領域を構成できるため、薄
くコンパクトなバーナを確保できる。

【００１３】請求項５に記載の発明は、燃焼体は、金属
細線またはセラミックスの繊維集合体のプレートの厚み
を、プレート面の中央部から外周方向に変化させて、燃
料予混合ガスの通過抵抗を大きくした領域を構成したこ
とにより、比較的小さい圧縮力によって燃料予混合ガス
の通過抵抗を高くした領域を構成できるため、加工が容
易である。

【００１４】請求項６に記載の発明は、燃焼体は、Ｆ
ｅ、Ｃｒを主成分とする耐熱耐食鋼からなる金属細線の
集合体を焼結させて金属細線の表面部に灰黒色または黒
青色を帯びた酸化皮膜を形成したことにより、燃焼体の
輻射率を向上して加熱効率を上げるだけでなく、酸化皮
膜によって燃焼体の耐食性を向上できるため、長寿命化
が図れる。

【００１５】請求項７に記載の発明は、燃焼体は、金属
細線の集合体に油分を付着させた状態で、７００〜９０
０℃の大気中で加熱して、表面に灰黒色または黒青色を
帯びた酸化皮膜を形成したことにより、酸化皮膜の形成
過程においては、金属細線の表面付近が一定時間油分の
燃焼によるＣＯ₂、ＣＯ等が混じった低酸素濃度状態と
なり、選択的にＦｅＯやＦｅ₃Ｏ₄が形成され、次いでＦ
ｅ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＮｉＯが形成され、全体が灰黒色ま
たは黒青色を帯びた輻射率の高い酸化皮膜の形成が容易
に実現できる。

【００１６】請求項８に記載の発明は、燃焼体は、金属
細線の集合体を７００〜９００℃でかつ大気より一定の
低酸素濃度雰囲気中で加熱して、表面に灰黒色または黒
青色を帯びた酸化皮膜を形成したことにより、一定の低
酸素濃度雰囲気を構成することにより、金属細線への油
分の有無に関わらず、安定した色調の酸化皮膜を形成す
ることができる。

【００１７】請求項９に記載の発明は、酸化皮膜は、Ａ
ｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＦｅＯ、Ｆｅ₃Ｏ４、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｒ
₂Ｏ₃、ＮｉＯの金属酸化物の内から選ばれた化合物を成
分としたことにより、燃焼体の耐熱耐食性を向上し、同
時に輻射率の高い酸化皮膜を実現できる。

【００１８】請求項１０に記載の発明は、燃焼体は、Ａ
ｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＳｉＣ、Ｓｉ₃Ｎ ₄のセラミックスの
内から選ばれた化合物を成分としたことにより、半永久
的な耐久性を有する燃焼体を実現できる。

【００１９】請求項１１に記載の発明は、請求項１〜１
０いずれか１項に記載のバーナを、燃焼面を下方に向け
て焼成庫の上部に設けたことにより、赤熱の立上りが速
く幅広い燃焼量可変範囲をもつバーナを確保することが
できるので、効率の良い焼成調理から、従来困難であっ
た低燃焼量における保温に至るまで、広範な加熱調理を
可能にすることができる。

【００２０】請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１
０いずれか１項に記載のバーナを、燃焼面を下方に向け
て焼成庫の上部に設け、焼成庫の下部に下部加熱手段を
設けたことにより、焼成庫の上下から同時に焼成調理が
できるだけでなく、上部のバーナの燃焼量を大きく絞る
ことが可能なため、比較的狭い焼成庫であって分厚い被
加熱物を載置しても、その上面が早く焦げることがな
く、バランスの良い仕上がりを実現することができる。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を用いて
説明する。

【００２２】（実施例１）本発明の実施例１について図
１、図２、図３を参照して説明する。図１は、本実施例
のバーナの燃焼面を示す正面図、図２は同バーナの断面
図、図３は燃焼体における金属細線の繊維集合体の部分
拡大断面図である。

【００２３】図において、１はアルミめっき鋼板、ステ
ンレス等の耐熱性金属からなるバーナ本体で、燃料予混
合ガスの混合管２と、混合管２と連通する略方形の凹部
を形成した拡散室３を構成している。

【００２４】また４は、Ｆｅ、Ｃｒを主成分とする耐熱
耐食鋼、例えばＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３６等のフェラ
イト系ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、Ｓ
ＵＳ３２１等のオーステナイト系ステンレス鋼などの耐
熱耐食鋼を素材とし、表面に酸化皮膜５を形成した金属
細線６の繊維集合体７を圧縮固形化して構成した略方形
のプレート状の燃焼体で、バーナ本体１の拡散室を被覆
するように設置されている。燃焼体４の金属細線６の線
径は、５０〜１５０μｍの範囲（望ましくは１００μ
ｍ）である。また、燃焼体４は面方向に外周部から中央
部に至って圧縮度を増大させることによって、中央部の
空隙率を最も低くし、中央部から外周方向へ向かっては
段階的または徐々に増大させ、外周部近傍の帯状の領域
では空隙率８０〜９５％（望ましくは９０％）としてい
る。この時、燃焼体４を燃料予混合ガスが通過する際の
通過抵抗は、プレート面の中央部近傍が最大となって、
中央部近傍が燃料予混合ガスが通過しない領域８となっ
ている。さらに、燃焼体４の厚みは１〜５ｍｍが適当で
あるが、燃焼体４の温度上昇を考慮した場合、２ｍｍの
厚みが最適である。

【００２５】また、燃焼体４の周端部とバーナ本体１と
の接触部は、燃焼体４の外周端部は枠体９により固定さ
れ、燃焼体４の位置ずれと燃料予混合ガスの漏洩を防止
している。このように、燃焼体４の外気へ露出している
部分のうち、外周部近傍の帯状の領域で燃焼面１０を形
成して、バーナ１１を構成している。

【００２６】次に動作、作用について説明すると、燃料
予混合ガスはバーナ本体１の混合管２から導入されたの
ち、燃焼体４内の金属細線６間の空隙を通過して燃焼体
４の近傍で、何らかの点火手段（図示せず）によって点
火されると、大燃焼量の場合は燃料予混合ガス量が多く
なり、一部通過抵抗の大きい領域にまで燃料予混合ガス
が通過するため、図１（ａ）示すように、燃焼面１０は
領域Ａのように中央部近傍まで拡大されたものとなっ
て、この領域がに存在する金属細線６が急激に高温化
し、燃焼体４の燃焼面１０がほぼ瞬時に赤熱状態とな
る。この時、各金属細線６同士の接触面積は非常に小さ
いため金属細線６間の熱伝導が抑制されるため、燃焼体
４の裏面部は燃料予混合ガスの流通によって冷却され、
温度上昇が抑制される。また、燃焼体４内の金属細線６
同士がこみいった空隙を縫うようにして燃料予混合ガス
が通過するので、逆火の発生を防止できる。

【００２７】一方、小燃焼量の場合は、燃料予混合ガス
量が少なくなり、最も通過抵抗の小さい領域のみを燃料
予混合ガスが通過するため、図１（ｂ）に示すように、
燃焼面１０は領域Ｂのように領域Ａより小さい面積とな
る。したがって、大燃焼量から小燃焼量まで燃料予混合
ガス量が変化しても、それに応じて燃焼面積が最適化さ
れることになり、幅広い燃焼量可変範囲を持ったバーナ
１１を構成できる。本実施例の場合、燃焼量は１／５〜
１／１０程度まで可変できる。

【００２８】また、バーナ本体１の中央部が燃料予混合
ガスが通過しない領域８となることにより、対象となる
被加熱物面の中央が集中的に加熱されることがなく均一
な加熱状態を実現できる。

【００２９】さらに、金属細線６の表面には酸化皮膜５
が形成されているため、燃焼面１０の赤熱を輻射熱とし
て効果的に放熱し、燃焼面１０の温度上昇を抑制でき
る。

【００３０】したがって、赤熱の立上りが速く幅広い燃
焼量可変範囲で安定燃焼が可能な比較的薄型のバーナ１
１を確保することができる。

【００３１】（実施例２）本発明の実施例２について図
４を参照して説明する。図４は、本実施例のバーナの断
面図である。

【００３２】実施例１と異なる点は、燃焼体２０におい
て、金属細線６の繊維集合体２１の厚みを、プレート面
の中央部から外周方向に変化させて、中央部近傍に燃料
予混合ガスの通過抵抗を大きくした領域を構成し、この
部分を燃料予混合ガスが通過しない領域２２とした点で
ある。

【００３３】次に動作、作用について説明すると、大燃
焼量の場合は燃料予混合ガス量が多くなり、燃焼面２３
は領域Ｃのように中央部近傍の厚い部分まで拡大された
ものとなり、小燃焼量の場合は燃料予混合ガス量が少な
くなり、燃焼面２３は領域Ｄのように外周部近傍の薄い
部分となって、領域Ｃより小さい面積となる。したがっ
て、実施例１と同様に、大燃焼量から小燃焼量まで燃料
予混合ガス量が変化しても、それに応じて燃焼面積が最
適化されることになり、幅広い燃焼量可変範囲を持った
バーナ２４を構成できる。この場合、圧縮度を増大させ
る必要はないため、プレス力を強めなくても加工が容易
に行える。

【００３４】（実施例３）本発明の実施例３について図
５参照して説明する。図５は、燃焼体におけるセラミッ
クスの繊維集合体の部分拡大断面図である。

【００３５】図において、燃焼体３０は、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｓ
ｉＯ₂、ＳｉＣ、Ｓｉ₃Ｎ₄などの耐熱耐食性に優れた酸
化物を素材としたセラミックス３１の繊維集合体３２を
圧縮固形化したものである。

【００３６】次に、動作、作用について説明すると、各
セラミックス３１繊維同士の接触面積は非常に小さく、
金属に比べて熱容量が大きいため、各セラミックス３１
繊維間の熱伝導が抑制されるため、燃焼体３０の裏面部
は燃料予混合ガスの流通によって冷却され、金属に比べ
てさらに温度上昇が抑制される。また、耐熱耐食性が優
れているため、半永久的な使用が可能となる。

【００３７】（実施例４）本発明の実施例４について図
６を参照して説明する。図６は、金属細線の繊維集合体
を用いた燃焼体における酸化皮膜の形成過程を示す工程
図である。

【００３８】図において金属細線６は耐熱耐食鋼とし
て、Ｃｒ１６％、Ｎｉ７％、Ｓｉ１％のオーステナイト
系ステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４、一例として、日新製
鋼製のＮＳＳ３０４Ｍ２Ｎ０４）を素材とし、油分（一
例として日本石油製の「日石ユニカットＴＢ４５」、外
観：無色または淡黄色透明液体、粘度（３０℃）：４
７．１ｃＳｔ、引火点：１６０℃）を、金属細線６の集
合体７に付着させて、余分な油分を除去したのち、７０
０〜９００℃の大気中で４分程度加熱して、表面に酸化
皮膜５を形成したものである。加熱炉は約８ｍのホーロ
ー加工用トンネル炉を用い、加熱温度は実際には８１０
〜８５０℃が好ましい。

【００３９】次に酸化皮膜５の形成過程について説明す
ると、燃焼体４の全体は、一定時間油分の燃焼によるＣ
Ｏ₂、ＣＯ等が混じって低酸素濃度状態となり、金属細
線６の表面に選択的にＦｅＯやＦｅ₃Ｏ₄が形成され、次
いでＦｅ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＮｉＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂
が形成され、全体が黒青色を帯びた酸化皮膜５の形成に
より輻射皮膜化が実現できる。この時、酸化皮膜５を形
成した燃焼体４の表面の平均輻射率は０．５以上とな
り、燃焼体４の表面で燃焼させた場合、良好な放熱が行
えて燃焼体４の過度の温度上昇が抑えられる。さらに処
理温度は、７００〜９００℃（好ましくは８１０〜８５
０℃）にほぼ一定した状態であるため、酸化皮膜５の形
成が一段階で行えるだけでなく、前記の温度帯は、通常
のホーロー処理炉で使用される温度帯であるため、専用
の処理施設が不要である。

【００４０】（実施例５）本発明の実施例５について図
７を参照して説明する。図７は、燃焼体への酸化皮膜形
成過程を示す工程図である。

【００４１】実施例４と異なる点は、金属細線６の繊維
集合体７表面の油分の有無に関わらず、加熱雰囲気の酸
素濃度を１５〜１０％程度の低酸素濃度に調節した点で
ある。酸素濃度の調節は、加熱雰囲気内に燃焼排ガスを
混入するか窒素を一定量追加することによって行ってい
る。

【００４２】次に酸化皮膜の形成過程について説明する
と、金属細線６の繊維集合体７が脱脂処理を施されて表
面に油分が存在しない場合でも、前記の低酸素濃度雰囲
気を構成することにより、表面に安定した色調の酸化皮
膜５を形成することができる。この時の燃焼体４の表面
の平均輻射率は、実施例２と同程度の０．５以上が確保
できる。

【００４３】（実施例６）本発明の実施例６について図
面を参照して説明する。図８は、本実施例のバーナを用
いた調理器の断面図である。なお、実施例１と同一符号
のものは同一構造を有し、説明は省略する。

【００４４】図において、調理器４０は、被加熱物４１
を収納した焼成庫４２の上部に、実施例１におけるバー
ナ１１を燃焼面１０を下方に向けて設けたものである。

【００４５】次に動作、作用について説明すると、バー
ナ１１は赤熱の立上りが速く幅広い燃焼量可変範囲で安
定燃焼が可能であることから、点火初期から直下の被加
熱物４１を効率良く焼成調理するだけでなく、従来困難
であった低燃焼量における保温も可能となり、広範な加
熱調理を可能にすることができる。

【００４６】（実施例７）本発明の実施例７について図
面を参照して説明する。図９は、本実施例のバーナを用
いた別の調理器の断面図である。なお、実施例１と同一
符号のものは同一構造を有し、説明は省略する。

【００４７】図において、調理器５０は、被加熱物５１
を収納した焼成庫５２の上部に、実施例１におけるバー
ナ１１を燃焼面１０を下方に向けて設け、被加熱物５１
の下方の左右側壁近傍に、ブンゼンバーナからなる下部
加熱手段５３を設けたものである。

【００４８】次に動作、作用について説明すると、バー
ナ１１と下部加熱手段５３によって、被加熱物５１は焼
成庫５２の上下から同時に焼成調理ができるだけでな
く、バーナ１１の燃焼量を大きく絞ることが可能なた
め、比較的狭い焼成庫５２であって分厚い被加熱物５１
を載置しても、その上面が早く焦げることがなく、上下
の焼きバランスの良い仕上がりを実現することができ
る。

【００４９】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、大燃焼
量から小燃焼量まで燃焼面の面積を燃料予混合ガスの通
過抵抗によって最適化できるため、瞬時に高温の赤熱状
態が実現できる反面逆火の発生を防止でき、燃焼量可変
範囲が広いバーナが実現できるので、効率の良い焼成調
理から、従来は極めて困難であった庫内での保温に至る
まで、広範な加熱調理が可能な調理器を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）本発明の実施例１のバーナで大燃焼量を
燃焼させた燃焼面を示す正面図 （ｂ）本発明の実施例１のバーナで小燃焼量を燃焼させ
た燃焼面を示す正面図

【図２】本発明の実施例１のバーナの断面図

【図３】本発明の実施例１のバーナの燃焼体の金属細線
の部分拡大図

【図４】本発明の実施例２のバーナの断面図

【図５】本発明の実施例３のバーナの燃焼体のセラミッ
クスの繊維集合体の部分拡大図

【図６】本発明の実施例４の燃焼体への酸化皮膜の形成
過程を示す工程図

【図７】本発明の実施例５の燃焼体への酸化皮膜の形成
過程を示す工程図

【図８】本発明の実施例６の調理器の断面図

【図９】本発明の実施例７の調理器の断面図

【図１０】従来のバーナの正面図

【符号の説明】

１ バーナ本体 ４、２０、３０ 燃焼体 ５ 酸化皮膜 ６ 金属細線 ７、２１、３２ 繊維集合体 ８、２２ 燃料予混合ガスが通過しない領域 １０、２３ 燃焼面 １１、２４ バーナ ３１ セラミックス ４０、５０ 調理器 ４２、５２ 焼成庫 ５３ 下部加熱手段

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属細線またはセラミックスの繊維集合
   体からなる燃焼体と、燃焼体を収納し燃料予混合ガスを
   導入するバーナ本体を備え、燃焼体の一部に燃料予混合
   ガスが通過しない領域を設けたバーナ。
2. 【請求項２】 燃焼体は、金属細線またはセラミックス
   の繊維集合体をプレート状に圧縮固形化し、燃料予混合
   ガスの通過抵抗をプレートの面方向に変化させ、燃焼体
   の一部に燃料予混合ガスが通過しない領域を設けた請求
   項１に記載のバーナ。
3. 【請求項３】 燃焼体は、金属細線またはセラミックス
   の繊維集合体をプレート状に圧縮固形化し、プレート面
   の略中央部の燃料予混合ガスの通過抵抗を最も大きくし
   て、燃料予混合ガスが通過しない領域を構成した請求項
   ２に記載のバーナ。
4. 【請求項４】 燃焼体は、金属細線またはセラミックス
   の繊維集合体の圧縮度を、プレート面の中央部から外周
   方向に変化させて、燃料予混合ガスの通過抵抗を大きく
   した領域を構成した請求項２または３に記載のバーナ。
5. 【請求項５】 燃焼体は、金属細線またはセラミックス
   の繊維集合体のプレートの厚みを、プレート面の中央部
   から外周方向に変化させて、燃料予混合ガスの通過抵抗
   を大きくした領域を構成した請求項２または３に記載の
   バーナ。
6. 【請求項６】 燃焼体は、Ｆｅ、Ｃｒを主成分とする耐
   熱耐食鋼からなる金属細線の集合体を焼結させて、金属
   細線の表面部に灰黒色または黒青色を帯びた酸化皮膜を
   形成した請求項１〜５のいずれか１項に記載のバーナ。
7. 【請求項７】 燃焼体は、金属細線の集合体に油分を付
   着させた状態で、７００〜９００℃の大気中で加熱し
   て、表面に灰黒色または黒青色を帯びた酸化皮膜を形成
   した請求項６に記載のバーナ。
8. 【請求項８】 燃焼体は、金属細線の集合体を７００〜
   ９００℃でかつ大気より一定の低酸素濃度雰囲気中で加
   熱して、表面に灰黒色または黒青色を帯びた酸化皮膜を
   形成した請求項６に記載のバーナ。
9. 【請求項９】 酸化皮膜は、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｆｅ
   Ｏ、Ｆｅ₃Ｏ₄、Ｆｅ₂Ｏ ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＮｉＯの金属酸化
   物の内から選ばれた化合物を成分とした請求項５〜８の
   いずれか１項に記載のバーナ。
10. 【請求項１０】 燃焼体は、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｓｉ
    Ｃ、Ｓｉ₃Ｎ₄のセラミックスの内から選ばれた化合物を
    成分とした請求項１〜３のいずれか１項に記載のバー
    ナ。
11. 【請求項１１】 請求項１〜１０のいずれか１項に記載
    のバーナを、燃焼面を下方に向けて焼成庫の上部に設け
    た調理器。
12. 【請求項１２】 請求項１〜１０のいずれか１項に記載
    のバーナを、燃焼面を下方に向けて焼成庫の上部に設
    け、焼成庫の下部に下部加熱手段を設けた調理器。