JP2003236813A - 木質系複合材料の製造方法 - Google Patents
木質系複合材料の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】１５ｃｍ未満の短い木質材料片を用いた場合で
あっても、構造材としても充分使用できる高強度な木質
系複合材料を製造しうる方法を提供する。 【解決手段】略平行な仕切り壁を介して横断面略長方形
をした複数の分割枠部に区切られ、少なくとも上部が開
放されたフォーミング型の各分割枠部内に、１ｍｍ〜１
５ｍｍの厚さの木質材料片に結合剤を担持させた結合剤
付き木質材料片または前記木質材料片と結合剤との混合
物を、各木質材料片の長手方向が前記分割枠部の長手方
向に配向するように供給してフォーミング型内で木質材
料片をマット状に積層する積層工程と、木質材料片の積
層状態を保持しながらフォーミング型の少なくとも仕切
り壁部分を取り除いた後、残った積層マットを木質材料
片の積層方向からプレス成形するプレス工程とを備えて
いることを特徴としている。
あっても、構造材としても充分使用できる高強度な木質
系複合材料を製造しうる方法を提供する。 【解決手段】略平行な仕切り壁を介して横断面略長方形
をした複数の分割枠部に区切られ、少なくとも上部が開
放されたフォーミング型の各分割枠部内に、１ｍｍ〜１
５ｍｍの厚さの木質材料片に結合剤を担持させた結合剤
付き木質材料片または前記木質材料片と結合剤との混合
物を、各木質材料片の長手方向が前記分割枠部の長手方
向に配向するように供給してフォーミング型内で木質材
料片をマット状に積層する積層工程と、木質材料片の積
層状態を保持しながらフォーミング型の少なくとも仕切
り壁部分を取り除いた後、残った積層マットを木質材料
片の積層方向からプレス成形するプレス工程とを備えて
いることを特徴としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は木質系複合材料を製
造する方法に関する。
造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】エンジニアリングウッドと称される木質
系複合材料は、従来より、例えば、細長い木質材料片に
結合剤を塗布するなどして担持させた結合剤付き木質材
料片を、その長手方向に向きを揃えて積層し、この積層
体を加圧・加熱することによって得られている（例え
ば、特公昭５０−１７５１２号公報）。また、木質材料
片を得ようとする木質系複合材料の長さ方向に配向させ
た状態でマット状に積層し、このマットを加圧・加熱す
ることも知られている（特許２５２７７６１号公報）。
系複合材料は、従来より、例えば、細長い木質材料片に
結合剤を塗布するなどして担持させた結合剤付き木質材
料片を、その長手方向に向きを揃えて積層し、この積層
体を加圧・加熱することによって得られている（例え
ば、特公昭５０−１７５１２号公報）。また、木質材料
片を得ようとする木質系複合材料の長さ方向に配向させ
た状態でマット状に積層し、このマットを加圧・加熱す
ることも知られている（特許２５２７７６１号公報）。
【０００３】このようにして製造される木質系複合材料
は、構造材料として必要な強度を得るために、繊維方向
に一定以上の長さを有する細長い木質材料片を用いる必
要があり、上記特公昭５０―１７５１２号公報記載の技
術では、１５ｃｍ以上の繊維方向長さを有する木質材料
片が用いられている。すなわち、短い木質材料片が使用
できないのは、得られる複合材料の強度が確保出来ない
からである。
は、構造材料として必要な強度を得るために、繊維方向
に一定以上の長さを有する細長い木質材料片を用いる必
要があり、上記特公昭５０―１７５１２号公報記載の技
術では、１５ｃｍ以上の繊維方向長さを有する木質材料
片が用いられている。すなわち、短い木質材料片が使用
できないのは、得られる複合材料の強度が確保出来ない
からである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者の検討によれば、近年問題になっている木材の廃棄物
から、従来の方法で用いられている木質系複合材料の原
料となる比較的長い木質材料片を得ることは困難になり
つつある。即ち、木材の廃棄物には、工場や住宅建築現
場で発生する端材、部材輸送後に廃棄される廃パレット
材、建築物解体時に発生する解体廃材等があるが、これ
らはいずれも乾燥しており、且つ異物の混入があるた
め、切削加工用の刃物が損傷し易く、安定した操業が難
しい。一方、上記異物への耐性が大きい破砕機を用いた
場合、得られる木質材料片の長さは２ｃｍ〜１０ｃｍ程
度であるため、１５ｃｍ以上の繊維方向を有する木質材
料片を必要とする従来の製造方法に用いることができな
い。
者の検討によれば、近年問題になっている木材の廃棄物
から、従来の方法で用いられている木質系複合材料の原
料となる比較的長い木質材料片を得ることは困難になり
つつある。即ち、木材の廃棄物には、工場や住宅建築現
場で発生する端材、部材輸送後に廃棄される廃パレット
材、建築物解体時に発生する解体廃材等があるが、これ
らはいずれも乾燥しており、且つ異物の混入があるた
め、切削加工用の刃物が損傷し易く、安定した操業が難
しい。一方、上記異物への耐性が大きい破砕機を用いた
場合、得られる木質材料片の長さは２ｃｍ〜１０ｃｍ程
度であるため、１５ｃｍ以上の繊維方向を有する木質材
料片を必要とする従来の製造方法に用いることができな
い。
【０００５】本発明の目的は、上記従来の木質系複合材
料の製造方法上の問題点に鑑み、例えば、１５ｃｍ未満
の短い木質材料片を用いた場合であっても、構造材とし
ても充分使用できる高強度な木質系複合材料を製造しう
る方法を提供することにある。
料の製造方法上の問題点に鑑み、例えば、１５ｃｍ未満
の短い木質材料片を用いた場合であっても、構造材とし
ても充分使用できる高強度な木質系複合材料を製造しう
る方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１に記載の木質系複合材料の製造方
法（以下、「請求項１の製造方法」と記す）は、略平行
な仕切り壁を介して横断面略長方形をした複数の分割枠
部に区切られ、少なくとも上部が開放されたフォーミン
グ型の各分割枠部内に、１ｍｍ〜１５ｍｍの厚さの木質
材料片に結合剤を担持させた結合剤付き木質材料片また
は前記木質材料片と結合剤との混合物を、各木質材料片
の長手方向が前記分割枠部の長手方向に配向するように
供給してフォーミング型内で木質材料片をマット状に積
層する積層工程と、木質材料片の積層状態を保持しなが
らフォーミング型の少なくとも仕切り壁部分を取り除い
た後、残った積層マットを木質材料片の積層方向からプ
レス成形するプレス工程とを備えていることを特徴とし
ている。
に、本発明の請求項１に記載の木質系複合材料の製造方
法（以下、「請求項１の製造方法」と記す）は、略平行
な仕切り壁を介して横断面略長方形をした複数の分割枠
部に区切られ、少なくとも上部が開放されたフォーミン
グ型の各分割枠部内に、１ｍｍ〜１５ｍｍの厚さの木質
材料片に結合剤を担持させた結合剤付き木質材料片また
は前記木質材料片と結合剤との混合物を、各木質材料片
の長手方向が前記分割枠部の長手方向に配向するように
供給してフォーミング型内で木質材料片をマット状に積
層する積層工程と、木質材料片の積層状態を保持しなが
らフォーミング型の少なくとも仕切り壁部分を取り除い
た後、残った積層マットを木質材料片の積層方向からプ
レス成形するプレス工程とを備えていることを特徴とし
ている。
【０００７】本発明の請求項２に記載の木質系複合材料
の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と記す）
は、請求項１の製造方法において、結合剤付き木質材料
片または前記木質材料片と結合剤との混合物が投入され
る投入口と、この投入口より下方に設けられ、スリット
状の排出口に向かって幅が縮小する内面形状の配向部と
を有するホッパを、フォーミング型の上方に配置し、前
記投入口から投入された結合剤付き木質材料片または前
記木質材料片と結合剤との混合物を排出口から各木質材
料片の長手方向を前記分割枠部の長手方向に配向させな
がらで排出し各分割枠部に供給することを特徴としてい
る。
の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と記す）
は、請求項１の製造方法において、結合剤付き木質材料
片または前記木質材料片と結合剤との混合物が投入され
る投入口と、この投入口より下方に設けられ、スリット
状の排出口に向かって幅が縮小する内面形状の配向部と
を有するホッパを、フォーミング型の上方に配置し、前
記投入口から投入された結合剤付き木質材料片または前
記木質材料片と結合剤との混合物を排出口から各木質材
料片の長手方向を前記分割枠部の長手方向に配向させな
がらで排出し各分割枠部に供給することを特徴としてい
る。
【０００８】本発明の請求項３に記載の木質系複合材料
の製造方法（以下、「請求項３の製造方法」と記す）
は、請求項１または請求項２の製造方法において、木質
材料片の厚さが１ｍｍ〜１１ｍｍであり、且つ、フォー
ミング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜４０ｍｍであるこ
とを特徴としている。
の製造方法（以下、「請求項３の製造方法」と記す）
は、請求項１または請求項２の製造方法において、木質
材料片の厚さが１ｍｍ〜１１ｍｍであり、且つ、フォー
ミング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜４０ｍｍであるこ
とを特徴としている。
【０００９】本発明の請求項４に記載の木質系複合材料
の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と記す）
は、請求項１または請求項２の製造方法において、木質
材料片の厚さが３ｍｍ〜５ｍｍであり、且つ、フォーミ
ング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜３０ｍｍであること
を特徴としている。
の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と記す）
は、請求項１または請求項２の製造方法において、木質
材料片の厚さが３ｍｍ〜５ｍｍであり、且つ、フォーミ
ング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜３０ｍｍであること
を特徴としている。
【００１０】本発明において、木質材料片の厚さとは、
木質材料片の長手軸に直交しかつ互いに直交する２方の
軸方向の木質材料片の寸法のうち、短い寸法を厚さとし
た。
木質材料片の長手軸に直交しかつ互いに直交する２方の
軸方向の木質材料片の寸法のうち、短い寸法を厚さとし
た。
【００１１】木質材料片となる原料材の樹種としては、
主に、スギ、ヒノキ、スプルース、ファー、ラジアータ
パイン等の針葉樹、シラカバ、アピトン、カメレレ、セ
ンゴンラウト、アスペン等の広葉樹が挙げられるが、こ
れら森林から生産される植物材料だけでなく、竹、コウ
リャンといった森林以外で生産される植物材料をも含め
ることができる。原料材に利用できる形態としては、特
に限定されないが、例えば、上記樹種の丸太、間伐材等
の生材料、工場や住宅建築現場で発生する端材、部材輸
送後に廃棄される廃パレット材、建築解体時に発生する
解体廃材等が挙げられる。
主に、スギ、ヒノキ、スプルース、ファー、ラジアータ
パイン等の針葉樹、シラカバ、アピトン、カメレレ、セ
ンゴンラウト、アスペン等の広葉樹が挙げられるが、こ
れら森林から生産される植物材料だけでなく、竹、コウ
リャンといった森林以外で生産される植物材料をも含め
ることができる。原料材に利用できる形態としては、特
に限定されないが、例えば、上記樹種の丸太、間伐材等
の生材料、工場や住宅建築現場で発生する端材、部材輸
送後に廃棄される廃パレット材、建築解体時に発生する
解体廃材等が挙げられる。
【００１２】上記原料材を木質材料片にする加工方法と
しては、ロータリーカッターによってベニア加工したも
のを割り箸状に切断してスティックにする方法、フレー
カーの回転刃によって丸太を切削してストランドにする
方法、一軸破砕機の表面に刃物のついたロールを回転さ
せて木材を破砕する方法等を用いることができる。そし
て、上記のようにして破砕された木質材料片は、その厚
さが不揃いの場合は、一定範囲の厚さの木質材料片に分
級されるが、分級方法は、一定範囲の厚さで分級できる
ものであれば特に限定されないが、例えば、ウェーブロ
ーラー方式等の分級機を用いて分級する方法が挙げられ
る。なお、ウェーブローラー方式の分級機は、木質材料
片の厚さを基準に連続的に分級する装置である。
しては、ロータリーカッターによってベニア加工したも
のを割り箸状に切断してスティックにする方法、フレー
カーの回転刃によって丸太を切削してストランドにする
方法、一軸破砕機の表面に刃物のついたロールを回転さ
せて木材を破砕する方法等を用いることができる。そし
て、上記のようにして破砕された木質材料片は、その厚
さが不揃いの場合は、一定範囲の厚さの木質材料片に分
級されるが、分級方法は、一定範囲の厚さで分級できる
ものであれば特に限定されないが、例えば、ウェーブロ
ーラー方式等の分級機を用いて分級する方法が挙げられ
る。なお、ウェーブローラー方式の分級機は、木質材料
片の厚さを基準に連続的に分級する装置である。
【００１３】木質材料片の各部寸法は、その厚さ、幅が
それぞれ１ｍｍ以上で製造する木質系複合材料の厚さ寸
法の１／８程度以下が好ましく、その長さが幅の５倍以
上が好ましく、上限の規制は特にない。但し、本発明の
製造方法は、長さ６００ｍｍ以下の木質材料片使用時に
効果を発揮し、１５０ｍｍ未満の木質材料片では本発明
製造方法を用いずに製造することは困難である。但し上
述の形状範囲は厳密なものではなく、範囲外の木質材料
片を用いても軸方向の強度向上効果がみられる。
それぞれ１ｍｍ以上で製造する木質系複合材料の厚さ寸
法の１／８程度以下が好ましく、その長さが幅の５倍以
上が好ましく、上限の規制は特にない。但し、本発明の
製造方法は、長さ６００ｍｍ以下の木質材料片使用時に
効果を発揮し、１５０ｍｍ未満の木質材料片では本発明
製造方法を用いずに製造することは困難である。但し上
述の形状範囲は厳密なものではなく、範囲外の木質材料
片を用いても軸方向の強度向上効果がみられる。
【００１４】更に言えば、請求項３，４の製造方法のよ
うに、分級される木質材料片の好ましい厚さは、後述す
るフォーミング型の分割間隔により異なる。すなわち、
例えば、フォーミング型の分割間隔が２０ｍｍ〜４０ｍ
ｍのとき、木質材料片の好ましい厚さは、１ｍｍ〜１１
ｍｍである。１ｍｍより小さいと、得ようとする木質系
複合材料の強度が低下しやすくなり、１１ｍｍより大き
いと木質系複合材料に空隙がみられやすくなり強度が低
下する。分級された木質材料片の長さは特に限定される
ものではないが、一般に破砕された木質材料片は１５ｃ
ｍ以下のチップ状になり、本成形技術も１５ｃｍ以下の
比較的短い木質材料片を使うことで発明の効果が生じ
る。
うに、分級される木質材料片の好ましい厚さは、後述す
るフォーミング型の分割間隔により異なる。すなわち、
例えば、フォーミング型の分割間隔が２０ｍｍ〜４０ｍ
ｍのとき、木質材料片の好ましい厚さは、１ｍｍ〜１１
ｍｍである。１ｍｍより小さいと、得ようとする木質系
複合材料の強度が低下しやすくなり、１１ｍｍより大き
いと木質系複合材料に空隙がみられやすくなり強度が低
下する。分級された木質材料片の長さは特に限定される
ものではないが、一般に破砕された木質材料片は１５ｃ
ｍ以下のチップ状になり、本成形技術も１５ｃｍ以下の
比較的短い木質材料片を使うことで発明の効果が生じ
る。
【００１５】また、木質材料片は、含水率を一定にする
ことが好ましい。含水率を一定にすることで生産時の木
質系複合材料の品質バラツキがなくなる。好ましい含水
率としては、０〜１０％である。含水率を一定にする方
法としては、例えば、温調したオーブン中に一定時間木
質材料片を放置する方法が挙げられる。因みに、５０℃
のオーブンに２４時間放置すると、含水率はほぼ５％程
度に保たれる。
ことが好ましい。含水率を一定にすることで生産時の木
質系複合材料の品質バラツキがなくなる。好ましい含水
率としては、０〜１０％である。含水率を一定にする方
法としては、例えば、温調したオーブン中に一定時間木
質材料片を放置する方法が挙げられる。因みに、５０℃
のオーブンに２４時間放置すると、含水率はほぼ５％程
度に保たれる。
【００１６】本発明で用いられる結合剤としては、フェ
ノール樹脂、尿素樹脂、イソシアネート等、合板やパー
ティクルボードに用いられる木材工業用の接着剤が挙げ
られ、これらの結合剤は、単独或いは数種類を併用して
も良い。また、結合剤は、液状でも粉末状でも構わない
が、液状の場合は一般に木質材料片に噴霧したり、木質
材料片と撹拌混合して予め木質材料片に担持させた状態
でフォーミング型に供給され、粉末状の場合は、一般に
木質材料片と均一に混合した状態で、フォーミング型に
供給される。
ノール樹脂、尿素樹脂、イソシアネート等、合板やパー
ティクルボードに用いられる木材工業用の接着剤が挙げ
られ、これらの結合剤は、単独或いは数種類を併用して
も良い。また、結合剤は、液状でも粉末状でも構わない
が、液状の場合は一般に木質材料片に噴霧したり、木質
材料片と撹拌混合して予め木質材料片に担持させた状態
でフォーミング型に供給され、粉末状の場合は、一般に
木質材料片と均一に混合した状態で、フォーミング型に
供給される。
【００１７】結合剤の配合量は、木質材料片の密度、形
状、表面状態にもよるが、通常は木質材料片の重量に対
して、１重量％〜２０重量％が好ましい。上記木質材料
片に結合剤を担持させる方法は、特に限定されないが、
例えば、コンベア上やドラムブレンダ等の撹拌装置内
で、木質材料片に対し、結合剤をスプレー等の塗布手段
を用いて、木質材料片の表面に結合剤を付着させること
により行うことができる。
状、表面状態にもよるが、通常は木質材料片の重量に対
して、１重量％〜２０重量％が好ましい。上記木質材料
片に結合剤を担持させる方法は、特に限定されないが、
例えば、コンベア上やドラムブレンダ等の撹拌装置内
で、木質材料片に対し、結合剤をスプレー等の塗布手段
を用いて、木質材料片の表面に結合剤を付着させること
により行うことができる。
【００１８】上記のようにして得られた結合剤付き木質
材料片をフォーミング型に投入する方法としては、オリ
エンテッド・ストランド・ボード（ＯＳＢ）等の既存の
木質系成形材料の製造装置で用いられるディスクオリエ
ンター等の公知の配向手段をフォーミング型の上方に配
置し、この配向手段により配向させながら投入する方法
が使用できるが、請求項２の製造方法のように、スリッ
ト状の排出口に向かって幅が縮小する内面形状（嘴形
状）の配向部を有するホッパをその排出口が分割枠部の
上部開口を臨むようにフォーミング型の上方に配置し、
上部の投入口から結合剤付き木質材料片または木質材料
片と結合剤との混合物を投入し、ホッパ内で木質材料片
を配向させたのち、木質材料片を排出口から分割枠部内
に供給する方法を用いることが好ましい。
材料片をフォーミング型に投入する方法としては、オリ
エンテッド・ストランド・ボード（ＯＳＢ）等の既存の
木質系成形材料の製造装置で用いられるディスクオリエ
ンター等の公知の配向手段をフォーミング型の上方に配
置し、この配向手段により配向させながら投入する方法
が使用できるが、請求項２の製造方法のように、スリッ
ト状の排出口に向かって幅が縮小する内面形状（嘴形
状）の配向部を有するホッパをその排出口が分割枠部の
上部開口を臨むようにフォーミング型の上方に配置し、
上部の投入口から結合剤付き木質材料片または木質材料
片と結合剤との混合物を投入し、ホッパ内で木質材料片
を配向させたのち、木質材料片を排出口から分割枠部内
に供給する方法を用いることが好ましい。
【００１９】すなわち、上記のようなホッパを用いるこ
とによって、結合剤付き木質材料片または木質材料片と
結合剤との混合物を、フォーミング型の各分割枠部に木
質材料片を配向させた状態で効率よく、すなわち、ロス
なく供給することが可能になる。ホッパの内面形状はフ
ォーミング型の形状により決まってくるが、結合剤付き
木質材料片が詰まらない形状であれば良い。具体的に
は、排出口のスリット幅を１５ｍｍ以上で分割枠部の内
幅より小さい形状であることが好ましい。
とによって、結合剤付き木質材料片または木質材料片と
結合剤との混合物を、フォーミング型の各分割枠部に木
質材料片を配向させた状態で効率よく、すなわち、ロス
なく供給することが可能になる。ホッパの内面形状はフ
ォーミング型の形状により決まってくるが、結合剤付き
木質材料片が詰まらない形状であれば良い。具体的に
は、排出口のスリット幅を１５ｍｍ以上で分割枠部の内
幅より小さい形状であることが好ましい。
【００２０】フォーミング型の形状は、得ようとする木
質系複合材料によって適宜決定されるが、例えば、１０
００×５００×３０ｍｍの板形状の木質系複合材料を得
る場合は、フォーミング型により１０００×５００×１
００ｍｍ程度の積層マットがつくられなければならな
い。すなわち、積層マットの縦、横の寸法は、得ようと
する木質系複合材料の縦、横と同じ寸法或いは、少し大
きめで作製しておき、積層マットの厚さは少なくとも得
ようとする木質系複合材料の３倍以上の厚さとすること
が好ましい。
質系複合材料によって適宜決定されるが、例えば、１０
００×５００×３０ｍｍの板形状の木質系複合材料を得
る場合は、フォーミング型により１０００×５００×１
００ｍｍ程度の積層マットがつくられなければならな
い。すなわち、積層マットの縦、横の寸法は、得ようと
する木質系複合材料の縦、横と同じ寸法或いは、少し大
きめで作製しておき、積層マットの厚さは少なくとも得
ようとする木質系複合材料の３倍以上の厚さとすること
が好ましい。
【００２１】また、フォーミング型に一定間隔の分割枠
部を形成する方法としては、分割枠部を横断面(フォー
ミング型を水平方向に切断した時の断面)略長方形にす
ることができれば特に規定されるものではないが、得よ
うとする木質系複合材料の縦、横と同じ寸法或いは、少
し大きめの枠状をした型本体内部を厚さ数ｍｍの金属板
を用いて仕切る程度でよい。分割する方向については、
木質材料片を配向させた方向と配向と直角方向では強度
特性が異なるため、必要な成形品により決まる。例え
ば、上記のような板形状成形品を得る場合なら、１００
０×５００×１００ｍｍの枠状をしたフォーミング型本
体と、高さ１００ｍｍの仕切り板１９枚とを作成し、フ
ォーミング型本体内を仕切り板で幅方向（５００ｍｍ
側）に２０ｍｍの一定間隔で仕切ることが好ましい。ま
た、仕切り板は、フォーミング型本体に固定されていて
も構わないし、着脱自在になっていても構わない。フォ
ーミング型本体は、プレス時に分解して取り除くように
しても構わないし、プレス時の外枠として使用できるよ
うにしても構わない。
部を形成する方法としては、分割枠部を横断面(フォー
ミング型を水平方向に切断した時の断面)略長方形にす
ることができれば特に規定されるものではないが、得よ
うとする木質系複合材料の縦、横と同じ寸法或いは、少
し大きめの枠状をした型本体内部を厚さ数ｍｍの金属板
を用いて仕切る程度でよい。分割する方向については、
木質材料片を配向させた方向と配向と直角方向では強度
特性が異なるため、必要な成形品により決まる。例え
ば、上記のような板形状成形品を得る場合なら、１００
０×５００×１００ｍｍの枠状をしたフォーミング型本
体と、高さ１００ｍｍの仕切り板１９枚とを作成し、フ
ォーミング型本体内を仕切り板で幅方向（５００ｍｍ
側）に２０ｍｍの一定間隔で仕切ることが好ましい。ま
た、仕切り板は、フォーミング型本体に固定されていて
も構わないし、着脱自在になっていても構わない。フォ
ーミング型本体は、プレス時に分解して取り除くように
しても構わないし、プレス時の外枠として使用できるよ
うにしても構わない。
【００２２】また、木質材料片の厚さと分割枠部の内幅
には、高強度の木質系複合材料を得るためにより好まし
い関係があり、例えば、請求項３の製造方法のように、
木質材料片の厚さが１ｍｍ〜１１ｍｍである場合、フォ
ーミング型の分割枠部の内幅を２０ｍｍ〜４０ｍｍとす
ることが好ましく、請求項４の製造方法のように、木質
材料片の厚さが３ｍｍ〜５ｍｍである場合、フォーミン
グ型の分割枠部の内幅を２０ｍｍ〜３０ｍｍとすること
が好ましい。
には、高強度の木質系複合材料を得るためにより好まし
い関係があり、例えば、請求項３の製造方法のように、
木質材料片の厚さが１ｍｍ〜１１ｍｍである場合、フォ
ーミング型の分割枠部の内幅を２０ｍｍ〜４０ｍｍとす
ることが好ましく、請求項４の製造方法のように、木質
材料片の厚さが３ｍｍ〜５ｍｍである場合、フォーミン
グ型の分割枠部の内幅を２０ｍｍ〜３０ｍｍとすること
が好ましい。
【００２３】分割枠部の内幅が狭過ぎると、分割枠部内
にきれいに木質材料片が落ちず、自動で生産する場合ト
ラブルになりやすく、分割枠部の内幅が広過ぎると、木
質材料片が配向しにくくなり、配向方向での必要強度が
でなくなる恐れがある。フォーミング型で配向された木
質材料片からなるマットは、フォーミング型全体を取り
外すか、フォーミング型本体を残し仕切り壁となる仕切
り板のみを取り外した状態で加圧・加熱可能なプレス機
へ投入されてプレスされるが、仕切り板やフォーミング
型を取り外した時に、木質材料片の積層状態が崩れる場
合には、予め、フォーミング型に崩れ防止シートを配置
しておき、そのシートごとプレス成形することも可能で
ある。即ち、例えば、崩れ防止シートとして新聞紙をフ
ォーミング型内に敷いておき、フォーミング型を取り外
す際、マットを新聞紙でくるみ、紐や粘着テープで固定
した状態でプレス成形してもよい。
にきれいに木質材料片が落ちず、自動で生産する場合ト
ラブルになりやすく、分割枠部の内幅が広過ぎると、木
質材料片が配向しにくくなり、配向方向での必要強度が
でなくなる恐れがある。フォーミング型で配向された木
質材料片からなるマットは、フォーミング型全体を取り
外すか、フォーミング型本体を残し仕切り壁となる仕切
り板のみを取り外した状態で加圧・加熱可能なプレス機
へ投入されてプレスされるが、仕切り板やフォーミング
型を取り外した時に、木質材料片の積層状態が崩れる場
合には、予め、フォーミング型に崩れ防止シートを配置
しておき、そのシートごとプレス成形することも可能で
ある。即ち、例えば、崩れ防止シートとして新聞紙をフ
ォーミング型内に敷いておき、フォーミング型を取り外
す際、マットを新聞紙でくるみ、紐や粘着テープで固定
した状態でプレス成形してもよい。
【００２４】プレス機としては、特に限定されないが、
例えば、既存の木質系材料成形用の縦型プレス機や連続
プレス機を垂直方向動作にしたものを用いることができ
る。プレス機の温度条件は、通常１００〜２５０℃の範
囲が好ましい。圧力条件は、１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ
2の範囲が好ましい。プレス時間は、結合剤が硬化する
時間加熱と圧力を加えればよい。加熱方法としては、特
に限定されないが、例えば、熱盤のように木質材料片の
表面から伝熱により内部に熱を伝える方法や、蒸気噴射
や高周波加熱等のように内部を直接加熱する方法が挙げ
られる。
例えば、既存の木質系材料成形用の縦型プレス機や連続
プレス機を垂直方向動作にしたものを用いることができ
る。プレス機の温度条件は、通常１００〜２５０℃の範
囲が好ましい。圧力条件は、１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ
2の範囲が好ましい。プレス時間は、結合剤が硬化する
時間加熱と圧力を加えればよい。加熱方法としては、特
に限定されないが、例えば、熱盤のように木質材料片の
表面から伝熱により内部に熱を伝える方法や、蒸気噴射
や高周波加熱等のように内部を直接加熱する方法が挙げ
られる。
【００２５】また、本発明においては、プレス成形後、
得られる木質系複合材料の寸法精度や表面性を向上させ
るために、アニール処理や、切削、サンディング加工を
行うことが好ましい。
得られる木質系複合材料の寸法精度や表面性を向上させ
るために、アニール処理や、切削、サンディング加工を
行うことが好ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。図１および図２は、本発明にかかる木質
系複合材料の製造方法の第１の実施の形態をあらわして
いる。
しく説明する。図１および図２は、本発明にかかる木質
系複合材料の製造方法の第１の実施の形態をあらわして
いる。
【００２７】この製造方法は、まず、図１（ａ）に示す
ように，廃材等の原料木材を粉砕機や切削機等で（図示
せず）で粉砕あるいは切削して得た木質系粉砕チップ１
ａをウェーブローラー方式の分級機２で分級し、厚さ１
ｍｍ〜１５ｍｍの木質材料片１ｂを得る。つぎに、図１
（ｂ）に示すように、木質材料片１ｂを乾燥機３に入れ
て０〜１０％の含水率になるまで乾燥する。
ように，廃材等の原料木材を粉砕機や切削機等で（図示
せず）で粉砕あるいは切削して得た木質系粉砕チップ１
ａをウェーブローラー方式の分級機２で分級し、厚さ１
ｍｍ〜１５ｍｍの木質材料片１ｂを得る。つぎに、図１
（ｂ）に示すように、木質材料片１ｂを乾燥機３に入れ
て０〜１０％の含水率になるまで乾燥する。
【００２８】乾燥させた木質材料片１ｂを図１（ｃ）に
示すように、ドラムブレンダ４に投入し、結合剤５をド
ラムブレンダ４内の木質材料片１ｂにスプレー散布し、
ドラムブレンダ４内で木質材料片１ｂに結合剤５を担持
させて結合剤付き木質材料片１ｃを得るそして、図２
（ａ）および図２（ｂ）に示すように、コンベア６の受
け６１上に得ようとする仕切り壁７１によって複数の分
割枠部７２に分割されたフォーミング型７をセットした
後、図２（ｃ）に示すように、コンベア６によって配向
手段としてのディスクオリエンター７３の下方にフォー
ミング型７を移動させる。
示すように、ドラムブレンダ４に投入し、結合剤５をド
ラムブレンダ４内の木質材料片１ｂにスプレー散布し、
ドラムブレンダ４内で木質材料片１ｂに結合剤５を担持
させて結合剤付き木質材料片１ｃを得るそして、図２
（ａ）および図２（ｂ）に示すように、コンベア６の受
け６１上に得ようとする仕切り壁７１によって複数の分
割枠部７２に分割されたフォーミング型７をセットした
後、図２（ｃ）に示すように、コンベア６によって配向
手段としてのディスクオリエンター７３の下方にフォー
ミング型７を移動させる。
【００２９】フォーミング型７がディスクオリエンター
７３の下方の所定位置まで移動したら、上方から結合剤
付き木質材料片１ｃをディスクオリエンター７３に供給
し、ディスクオリエンター７３で木質材料片１ｂの繊維
方向が分割枠部７２の長手方向に向くように配向させな
がら、各分割枠部７２内に結合剤付き木質材料片１ｃを
投入する。また、このとき、結合剤付き木質材料片１ｃ
を分割枠部７２の長手方向に均一に投入できるようにフ
ォーミング型７をコンベア６の移送方向（図２で矢印Ｂ
方向）に前後動させる。
７３の下方の所定位置まで移動したら、上方から結合剤
付き木質材料片１ｃをディスクオリエンター７３に供給
し、ディスクオリエンター７３で木質材料片１ｂの繊維
方向が分割枠部７２の長手方向に向くように配向させな
がら、各分割枠部７２内に結合剤付き木質材料片１ｃを
投入する。また、このとき、結合剤付き木質材料片１ｃ
を分割枠部７２の長手方向に均一に投入できるようにフ
ォーミング型７をコンベア６の移送方向（図２で矢印Ｂ
方向）に前後動させる。
【００３０】そして、結合剤付き木質材料片１ｃをフォ
ーミング型７の所定高さまで積層させた後、図２（ｄ）
に示すように、フォーミング型７を上方に引き上げて取
り除き、図２（ｅ）に示すように、木質材料片１ｂが積
層された積層マット１ｄをコンベア６によってプレス機
８のところまで移動させ、プレス機８によって積層マッ
ト１ｄを加熱するとともに、木質材料片１ｂの積層方
向、即ち、上下方向から得ようとする木質系複合材料の
厚さになるようにプレス成形する。
ーミング型７の所定高さまで積層させた後、図２（ｄ）
に示すように、フォーミング型７を上方に引き上げて取
り除き、図２（ｅ）に示すように、木質材料片１ｂが積
層された積層マット１ｄをコンベア６によってプレス機
８のところまで移動させ、プレス機８によって積層マッ
ト１ｄを加熱するとともに、木質材料片１ｂの積層方
向、即ち、上下方向から得ようとする木質系複合材料の
厚さになるようにプレス成形する。
【００３１】その後、必要に応じてアニール処理や、切
削、サンディング加工を行い、図２（ｆ）に示すよう
に、木質系複合材料１ｅを得る。この木質系複合材料の
製造方法は、以上のように、結合剤付き木質材料片１ｃ
が配向させられてフォーミング型７に供給されるが、フ
ォーミング型７内が幅の狭い横断面略長方形の分割枠部
７２に分割されているので、フォーミング型７内に供給
された結合剤付き木質材料片１ｃが、分割枠部７２の仕
切り壁７１で規制されて、繊維長が短く、長さもランダ
ムな木質材料片１ｃであっても、極めて均等均質に配向
することが可能となるとともに、分割枠部７２の長手方
向に配向した状態で型崩れすることなくマット状に確実
に積層される。
削、サンディング加工を行い、図２（ｆ）に示すよう
に、木質系複合材料１ｅを得る。この木質系複合材料の
製造方法は、以上のように、結合剤付き木質材料片１ｃ
が配向させられてフォーミング型７に供給されるが、フ
ォーミング型７内が幅の狭い横断面略長方形の分割枠部
７２に分割されているので、フォーミング型７内に供給
された結合剤付き木質材料片１ｃが、分割枠部７２の仕
切り壁７１で規制されて、繊維長が短く、長さもランダ
ムな木質材料片１ｃであっても、極めて均等均質に配向
することが可能となるとともに、分割枠部７２の長手方
向に配向した状態で型崩れすることなくマット状に確実
に積層される。
【００３２】そして、この積層マット１ｄをプレスする
ようにしたので、例えば、１５ｃｍ未満の短い木質材料
片を用いた場合であっても、構造材として充分使用でき
る高強度な木質系複合材料を製造できるようになる。し
かも、結合剤付き木質材料片１ｂの積層方向からプレス
するようにしたので、製造方法が簡略化でき、製造コス
トが低減される。
ようにしたので、例えば、１５ｃｍ未満の短い木質材料
片を用いた場合であっても、構造材として充分使用でき
る高強度な木質系複合材料を製造できるようになる。し
かも、結合剤付き木質材料片１ｂの積層方向からプレス
するようにしたので、製造方法が簡略化でき、製造コス
トが低減される。
【００３３】即ち、積層マットの水平方向からプレスす
る場合、積層マットを積層状態のままで水平方向に作動
するプレス板でプレスする方法と、積層マットを９０度
回転させたのち、上下方向に作動するプレス板でプレス
する方法があるが、前者の方法ではプレス板の荷重がプ
レス板を作動するシリンダロッドの軸に対して垂直方向
にかかるため、プレス板のブレなどが発生しうまくプレ
スできない。特に、長尺の木質系複合材料を製造する場
合は、顕著である。一方、後者の方法の場合、回転させ
る際に配向がずれたりする恐れがあるとともに、積層マ
ットを回転させる装置を別途設けなくてはならず、設備
コストがかかる。
る場合、積層マットを積層状態のままで水平方向に作動
するプレス板でプレスする方法と、積層マットを９０度
回転させたのち、上下方向に作動するプレス板でプレス
する方法があるが、前者の方法ではプレス板の荷重がプ
レス板を作動するシリンダロッドの軸に対して垂直方向
にかかるため、プレス板のブレなどが発生しうまくプレ
スできない。特に、長尺の木質系複合材料を製造する場
合は、顕著である。一方、後者の方法の場合、回転させ
る際に配向がずれたりする恐れがあるとともに、積層マ
ットを回転させる装置を別途設けなくてはならず、設備
コストがかかる。
【００３４】図３および図４は、本発明にかかる木質系
複合材料の製造方法の第２の実施の形態をあらわしてい
る。図３および図４に示すように、この製造方法は、デ
ィスクオリエンター７３に代えて、以下に詳述するよう
に、ホッパ９を介して結合剤付き木質材料片１ｂをフォ
ーミング型７に供給するようにした以外は、上記の第１
の実施の形態と同様になっている。
複合材料の製造方法の第２の実施の形態をあらわしてい
る。図３および図４に示すように、この製造方法は、デ
ィスクオリエンター７３に代えて、以下に詳述するよう
に、ホッパ９を介して結合剤付き木質材料片１ｂをフォ
ーミング型７に供給するようにした以外は、上記の第１
の実施の形態と同様になっている。
【００３５】即ち、この製造方法では、ホッパ９は、上
部の投入口９１、下部にスリット状の排出口９２を備
え、投入口９１から排出口９２に向かって幅が縮小する
内面形状をしているとともに、コンベア６の進行方向に
対して直交する補講に水平移動可能になっている。そし
て、コンベア６によってホッパ９の下方にフォーミング
型７が移動してくると、ホッパ９を、その排出口９２が
フォーミング型７の幅方向の一方の端部に位置する分割
枠部７２を上方から臨む位置に配置し、ホッパ９を介し
て結合剤付き木質材料片１ｂを分割枠部７２内に供給
し、１つの分割枠部７２内に必要量の結合剤付き木質材
料片１ｂが供給されると、つぎつぎにホッパ９を隣接す
る分割枠部７２の上方まで水平にスライドさせて同様に
供給を行い、全ての分割枠部７２内に必要量の結合剤付
き木質材料片１ｂを供給するようになっている。
部の投入口９１、下部にスリット状の排出口９２を備
え、投入口９１から排出口９２に向かって幅が縮小する
内面形状をしているとともに、コンベア６の進行方向に
対して直交する補講に水平移動可能になっている。そし
て、コンベア６によってホッパ９の下方にフォーミング
型７が移動してくると、ホッパ９を、その排出口９２が
フォーミング型７の幅方向の一方の端部に位置する分割
枠部７２を上方から臨む位置に配置し、ホッパ９を介し
て結合剤付き木質材料片１ｂを分割枠部７２内に供給
し、１つの分割枠部７２内に必要量の結合剤付き木質材
料片１ｂが供給されると、つぎつぎにホッパ９を隣接す
る分割枠部７２の上方まで水平にスライドさせて同様に
供給を行い、全ての分割枠部７２内に必要量の結合剤付
き木質材料片１ｂを供給するようになっている。
【００３６】そして、この製造方法によれば、上記第１
の実施の形態の効果に加え、ホッパ９によって各分割枠
部の確実にロス無く結合剤付き木質材料片１ｂを供給す
ることができるので、より緻密で強度的に優れた木質系
複合材料を得ることができる。
の実施の形態の効果に加え、ホッパ９によって各分割枠
部の確実にロス無く結合剤付き木質材料片１ｂを供給す
ることができるので、より緻密で強度的に優れた木質系
複合材料を得ることができる。
【００３７】本発明にかかる木質系複合材料の製造方法
は、上記の実施の形態に限定されない。例えば、上記の
実施の形態では、１つのホッパで順に分割枠部に結合剤
付き木質材料片を供給するようにしていたが、複数のホ
ッパを幅方向に並べ同時に複数の分割枠部に供給できる
ようにしても構わない。また、上記の実施の形態では、
結合剤付き木質材料片をフォーミング型の所定高さまで
積層させた後、上方に引き上げてフォーミング型を取り
除くようにしているが、仕切り壁となる仕切り板を上方
に引き上げ、フォーミング型本体は分解して取り除くよ
うにしても構わない。
は、上記の実施の形態に限定されない。例えば、上記の
実施の形態では、１つのホッパで順に分割枠部に結合剤
付き木質材料片を供給するようにしていたが、複数のホ
ッパを幅方向に並べ同時に複数の分割枠部に供給できる
ようにしても構わない。また、上記の実施の形態では、
結合剤付き木質材料片をフォーミング型の所定高さまで
積層させた後、上方に引き上げてフォーミング型を取り
除くようにしているが、仕切り壁となる仕切り板を上方
に引き上げ、フォーミング型本体は分解して取り除くよ
うにしても構わない。
【００３８】
【実施例】（実施例１）図２に示したプロセスにより木
質系複合材料を作製した。具体的には、木材廃棄物処理
業者から購入したボード用チップを、ウェーブローラー
方式の分級機ウェーブローラースクリーン（たいへい社
製）を用いて分級し、厚さ１ｍｍ〜１５ｍｍ、長さ２０
ｍｍ〜１５０ｍｍの木質材料片を得た。上記木質材料片
を、加熱オーブン（５０℃、２４ｈ）にて、含水量調整
した（含水量は５．２％）。
質系複合材料を作製した。具体的には、木材廃棄物処理
業者から購入したボード用チップを、ウェーブローラー
方式の分級機ウェーブローラースクリーン（たいへい社
製）を用いて分級し、厚さ１ｍｍ〜１５ｍｍ、長さ２０
ｍｍ〜１５０ｍｍの木質材料片を得た。上記木質材料片
を、加熱オーブン（５０℃、２４ｈ）にて、含水量調整
した（含水量は５．２％）。
【００３９】次にドラムブレンダに含水量調製した木質
材料片と結合剤としてイソシアネート系接着剤とを投入
し、木質材料片に対してイソシアネート系接着剤が５重
量％塗布された結合剤付き木質材料片を得た。次に得ら
れた結合剤付き木質材料片をＯＳＬフォーミングマシー
ン（たいへい社製）に投入し、図２に示した方法でフォ
ーミング型に投入した。なお、フォーミング型は、縦２
０００ｍｍ、横５００ｍｍ、高さ１００ｍｍであり、内
部が仕切り壁となる金属製の仕切り板（鉄、厚さ２ｍ
ｍ）を用いて、５０ｍｍ間隔で１０等分した分割枠部を
備えたものを用いた。
材料片と結合剤としてイソシアネート系接着剤とを投入
し、木質材料片に対してイソシアネート系接着剤が５重
量％塗布された結合剤付き木質材料片を得た。次に得ら
れた結合剤付き木質材料片をＯＳＬフォーミングマシー
ン（たいへい社製）に投入し、図２に示した方法でフォ
ーミング型に投入した。なお、フォーミング型は、縦２
０００ｍｍ、横５００ｍｍ、高さ１００ｍｍであり、内
部が仕切り壁となる金属製の仕切り板（鉄、厚さ２ｍ
ｍ）を用いて、５０ｍｍ間隔で１０等分した分割枠部を
備えたものを用いた。
【００４０】次にフォーミング型を図２のように脱型し
得られた積層マットを、金型が縦２５００ｍｍ、横５０
０ｍｍ、高さ１５０ｍｍである伝熱タイプのプレス機
（川崎油工社製３００ｔプレス）へ投入し、加熱温度１
８０℃、加圧力３０ｋｇ／ｃｍ 2、プレス時間１０分
で、最終形状が２０００×５００×３０ｍｍになるよう
に加圧しつつプレス盤をキープし木質系複合材料を得
た。次に得られた木質系複合材料の６面すべてをカット
し、１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合材料の板
状体を得た。
得られた積層マットを、金型が縦２５００ｍｍ、横５０
０ｍｍ、高さ１５０ｍｍである伝熱タイプのプレス機
（川崎油工社製３００ｔプレス）へ投入し、加熱温度１
８０℃、加圧力３０ｋｇ／ｃｍ 2、プレス時間１０分
で、最終形状が２０００×５００×３０ｍｍになるよう
に加圧しつつプレス盤をキープし木質系複合材料を得
た。次に得られた木質系複合材料の６面すべてをカット
し、１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合材料の板
状体を得た。
【００４１】（実施例２）ＯＳＬフォーミングマシーン
に代えて、投入口の幅が１００ｍｍ、排出口の幅が３０
ｍｍの図４に示すような内面形状のホッパを介して各分
割枠部に結合剤付き木質材料片を供給した以外は、実施
例１と同様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系
複合材料の板状体を得た。
に代えて、投入口の幅が１００ｍｍ、排出口の幅が３０
ｍｍの図４に示すような内面形状のホッパを介して各分
割枠部に結合剤付き木質材料片を供給した以外は、実施
例１と同様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系
複合材料の板状体を得た。
【００４２】（実施例３）厚さを１ｍｍ〜１１ｍｍに分
級して得た木質材料片を用い、仕切り板の間隔を２５ｍ
ｍにしたこと以外は、実施例２と同様にして１５００×
４００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
級して得た木質材料片を用い、仕切り板の間隔を２５ｍ
ｍにしたこと以外は、実施例２と同様にして１５００×
４００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
【００４３】（実施例４）厚さを３ｍｍ〜５ｍｍに分級
して得た木質材料片を用い、仕切り板の間隔を２５ｍｍ
にしたこと以外は、実施例２と同様にして１５００×４
００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
して得た木質材料片を用い、仕切り板の間隔を２５ｍｍ
にしたこと以外は、実施例２と同様にして１５００×４
００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
【００４４】（比較例１）仕切り板を用いずに、分割し
ていないフォーミング型を用いたこと以外は、実施例１
と同様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合
材料の板状体を得た。
ていないフォーミング型を用いたこと以外は、実施例１
と同様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合
材料の板状体を得た。
【００４５】（比較例２）木材廃棄物処理業者から購入
したボード用チップを分級せず、そのまま木質材料片と
して用いた以外は、実施例１と同様にして１５００×４
００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
したボード用チップを分級せず、そのまま木質材料片と
して用いた以外は、実施例１と同様にして１５００×４
００×２５ｍｍの木質系複合材料の板状体を得た。
【００４６】（比較例３）木材廃棄物処理業者から購入
したボード用チップを分級して得た厚さ２０ｍｍ以上の
チップを木質材料片として用いた以外は、実施例１と同
様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合材料
の板状体を得た。
したボード用チップを分級して得た厚さ２０ｍｍ以上の
チップを木質材料片として用いた以外は、実施例１と同
様にして１５００×４００×２５ｍｍの木質系複合材料
の板状体を得た。
【００４７】上記実施例１〜４、比較例１〜３で得た板
状体の曲げ強度、弾性率を評価した。結果を表１に示し
た。なお、曲げ強度および弾性率は、ＪＩＳ Ｚ ２１
０１に準じて測定した。
状体の曲げ強度、弾性率を評価した。結果を表１に示し
た。なお、曲げ強度および弾性率は、ＪＩＳ Ｚ ２１
０１に準じて測定した。
【００４８】
【表１】
【００４９】上記表１から本発明の製造方法によれば、
短い木質材料片を用いても高強度な木質系複合材料を得
られることがよく分かる。また、実施例２の結果から請
求項２の製造方法にすれば、より高強度な木質系複合材
料を得られ、実施例３および実施例４の結果から請求項
３あるいは請求項４の製造方法のようにすれば、さらに
高強度な木質系複合材料を得られることが解る。
短い木質材料片を用いても高強度な木質系複合材料を得
られることがよく分かる。また、実施例２の結果から請
求項２の製造方法にすれば、より高強度な木質系複合材
料を得られ、実施例３および実施例４の結果から請求項
３あるいは請求項４の製造方法のようにすれば、さらに
高強度な木質系複合材料を得られることが解る。
【００５０】
【発明の効果】本発明にかかる木質系複合材料の製造方
法は、以上のように構成されているので、例えば、１５
ｃｍ未満の短い木質材料片を用いた場合であっても、構
造材としても充分使用できる高強度な木質系複合材料を
製造しうる。したがって、従来廃棄されていた廃材の有
効利用を図ることが可能になり、廃材の処理コストを低
減できるとともに、廃材の焼却による環境汚染も防止す
ることができる。囲の厚さをもつチップとして分級し、
一定間隔に分割されたフォーミング型にいれることで、
従来の技術では、１５ｍｍ以下程度の比較的短いチップ
では十分な強度が出なかったが、本発明により比較的短
いチップを用いても高強度な木質系複合材料を得ること
が可能になる。
法は、以上のように構成されているので、例えば、１５
ｃｍ未満の短い木質材料片を用いた場合であっても、構
造材としても充分使用できる高強度な木質系複合材料を
製造しうる。したがって、従来廃棄されていた廃材の有
効利用を図ることが可能になり、廃材の処理コストを低
減できるとともに、廃材の焼却による環境汚染も防止す
ることができる。囲の厚さをもつチップとして分級し、
一定間隔に分割されたフォーミング型にいれることで、
従来の技術では、１５ｍｍ以下程度の比較的短いチップ
では十分な強度が出なかったが、本発明により比較的短
いチップを用いても高強度な木質系複合材料を得ること
が可能になる。
【００５１】また、請求項２の製造方法のようにすれ
ば、一定間隔の分割枠部に効率的に或いは容易にチップ
を供給することが可能となる。さらに、請求項３および
請求項４の製造方法のようにすれば、より高強度な木質
系複合材料を得ることができる。
ば、一定間隔の分割枠部に効率的に或いは容易にチップ
を供給することが可能となる。さらに、請求項３および
請求項４の製造方法のようにすれば、より高強度な木質
系複合材料を得ることができる。
【図１】本発明にかかる木質系複合材料の製造方法の第
１の実施の形態であって、その結合剤付き木質材料片の
製造工程を説明する説明図である。
１の実施の形態であって、その結合剤付き木質材料片の
製造工程を説明する説明図である。
【図２】図１の後工程を工程順にあらわす説明図であ
る。
る。
【図３】本発明にかかる木質系複合材料の製造方法の第
２の実施の形態であって、その製造工程を説明する説明
図である。
２の実施の形態であって、その製造工程を説明する説明
図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
１ｂ 木質材料片
１ｃ 結合剤付き木質材料片
１ｄ 積層マット
５ 結合剤
７ フォーミング型
７１ 仕切り壁
７２ 分割枠部
９ ホッパ
９１ 投入口
９２ 排出口
Claims (4)
- 【請求項１】略平行な仕切り壁を介して横断面略長方形
をした複数の分割枠部に区切られ、少なくとも上部が開
放されたフォーミング型の各分割枠部内に、１ｍｍ〜１
５ｍｍの厚さの木質材料片に結合剤を担持させた結合剤
付き木質材料片または前記木質材料片と結合剤との混合
物を、各木質材料片の長手方向が前記分割枠部の長手方
向に配向するように供給してフォーミング型内で木質材
料片をマット状に積層する積層工程と、木質材料片の積
層状態を保持しながらフォーミング型の少なくとも仕切
り壁部分を取り除いた後、残った積層マットを木質材料
片の積層方向からプレス成形するプレス工程とを備えて
いることを特徴とする木質系複合材料の製造方法。 - 【請求項２】結合剤付き木質材料片または前記木質材料
片と結合剤との混合物が投入される投入口と、この投入
口より下方に設けられ、スリット状の排出口に向かって
幅が縮小する内面形状の配向部とを有するホッパを、フ
ォーミング型の上方に配置し、前記投入口から投入され
た結合剤付き木質材料片または前記木質材料片と結合剤
との混合物を排出口から各木質材料片の長手方向を前記
分割枠部の長手方向に配向させながらで排出し各分割枠
部に供給する請求項１記載の木質系複合材料の製造方
法。 - 【請求項３】木質材料片の厚さが１ｍｍ〜１１ｍｍであ
り、且つ、フォーミング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜
４０ｍｍである請求項１または請求項２に記載の木質系
複合材料の製造方法。 - 【請求項４】木質材料片の厚さが３ｍｍ〜５ｍｍであ
り、且つ、フォーミング型の分割枠部の幅が２０ｍｍ〜
３０ｍｍである請求項１または請求項２に記載の木質系
複合材料の製造方法。
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| JP2002035618A JP2003236813A (ja) | 2002-02-13 | 2002-02-13 | 木質系複合材料の製造方法 |
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| CA002405873A CA2405873A1 (en) | 2002-02-13 | 2002-10-01 | Process for producing woody composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002035618A JP2003236813A (ja) | 2002-02-13 | 2002-02-13 | 木質系複合材料の製造方法 |
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|---|---|
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|---|---|
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-
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- 2002-02-13 JP JP2002035618A patent/JP2003236813A/ja active Pending
- 2002-10-01 CA CA002405873A patent/CA2405873A1/en not_active Abandoned
- 2002-10-01 US US10/260,285 patent/US20030150522A1/en not_active Abandoned
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