JP2003266435A

JP2003266435A - アロイの製造方法

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Publication number: JP2003266435A
Application number: JP2002067843A
Authority: JP
Inventors: Narimoto Takahashi; 成元高橋; Yoichi Takeyama; 洋一武山; Shinji Komiyama; 進二小宮山
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 2002-03-13
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2003-09-24
Anticipated expiration: 2022-03-13
Also published as: JP4150884B2

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】均一分散性に優れたポリマーアロイを効率良
く生産する方法及びそのための装置を提供する。【解決手段】乳化重合で得られた重合体のラテックス
と、他の重合体のスラリー又はラテックスを特定の押出
機に供給して、凝固、脱水および乾燥を連続的に行なう
ことにより、均一分散性に優れたポリマーアロイを高収
率かつ高生産性で製造する。該記押出機は、バレル内に
スクリューを回転自在に配置した凝固ゾーンを有し、該
ゾーンの凝固用スクリューブロックの軸方向の長さをＬ
１（ｍｍ）、その谷の数をｎ（個）、スクリューの外径
をＤ（ｍｍ）とした時に、ピッチ指数、Ｈ＝Ｌ１／（Ｄ
ｘｎ）が０．５以下である事が好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリマーアロイを
効率良く生産する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より２種以上のポリマーを混合し
て、単独で用いる場合よりもより良い性質を示す高分子
材料を得ることが行なわれており、ポリマーアロイとし
て各種用途に使用されている。例えば、ニトリルゴム
（以下、ＮＢＲと略す）を主体としてこれに塩化ビニル
樹脂（以下、ＰＶＣと略す）を混合することによってＮ
ＢＲの耐オゾン性、耐屈曲亀裂性、耐油性、耐磨耗性、
加工性などを改良することがなされており、ポリブレン
ドＮＢＲとして広く知られている。この場合、ＰＶＣと
ＮＢＲとの混合は、双方のラテックスのブレンドにより
製造するラテックスブレンド方式と、ロールや密閉式混
合機で機械的にブレンドするドライブレンド方式がある
が、一般にラテックスブレンド方式の方がＰＶＣが均一
に分散し、ＮＢＲの耐候性の改良効果が安定している。

【０００３】ラテックスブレンド方式により、ポリブレ
ンドＮＢＲを生産するには、α，β―エチレン性不飽和
ニトリル−共役ジエン系共重合体（Ａ）のラテックスと
塩化ビニル重合体（Ｂ）のラテックスとをラテックスタ
ンク内で混合し、無機塩の水溶液などの凝固剤を入れた
凝固タンクに、攪拌下、ラテックスタンク内のラテック
スを徐々に移送し、凝固させる。次いでこの凝固操作で
得られた重合体クラムを、たとえば遠心脱水機やスクイ
ザーなどの脱水装置に導入して脱水した後、バンド乾燥
機または押し出し乾燥機などの乾燥装置に導入して乾燥
することが行なわれている。

【０００４】また、上記ラテックスブレンド方式の別法
として、乳化重合で得られた塩化ビニル重合体ラテック
スの代わりに、懸濁重合で得られた塩化ビニル重合体ス
ラリーを用いたり固体の塩化ビニル重合体を粉砕して水
でスラリー状態にしたものを用いることも行なわれてい
る。

【０００５】しかしながら、重合体ラテックス混合物か
ら重合体を回収するために、上記脱水・乾燥装置を利用
したのでは、工程数が多くなるほか、凝固タンク及び付
帯設備の装置コストが高くなり、しかも設置スペースが
増大する問題がある。また、上記脱水・乾燥装置を利用
して得られる一般的なポリブレンドＮＢＲ製品において
は、共重合体（Ａ）と重合体（Ｂ）の均一分散が不十分
な傾向があり、バンバリ−等で熱処理を行なわないと、
ポリブレンド本来の耐オゾン性、耐油性の向上効果が望
めないという欠点があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
課題を解決し、均一分散性に優れたポリマーアロイを効
率良く生産する方法及びそのための装置を提供すること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記目的を
達成するために鋭意検討を重ねたところ、乳化重合で得
られた重合体のラテックスと、他の重合体のスラリー又
はラテックスを特定の押出機に供給して、凝固、脱水お
よび乾燥を連続的に行なうことにより、均一分散性に優
れたポリマーアロイが高収率かつ高生産性で得られるこ
とを見出し、この知見に基いて本発明を完成するに至っ
た。

【０００８】すなわち、本発明に係るポリマーアロイの
製造方法は、乳化重合で得られた重合体のラテックス
と、他の重合体のスラリー又はラテックスを押出機に供
給して、凝固、脱水および乾燥を連続的に行なうことを
特徴とする。

【０００９】また、本発明に係るポリマーアロイの製造
方法は、前記乳化重合で得られた重合体のラテックスが
α，β―エチレン性不飽和ニトリル―共役ジエン系共重
合体（Ａ）であり、前記他の重合体のスラリー又はラテ
ックスが塩化ビニル重合体（Ｂ）のスラリー又はラテッ
クスである場合に好適に適用出来る。

【００１０】さらに、前記押出機が、バレルの内部にス
クリューを回転駆動自在に配置した凝固ゾーンを少なく
とも有し、該凝固ゾーンに対応する領域に形成された凝
固用スクリューブロックの軸方向の長さをＬ１（ｍｍ）
とし、その谷の数をｎ（個）とし、前記スクリューの外
径をＤ（ｍｍ）としたときに、Ｈ＝Ｌ１／（Ｄ×ｎ）で
求められる前記凝固用スクリューブロックのピッチ指数
Ｈが０．５以下であることが好ましい。

【００１１】また、前記凝固用スクリューブロック長さ
の１０〜６０％がニーディングディスクで構成されてい
るスクリューを用いることが好ましい。

【００１２】そして、二軸噛合型で同方向回転型のスク
リューを用いることが好ましい。

【００１３】また、本発明のポリマーアロイは、上記い
ずれかのポリマーアロイ製造方法により製造されたもの
である。

【００１４】また、本発明の重合体の回収装置は、乳化
重合で得られた重合体のラテックスと、他の重合体のス
ラリー又はラテックスからポリマーアロイを回収する装
置であって、少なくとも凝固ゾーンが形成されたバレル
と、該バレルの内部に回転駆動自在に配置されたスクリ
ューとを有する押出機で構成してあり、前記スクリュー
が、前記凝固ゾーンに対応する領域に形成された凝固用
スクリューブロックを有し、該凝固用スクリューブロッ
クの長さをＬ１（ｍｍ）とし、その谷の数をｎ（個）と
し、その外径をＤ（ｍｍ）としたときに、Ｈ＝Ｌ１／
（Ｄ×ｎ）で求められる前記凝固用スクリューブロック
のピッチ指数Ｈが０．５以下であることを特徴とする重
合体の回収装置である。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
本発明のポリマーアロイ製造方法は、通常、乳化重合で
得られた重合体のラテックスと、他の重合体のスラリー
又はラテックスに適用されるが、α，β―エチレン性不
飽和ニトリル―共役ジエン系共重合体（Ａ）のラテック
スと塩化ビニル重合体（Ｂ）のスラリー又はラテックス
に好適に適用される。α，β―エチレン性不飽和ニトリ
ル―共役ジエン系共重合体（Ａ）は、α，β―エチレン
性不飽和ニトリル単量体、共役ジエン単量体及びこれと
共重合可能な他の単量体を乳化重合法によって重合して
得られた重合体であり、結合ニトリル量は１０〜８０重
量％、好ましくは２０〜５０重量％である。また、上記
α，β―エチレン性不飽和ニトリル―共役ジエン系共重
合体の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）
との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、通常２．３〜７．０、好まし
くは２．７〜６であり、ムーニー粘度は通常１０〜１５
０、好ましくは２０〜１２０である。

【００１６】α，β―不飽和ニトリル単量体の具体例と
しては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α―
クロロアクリロニトリルなどが挙げられる。共役ジエン
単量体としては、１，３―ブタジエン、２，３―ジメチ
ルブタジエン、イソプレン、１，３―ペンタジエンなど
が挙げられる。前記共役ジエン単量体は、通常全単量体
中に２０〜９０重量％の範囲で使用することが出来る。

【００１７】また、本発明によって得られる効果が損な
われない範囲で、これらの単量体以外に全単量体の一部
を必要に応じて他の共重合可能な単量体で置き換えるこ
とも可能である。他の共重合可能な単量体としては、ス
チレン、α―メチルスチレン、ビニルピリジンなどのビ
ニル系単量体；ビニルノルボルネン、ジシクロペンタジ
エン、１，４―ヘキサジエンなどの非共役ジエン系単量
体；（メタ）アクリル酸などの不飽和カルボン酸系単量
体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エ
チル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル
酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アク
リル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリルな
どの不飽和カルボン酸エステル系単量体；さらにポリエ
チレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレ
ングリコール（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）
アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートなどの単
量体が挙げられる。これらは通常全単量体中に４０重量
％以下、好ましくは２０重量％以下の範囲で使用するこ
とが出来る。

【００１８】共重合体（Ａ）の生産に用いられる乳化剤
は、従来公知のものが使用可能であり、特に制限されな
い。例えば、アニオン型（高級アルコールの硫酸エステ
ル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、脂肪族カルボン
酸エステルのスルホン酸塩など）、ノニオン型（ポリエ
チレングリコールのアルキルエステル型、アルキルフェ
ニルエーテル型、アルキルエーテル型など）および両性
型界面活性剤（アニオン部分としてカルボン酸塩、硫酸
エステル塩、スルホン酸塩、リン酸塩、リン酸エステル
塩を、又カチオン部分としてアミン塩、第４級アンモニ
ウム塩を構成する）などが挙げられる。乳化剤の使用量
は特に限定されないが、通常は、単量体１００重量部当
たり、０．０５〜１０重量部、好ましくは０．５〜３重
量部である。

【００１９】共重合体（Ａ）の生産に用いられる重合開
始剤としては従来公知のラジカル重合開始剤がいずれも
使用でき、特に制限されない。例えば、過酸化水素もし
くは過硫酸カリウムなどの無機過酸化物、又はクメンハ
イドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイド
ロパーオキサイドもしくはパラメンタンハイドロパーオ
キサイドのような有機過酸化物と、二価鉄塩又はテトラ
エチレンペンタアミンなどの還元剤を組み合わせたレド
ックス系触媒などが挙げられる。

【００２０】共重合体（Ａ）の生産に用いられる分子量
調節剤としては従来公知の分子量調節剤がいずれも使用
でき、特に制限されない。例えば２，４，４―トリメチ
ルペンタン―２―チオール、ドデカン―１，２―チオー
ル、２，２，６，６―テトラメチルヘプタン―４―メタ
ンチオール、２，４，６―トリメチルノナン―４―チオ
ールなどのアルキルチオール化合物類；ジメチルキサン
トゲンジスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィ
ド、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィドなどのキ
サントゲンジスルフィド類；テトラメチルチウラムジス
ルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラ
ブチルチウラムジスルフィドなどのチウラムジスルフィ
ド類；四塩化炭素、臭化エチレンなどのハロゲン化炭化
水素類；ペンタフェニルエタンなどの炭化水素類；およ
びアクロレイン、メタクロレイン、アリルアルコール、
２―エチルヘキシルチオグリコレート、ターピノーレ
ン、α―テルピネン、γ―テルピネン、ジペンテン、α
―メチルスチレンダイマー（２，４―ジフェニル―４―
メチル―１―ペンテンが５０重量％以上のものが好まし
い）、２，５―ジヒドロフラン、１，２―ブタジエン、
１，４―ヘキサジエンなどを挙げることが出来る。

【００２１】共重合体（Ａ）の生産において乳化重合
は、回分式、半回分式、連続式のいずれでも良いが回分
式が好ましい。回分式の乳化重合としては、たとえば攪
拌機を備えた乳化重合槽に脱イオン水、単量体混合物、
乳化剤を投入して混合し、次いで重合開始剤、助触媒お
よび分子量調節剤を加えて乳化重合を行なう。重合は通
常０〜７０℃、好ましくは５〜５０℃の温度範囲で行な
われる。

【００２２】共重合体（Ａ）の生産においては、乳化重
合反応が所定の転化率に達した時にヒドロキシルアミン
などの重合停止剤を加えて重合を停止する。次いで、残
存単量体を加熱、水蒸気蒸留などによって除去して共重
合体（Ａ）のラテックスを得る。

【００２３】本発明において塩化ビニル重合体（Ｂ）
は、塩化ビニル単量体を公知の方法で重合して得ること
ができる。重合方式は、懸濁重合、乳化重合、塊状重
合、溶液重合などが挙げられるが、重合後の反応液を直
接使用することが出来ることから懸濁重合又は乳化重合
が好ましく、乳化剤残留量が少なくて済むことから懸濁
重合が特に好ましい。なお、本発明においては、固体状
の重合体（Ｂ）を必要に応じて粉砕等の処理を施した
後、水と混合してスラリー状態にして使用することも可
能である。

【００２４】重合体（Ｂ）を懸濁重合で生産するには、
予め脱気した重合器に塩化ビニル単量体、水、分散剤、
及び重合開始剤を仕込んだ後、重合器の内容物を攪拌下
に所定の重合温度に昇温して重合を行なう。

【００２５】重合体（Ｂ）を懸濁重合で生産するのに用
いられる懸濁剤、界面活性剤等の分散剤としては、通常
塩化ビニルの懸濁重合に用いられる部分ケン化ポリ酢酸
ビニル、メチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルロー
ズ、ヒドロキシプロピルセルローズ、ヒドロキシプロピ
ルメチルセルローズ等の水溶性セルローズエーテル；ア
クリル酸重合体、ゼラチン等の水溶性ポリマー類；ソル
ビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、
グリセリンモノステアレート、エチレンオキサイドプロ
ピレンオキサイドブロックコポリマー等の油溶性乳化剤
類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポ
リオキシエチレングリセリンオレート、ラウリン酸ナト
リウム等の水溶性乳化剤類が例示され、これらの１種ま
たは２種以上の組合せで用いられる。

【００２６】重合体（Ｂ）を懸濁重合で生産するのに用
いられる重合開始剤は、ジ―２―エチルヘキシルパ―オ
キシジカーボネート、ジ―（２―エトキシエチル）パー
オキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート系
の開始剤；３，５，５―トリメチルヘキサノイルパーオ
キサイド等のジアシルパーオキサイド系の開始剤、２，
２´―アゾビス（２，４―ジメチルバレロニトリル）等
のアゾ化合物系の開始剤；及び２，４，４―トリメチル
ペンチルパーオキシ―２―ネオデカノエート、（α，α
´―ビス―デカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベン
ゼン、ターシャリブチルパーオキシネオデカノエート、
ターシャリヘキシルパーオキシピバレート等のパーエス
テル系の開始剤等が例示される。これらの開始剤は必要
に応じて、１種または２種以上組み合わせて用いられ
る。

【００２７】重合体（Ｂ）を懸濁重合で生産するには、
必要に応じてメルカプトアルカノール、チオグリコール
酸アルキルエステル等の連鎖移動剤、ポリリン酸ソーダ
等のｐＨ調節剤を添加することが出来る。

【００２８】重合体（Ｂ）を懸濁重合で生産するには、
水と塩化ビニル系単量体との重量比は、一般に１：１〜
２：１程度で行なわれる。また、重合は通常３０〜８０
℃の温度で行なわれ、重合反応終了後、未反応モノマー
を減圧回収し、本発明で用いるスラリー状の塩化ビニル
重合体を得る。

【００２９】重合体（Ｂ）を乳化重合で生産するには、
予め脱気した重合器に塩化ビニル単量体、水、乳化剤、
及び重合開始剤を仕込んだ後、重合器の内容物を攪拌下
に所定の重合温度に昇温して重合を行なう。

【００３０】重合体（Ｂ）を乳化重合で生産するのに用
いられる乳化剤としては、例えばラウリル硫酸エステル
ナトリウム、ミリスチル硫酸エステルナトリウムなどの
アルキル硫酸エステル塩類；ドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウムな
どのアルキルアリールスルホン酸塩類；ジオクチルスル
ホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナト
リウムなどのスルホコハク酸エステル塩類；ステアリン
酸カリウムなどの脂肪酸塩類；ポリオキシエチレンアル
キル硫酸エステル塩類などの陰イオン界面活性剤が乳化
剤として使用される。乳化剤使用量は、通常単量体１０
０重量部当たり、０．０５〜５重量部、好ましくは０．
２〜４．０重量部の範囲で適宜選択することができる。
０．０５重量部未満では安定なラテックスが得られない
し、５重量部を越えて用いると余剰となってラテックス
移送時や排水処理時の発泡トラブルや熱安定性等の樹脂
の品質上の問題を惹起する。

【００３１】重合体（Ｂ）を乳化重合で生産するのに用
いられる重合触媒としては、過硫酸塩、過酸化水素など
の水溶性無機過酸化物又はクメンハイドロパーオキサイ
ドなどの水溶性有機過酸化物が用いられる。過硫酸塩と
しては過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等が好適に
用いられる。重合触媒の使用量は、通常単量体１００重
量部当り０．００５〜１重量部である。また、重合速度
を速めるために、還元剤として第一鉄塩、チオ硫酸ナト
リウム、酸性亜硫酸ナトリウム、次亜硫酸ナトリウムな
どを上記重合触媒と併用したレドックス重合方法を用い
ることも出来る。

【００３２】重合体（Ｂ）を乳化重合で生産するには、
回分式、半回分式、連続式のいずれでも良いが回分式が
好ましい。回分式の乳化重合としては、たとえば攪拌機
を備えた乳化重合槽に脱イオン水、単量体混合物、乳化
剤を投入して混合し、次いで重合触媒を加えて乳化重合
を行なう。重合は通常５〜８０℃の温度範囲で行なわれ
る。

【００３３】重合体（Ｂ）を乳化重合で生産するには、
乳化重合反応が所定の転化率に達した時にヒドロキシル
アミンなどを加えて重合を停止する。次いで、残存単量
体を加熱、水蒸気蒸留などによって除去して塩化ビニル
重合体ラテックスを得る。

【００３４】本発明においては、共重合体（Ａ）のラテ
ックスと、重合体（Ｂ）のスラリーまたはラテックスと
をスクリュー押出機型の脱水・乾燥装置に供給して凝
固、脱水、洗浄及び乾燥を連続的に行う。共重合体
（Ａ）のラテックスと、重合体（Ｂ）のスラリーまたは
ラテックスは、それぞれをスクリュー押出機型の脱水・
乾燥装置に直接供給しても良く、別途設置した混合タン
クで混合後供給しても良い。押出機に供給する重合体の
固形分濃度は、通常５〜５０重量％程度、好ましくは１
０〜４０重量％程度である。

【００３５】本発明における共重合体（Ａ）と重合体
（Ｂ）からなるポリマーアロイは、重合体（Ｂ）を１０
〜６０重量％含有することが好ましい。

【００３６】本発明に使用する押出機の具体例を図１〜
図４に示す。本発明に係わる重合体の回収装置は、共重
合体（Ａ）のラテックスと、重合体（Ｂ）のスラリーま
たはラテックスから重合体を回収する装置であって、少
なくとも凝固ゾーンが形成されたバレルと、該バレルの
内部に回転駆動自在に配置されたスクリューとを有する
押出機で構成してあり、前記スクリューが、前記凝固ゾ
ーンに対応する領域に形成された凝固用スクリューブロ
ックを有し、該凝固用スクリューブロックの軸方向の長
さをＬ１（ｍｍ）とし、その谷の数をｎ（個）とし、前
記スクリューの外形をＤ（ｍｍ）とした時に、Ｈ＝Ｌ１
／（Ｄ×ｎ）で求められる前記凝固用スクリューブロッ
クのピッチ指数Ｈが０．５以下であることを特徴とす
る。

【００３７】凝固用スクリューブロックの軸方向の長さ
Ｌ１とスクリューの外径Ｄとの比（Ｌ１／Ｄ）が１２以
下であるスクリューを用いることが好ましく、８以下で
あるスクリューを用いることが特に好ましい。

【００３８】スクリューの軸方向の長さをＬ（ｍｍ）と
した時に、該長さＬと外径Ｄとの比（Ｌ/Ｄ）が６０以
下であるスクリューを用いることが好ましく、４８以下
であるスクリューを用いることが押出機設置スペースが
小さく出来、かつ消費電力が少なくて済むため特に好ま
しい。

【００３９】凝固用スクリューブロック長さの１０〜６
０％がニーディングディスクで構成されているスクリュ
ーを用いることが、重合体の凝固をより促進でき、回収
された重合体に含まれる凝固剤残留量を低減出来るた
め、好ましい。

【００４０】バレルの内部に形成された凝固ゾーンの下
流側には、排水ゾーンが設けてあることが好ましく、該
排水ゾーンの下流側には、洗浄ゾーン、脱水ゾーンおよ
び乾燥ゾーンが順次設けてあることが特に好ましい。こ
の場合、凝固ゾーンと、脱水ゾーンおよび乾燥ゾーンと
は、離間して配置された複数のバレル（複数の装置）の
内部にそれぞれ形成してあり、複数のバレル同士がたと
えばコンベアなどを介して接続してあってもよい。しか
しながら、設置スペースを削減する観点からは、凝固ゾ
ーン、脱水ゾーンおよび乾燥ゾーンが単一のバレル（単
一の装置）の内部に形成してあることが好ましい。な
お、バレルは、通常、複数のバレルブロックで構成され
る。

【００４１】また、バレルの内部に形成された凝固ゾー
ンの下流側であって、洗浄ゾーンの前に、排水ゾーンを
設けることにより、凝固ゾーンで得られた高濃度の凝固
剤（残留凝固剤）を含むクラムスラリーから、前記凝固
剤の大部分を効率的に除去出来る。その結果、その後の
洗浄ゾーンで残留する低濃度の凝固剤を確実に除去で
き、ひいては脱水ゾーン、乾燥ゾーンを経て最終的に回
収される重合体に含まれる凝固剤残留量を確実に少なく
することができる。一般に凝固剤残留量は１０００ｐｐ
ｍ以下が好ましい。１０００ｐｐｍを越える凝固剤が回
収された重合体に残留していると、製品の加硫物性及び
腐食性が悪化する。また、本発明においては、回転数、
洗浄水量等の運転条件を変化させることにより、重合体
に残留する凝固剤の量を所望の値にコントロールするこ
とも可能である。

【００４２】さらに、スクリューを二軸噛合型とし、し
かも同方向回転型とすることで、セルフクリーニング性
を付与でき、従来の凝固タンクにより重合体の凝固を行
う凝固タンク方式と比較して、長期連続運転を実現する
ことも出来る。

【００４３】以下、本発明で使用する押出機を図面に基
づいて説明する。

【００４４】図１は本発明で使用する押出機の一実施形
態を示す概略図、図２は図１の押出機の内部に配置され
るスクリューを示す概略図、図３は図１のＩＩＩ―ＩＩ
Ｉ線と図２のＩＩＩ―ＩＩＩ線に沿う断面図、図４は図
２のスクリューの凝固用スクリューブロックを説明する
ための一部破断概略図である。

【００４５】図１に示すように、本発明で使用する押出
機２は、分割された１２個のバレルブロック４１〜５２
で構成される単一のバレル４を有する。バレルの内部に
は、本実施形態では凝固ゾーン１００、排水ゾーン１０
２、洗浄ゾーン１０４、脱水ゾーン１０６、および乾燥
ゾーン１０８が、バレル４の上流側から下流側にかけて
順次形成されている。また、以下の説明において、ラテ
ックス混合物とは、共重合体（Ａ）のラテックスと、重
合体（Ｂ）のスラリーまたはラテックスとの混合物をい
う。なお、共重合体（Ａ）のラテックスと、重合体
（Ｂ）のスラリーまたはラテックスとの混合は、予め混
合したものを押出機２に供給してもよく、別々に押出機
２に供給して凝固ゾーンで混合しても良い。

【００４６】凝固ゾーン１００は、ラテックス混合物と
凝固剤を接触させて重合体を凝固させ、クラム状の重合
体のスラリー液（クラムスラリー）を形成する領域であ
る。排水ゾーン１０２は、重合体の凝固後に生じる液体
（セラム水）をクラムスラリーから分離し排出して含水
状態のクラムを形成する領域である。洗浄ゾーン１０４
は、前記含水状態のクラムを洗浄する領域である。脱水
ゾーン１０６は、洗浄後のクラムから洗浄水を脱水して
排出する領域である。乾燥ゾーン１０８は、脱水後のク
ラムを乾燥させる領域である。

【００４７】本実施形態では、バレルブロック４１，４
２の内部が凝固ゾーン１００に対応し、バレルブロック
４３の内部が排水ゾーン１０２に対応し、バレルブロッ
ク４４〜４７の内部が洗浄ゾーン１０４に対応し、バレ
ルブロック４８，４９の内部が脱水ゾーン１０６に対応
し、バレルブロック５０〜５２の内部が乾燥ゾーン１０
８に対応する。なお、各バレルブロックの設置数は、本
実施形態の態様に限定されるものではない。

【００４８】凝固ゾーン１００の一部を構成するバレル
ブロック４１には、共重合体（Ａ）のラテックス、重合
体（Ｂ）のスラリーまたはラテックスと凝固剤を受け入
れるフィード口４１２が形成されている。排水ゾーン１
０２を構成するバレルブロック４３には凝固後の重合体
の水スラリーから分離されたセラム水を排出する排出ス
リット４３２が形成されている。洗浄ゾーン１０４の一
部を構成するバレルブロック４４には、洗浄水を受け入
れる洗浄水フィード口４４２が形成されており、バレル
ブロック４７には洗浄排水を外部へ排出する排水スリッ
ト４７２が形成されている。脱水ゾーン１０６の一部を
構成するバレルブロック４９には洗浄後のクラムから除
かれた脱水排水を外部へ排出する脱水スリット４９２が
形成されている。乾燥ゾーン１０８の一部を構成するバ
レルブロック５１には、脱気のためのベント口５１２が
形成されている。

【００４９】バレル４の内部には、図２に示すようなス
クリュー７が配置されている。スクリュー７の基端に
は、これを駆動するモータなどの駆動手段が接続されて
おり、これによりスクリュー７は回転駆動自在に保持さ
れる。スクリュー７の形状は、特に限定されないが、好
ましくは多種のスクリュー構成を持つスクリューブロッ
クとニーディングディスクとを適宜組み合わせて構成す
ることが出来る。

【００５０】本実施形態では、スクリュー７は、バレル
４の内部に形成された上述した各ゾーン１００〜１０８
に対応する領域に形成される各スクリューブロックを有
する。各スクリューブロックの構成は次の通りである。

【００５１】図２および図３に示すように、本実施形態
では、凝固用スクリューブロックの軸方向の長さをＬ１
（ｍｍ）とし、その谷７Ｂ（図４参照）の数をｎ（個）
とし、スクリュー７の外径をＤ（ｍｍ）としたときに、
Ｈ＝Ｌ１／（Ｄ×ｎ）で求められる凝固用スクリューブ
ロックのピッチ指数Ｈが、好ましくは０．５以下、特に
好ましくは０．４以下、さらに好ましくは０．３５以下
である。このピッチ指数Ｈが０．５より大きいと、供給
する重合体の性状によって凝固が不十分となり、未凝固
の重合体がラテックスのまま排水スリットから排出され
るため、回収率が低下する場合がある。

【００５２】凝固用スクリューブロックの谷の数は、該
凝固用スクリューブロックを上から見てカウントしてい
けばよい。ニーディングディスク８（詳細は後述する）
の谷の数をカウントする際には、位相をずらした板同士
の間もカウントすることとする（図４参照）。

【００５３】本実施形態では、凝固ゾーン１００に対応
する領域に形成される凝固用スクリューブロックには、
特に凝固を促進させる観点からニーディングディスク８
を含めてある。

【００５４】ニーディングディスク８は、その断面形状
が擬似楕円形、小判形または切頂三角形などの形状と
（図３では擬似楕円形）、一定の厚みとを有し、その断
面形状の対称軸を所定角度（図３では３０度）づつずら
しながら、複数枚（図３では６枚）積み重ね、かつスク
リュー軸がその断面形状の回転中心軸と対応するように
固定されて使用するものである。ここで擬似楕円形とは
楕円の長径の両端部を、小判形とは平行条の両端を、ま
た切頂三角形とは正三角形の各頂点を含む部分を、それ
ぞれの図形の回転中心を中心とする円弧でカットした形
状を指す。いずれの形状の場合も、バレル４の内壁面４
ａに各該ディスクの端部が所定（１〜５ｍｍ程度の）の
クリアランス（間隙）を保持するように設けられる。小
判形又は切頂三角形の場合は、各辺を凹形として鼓形又
は三角糸巻形としても良い。

【００５５】本実施形態では、凝固用スクリューブロッ
クの軸方向の長さＬ１に対するニーディングディスク８
の占める長さの割合は、好ましくは１０〜６０％、より
好ましくは２０〜５０％、特に好ましくは３０〜４０％
であり、該ディスク枚数は３〜９枚程度が好適である。
凝固用スクリューブロックでのニーディングディスク８
の割合が多すぎると、送り量が不足し、少なすぎると凝
固が不十分となる。なお、ニーディングディスクの代わ
りに、３条以上のピッチ間隔の狭いスクリューを用いて
も本発明は実施出来るが、一般に条数が増加すると、製
作が困難になり製作費も高くなるので、ニーディングデ
ィスク８を使用することが好適である。

【００５６】排水ゾーン１０２から乾燥ゾーン１０８ま
でに対応する領域に形成される排水用スクリューブロッ
ク、洗浄用スクリューブロック、脱水用スクリューブロ
ック、乾燥用スクリューブロックは、例えば通常の正送
りスクリューで構成すればよい。なお、必要に応じて逆
送りスクリューやニーディングディスクを含ませても良
い。

【００５７】図３に示すように、本実施形態ではこのよ
うなスクリュー７を２本用いて、軸芯を平行にして互い
に噛み合った状態とした二軸押出機としている。すなわ
ち、２本のスクリュー７，７では、一方のスクリュー７
の山部７Ａ（図４参照）を他方のスクリュー７の谷部７
Ｂ（図４参照）に噛み合わせ、一方のスクリュー７の谷
部７Ｂを他方のスクリュー７の山部７Ａに噛み合わせる
状態とした二軸噛合型である。しかしながら、それ以上
の多軸式（３本以上）であってもよく、あるいは単軸式
（１本）であってもよい。ただし凝固ゾーン１００の混
合性の面からは、本実施形態の如き二軸噛合型とするこ
とが好ましい。２本のスクリュー７の回転方向は、同方
向でも異方向でもよいが、セルフクリーニングの性能面
からは同方向に回転する形式のものが好ましい。

【００５８】なお、本実施形態では、上述したバレルブ
ロック５２の下流側には、バレル４内で凝固・脱水・乾
燥処理された重合体が所定形状に押し出されて製品化さ
れるダイ６が接続されている。ダイ６には、カッティン
グ機構（図示省略）が取り付けてあり、ダイから押し出
されるストランド状の重合体を、適当な大きさに切断
し、所定状のペレットとする。カッティング機構として
は、押し出されたストランドをホットカット装置により
直ちに切断するか、あるいは冷却槽で冷却してカッター
で切断する等の機構を採用すればよい。

【００５９】次に、押出機２を用いたポリマーアロイの
製造方法を、ポリブレンドＮＢＲを例にとり説明する
が、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではな
い。ブタジエン、α，β―エチレン性不飽和ニトリル単
量体及びこれと共重合可能な他の単量体を乳化重合した
後、残留単量体を除去して結合ニトリル量１０〜８０重
量％のＮＢＲのラテックスを得る。得られたＮＢＲラテ
ックスと別途製造したスラリー状のＰＶＣを凝固剤とと
もにフィード口４１２から凝固ゾーン１００に導入す
る。導入される凝固剤としては、特に限定されず、例え
ば無機酸類（硫酸、塩酸など）、有機酸類（酢酸な
ど）、無機塩類（塩化カルシウム、塩化マグネシウム、
硫酸マグネシウム、塩化バリウムなど）、およびこれら
の混合物などが挙げられるが、凝固剤の使用量とともに
重合体ラテックスに使用されている乳化剤の種類および
量などにより適宜決定すればよい。中でも、凝固剤とし
ては、無機塩類が好ましく、より好ましくは塩化カルシ
ウムである。

【００６０】ＮＢＲのラテックスとＰＶＣのスラリー
は、予め混合してからフィード口４１２に供給してもよ
く、それぞれ別々にフィード口４１２に供給しても良
い。

【００６１】凝固剤は、必ずしもフィード口４１２から
凝固ゾーン１００に直接供給される必要はなく、ＮＢＲ
のラテックスまたはＰＶＣのスラリーと予め混合した後
に供給しても良い。

【００６２】凝固ゾーン１００に導入されたＮＢＲのラ
テックス、ＰＶＣのスラリー及び凝固剤は、スクリュー
７の回転により接触させられ、ＮＢＲは凝固するととも
にＰＶＣと均一に混合されて直径約５〜３０ｍｍ程度の
クラムとなって水中に懸濁し、クラム濃度が２０重量％
程度のスラリー液（クラムスラリー）を形成する。この
凝固ゾーンにおいて、スクリューの回転により激しく混
合されるため、従来の凝固タンク方式に比べて、ＮＢＲ
とＰＶＣがより均一に分散したポリブレンドＮＢＲのク
ラムのスラリーが得られる。このクラムスラリーには、
凝固剤（残留凝固剤）が０．４重量％程度以上の高濃度
で含有される。なお、ＰＶＣのスラリーの代わりに、Ｐ
ＶＣのラテックスが使用される場合には、凝固ゾーン１
００内において、ＮＢＲとＰＶＣの凝固と混合が同時に
行なわれる。

【００６３】凝固ゾーン１００で形成されたクラムスラ
リーは、スクリュー７の回転により排水ゾーン１０２に
送られる。排水ゾーン１０２では、バレルブロック４３
に設けられたスリット４３２から前記クラムスラリーに
含まれる高濃度の凝固剤をセラム水として排出させ、凝
固剤濃度が０．１５重量％程度以下に低減され、６〜３
１重量％程度の水分を含有する含水状態のクラムが得ら
れる。

【００６４】排水ゾーン１０２で得られた含水状態のク
ラムは、スクリュー７の回転により洗浄ゾーン１０４に
送られる。洗浄ゾーン１０４では、バレルブロック４４
に設けられた洗浄水フィード口４４２から内部に洗浄水
が導入され、上記クラムは洗浄され、洗浄済みの排水は
バレルブロック４７に設けられたスリット４７２から排
出される。そして、凝固剤濃度が０．０５重量％程度以
下にさらに低減され、５〜３０重量％程度の水分を含有
するクラムが得られる。

【００６５】洗浄ゾーン１０４で得られたクラムは、ス
クリュー７の回転により脱水ゾーン１０６に送られる。
脱水ゾーン１０６では、バレルブロック４９に形成され
たスリット４９２より水分を排出して、水分量が２〜９
重量％程度に調整されたクラムが得られる。

【００６６】脱水ゾーン１０６で得られたクラムは、ス
クリュー７の回転により乾燥ゾーン１０８に送られる。
乾燥ゾーン１０８に送られたクラムは、スクリュー７の
回転により可塑化混錬されて融体となり、発熱して昇温
しながら下流側へ運ばれる。前記融体がバレルブロック
５１に設けられたベント口５１２に達すると、圧力が解
放されるために、融体中に含まれる水分が分離気化され
る。この分離気化された水分（蒸気）はベント配管（図
示省略）を通じて外部へ排出される。乾燥ゾーン１０８
内部の温度は１２０〜１８０℃程度であり、その圧力は
１０００〜５０００ＫＰａ程度である。

【００６７】乾燥ゾーン１０８を通過した水分が分離さ
れたクラムは、スクリュー７により出口側へ送り出さ
れ、実質的に水分をほとんど含まない状態（水分含有量
は０．５重量％以下）でダイ６に導入され、ここで、た
とえばストランド状で排出された後、ペレタイザー（図
示省略）に導入されて切断され、適当な長さとされて製
品（ペレット）化される。

【００６８】本実施形態に係る押出機２では、該押出機
２の内部に配置されるスクリュー７，７の凝固用スクリ
ューブロックのピッチ指数Ｈを０．５以下にし、しかも
凝固用スクリューブロックの軸方向の長さＬ１と外径Ｄ
との比（Ｌ１／Ｄ）を好ましくは１２以下とする。この
ため、スクリュー７の軸方向の長さをＬ（ｍｍ）とした
ときの該長さＬと外径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）を６０以下と
小さくしても、重合体のラテックスから凝固剤残留量の
少ない重合体を高収率で回収することができる。特に、
凝固用スクリューブロックにニーディングディスク８を
所定割合で含ませることにより、重合体の凝固をより促
進でき、回収された重合体に含まれる凝固剤残留量をよ
り一層少なくすることが可能である。

【００６９】本実施形態では、スクリュー７，７を二軸
噛合型とし、しかも同方向回転型とすることで、セルフ
クリーニング性を付与でき、従来の凝固タンクにより重
合体の凝固を行う凝固タンク方式と比較して、長期連続
運転を実現することも出来る。本実施形態では、凝固ゾ
ーン１００、脱水ゾーン１０６および乾燥ゾーン１０８
を単一のバレル４内に形成してあるので、省スペース・
省コストの面からも有利である。

【００７０】また、例えば、一般なポリブレンドＮＢＲ
製品においては、凝固・脱水・乾燥後においてもバンバ
リー等で熱処理を行なわないと、ポリブレンド本来の耐
オゾン性、耐油性の向上効果は望めない。この熱処理
は、ＮＢＲ中に分散しているＰＶＣ粒子を１５０℃〜１
９０℃で数分間加熱・溶解させ、ＮＢＲ中にナノメータ
ーオーダーで分散・溶解させる工程であるが、本発明に
よれば、押出機による処理中の温度・滞留時間をコント
ロールすることにより、前記熱処理工程を省略すること
も可能である。

【００７１】以上、本発明の実施形態について説明して
きたが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において
種々なる態様で実施し得る。

【００７２】

【実施例】以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明
するが、本発明はこれらの実施例によってその範囲を限
定されるものではない。また、特に記載しない限り、部
および％は、重量基準のものである。

【００７３】なお、各測定値は下記のように測定した。（１）ムーニー粘度日本工業規格ＪＩＳＫ６３８３に従い、共重合体約４
０グラムを用いて１００℃で測定した。（２）結合ニトリル量日本工業規格ＪＩＳＫ６３８４に従い、ケルダール法
によって共重合体中の窒素含量を測定し、計算により結
合ニトリル量を求めた（単位：％）

【００７４】（重合例１）重合反応槽に脱イオン水２７
０部、アクリロニトリル４５部、ブタジエン５５部、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３部、硫酸鉄０．
１部、ソディウムホルムアルデヒドスルホキシレート
０．１部およびクメンハイドロパーオキサイド０．０１
部を入れ、さらに分子量調節剤であるドデシルメルカプ
タン０．５７部を加えて均一になるように十分攪拌しな
がら、１０℃に維持し、約８時間後、重合転化率が９０
％になった時点で、硫酸ヒドロキシルアミン０．１部と
水酸化ナトリウム０．１部とを加えて反応を停止させ
た。次に、水蒸気を吹き込むことにより残留単量体を除
去し、ＮＢＲ（ムーニー粘度＝８０、結合アクリロニト
リル量＝４２％）のラテックスを得た。

【００７５】（重合例２）重合反応槽に脱気水１７０
部、塩化ビニル単量体１００部、部分ケン化ポリ酢酸ビ
ニル０．０７０部、２，４，４―トリメチルペンチル―
２―パーオキシネオデカノエート０．０６０部を入れ、
均一になるように十分攪拌しながら、重合器の内温を５
６℃に昇温し重合を開始した。重合温度を５６℃に維持
し、約４時間後、重合転化率が８５％になった時点で、
未反応単量体を除去することにより反応を停止させた。
次に、水蒸気を吹き込むことにより残留単量体を加熱・
除去し、ＰＶＣのスラリーを得た。

【００７６】実施例１本実施例では、図１に示すように、バレル４内に２本の
スクリュー（全長１９２０ｍｍ、外径Ｄ＝４０ｍｍ、Ｌ
／Ｄ＝４８）７，７を平行に設け、これらのスクリュー
７，７を同方向に回転駆動させるとともに、一方のスク
リュー７の山部７Ａ（図４参照）を他方のスクリュー７
の谷部７Ｂ（図４参照）に噛み合わせる状態とした、同
方向に回転する二軸噛合型のスクリュー押出機２を用い
た。

【００７７】スクリュー７は、単一のバレル４の内部に
形成された凝固ゾーン１００に対応する領域に形成され
た凝固用スクリューブロックを有しており、本実施例で
はこの凝固用スクリューブロックを、４枚のニーディン
グディスク８と２条のフルフライト組み合わせて構成し
た。凝固用スクリューブロックの長さの３０％はニーデ
ィングディスク８で構成されていた。凝固用スクリュー
ブロックの軸方向の長さＬ１は３２０ｍｍ、その外径Ｄ
は４０ｍｍ、その谷の数は２８個であった。したがっ
て、凝固用スクリューブロックのピッチ指数Ｈ＝Ｌ１／
（Ｄ×ｎ）は０．２８であり、（Ｌ１／Ｄ）は８であっ
た。

【００７８】また、スクリュー７は、単一のバレル４の
内部に形成された排水ゾーン１０２、洗浄ゾーン１０
４、脱水ゾーン１０６および乾燥ゾーン１０８にそれぞ
れ対応する領域に形成された排水用スクリューブロッ
ク、洗浄用スクリューブロック、脱水用スクリューブロ
ックおよび乾燥用スクリューブロックを、いずれも２条
のフルフライトおよびニーディングディスクで構成し
た。

【００７９】また、スクリュー７は、単一のバレル４の
内部に形成された排水ゾーン１０２、洗浄ゾーン１０
４、脱水ゾーン１０６および乾燥ゾーン１０８にそれぞ
れ対応する領域に形成された排水用スクリューブロッ
ク、洗浄用スクリューブロック、脱水用スクリューブロ
ックおよび乾燥用スクリューブロックを、いずれも２条
のフルフライトおよびニーディングディスクで構成し
た。

【００８０】このような構成の押出機２のフィード口４
１２に、重合例１により得られたＮＢＲのラテックス
（固形分２２重量％）を３００ｋｇ／ｈｒのレートで、
重合例２により得られたＰＶＣのスラリー（固形分２８
重量％）を１００ｋｇ／ｈｒのレートで供給した。その
際、凝固剤としての５重量％の塩化カルシウム水溶液を
５０ｋｇ／ｈｒのレートで供給した。そして、洗浄ゾー
ン１０４に洗浄水を４００ｋｇ／ｈｒのレートで供給し
ながら、スクリュー回転数２８０ｒｐｍで重合体の回収
を行なった。

【００８１】その結果、バレルの下流側に接続されたダ
イ６から、シート状の乾燥した重合体が９２．５ｋｇ／
ｈｒのレートで回収された（回収率９８．２％）。回収
された重合体の含水率は０．２重量％、残留する凝固剤
（無機塩）の量は４２０ｐｐｍであり、製品として満足
できる性状であり、ＰＶＣとＮＢＲの均一分散性が優れ
ていたためバンバリーによる熱処理を行なわなくても、
ポリブレンド本来の耐オゾン性、耐油性の向上効果を示
した。また、製品を１００ｋｇ得るのに要した時間は、
６５分であった。なお、残留する凝固剤の量は、電位差
滴定により測定した。

【００８２】実施例２凝固用スクリューブロックのニーディングディスク以外
の部分のピッチを広げ、谷の数を１９個とした。すなわ
ち凝固用スクリューブロックのピッチ指数Ｈを０．４２
とした以外は、実施例１と同様にして重合体の回収を行
なった。

【００８３】その結果、バレルの下流側に接続されたダ
イ６から、シート状の乾燥した重合体が９１．２ｋｇ／
ｈｒのレートで回収された（回収率９６．６％）。回収
された重合体の含水率は０．４重量％、残留する凝固剤
（無機塩）の量は５３０ｐｐｍであり、製品として満足
できる性状であり、ＰＶＣとＮＢＲの均一分散性が優れ
ていたためバンバリーによる熱処理を行なわなくても、
ポリブレンド本来の耐オゾン性、耐油性の向上効果を示
した。また、製品を１００ｋｇ得るのに要した時間は、
６６分であった。なお、残留する凝固剤の量は、電位差
滴定により測定した。

【００８４】比較例１攪拌機を備えた０．５ｍ３の凝固タンクに、凝固剤とし
ての５重量％の塩化カルシウム水溶液を５０ｋｇ入れ、
攪拌状態にした。次いで、重合例１により得られたＮＢ
Ｒのラテックス（固形分２２重量％）３２９ｋｇと重合
例２により得られたＰＶＣのスラリー（固形分２８重量
％）１１０ｋｇを別途設置した０．５ｍ３の攪拌機付き
タンクで混合し、混合物を凝固タンクへ４３９ｋｇ／ｈ
ｒの速度で全量供給し、凝固操作を行なった。（所用時
間６５分）

【００８５】凝固終了後、生成したクラムを抜き出し、
振動スクリーンで水切り及び洗浄を行い、含水率４５重
量％のクラム１８３ｋｇを得た。（所用時間４０分）
この含水クラムを、押出式の脱水・乾燥機に１８３ｋｇ
／ｈｒのレート供給し、乾燥した重合体１００ｋｇを得
た。（所用時間６５分、回収率９６．５％）。

【００８６】得られた重合体の含水率は０．４重量％、
残留する凝固剤（無機塩）の量は６００ｐｐｍであっ
た。製品を１００ｋｇ得るのに要した時間は、１７０分
と長時間を要し、かつ、凝固タンク、混合タンク、振動
スクリーン、押出式の脱水・乾燥機といった多数の機器
の設置が必要で、装置コスト、設置面積ともに増大し
た。また、製品中のＰＶＣとＮＢＲの均一分散性が不十
分で、ポリブレンド本来の耐オゾン性、耐油性の向上効
果を出すにはバンバリーにより１７０℃で熱処理する必
要があった。なお、残留する凝固剤の量は、電位差滴定
により測定した。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明に使用する押出機を示す概略図
である。

【図２】図２は図１の押出機の内部に配置されるスク
リューを示す概略図である。

【図３】図３は図１のＩＩＩ―ＩＩＩ線と図２のＩＩ
Ｉ―ＩＩＩ線に沿う断面図である。

【図４】図４は図２のスクリューの凝固用スクリュー
ブロックを説明するための一部破断概略図である。

【符号の説明】

２… 押出機４… バレル４ａ… 内壁面４１〜５２… バレルブロック４３２，４７２… 排水スリット４９２… 脱水スリット５１２… ベント口６… ダイ７… スクリュー７Ａ… 山部７Ｂ… 谷部８… ニーディングディスク

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 27/06 Ｃ０８Ｌ 27/06 101/00 101/00 // Ｂ２９Ｋ 9:00 Ｂ２９Ｋ 9:00 27:06 27:06 Ｆターム(参考） 4F070 AA07 AA08 AA20 AA32 AC42 AC50 AE14 CB01 CB13 CB15 FA05 FB06 FC04 FC05 FC06 4F201 AA15 AA46 AC05 BA01 BA09 BC31 BK02 BK13 BK27 BK42 BK51 BN21 BN22 BN50 BQ16 4J002 AC07W AC08W BD03X

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】乳化重合で得られた重合体のラテックス
と、他の重合体のスラリー又はラテックスを押出機に供
給して、凝固、脱水および乾燥を連続的に行なうことを
特徴とするポリマーアロイ製造方法。
【請求項２】前記乳化重合で得られた重合体のラテッ
クスがα，β―エチレン性不飽和ニトリル―共役ジエン
系共重合体（Ａ）であり、前記他の重合体のスラリー又
はラテックスが塩化ビニル重合体（Ｂ）のスラリー又は
ラテックスである請求項１記載のポリマーアロイ製造方
法。
【請求項３】前記押出機が、バレルの内部にスクリュ
ーを回転駆動自在に配置した凝固ゾーンを少なくとも有
し、該凝固ゾーンに対応する領域に形成された凝固用ス
クリューブロックの軸方向の長さをＬ１（ｍｍ）とし、
その谷の数をｎ（個）とし、前記スクリューの外径をＤ
（ｍｍ）としたときに、Ｈ＝Ｌ１／（Ｄ×ｎ）で求めら
れる前記凝固用スクリューブロックのピッチ指数Ｈが
０．５以下である請求項１記載のポリマーアロイ製造方
法。
【請求項４】前記凝固用スクリューブロック長さの１
０〜６０％がニーディングディスクで構成されているス
クリューを用いる請求項３記載のポリマーアロイ製造方
法。
【請求項５】二軸噛合型で同方向回転型のスクリュー
を用いる請求項１〜４のいずれかに記載のポリマーアロ
イ製造方法。
【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載のポリマ
ーアロイ製造方法により製造されたポリマーアロイ。
【請求項７】乳化重合で得られた重合体のラテックス
と、他の重合体のスラリー又はラテックスからポリマー
アロイを回収する装置であって、少なくとも凝固ゾーンが形成されたバレルと、該バレル
の内部に回転駆動自在に配置されたスクリューとを有す
る押出機で構成してあり、前記スクリューが、前記凝固ゾーンに対応する領域に形
成された凝固用スクリューブロックを有し、該凝固用スクリューブロックの長さをＬ１（ｍｍ）と
し、その谷の数をｎ（個）とし、その外径をＤ（ｍｍ）
としたときに、Ｈ＝Ｌ１／（Ｄ×ｎ）で求められる前記
凝固用スクリューブロックのピッチ指数Ｈが０．５以下
であることを特徴とする重合体の回収装置。