JP2003247454A - 内燃機関のシリンダブロック構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 連通穴形成の自由度を有効かつ効果的に拡大
する内燃機関のシリンダブロック構造およびその製造方
法を提供する。 【解決手段】 複数の気筒を並列に配置する内燃機関に
おけるシリンダブロック構造において、隣り合う気筒の
シリンダ内壁の下部近傍を気筒配列方向に凹ますことに
より凹部を形成するとともに、凹部内に気筒配列方向と
直交方向に平坦面２を形成し、平坦面２に連通穴３を形
成して、隣り合う気筒同士を連通させる。各気筒に形成
した連通穴３は、気筒配列方向と平行に同一直線上に配
列される。連通穴３は平坦面２に複数形成され、略円形
であり、ピストンが下死点にあるときのピストンリング
の位置よりも下方で、かつピストンのスカート最下端よ
りも上方の位置に配置される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば自動二輪
車あるいは乗用車等の車両に搭載されるエンジンのシリ
ンダブロック構造およびその製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来たとえば、自動二輪車等のエンジン
において特に複数の気筒を並列に配置する４サイクルエ
ンジンでは、ピストン下降行程でクランク室の空気が圧
縮されることにより生じる所謂ポンピングロスを低減す
るための対策がとられている。その典型的な例は、隣接
する気筒のクランク室同士を連通させる連通穴を開設し
て、クランク室の圧縮空気を該連通穴を介して、隣接の
クランク室に流入させるというものである。

【０００３】たとえば図９に示すようにクランクケース
（の一部）２０１が一体化されたシリンダブロック構造
において、シリンダスリーブ２００下部付近に連通穴２
０２が設けられる。シリンダスリーブ２００は、図１０
に示すように円形である。連通穴２０２は大きいものほ
ど、ポンピングロス低減効果も大きく、また通常シリン
ダブロックにドリルによる追加工で形成されるため円形
穴となっている。この場合連通穴２０２を大きくする
と、シリンダスリーブ２００の領域にかかって形成され
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
シリンダブロック構造において、ドリルによる追加工時
にドリル逃げを防ぐために、シリンダスリーブ２００の
シリンダ軸中心線Ｌ上に加工位置が設定される。そのた
めシリンダ上下方向に規制がある場合には、連通穴２０
２の大きさ（開口面積）が制限され、連通穴２０２を大
きくしたいという要請を実質的に満たすことができなく
なる。

【０００５】本発明はかかる実情に鑑み、連通穴形成の
自由度を有効かつ効果的に拡大する内燃機関のシリンダ
ブロック構造およびその製造方法を提供することを目的
とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の内燃機関のシリ
ンダブロック構造は、複数の気筒を並列に配置する内燃
機関におけるシリンダブロック構造であって、隣り合う
気筒のシリンダ内壁の下部近傍を気筒配列方向に凹ます
ことにより凹部を形成するとともに、前記凹部内に前記
気筒配列方向と直交方向に平坦面を形成し、前記平坦面
に連通穴を形成して、隣り合う気筒同士を連通させるこ
とを特徴とする。

【０００７】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、各気筒に形成した前記連通穴は、前記
気筒配列方向と平行に同一直線上に配列されることを特
徴とする。

【０００８】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、前記連通穴の中心は、シリンダ軸中心
線とオフセットして配置され、そのオフセット方向がピ
ストン下降時のスラストを受ける側に設定されることを
特徴とする。

【０００９】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、前記連通穴は、前記平坦面に複数形成
されることを特徴とする。

【００１０】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、前記連通穴は、略円形であることを特
徴とする。

【００１１】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、前記連通穴は、ピストンが下死点にあ
るときのピストンリングの位置よりも下方で、かつピス
トンのスカート最下端よりも上方の位置に配置されるこ
とを特徴とする。

【００１２】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
ク構造において、前記平坦面および前記連通穴は、シリ
ンダ下端とクランクケースの隔壁とに亘って形成される
ことを特徴とする。

【００１３】また、本発明による内燃機関のシリンダブ
ロックの製造方法は、複数の気筒を並列に配置する内燃
機関におけるシリンダブロックの加工方法であって、前
記シリンダブロックを鋳型により鋳造する際に、隣り合
う気筒のシリンダ内壁の下部近傍に気筒配列方向と直交
方向に平坦面を形成し、該平坦面に気筒配列方向からキ
リ加工によって連通穴を形成して、隣り合う気筒同士を
連通させることを特徴とする。

【００１４】また、本発明の内燃機関のシリンダブロッ
クの製造方法において、前記シリンダブロックの鋳造時
に前記平坦面の一部もしくは全部をシリンダボア中心に
向って該シリンダボアより突出させてシリンダ内壁に設
け、前記連通穴を加工形成し、その後前記シリンダボア
をその軸方向に加工形成する同時に、前記平坦面の突出
部の一部もしくは全部を削除することを特徴とする。

【００１５】本発明によれば、隣り合う気筒同士を連通
する連通穴を形成する際、連通穴形成部位を平坦面状に
したことで、連通穴を形成するためのドリルによる追加
工時にドリルが逃げるのを有効に防止することができ
る。この場合ドリル加工を行なう際のドリルセンタは、
平坦面領域内で自由に設定することができ、設計上の制
約を受けない。

【００１６】このように連通穴を形成することによりド
リル加工の作業性が向上し、作業効率を大幅に高めるこ
とができる。さらに、連通穴を有効に大きくすることが
でき、ポンピングロスの低減効果を向上させる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づき、本発明によ
る内燃機関のシリンダブロック構造およびその製造方法
の好適な実施の形態を説明する。図１は、本発明に係る
自動二輪車の全体構成を示している。なお、この実施形
態では本発明のシリンダブロック構造を有するエンジン
が自動二輪車に搭載される例とするが、乗用車等の四輪
車や船外機等をはじめとする種々の機械装置類に搭載さ
れる内燃機関を対象とする。

【００１８】ここで先ず、本実施形態に係る自動二輪車
１００の全体構成を説明する。図１において、鋼製ある
いはアルミニウム合金材でなる車体フレーム１０１の前
部には、ステアリングヘッドパイプ１０２に内挿された
ステアリングステムによって左右に回動可能に支持され
た２本のフロントフォーク１０３が設けられる。ステア
リングステムの上端にはハンドルバー１０４が固定さ
れ、ハンドルバー１０４の端部にグリップ１０５を有す
る。

【００１９】フロントフォーク１０３の下部には前輪１
０６が回転可能に支持されるとともに、前輪１０６の上
部を覆うようにフロントフェンダ１０７が固定される。
前輪１０６は、前輪１０６と一体回転するブレーキディ
スク１０８と、フロントフォーク１０３によって支持さ
れるブレーキパッド１０９を有している。

【００２０】前輪１０６の上方の車体フレーム１０１の
前部から両側部にかけて、ステアリングまわりや後述す
るエンジンユニット等を覆うようにフェアリング１１０
が被着する。フェアリング１１０には上部のスクリーン
１１１や左右一対のサイドミラー１１２あるいは前端部
のヘッドライト１１３等が配設され、また左右両外側に
一対の方向指示灯（ウィンカ）１１４が突設される。フ
ェアリング１１０の内側におけるフロントフォーク１０
３の上部付近には、スピードメータ、タコメータあるい
は各種インジケータランプ等を含むメータユニットが搭
載される。

【００２１】車体フレーム１０１の後部には、スイング
アーム１１５がピボット１１６を介して揺動可能に設け
られるとともに、車体フレーム１０１とスイングアーム
１１５の間にリヤサスペンションが装架される。スイン
グアーム１１５の後端には後輪１１７が回転可能に支持
され、後輪１１７はチェーン１１８が巻回されたドリブ
ンスプロケット１１９を介して、回転駆動されるように
なっている。また、後輪１１７の上部を覆うように、リ
ヤフェンダ１２０が固定される。

【００２２】車両の略中央部において、複数のエンジン
ハンガを介して車体フレーム１０１に搭載されたエンジ
ンユニット１０には、エアクリーナから空気が供給され
る。エンジンユニット１０での燃焼後の排気ガスは、エ
キゾーストパイプおよびこれに接続するマフラ１２１を
介して、車両後部より排気される。

【００２３】また、エンジンユニット１０の上方には、
燃料タンク１２２が搭載され、燃料タンク１２２の後方
にシート１２３あるいはタンデムシート１２４およびサ
イドカバー１２５等が連設される。リヤフェンダ１２０
の左右両外側に、一対の方向指示灯（ウィンカ）１２６
が突設される。シート１２３あるいはタンデムシート１
２４はシートレール上に支持され、シートレールと車体
フレーム１０１の間にピラーチューブ１２７が結合す
る。

【００２４】図２は、本発明のシリンダブロック構造を
有するエンジンユニット１０の例を示している。エンジ
ンユニット１０は、カムシャフトやバルブなどが組み込
まれるシリンダヘッド１１と、ピストンなどが組み込ま
れるシリンダ部１３およびクランクケースなどが組み込
まれるクランクケース部１４等を含むシリンダブロック
１２と、潤滑用オイルが溜められるオイルパン１５とを
有し、シリンダヘッド１１の上部にはシリンダヘッドカ
バー１６が取り付けられる。エンジンユニット１０（シ
リンダヘッド１１）には、インテークマニホールド１２
９を介してエアクリーナ１２８から空気が供給されると
ともに、燃料タンク１２２からインジェクタ１３０を介
して燃料が供給（噴射）されるようになっている。

【００２５】図３は、本発明に係るエンジンユニット１
０の要部構成例を示している。この例では、たとえば４
サイクル水冷４気筒エンジンとする。シリンダヘッド１
１には気筒の配列方向に沿って、吸気側と排気側のそれ
ぞれにカムシャフト１７が回転可能に支持され、カムシ
ャフト１７はその一端に固着したスプロケット１８を介
して、カムチェーン１９により回転駆動されるようにな
っている。各カムシャフト１７には気筒ごとに２つのカ
ム２０が付設され、各カム２０によってバルブ２１が駆
動される。すなわち、この例では気筒ごとに合計４つの
吸排気バルブを有する。また、各気筒には点火プラグ２
２が装着される。

【００２６】シリンダブロック１２において、シリンダ
部１３のシリンダボアにピストン２４が所定ストローク
上下動可能に内嵌する。シリンダ部１３にはシリンダス
リーブ２３を圧入してもしくは鋳包みして設けてもよ
い。ピストン２４はピストンピン２５を介して、コンロ
ッド２６の一端と連結する。コンロッド２６の他端（大
端部）は、後述するクランクシャフト２７と連結する。
クランクケース部１４はその一部（上部側）がシリンダ
部１３と一体に鋳造されるが、気筒の配列方向に沿って
クランクシャフト２７を回転可能に支持する。

【００２７】この場合、クランクケース部１４の両端部
と各気筒相互間の部位に複数（この例では５つ）のクラ
ンクシャフトジャーナル２８を設け、これらによりクラ
ンクシャフト２７が支持される。クランクシャフト２７
には、クランクシャフトジャーナル２８あるいはコンロ
ッド２６の大端部等に注油するための複数のオイル穴も
しくは孔２９が形成されている。オイルパン１５に溜め
られた潤滑用オイルは油路３０を通って、オイル穴２９
に給油されるようになっている。

【００２８】さて、本発明のシリンダブロック構造にお
いて、図４および図５に示すように隣り合う気筒のシリ
ンダ内壁（シリンダスリーブ２３）の下部近傍を気筒配
列方向に凹ますことにより凹部１を形成する、換言して
シリンダボア径を拡大する方向に凹部１を形成するとと
もに、凹部１内に気筒配列方向と直交方向に平坦面２を
形成する。この平坦面２には連通穴３を形成して、隣り
合う気筒同士を連通させる。

【００２９】この実施形態では図４の図示例のように略
円形の連通穴３が、平坦面２に複数（２つ）形成され
る。また連通穴３の中心は、シリンダ軸中心線Ｌに対し
てセンタ振分けで設定される。ここで、図６（ａ）に模
式的に示すようにシリンダスリーブ２３は、シリンダ軸
中心線Ｌを通る気筒配列方向に、隣接する気筒側へ凹ま
され凹部１が形成される。なお、凹部１に形成される平
坦面２は、鋳抜き状態のままでもよく、鋳造後に機械加
工されたものであってもよい。

【００３０】また、各気筒に形成した連通穴３は、図３
に示されるように気筒配列方向と平行に同一直線上に配
列される。各連通穴３は、ピストン２４が下死点にある
ときのピストンリングの位置よりも下方で、かつピスト
ン２４のスカート最下端よりも上方の位置に配置され
る。ピストン２４のスカート部の下端は、切欠が設けら
れる等複雑な形状のものがある。このためポンピングロ
スに関わる効果を得るためには、連通穴３を設ける位置
として、上下に変動しているピストン２４（のストロー
ク）に可能な限り近い方がよい。また、ピストン２４、
特にスカートと干渉（連通穴３をスカートが塞ぐこと）
しないように、連通穴３は下死点時におけるピストン２
４のスカート最下端よりも上方でかつスカートがない部
分（切欠）に構成することが理想的である。ここでは、
シリンダ部１３の軸方向寸法をコンパクトにし、下死点
時のピストン２４のスカートが連通穴３の開口に対し
て、その一部のみを覆い、全体を覆わないように設定す
る。なお、連通穴３の形成方法としてはたとえば、カム
チェーンカバー３１における連通穴３の対応位置に、穴
加工用ドリルの挿入用穴３１ａを開設し、連通穴３のド
リル加工後に挿入用穴３１ａにめくら栓３２を装着する
というものである。

【００３１】上記の場合、平坦面２に形成される連通穴
３は、たとえば図７のように３つ、あるいはそれ以上の
複数個を形成してもよい。図７の例ではシリンダ軸中心
線Ｌに対してセンタ位置に形成される連通穴３と、その
両側にセンタ振分けで形成される２つの連通穴３を持
ち、その他の構成については上述したものと実質的に同
様である。

【００３２】上記構成において、図３の例のように左右
両端の気筒のピストン２４が下降する際、それらの間の
２つの気筒のピストン２４が上昇する。この場合、隣り
合う気筒同士を連通する連通穴３を有する。下降側のク
ランク室の圧縮空気を連通穴３を介して、隣接のクラン
ク室に流入させることでポンピングロスを低減すること
ができる。

【００３３】特に本発明によれば、かかる連通穴３を形
成する際、平坦面２に対してドリル加工を行なう。この
ように連通穴３の形成部位を平坦面状にしたことで、連
通穴３を形成するためのドリルによる追加工時にドリル
が逃げるのを有効に防止することができる。この場合ド
リル加工を行なう際のドリルセンタは、平坦面領域内で
自由に設定することができ、設計上の制約を受けないよ
うにする等の利点がある。

【００３４】このように連通穴３を形成することにより
ドリル加工の作業性が向上し、作業効率を大幅に高める
ことができる。また、連通穴３は２つあるいは３つ以上
の複数個形成されるため、連通穴３全体での開口面積を
有効に大きくすることができ、ポンピングロスの低減効
果をさらに向上させる。この場合、連通穴３は円形であ
るためドリル加工により簡単に形成することができる
上、複数の連通穴３であってもドリル加工のみで形成す
ることができる。

【００３５】また、各連通穴３は、下死点にあるピスト
ン２４のピストンリングの位置よりも下方で、かつピス
トン２４のスカート最下端よりも上方の位置に配置され
る。このように各連通穴３を配置構成することで、ピス
トン２４の往復動時に、連通穴３および平坦面２の週縁
部にピストン２４が当たってピストン２４の外周面を損
傷するのを防止している。したがって、ピストン２４の
安全かつ適正作動を保証する。

【００３６】つぎに、本発明の内燃機関のシリンダブロ
ック構造における第２の実施形態を説明する。図８は、
本発明の第２の実施形態を示している。この実施形態で
は連通穴３の中心は、シリンダ軸中心線Ｌとオフセット
して配置され、そのオフセット方向がピストン２４の下
降時のスラストを受ける側に設定される。すなわち、こ
の例において２つの連通穴３が開設され、それらの中心
Ｃがシリンダ軸中心線Ｌに対してｄだけオフセットされ
ている。

【００３７】ここで、ピストン２４の下降時（爆発行
程）においてはシリンダ内の混合気の爆発によりピスト
ン２４に爆発圧力Ｆが作用する。このときコンロッド２
６は図示のようにシリンダ軸中心線Ｌよりも左側に偏倚
しているものとし、この場合ピストン２４は図において
右方向のスラストｆを受ける。

【００３８】ピストン２４のピストンリング２４ｂはそ
の装着溝において径方向に僅かに拡縮可能に装着されて
おり、このためスラストｆを受けることで、ピストン２
４はシリンダスリーブ２３の一側面（この図８の例では
右側）に押し付けられる。そこで、この一面側寄りの平
坦面２に連通穴３を設ける、つまり図示例のようなオフ
セットｄを設定することにより、ポンピングロスをさら
に効果的に低減することができる。

【００３９】さらに、本発明の別の実施形態によれば、
たとえば図６（ｂ）のように平坦面２に長穴もしくは長
円形の連通穴３を設けることができる。この場合、上記
実施形態と同様に隣り合う気筒のシリンダ内壁の下部近
傍を気筒配列方向に凹ますことにより凹部１を形成する
とともに、凹部１内に気筒配列方向と直交方向に平坦面
２を形成する。

【００４０】さらにまた、平坦面２および連通穴３は、
シリンダ部１３の下端とクランクケース部１４の隔壁と
に亘って形成してもよい。このように平坦面２あるいは
連通穴３を配置構成することで、シリンダ部１３のみに
形成する場合に比べて連通穴３の径を大きくすることが
でき、ポンピングロスの低減効果をさらに向上させる。

【００４１】ここで、本発明に係るシリンダブロックの
製造方法を説明する。上述したような複数の気筒を並列
に配置する内燃機関において、シリンダブロックを鋳型
により鋳造する際に、隣り合う気筒のシリンダ内壁の下
部近傍に気筒配列方向と直交方向に平坦面を形成し、該
平坦面に気筒配列方向からキリ加工によって連通穴を形
成して、隣り合う気筒同士を連通させるというものであ
る。

【００４２】具体的には、シリンダブロックの鋳造時に
図１１に示すように、シリンダボア中心（シリンダ中心
線Ｌ）に向って該シリンダボアより突出する形状の突出
部３３を設けて鋳造する。その際シリンダ内壁２３′
に、突出部３３の気筒配列方向に面した位置に平坦面
２′を設ける。シリンダをその軸方向に加工（ボアリン
グ３５）する前に、気筒配列方向から平坦面２′にたと
えばキリ加工３４によって連通穴３を形成する。つぎ
に、シリンダボアをボアリングすると同時に、図１２の
ように突出部３３を削除する。

【００４３】このシリンダブロックの製造方法によれ
ば、連通穴３を加工する際にドリルの刃先が逃げること
がないため、ドリル加工のみで簡単かつ適正に形成する
ことができる。特にシリンダブロックの寸法的あるいは
強度的制約から、前述した実施形態にような凹部１を形
成することが実質的に困難な場合、そのようなシリンダ
ブロックに対して極めて有効な方法である。

【００４４】なお、平坦面２′は必ずしもシリンダボア
よりボア中心側に突出する必要はなく、すなわち平坦面
２′の中央一部のみがシリンダボア中心側に突出し、か
つ平坦面２′の両端がシリンダボア径より外方に食み出
ている形状であってもよい。この場合シリンダボアをボ
アリングすると同時に削除する平坦面２′の突出部が、
平坦面の中央部のみになる。

【００４５】以上、本発明を種々の実施形態とともに説
明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定される
ものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。
たとえば凹部１もしくは平坦面２は図示例のような矩形
（長方形）の場合に限らず、円弧をおびた形状であって
もよい。また、連通穴３は上下２段で複数個形成しても
よく、あるいは円形穴を２つ、３つ連ねた２連穴、３連
穴でもよい。この場合、キリ加工のみで済むので加工が
容易である。

【００４６】また、シリンダスリーブ２３を圧入しても
しくは鋳包みして設ける場合、シリンダスリーブ２３に
も凹部を設けたり、凹部が対応する部位を全周に亘って
切り落としたり、その一部に切欠きを設けたりすること
ができ、これらいずれの場合も上記実施形態と同様な作
用効果を得ることができる。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、こ
の種のシリンダブロック構造においてシリンダ内壁の凹
部内に平坦面を形成し、この平坦面に連通穴を形成し
て、隣り合う気筒同士を連通させることで連通穴形成の
自由度を有効かつ効果的に拡大する。そして連通穴を形
成するための加工作業性を向上させ、作業効率を大幅に
高めることができるとともに、連通穴を有効に大きくす
ることができ、ポンピングロスの低減効果を大幅に向上
させることができる。また、連通穴を加工する際にドリ
ルの刃先が逃げることがないため、簡単かつ適正に形成
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
に係る自動二輪車の全体構成を示す側面図である。

【図２】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
を有するエンジンユニットの例を示す側面図である。

【図３】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
を有するエンジンユニットの要部構成例を示す図であ
る。

【図４】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
を気筒配列方向に見た断面図である。

【図５】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
を示す（ａ）は図４のＡ矢視図および（ｂ）は（ａ）の
Ｂ−Ｂ線に沿う断面図である。

【図６】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
を示す（ａ）は模式的平面図および（ｂ）は連通穴の変
形例を示す図である。

【図７】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
の変形例を示す図である。

【図８】本発明による内燃機関のシリンダブロック構造
の第２の実施形態における気筒配列方向に見た断面図で
ある。

【図９】従来の内燃機関のシリンダブロック構造を気筒
配列方向に見た断面図である。

【図１０】従来のシリンダブロック構造を示す（ａ）は
図９のＡ矢視図および（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う
断面図である。

【図１１】本発明に係るシリンダブロックの製造方法を
示す（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線に沿う
断面図である。

【図１２】本発明に係るシリンダブロックの製造方法を
示す（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線に沿う
断面図である。

【符号の説明】

１ 凹部 ２，２′ 平坦面 ３ 連通穴 １０ エンジンユニット １１ シリンダヘッド １２ シリンダブロック １３ シリンダ部 １４ クランクケース部 １５ オイルパン １６ シリンダヘッドカバー １７ カムシャフト ２０ カム ２１ バルブ ２２ 点火プラグ ２３ シリンダスリーブ ２４ ピストン ２４ａ ピストンスカート ２４ｂ ピストンリング ２５ ピストンピン ２６ コンロッド ２７ クランクシャフト ２８ クランクシャフトジャーナル １００ 自動二輪車 １０１ 車体フレーム １０３ フロントフォーク １０６ 前輪 １１０ フェアリング １１５ スイングアーム １１７ 後輪 １２２ 燃料タンク １２３ シート

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の気筒を並列に配置する内燃機関に
   おけるシリンダブロック構造であって、 隣り合う気筒のシリンダ内壁の下部近傍を気筒配列方向
   に凹ますことにより凹部を形成するとともに、前記凹部
   内に前記気筒配列方向と直交方向に平坦面を形成し、 前記平坦面に連通穴を形成して、隣り合う気筒同士を連
   通させることを特徴とする内燃機関のシリンダブロック
   構造。
2. 【請求項２】 各気筒に形成した前記連通穴は、前記気
   筒配列方向と平行に同一直線上に配列されることを特徴
   とする請求項１に記載の内燃機関のシリンダブロック構
   造。
3. 【請求項３】 前記連通穴の中心は、シリンダ軸中心線
   とオフセットして配置され、そのオフセット方向がピス
   トン下降時のスラストを受ける側に設定されることを特
   徴とする請求項１または２に記載の内燃機関のシリンダ
   ブロック構造。
4. 【請求項４】 前記連通穴は、前記平坦面に複数形成さ
   れることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記
   載の内燃機関のシリンダブロック構造。
5. 【請求項５】 前記連通穴は、略円形であることを特徴
   とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の内燃機関の
   シリンダブロック構造。
6. 【請求項６】 前記連通穴は、ピストンが下死点にある
   ときのピストンリングの位置よりも下方で、かつピスト
   ンのスカート最下端よりも上方の位置に配置されること
   を特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の内燃
   機関のシリンダブロック構造。
7. 【請求項７】 前記平坦面および前記連通穴は、シリン
   ダ下端とクランクケースの隔壁とに亘って形成されるこ
   とを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の内
   燃機関のシリンダブロック構造。
8. 【請求項８】 複数の気筒を並列に配置する内燃機関に
   おけるシリンダブロックの加工方法であって、 前記シリンダブロックを鋳型により鋳造する際に、隣り
   合う気筒のシリンダ内壁の下部近傍に気筒配列方向と直
   交方向に平坦面を形成し、該平坦面に気筒配列方向から
   キリ加工によって連通穴を形成して、隣り合う気筒同士
   を連通させることを特徴とする内燃機関のシリンダブロ
   ックの製造方法。
9. 【請求項９】 前記シリンダブロックの鋳造時に前記平
   坦面の一部もしくは全部をシリンダボア中心に向って該
   シリンダボアより突出させてシリンダ内壁に設け、前記
   連通穴を加工形成し、その後前記シリンダボアをその軸
   方向に加工形成する同時に、前記平坦面の突出部の一部
   もしくは全部を削除することを特徴とする請求項８に記
   載の内燃機関のシリンダブロックの製造方法。