KR101022847B1 - 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치와 방법 및 이에 의해제조된 각재 블록 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치와 방법 및 이에 의해 제조된 각재 블록에 관한 것으로, 폐목을 이용하여 팔레트의 받침목으로 사용될 수 있는 강도와 비례한 하중 값을 갖는 제품을 제공하고 제조시간을 단축함을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치는, 폐목을 분쇄하는 분쇄부(10)와; 상기 분쇄부에 의해 분쇄된 폐목편을 건조하는 건조부(20)와; 상기 건조부에 의해 건조된 폐목편에 수지를 혼합하는 수지혼합부(30)와; 상기 수지혼합부에 의해 수지가 혼합된 폐목편을 각재로 성형하는 성형부(40)를 포함하며, 상기 성형부는 내부에 상부를 향해 개방되는 공간이 구비된 하부 성형틀, 상기 하부 성형틀에 대해 승강 가능하게 설치되며 상기 하부 성형틀 내부에 담긴 폐목편에 열과 압력을 가하여 각재를 성형하는 상부 성형틀로 이루어진다.

폐목, 각재 블록, 수지, 건조, 롤러

Description

폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치와 방법 및 이에 의해 제조된 각재 블록{Apparatus and method for manufacturing rectangular-lumber block using disused wood and the rectangular-lumber block manufactured by this}

본 발명은 폐목을 이용한 각재 블록에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐목을 이용하여 팔레트의 받침목으로 사용될 수 있는 강도와 비례한 하중 값을 갖는 제품을 제조할 수 있고 제조시간을 단축할 수 있는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치와 방법 및 이에 의해 제조된 각재 블록에 관한 것이다.

일반적으로 각재 블록은 건축물 등의 내외장 마감재나 팔레트(pallet)의 받침목 등에 많이 이용되고 있다. 그러나 이들 각재 블록 등을 원목으로 가공하고자 하면 그 비용 면에서 많은 문제점이 발생한다. 따라서, 통상적으로 각재 생산은 원목가공시의 자투리 등을 사용하고 있으며 이들은 한 번 사용시 폐기되는 것이 일반적이고, 또한 목재를 가공하여 생활용품이나 건축물 내외장으로 사용 후 폐기시에는 폐기물로 처리하는 것이 일반적인데, 현재 국내에서의 이들 폐목재 발생량은 연 간 목재 사용량의 40%정도 수준으로 많은 양의 폐목재가 발생되고 있다.

따라서 이들 폐목재를 사용할 수 있는 다양한 방법 중의 하나가 이들 폐목재를 각재 블록으로 재생산하는 방법이다.

예를 들어, 팔레트는 받침목과 받침목 상부의 판재로 이루어져 있고 각재는 판재를 지면으로부터 일정 높이 이격하여 지게차의 포크가 삽입될 수 있도록 하는 것으로서, 물건 등을 이동 시킬 때는 받침목과 받침목 사이 또는 받침목과 판재 사이에 지게차 등의 포크를 넣어 팔레트와 적재된 물건을 동시에 지게차 등으로 이동시키게 된다.

최근 들어 팔레트의 받침목을 폐목을 이용하여 제조하고 있다.

종래 기술에 의한 각재 블록 제조 장치는, 대개 커팅, 건조, 수지혼합, 성형 등의 공정으로 이루어진다.

각재 블록의 제조시 종래에는 톱밥이나 자투리 등을 소재로 하기 때문에 각재 블록의 제조는 용이하지만 제조시간이 오래 걸리고 제품의 내하력이 원목 각재 블록보다 현저하게 떨어진다.

따라서, 폐목을 소재하는 각재 블록은 내하력이 약하기 때문에 큰 하중을 받치는 용도로 사용되지 못하는 등 효용성이 떨어지고 있다.

또한, 종래 공정들은 연속된 공정이 아니기 때문에 대기 시간 등의 로스 타임(loss time)이 많다. 왜냐하면, 각재의 형상을 갖는 사각 성형틀에 폐목편을 넣고 가압하기 때문에 가압 완료시까지는 가압을 대기하여야 하며 결국 연속 제조가 불가능하여 생산성이 떨어진다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 폐목을 소재로 하여 팔레트의 받침목 등으로 사용될 수 있는 강도의 각재 블록을 제조할 수 있고, 폐목의 함수율, 강도 등을 재사용 가능한 정도로 유지하기 위한 작업 시간을 최단시간으로 단축함과 아울러 설비면적을 최소화할 수 있는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치와 방법 및 이에 의해 제조된 각재 블록을 제공하는데 그 목적이 있다.

전술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 폐목을 이용한 각재 블록 제조장치는, 폐목을 분쇄하는 분쇄부와; 상기 분쇄부에 의해 분쇄된 폐목편을 건조하는 건조부와; 상기 건조부에 의해 건조된 폐목편에 수지를 혼합하는 수지혼합부와; 상기 수지혼합부에 의해 수지가 혼합된 폐목편을 각재로 성형하는 성형부를 포함하며, 상기 성형부는 내부에 상부를 향해 개방되는 공간이 구비된 하부 성형틀, 상기 하부 성형틀에 대해 승강 가능하게 설치되며 상기 하부 성형틀 내부에 담긴 폐목편에 열과 압력을 가하여 각재를 성형하는 상부 성형틀로 구성된 것을 특징으로 한다.

그리고, 본 발명은 수지가 혼합된 폐목편을 고주파 방식에 의해 압축 및 접합하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 폐목을 이용한 각재 블록 제조장치와 방법 및 이에 의해 제조된 각재 블록에 의하면, 폐목이 갖고 있는 수분을 최단시간 내에 건조하여 완제품의 강도를 확보할 수 있으며 건조와 가압 등의 시간이 단축되어 생산성을 향상할 수 있다.

<실시예 1>

도 1에서 보이는 것처럼, 본 실시예에 의한 폐목을 이용한 각재 블록 제조장치는, 폐목을 분쇄하는 분쇄부(10), 분쇄부(10)에 의해 분쇄된 폐목편을 건조하는 건조부(20), 건조부(20)에 의해 건조된 폐목편에 수지를 도포하는 수지혼합부(30), 수지혼합부(30)에 의해 수지가 도포된 폐목편을 성형하는 성형부(40)로 이루어진다.

분쇄부(10)는 통상적으로 사용되고 있는 제품이 사용되며, 다양한 크기의 폐목(1)을 폐목편(1a)(톱밥, 잘게 분쇄된 폐목을 말함) 예컨대 25메쉬로 분쇄한다.

건조부(20)는 분쇄부(10)에 의해 분쇄된 폐목편(1a)을 건조하는 것으로, 밀폐형의 건조실(21), 건조실(21) 내부에 길이방향을 따라 설치되며 폐목편(1a)을 이송하는 건조컨베이어(22) 및 건조실(21) 내부를 건조 분위기로 조성하는 열원으로 이루어진다.

상기 열원은 전기 히터, 적외선 히터 등이 가능하며, 히터와 적외선 히 터(23) 방식이 함께 적용되거나 어느 하나만 선택적으로 적용될 수 있다. 열풍 건조 방식은 폐목편(1a)의 표면에서부터 건조가 이루어지고, 적외선 조사 방식에 따르면 폐목편(1a)의 내부에서부터 건조하여 건조시간을 단축하고 열효율이 향상되며 폐목편(1a)의 변형이 방지된다.

건조부(20)는 도 1에서 보이는 것처럼, 단일 건조컨베이어(22)만 적용될 수도 있지만, 도 2에서 보이는 것처럼, 제한된 면적에서 건조효율을 높일 수 있도록 다수의 건조컨베이어(22)가 다단으로 적층될 수도 있다.

이와 같은 구성의 건조부(20)는 폐목편(1a)의 함수율을 8%이하로 조절한다.

또한, 건조부(20)는 컨베이어 방식이외에 로터리 퀼른(rotary method sweeping a dry apparatus) 방식도 가능하다. 즉 구동모터 등에 의해 회전하는 회전드럼(23) 내부에 목편(1a)을 공급하고 열원에 의해 회전드럼(24) 내부를 건조온도로 유지하여 폐목편(1a)을 건조하는 것이다.

수지혼합부(30)는 내부에 공간이 형성된 수지혼합탱크(31), 수지혼합탱크(31) 내부에 설치되며 건조부(20)에 의해 건조된 폐목편(1a)을 이송하는 수지혼합스크류(32), 수지혼합스크류(32)에 의해 이송되는 폐목편(1a)에 수지(예를 들어 요소수지, 멜라민수지, 페놀수지, 우레탄수지 및 이소시아네이트수지)를 분사하는 수지 분사기(33)로 구성된다. 수지는 폐목편(1a)의 전건무게에 대해 10~20%가 혼합될 수 있다.

수지혼합탱크(31)는 출구단으로 갈수록 하향 경사지게 배치되어 폐목편(1a)의 이송을 원활하게 할 수 있다.

수지혼합스크류(32)는 수지혼합탱크(31)의 내부에 수지혼합탱크(31)와 동일 각도로 경사지게 배치되며 미도시된 구동원으로부터 구동력을 전달받아 제자리 회전하면서 수지혼합탱크(31) 내부에 투입된 폐목편(1a)을 이송하면서 수지 분사기(33)에 의해 분사되는 수지가 폐목편(1a)에 혼합되도록 한다.

성형부(40)는 내부에 폐목이 담기는 성형틀이 갖추어진다.
상기 성형틀은 하부 성형틀(41) 및 상부 성형틀(42)로 이루어질 수 있다. 하부 성형틀(41)은 상부가 개방되어 내부에 수지가 혼합된 폐목편(1a)이 일정 두께로 채워지며 상부 성형틀(42)은 가압실린더(미도시) 등에 의해 하부 성형틀(41) 측으로 하강하여 하부 성형틀(41) 내부에 채워진 폐목편(1a)을 가압함과 아울러 열원(미도시)으로부터 열을 가하여 폐목편(1a)들이 접합되도록 한다.

경우에 따라 각재 블록(3)에는 상하로 관통되는 구멍(3a)이 있을 수 있으며, 이를 위하여 하부 성형틀(41)에는 다수의 원통형 코어(41a)가 형성되고 상부 성형틀(42)에는 코어(41a)가 삽입되는 코어홀(42a)이 형성된다.

이렇게 만들어진 각재 성형판(2)은 절단기에 의해 절단되어 다수의 각재 블록(3)으로 제조된다.

한편, 성형부(40)는 고주파 방식에 의해 폐목편(1a)을 접합하는 고주파 성형부가 갖추어질 수도 있다. 히터 가열은 외부에서부터 내부로 열이 전달되지만 고주파 방식은 내부에서부터 외부로 열이 전달되므로 작업성 및 효율성이 좋다.

도 3a와 같이, 고주파 성형틀(43) 내부에 폐목편(1a)을 넣고 한 번의 고주파 방식에 의해 원하는 두께의 각재 블록을 성형할 수도 있지만, 예컨대 80T 두께의 소재를 만들 경우 도 3b와 같이, 두께 40T의 각재 소재(2A,2B)를 각각 제조한 후 이들을 다시 한 번 고주파로 접합함으로써 접합 시간을 단축할 수도 있다. 2개의 각재 소재(2A,2B)의 고주파 접합시 소재의 내부에서부터 접합이 시작되는 고주파의 특성상 2개의 접합면만 접합함으로써 소재가 접합되므로 접합 시간을 단축할 수 있다. 즉, 여기서는 2개의 각재 소재(2A,2B)를 이용하여 원하는 두께의 각재를 제조하는 것으로만 설명하였으나, 3개 이상의 각재 소재를 고주파 접합하여 완제품을 제조할 수도 있는 것이다.

본 실시예에 따른 폐목을 이용한 각재 블록 제조 방법은 다음과 같다.

다양한 크기의 폐목(1)을 분쇄부(10)에 투입한 후 분쇄부(10)를 가동하면 분쇄부(10)에 의해 폐목(1)이 분쇄되어 작은 크기의 폐목편(1a)이 만들어진다.

폐목편(1a)은 건조부(20)에 공급되어 함수율 8%미만으로 건조된 후 수지혼합부(30)의 수지혼합탱크(31)에 투입되고, 예컨대, 스프레이건 형태의 수지분사기(33)에서 분사되는 수지가 수지혼합스크류(32)에 의해 이송되는 폐목편(1)에 혼합된다.

수지가 혼합된 폐목편(1a)은 성형부(40)에 의해 각재 형태로 성형된다.

성형부(40)는 히터 가열 및 압축식, 고주파 및 압축식을 예로 들어 설명하였으며, 각 방식에 의해 각재 성형판(2)이 제조된다. 이 각재 성형판(2)은 커팅 공정을 통해 각재 블록(3)이 제조된다.

열압온도와 압력은 소재의 상태, 완제품의 강도 등에 따라 달라질 수 있으므로 구체적인 수치로 한정하지는 않는다.

<실시예 2>

도 4에서 보이는 것처럼, 본 실시예에 의한 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치는, 성형틀을 사용하지 않고 제조할 수 있는 연속 방식이라는 점에 특징이 있다.

이를 위하여 폐목편(1a)을 일정 두께와 폭의 크기로 정렬하는 정렬부(50) 및 롤러형 가압부(60)가 구성된다.

도 5에 도시된 것처럼, 정렬부(50)는 정렬컨베이어(51)를 통해 폐목편(1a)(수지가 혼합된 상태)을 연속적으로 이송하고 각재 블록(3)에 맞춰 두께와 폭을 정렬한다.

정렬컨베이어(51)는 각재의 폭에 맞는 폭(각재보다 더 큰 것이 바람직함)으로 이루어진다.

수지혼합부(30)에서 수지가 도포된 폐목편(1a)은 정렬컨베이어(51)에 투입됨과 동시에 두께(이때의 두께는 압축이전이므로 완제품의 두께보다는 크다)와 폭(좌우 양측이 일직선을 이루지 못하고 불규칙할 것이므로 추후 커팅을 감안하여 완제품의 폭보다 크다)을 조절하여야 할 것이다.

두께조절대(52)는 정렬컨베이어(51)의 좌우 폭 크기와 유사하며 정렬컨베이어(51)의 표면으로부터 일정 높이(두께) 이격 설치된다. 두께조절대(52)는 정렬컨베이어(51)를 지지하는 프레임 등에 고정 설치된다.

두께조절대(52)는 평평한 판상으로 이루어져 정렬컨베이어(51)를 타고 이송되는 폐목편(1a) 중 일정 높이 이상의 폐목편(1a)을 정렬컨베이어(51)에서 제거하 여 폐목편(1a)의 두께를 조절한다.

이를 위하여 두께조절대(52)에는 두께조절대(52) 위쪽으로 제거된 폐목편(1a)을 다른 곳으로 안내하는 회수로(53)가 더 포함된다. 회수로(53)는 두께조절대(52) 위쪽으로 제거된 폐목편(1a)을 정렬컨베이어(51)에서 제거할 수 있는 모든 형상이 가능하며, 예컨대 회수로(53)는 폐목편(1a)을 두께조절대(52)의 중앙부에서 좌우 가장자리로 유도하도록 경사형으로 형성될 수 있다.

회수로(53)에 의해 회수된 폐목편(1a)은 폐기물이 아니므로 정렬컨베이어(51)의 입구측으로 귀환될 수 있다. 두께조절대(52) 위쪽으로 분류된 폐목편(1a)들이 정체없이 자연스럽게 회수로(53)를 경유하여 회수되도록 회수로(53)는 경사지게 형성될 수 있다.

두께조절대(52)는 회수로(53)없이 폐목편(1a)을 선별할 수 있도록 좌우 양측으로 갈수록 하향 경사지게 형성될 수도 있다.

폭조절대(54)는 판상으로 정렬컨베이어(51)의 좌우 폭방향 양측에 각각 세워져 정렬컨베이어(51)에 투입되는 폐목편(1a) 중 각재의 폭에 맞춰 좌우 폭방향의 일부를 제거한다. 폭조절대(54)는 정렬컨베이어(51)의 입구측에서 출구측까지 전체적으로 형성될 수도 있고 입구측에서부터 일정 거리까지만 형성될 수도 있다.

폭조절대(54)에 의해 정렬컨베이어(51)에서 제거된 폐목편(1a)을 정렬컨베이어(51)로 귀환하기 위하여 회수로(미도시)가 갖추어진다.

가압부(60)는 정렬부(50)에 정렬되어 연속 공급되는 1차 각재성형판(1b)(폐 목편(1a)들이 정렬부(50)에 의해 각재로 정렬된 상태를 말함)를 각재로 가공하기 위한 것으로 1차 가압부(61), 2차 가압부(62) 및 3차 가압부(63)로 구분될 수 있으며, 예를 들어 높이 30cm 정도의 소재를 가압하여 8.5cm 두께의 각재를 제조한다.

1차 각재성형판(1b)은 정렬만 되어 있을 뿐 전혀 가압되지 않은 상태이므로 1차 가압부(61)는 다단 롤러 프레스 방식이 적용된다.

1차 가압부(61)는 1차 각재성형판(1b)의 이송방향을 따라 서로 일정 간격을 두고 이격되는 다수(3개를 예로 들어 설명함) 가압롤러(61a) 및 가압롤러(61a)를 통과한 1차 각재성형판(1b)을 다시 가압하는 다수(도면에는 3개로 도시됨)의 가압롤러블록(61b)으로 구성된다.

제1 내지 제3가압롤러(61a)는 각각 상하로 배열되는 2개를 셋트로 하여 이송컨베이어(61c)를 따라 이송되는 1차 각재성형판(1b)을 순차적으로 가압한다. 즉, 제1가압롤러에서 제3가압롤러로 갈수록 1차 각재성형판(1b)이 통과하는 간격이 작아지는 것이다.

제1 내지 제3가압롤러블록(61b)은 각각 상하로 배치되는 하나 이상의 블록(도면에는 3개로 도시됨)들의 회전력에 의해 1차 각재성형판(1b)을 이송하면서 압축한다.

1차 가압부(61)는 물리적 힘에 의해 1차 각재성형판(1b)을 압축하는 것으로 설명하였으나 가압롤러(61a)와 가압롤러블록(61b)에 열선 등을 추가하는 방식으로 열과 압력을 동시에 부여할 수도 있다.

2차 가압부(62)는 가압컨베이어에 의한 연속 롤러 프레스형태이며, 1차 각재 성형판(1b)을 상하부에서 열과 압력으로 압축한다. 이때의 온도는 150~170℃정도이다.

가압부(60) 중 1차 가압부(61)는 1차 각재성형판(1b)을 제품의 두께로 압축하기 위한 전처리 공정이고, 2차 가압부(62)는 각재 제품으로 압축 및 접착하기 위한 것이라 할 수 있다. 따라서, 2차 가압부(62)에서 큰 힘의 가압력과 열이 제공되어야 하며 이를 위하여 상하로 배치되는 가압컨베이어(62a)는 모든 구간에서 큰 가압력을 부여할 수 있도록 가압롤러(62b)가 설치된다.

2차 가압부(62)는 전기 열선 등에 의한 열을 공급하거나 적외선 히터의 열을 공급할 수 있다.

3차 가압부(63)는 2차 가압된 1차 각재성형판(1b)을 더 압축하여 원하는 각재의 두께로 만드는 것이며, 2차 가압부(62)와 동일한 연속 롤러 프레스 타입이다.

3차 가압부(63)는 상하로 배열되는 가압컨베이어(63a) 및 가압컨베이어(63a)를 가압하는 다수의 가압롤러(63b)로 이루어진다. 단, 2차 가압부(62)를 통해 1차 각재성형판(1b)이 거의 제품 상태로 압축되었기 때문에 3차 가압부(63)에서는 가압롤러(63b)의 크기가 2차 가압부(62)의 가압롤러(62b)보다 작게 형성된다.

도면에 도시하지는 않았지만 가압부(60)에 의한 가압시 1차 각재성형판(1b)이 좌우측으로 밀릴 수 있을 것이므로 가압부(60)의 폭방향 양측에는 1차 각재성형판(1b)이 좌우로 밀리지 않도록 지지하는 지지판이 더 갖추어질 수 있다.

본 실시예에 따른 폐목을 이용한 각재 블록 제조 방법은 다음과 같다.

분쇄 - 건조 - 수지 혼합 공정은 실시예 1과 동일하며, 본 실시예에 의한 신 규한 공정만을 구체적으로 설명한다.

1. 정렬.

수지혼합부(30)에서 수지가 혼합된 폐목편(1a)은 정렬컨베이어(51)에 공급된다. 정렬컨베이어(51)에 공급되는 폐목편(1a)은 완제품인 각재의 폭과 두께보다 크게 적층된 상태로 공급되어 이송된다.

폐목편(1a)은 정렬컨베이어(51)를 따라 이송되다가 폭조절대(54)를 통과하면서 폭이 조절되며, 여기서, 폭조절대(54) 바깥쪽으로 빠진 것들은 회수로를 통해 정렬컨베이어(51)의 투입단으로 회수될 수 있다.

계속해서 적층된 폐목편(1a) 중 두께조절대(52) 보다 높은 위치에 쌓인 폐목편(1a)들은 두께조절대(52) 위쪽으로 분류된 후 회수로(53)를 따라 정렬컨베이어(51)의 투입단으로 회수될 수 있다.

폭조절대(54)와 두께조절대(52)에 의해 폐목편(1a)이 적층된 소재는 가압부(60)에 공급되는 소재의 폭과 두께가 조절된 상태로 정렬컨베이어(51)를 타고 이송된다.

2. 가압.

가압은 1차 가압, 2차 가압 및 3차 가압으로 구분된다.

1차 가압은 물리적 힘에 의해서만 압축하는 것이며, 이송컨베이어(61c)를 타고 이송되는 1차 각재성형판(1b)은 1차 가압부(61)의 1차 가압롤러(61a)를 순차적으로 통과하면서 서서히 큰 힘에 의해 압축되고, 이어서, 1차 가압롤러블록(61b)을 통과하여 더 큰 힘에 의해 압축된다. 1차 가압롤러(61a)와 1차 가압롤러블록(61b) 에 의한 압축력은 제품의 두께 등에 따라 달라질 수 있는 것이므로 구체적인 수치로 한정하지는 않는다. 즉, 1차 가압부(61)에서는 열을 가하지 않기 때문에 수지에 의한 접착이 이루어지지는 않는다.

2차 가압부(62)는 열과 압력에 의해 1차 각재성형판(1b)을 압축 및 접착한다. 2차 가압시 완제품 각재의 두께로 압축된다.

3차 가압부(63)는 2차 가압부(62)에 의해 압축된 1차 각재성형판(1b)을 압축 및 안정화한다.

이상의 공정을 통해서 각재 성형판(2)이 연속 공급될 수 있으며, 3차 가압부(63)의 출구단측에는 3차 가압부(63)를 통과한 각재 성형판(2)의 좌우 폭을 커팅하고 원하는 길이로 절단하는 커팅부가 더 갖추어질 수 있다.

도 6에서처럼, 좌우 커팅부(70)는 3차 가압부(63)에서 공급되는 2차 각재성형판(1c)(압축이 완료된 각재를 말함)의 좌우를 절단하는 것으로 2차 각재성형판(1c)의 양측을 절단하기 위하여 서로 폭방향을 따라 일정 간격을 두고 이격되는 한 쌍의 커터(71)로 이루어진다.

한 쌍의 커터(71)는 이송롤러(72)(2차 각재성형판(1c)을 지지할 수 있도록 상하에 배치될 수 있음)에 의해 이송되는 2차 각재성형판(1c)의 좌우측을 커팅하여 2차 각재 성형판(1c)의 좌우측을 직선으로 마감한다.

도 7에서처럼, 길이 커팅부(80)는 2차 각재성형판(1c)의 이송방향을 따라 형성되는 한 쌍의 제1가이드레일(81), 제1가이드레일(81)을 따라 왕복 이동하는 슬라이더(82), 슬라이더(82)를 연결하며 제1가이드레일(81)을 가로지르는 방향(길이 절 단방향)을 배열되는 제2가이드레일(83), 제2가이드레일(83)에 이동 가능하게 설치되며 2차 각재성형판(1c)을 길이방향으로 절단하는 커터(84)로 구성된다.

슬라이더(82)와 커터(84)는 각각 미도시된 구동수단(모터 등)에 의해 전후진 왕복 운동한다.

커터(84)는 초기에 좌우 커팅부(70) 다음에서 대기하다가 2차 각재성형판(1c)의 커팅위치가 커터(84)에 도달하면 슬라이더(82)가 제1가이드레일(81)을 따라 이동하는 중에 커터(84)가 제2가이드레일(83)을 따라 이동하면서 2차 각재성형판(1c)을 원하는 길이로 커팅한다.

커터(84)에 의해 커팅할 때 2차 각재성형판(1c)이 흔들리지 않도록 척(85)이 적용될 수 있다. 척(85)은 슬라이더(82)에 상하(2차 각재성형판(1c)을 상하부에서 지지하기 위하여)로 설치되며 이 중 하나 이상이 승강하여 2차 각재성형판(1c)을 고정한다.

다르게는 커터(84)가 승강하면서 2차 각재성형판(1c)을 커팅할 수도 있다. 물론, 여기서도 커터(84)는 일정 구간 왕복 이동할 수 있다.

이와 같은 방법에 의해 제조된 각재 블록(3)은 팔레트의 받침목 등 다양한 용도로 사용 가능하다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치의 구성도.

도 2a와 도 2b는 각각 본 발명의 실시예 1에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치에 적용된 건조부의 예시도.

도 3a와 도 3b는 본 발명의 실시예 1에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치에 적용된 성형부의 다른 예시도.

도 4는 도 1은 본 발명의 실시예 2에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치의 구성도.

도 5는 본 발명의 실시예 2에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치에 적용된 정렬부의 구성도.

도 6은 본 발명의 실시예 2에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치에 적용된 좌우 커팅부의 구성도.

도 7은 본 발명의 실시예 2에 의한 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 장치에 적용된 길이 커팅부의 구성도.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명>

10 : 분쇄부, 20 : 건조부

30 : 수지혼합부, 40 : 성형부

50 : 정렬부, 60 : 커팅부

Claims (11)

1. 삭제
2. 폐목을 분쇄하는 분쇄부(10)와;

   상기 분쇄부에 의해 분쇄된 폐목편을 건조하는 건조부(20)와;

   상기 건조부에 의해 건조된 폐목편에 수지를 혼합하는 수지혼합부(30)와;

   상기 수지혼합부에 의해 수지가 혼합된 폐목편이 담기는 성형틀, 상기 성형틀의 상부와 하부에 각각 배치되며 상기 성형틀에 담긴 폐목편을 가압함과 아울러 고주파에 의해 접합하는 고주파 성형부로 이루어진 성형부(40)를 포함하고,

   상기 고주파 성형부는, 상기 폐목편으로부터 일정 두께의 각재 소재를 성형하고, 상기 각재 소재를 다수개 적층한 후 접합하여 각재 성형판(2)을 성형하는 것을 특징으로 하는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치.
3. 삭제
4. 폐목을 분쇄하는 분쇄부(10)와;

   상기 분쇄부에 의해 분쇄된 폐목편을 건조하는 건조부(20)와;

   상기 건조부에 의해 건조된 폐목편에 수지를 혼합하는 수지혼합부(30)와;

   상기 수지혼합부에 의해 수지가 혼합된 폐목편을 일정 폭과 두께로 정렬하는 정렬부(50)와; 그리고,

   상기 정렬부에 의해 연속 공급되는 1차 각재성형판(1b)을 연속 가압하는 가압부(60)를 포함하고,

   상기 정렬부는, 상기 수지혼합부에 의해 일정 두께와 폭으로 연속 공급되는 폐목편을 이송하는 정렬컨베이어(51), 상기 정렬컨베이어의 좌우 양측에 각각 상기 정렬컨베이어의 길이방향을 따라 설치되어 상기 정렬컨베이어에 공급되는 폐목편들이 일정 폭 이내로 모이도록 유도하는 폭조절대(54), 판상으로 이루어져 상기 정렬컨베이어의 표면으로부터 일정 높이 이격되며 상기 정렬컨베이어를 타고 이송되는 폐목편중 일정 높이 이상의 폐목편을 상기 정렬컨베이어로부터 선별하는 두께조절대(53)로 이루어진 것을 특징으로 하는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치.
5. 청구항 4에 있어서, 상기 가압부는, 상기 정렬부에서 연속 공급되는 1차 각재성형판(1b)의 이송방향을 따라 일렬로 배치되어 상기 1차 각재성형판(1b)을 순차적으로 압축하는 1차 내지 3차 가압부(61,62,63)로 이루어진 것을 특징으로 하는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치.
6. 청구항 2 또는 청구항 4에 있어서,

   상기 건조부는 밀폐형의 건조실, 상기 밀폐형의 건조실에 1단 이상 설치되며 상기 분쇄부에 의해 분쇄된 폐목편을 이송하는 이송수단 및 상기 이송수단에 의해 이송되는 폐목편을 열에 의해 건조하는 열원으로 이루어진 것을 특징으로 하는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치.
7. 청구항 2 또는 청구항 4에 있어서,

   상기 건조부는 구동모터에 의해 회전하면서 내부에 투입되는 폐목편을 이송하는 중에 건조하는 회전드럼을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 폐목을 이용한 각재 블록 제조 장치.
8. 삭제
9. 삭제
10. 폐목을 분쇄하여 폐목편을 형성하는 제1단계와;

    상기 제1단계에 의해 절단된 폐목편을 건조하는 제2단계와;

    상기 제2단계에 의해 건조된 폐목편에 수지를 혼합하는 제3단계와;

    상기 제3단계를 거쳐 수지가 혼합된 폐목편을 일정한 폭과 두께로 정렬하여 공급하는 제4단계와;

    상기 제4단계를 통해 정렬 공급되는 소재를 가압 성형하는 제5단계를 포함하고,

    상기 제4단계에서는 무한궤도로 회전하는 정렬컨베이어 상에 폐목편을 일정 폭과 두께로 공급하며, 상기 정렬컨베이어를 따라 이송되는 폐목편들의 좌우 양측을 일정 폭 이내로 모아 좌우 폭을 조절하고 폐목편들 중 일정 높이 이상에 쌓인 폐목편들을 상기 정렬컨베이어 외부로 선별하는 것을 특징으로 하는 폐목편을 이용한 각재 블록 제조 방법.
11. 청구항 2, 4, 10 중 어느 한 항에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 폐목편을 이용하여 제조된 각재 블록.

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