CN105922367B - 模压成型板的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种模压成型板的制备方法，包括：依次通过原料制备工艺和成型热压工艺加工制得成型板，在该成型板上形成多个待加工的制品，相邻两制品之间预留有切割缝。本发明能够工业化、自动化及规模化的将需要加工的若干个制品模压在一张成型板上，再通过切割成型板得到单个制品，实现大批量生产模压制品。
Description
技术领域
本发明涉及一种模压成型板的制备方法，可以工业化、自动化及规模化的方式大批量生产模压相框条、模压餐盘等制品。
背景技术
以相框条为例，现有的木制相框条这一类产品，都是采用上好的木材来制作。现有技术中，生产木制相框条的方法主要为；手工及半机械化作业，没有模压生产的方法。其生产过程如下：将原木改制成材、成条状后，进干燥窑干燥完后，或将木条指接达到长度要求后，用四面刨人工将相框条表面的形状加工出来后，然后用模具在相框条表面包裹一层石膏，并在其石膏表面留下雕刻出的花饰纹。
采用现有生产木制相框条的方法，存在的问题在于：
1、所用木材全是较好的木材，原木的出材率不到60%，价格昂贵，产品成本高。
2、干燥时间长，一般需二十天以上，严重制约了产品的批量化、连续化生产。
3、木材表面与石膏的粘合强度直接影响相框条的表面美观，如表面的石膏脱落或局部脱落，那将是不可挽回的。
4、木材受国家森林资源保护政策的限制，大量使用木材不利于环境保护。
综上所述，现有木制相框条的生产方式；生产成本偏高，效率低，表面美观的耐久度不确定，而且不利于环境保护。
也有提出可用专利号201110214804.8名称为模压轮盘的制备方法来模压生产相框条。但通过仔细推算和试验；由于模压轮盘的铺装方式为手工作业，如果以手工铺装的方式一根一根地生产模压相框条，不仅相框条的质量得不到保证，生产的效率、规模、自动化达不到工业化生产，是不可能产生经济效益和社会效益的。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提供一种模压成型板的制备方法。本发明能够工业化、自动化及规模化的将需要加工的若干个制品模压在一张成型板上，再通过切割成型板得到单个制品，实现大批量生产模压制品。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种模压成型板的制备方法，其特征在于：依次通过原料制备工艺和成型热压工艺加工制得成型板，在该成型板上形成多个待加工的制品，相邻两制品之间预留有切割缝。
所述原料制备工艺具体包括如下步骤：
a、将原材料削片到长度为20—30mm；
b、将原材料预干燥至含水率25%以下；
c、将原材料破碎至需要的粗细程度；
d、将破碎后的原材料干燥至含水率4—5%；
e、将干燥后的原材料筛分为表层料和芯层料；
f、分别在表层料和芯层料中加入胶水并混合均匀；
g、将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
本发明步骤还包括除去杂质的步骤：通过削片机削片后的原材料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，再将除杂后的原材料输送到干燥机进行预干燥。
预干燥后的原材料通过斗式提升机输送到木片料仓，木片料仓内的原材料经磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，且采用多台破碎机串联布置，每台破碎机的筛孔不同，由大到小分布，逐级破碎，将原材料破碎至需要的粗细程度后经风送系统输送到湿料仓。
湿料仓中的原材料经运输机输送到干燥机对原材料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选，再通过风送系统分别输送到表层料仓和芯层料仓。
表层料仓和芯层料仓的料分别进入拌胶机进行拌胶，胶水为15%—20%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
当模压成型板上待加工的制品在一个面上的高低落差不超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料、芯层料和上表层料；
b、将铺装好的原料输送到预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
c、将预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
d、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
所述步骤c中，预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
当模压成型板上待加工的制品在一个面上的高低落差超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料和芯层料，同时用扫平棍在芯层料的表面扫出与模具相对应的高低峰谷；
b、将铺装好的原料输送入第一预压机，将表面的高低峰谷压平；
c、在压平后的板坯上铺装上表层料；
d、将板坯输送到第二预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
e、将第二预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
f、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
所述步骤e中，第二预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
所述热压机通过模具对板坯加压加热，热压机的压力为23—28Mpa、热压温度在150—160℃，压制的时间在5—6分钟。
所述的原料为竹材或小径木材、枝丫材、生产家具的下脚刨花料等。
所述模具为固定在热压机内的雕刻有各种花纹的模具板。
所述热压机有多台，每台热压机对应设置有一台装板运输机。
所述分板运输机有2台，它们根据指令分别、有序地将板坯分送到装板机。
所述预压机为上压式预压机。
采用本发明的优点在于：
一、本发明的原料为竹材或小径木材、枝丫材、家具的下脚料，可节约木材资源，有利于环境保护。
二、本发明采用标准化、机械化的制备工艺，使模压像框成型板实现了自动化、规模化生产，并将整个制备工艺划分为原料制备和成型热压二大步骤。
三、本发明中，将含水率在25%以下的原料削片到长度为20—30mm，有利于原料输送和进入破碎机；将削片后的原料破碎到15—20目，该形态的原料对满足产品的结合强度，使用效果较好；将破碎后的原料干燥到含水率4—5%，满足模压生产对原料施胶前含水率的基本要求；在干燥后的原料中加入20%左右固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水并混合均匀，使物料均匀胶合，并且保证物料在加热加压的过程中的水份蒸发需要。
四、本发明还包括除去杂质的步骤，除去杂质的步骤为将削片后的原料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，将除杂后的原料输送到木片料仓储存，除去杂质保证了产品质量，并且设置的料仓具有控制原料均匀地进入下道工序的功能。
五、本发明中，所述料仓内的原料经磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，磁性除铁器可以除去原料中的金属杂质，用多级设置的锤片式破碎机进行破碎可以获得需要的原料形态，而其他粉碎机只能将原料打成粉状，不适合于模压像框成型板的生产。
六、本发明中，所述破碎后的原料经风送系统输送到湿料仓，再经运输机到干燥机对原料进行干燥后，经运输机到滚筒筛进行筛选后经风送系统将原料输送到表层料仓和芯层料仓，表层料仓和芯层料仓具有控制原料均匀地进入下道工序的功能，还有干燥后的原料含水率较低，用风送系统输送原料可有效地降低粉尘污染。
七、本发明中，所述表层料仓和芯层料仓内的原料均匀地进入拌胶机进行拌胶，让原料都均匀地拌上胶，保证产品最终的质量要求。
八、本发明中，采用热压机通过模具对板坯进行加压加热，热压机的压力为23—28Mpa、热压温度在150—160℃，压制的时间在5—6分钟左右，保证了模压像框成型板的强度要求。
九、本发明中，所述设备均按PLC可编程电脑设定程序的指令运行，彻底颠覆了现有木制橡框条的原料使用情况和生产加工的现状，使橡框条实现了机械化、规模化生产。
十、本发明中，当模压制品成品在一个面上的高低落差超过5mm时，成型热压工艺中，在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料和芯层料，同时用扫平棍在芯层料的表面扫出与模具相对应的高低峰谷；由于模压产品的基材用的是人造板的结构原理，而人造板的坯板与成品板之间根据所要求的密度不同有3～10的压缩比，本发明中的产品压缩比为4～4.5，那么，本成型板在坯板时的高低落差超过90mm，上表层的细料无法均匀地铺撒在有如此高低落差的芯层表面上，此时将坯板送入第一预压机，将表面的高低峰谷压平，有利于上表层的细料均匀地铺撒在芯层表面上；此时看上去表面的高低峰谷被压平了，但板坯内部因高低峰谷而形成的不同的密度的区间已然获得。
附图说明
图1为本发明原料制备工艺采用的成套设备示意图
图2为本发明成型热压工艺采用的成套设备示意图
图3为本发明相框条成型板俯视结构示意图
图4为图3侧视结构示意图
图中标记为：1、表层料仓，2、芯层料仓，3、主传送皮带，4、热压机，5、第一拌胶机，6、上表层铺装头，7、下表层铺装头，8、第二拌胶机，9、芯层铺装头，10、第二预压机，11、废板风送系统，12、第一预压机，13、加速运输机，14、匀速运输机，15、分板运输机，16、装板运输机，17、横切机，18、齐边风送系统，19、纵向齐边机，20、废板回收机，21、板体，22、切割缝，23、相框条，24、削片机，25、振动筛，26、干燥机，27、木片料仓，28、破碎机，29、滚筒筛，30、湿料仓。
具体实施方式
实施例1
一种模压成型板的制备方法，包括：依次通过原料制备工艺和成型热压工艺加工制得成型板，在该成型板上形成多个待加工的制品，且相邻两制品之间预留有切割缝，切割机切割后，通过一张成型板得到多个制品。
所述原料制备工艺具体包括如下步骤：
a、将原材料削片到长度为20—30mm；
b、将原材料预干燥至含水率25%以下；
c、将原材料破碎至需要的粗细程度；
d、将破碎后的原材料干燥至含水率4—5%；
e、将干燥后的原材料筛分为表层料和芯层料；
f、分别在表层料和芯层料中加入胶水并混合均匀；
g、将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
本发明步骤还包括除去杂质的步骤：通过削片机削片后的原材料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，再将除杂后的原材料输送到干燥机进行预干燥。
预干燥后的原材料通过斗式提升机输送到木片料仓，木片料仓内的原材料经磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，且采用多台破碎机串联布置，每台破碎机的筛孔不同，由大到小分布，逐级破碎，将原材料破碎至需要的粗细程度后经风送系统输送到湿料仓。
湿料仓中的原材料经运输机输送到干燥机对原材料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选，再通过风送系统分别输送到表层料仓和芯层料仓。
表层料仓和芯层料仓的料分别进入拌胶机进行拌胶，胶水为15%—20%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
当模压成型板上待加工的制品在一个面上的高低落差不超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料、芯层料和上表层料；
b、将铺装好的原料输送到预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
c、将预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
d、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
所述步骤c中，预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
当模压成型板上待加工的制品在一个面上的高低落差超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料和芯层料，同时用扫平棍在芯层料的表面扫出与模具相对应的高低峰谷；
b、将铺装好的原料输送入第一预压机，将表面的高低峰谷压平；
c、在压平后的板坯上铺装上表层料；
d、将板坯输送到第二预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
e、将第二预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
f、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
所述步骤e中，第二预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
所述热压机通过模具对板坯加压加热，热压机的压力为23—28Mpa、热压温度在150—160℃，压制的时间在5—6分钟。
所述的原料为竹材或小径木材、枝丫材、生产家具的下脚刨花料等。
所述模具为固定在热压机内的雕刻有各种花纹的模具板。
所述热压机有多台，每台热压机对应设置有一台装板运输机。
所述分板运输机有2台，它们根据指令分别、有序地将板坯分送到装板机。
所述预压机为上压式预压机。
实施例2
本实施例以模压相框条为例，对本发明做进一步说明。
一种用工业化、自动化及规模化的方式大批量生产模压相框条成型板的制备方法，包括原料制备工艺和成型热压工艺二大步骤：
一、原料制备工艺
1、用削片机将原料（竹材或木材）削片到长度为20mm；
2、用干燥机将原料预干燥至含水率20%左右。
3、将原料送到木片料仓，再均匀地送到破碎设备。
4、用多台破碎机串联布置，每台破碎机的筛孔不同，由大到小分布，逐级破碎，将原料破碎至与普通均质刨花板对表层料和芯层料需要的粗细程度一致后送到湿料仓。
5、用干燥机将破碎后的原料干燥至含水率4%左右。
6、用分选机将干燥后的原料筛分为与普通均质刨花板对表层料和芯层料需要一致的细料和粗料, 细料为上下表层用料，粗料为芯层用料，分别送到表层干料仓和芯层干料仓。
7、用拌胶机分别在表层料和芯层料中加入适量的胶水并混合均匀；
8、用运输设备将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
本发明步骤还包括除去杂质的步骤，除去杂质的步骤为将削片后的原料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，将除杂后的原料输送到干燥机进行预干燥。
所述木片料仓内的原料经运输机、磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎。
所述破碎后的原料经风送系统输送到湿料仓，再经运输机输送到干燥机对原料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选后经风送系统将原料输送到表、芯层干料仓。
所述干料仓内的原料均匀地进入拌胶机进行拌胶，胶水为15%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
二、成型热压工艺
1、用铺装机的下表层铺装头和芯层铺装头将拌过胶的料分下表层、芯层均匀地铺洒在正在匀速运动的主传送皮带上；同时用扫平棍在芯层料的表面扫出与模具中相对应的高低峰谷。
2、将铺洒好的原料输送入第一台预压机，将表面的高低峰谷压平；
3、压平后的板坯经过上表层铺装头，将上表层的细料铺洒在板坯表面。
4、板坯进入第二台预压机进行预压制：
A、挤压出板坯里多余的空气，板坯里多余的冷空气在热压机里高温的情况下会转化为冷凝水，严重影响热压工艺参数及产品质量；
B、因为坯板与成品板之间有1∶3.5的压缩比，未经预压的坯板很厚很松散，很容易垮烂，所以，经过预压来提高板坯的强度，方便运输。
5、预压机出来后的板坯经过横切机，按要求的尺寸锯切断；
6、将锯断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
7、将锯齐了边的板坯送到分板运输机。
8、用二台分板运输机分别将板坯送到6台装板运输机上。
9、用装板运输机分板将板坯送进6台热压机，对板坯进行热压成型。此时，6台热压机中可分别安装不同花纹的模具，如每件模具中雕刻有几种花纹，那生产线就可同时生产数十个品种的模压像框条了。
所述步骤中，采用热压机同过模具对板坯加压加热，热压机的压力为23Mpa、热压温度在150℃，压制的时间在5分钟。
所述的原料为竹材或小径木材、枝丫材、生产家具的下脚刨花料等。
所述模具指固定在热压机内的雕刻有各种花纹的模具板。
所述热压机有6台，每台热压机配有一台装板运输机。
所述分板运输机有2台，它们根据指令分别、有序地将板坯分送到装板机。
所述预压机为上压式预压机。
实施例3
本实施例以模压餐盘、橱柜门等成品在一个面上的高低落差不超过5mm为例，对本发明做进一步说明。
一种模压成型板的制备方法，包括：依次通过原料制备工艺和成型热压工艺加工制得成型板，在该成型板上形成多个待加工的制品，相邻两制品之间预留有切割缝。
所述原料制备工艺具体包括如下步骤：
a、将原材料削片到长度为30mm；
b、将原材料预干燥至含水率25%以下；
c、将原材料破碎至需要的粗细程度；
d、将破碎后的原材料干燥至含水率5%；
e、将干燥后的原材料筛分为表层料和芯层料；
f、分别在表层料和芯层料中加入胶水并混合均匀；
g、将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
本发明步骤还包括除去杂质的步骤：通过削片机削片后的原材料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，再将除杂后的原材料输送到干燥机进行预干燥。
预干燥后的原材料通过斗式提升机输送到木片料仓，木片料仓内的原材料经磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，且采用多台破碎机串联布置，每台破碎机的筛孔不同，由大到小分布，逐级破碎，将原材料破碎至需要的粗细程度后经风送系统输送到湿料仓。
湿料仓中的原材料经运输机输送到干燥机对原材料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选，再通过风送系统分别输送到表层料仓和芯层料仓。
表层料仓和芯层料仓的料分别进入拌胶机进行拌胶，胶水为18%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料、芯层料和上表层料；
b、将铺装好的原料输送到预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
c、将预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
d、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
所述步骤c中，预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
所述热压机通过模具对板坯加压加热，热压机的压力为28Mpa、热压温度在160℃，压制的时间在6分钟。
所述的原料为竹材或小径木材、枝丫材、生产家具的下脚刨花料等。
所述热压机有多台，每台热压机对应设置有一台装板运输机。
所述分板运输机有2台，它们根据指令分别、有序地将板坯分送到装板机。
所述预压机为上压式预压机。
实施例4
本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：
所述原料制备工艺具体包括如下步骤：
a、将原材料削片到长度为25mm；
b、将原材料预干燥至含水率22%；
c、将原材料破碎至需要的粗细程度；
d、将破碎后的原材料干燥至含水率4.5%；
e、将干燥后的原材料筛分为表层料和芯层料；
f、分别在表层料和芯层料中加入胶水并混合均匀；
g、将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
表层料仓和芯层料仓的料分别进入拌胶机进行拌胶，胶水为18%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
热压机通过模具对板坯加压加热，热压机的压力为25Mpa、热压温度在155℃，压制的时间在5分钟。
实施例5
本实施例结合本发明原料制备工艺采用的成套设备对本发明的原料制备工艺进行说明。
如图1所示，原材料通过皮带运输机输送到削片机24削片后，通过皮带运输机输送到振动筛25，去掉大块料及泥沙、渣粉状物，再将除杂后的原材料输送到干燥机26进行预干燥，预干燥后的原材料通过提升机输送到木片料仓27，再通过皮带运输机输送到多级破碎机28逐级破碎，将原材料破碎至需要的粗细程度后经风送系统输送到湿料仓30。湿料仓30中的原材料经运输机输送到干燥机对原材料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛29进行筛选，再通过风送系统分别输送到表层料仓1和芯层料仓2。
实施例6
本实施例对成品在一个面上的高低落差超过5mm的热压工艺采用的成套设备进行说明。
如图2所示，热压工艺中采用的成套设备，包括表层料仓1、芯层料仓2、铺装机、主传送皮带3和热压机4，所述表层料仓1通过运输机连接到第一拌胶机5，第一拌胶机5通过运输机分别连接到铺装机的上表层铺装头6和下表层铺装头7，芯层料仓2通过运输机连接到第二拌胶机8，第二拌胶机8通过运输机连接到铺装机的芯层铺装头9，下表层铺装头7、芯层铺装头9和上表层铺装头6沿主传送皮带3传送方向设置用于在主传送皮带3上依次铺装下表层料、芯层料和上表层料，上表层铺装头6后设置有第二预压机10，第二预压机10通过运输机连接到热压机4。
本实施例中，所述表层料仓1通过螺旋运输机连接到第一拌胶机5，第一拌胶机5通过皮带运输机连接到下表层铺装头7，第一拌胶机5通过皮带运输机、螺旋运输机连接到上表层铺装头6。
本实施例中，所述芯层铺装头9和上表层铺装头6之间依次设置有扫平棍和第一预压机12，扫平棍用于在铺装了芯层料的板坯表面扫出与热压机模具相对应的高低峰谷，第一预压机12用于对板坯进行预压。
本实施例中，所述第二预压机12依次通过加速运输机13、匀速运输机14、分板运输机15和装板运输机16与热压机4连接。
本实施例中，所述加速运输机13上设置有用于将第二预压机10预压后的板坯横向切割整齐的横切机17，横切机17连接有用于收集废料的齐边风送系统18。
本实施例中，所述匀速运输机14上设置有用于将板坯纵向切割整齐的纵向齐边机19，纵向齐边机19后设置有废板回收机20，废板回收机20连接有废板风送系统11。
本实施例中，所述热压机4有多台，每台热压机4对应设置有一台装板运输机16。
本实施例中涉及到的单个设备，比如预压机、运输机等采用现有设备，在此不对其结构进行说明。
Claims (9)
1.一种模压成型板的制备方法，其特征在于：依次通过原料制备工艺和成型热压工艺加工制得成型板，在该成型板上形成多个待加工的制品，相邻两制品之间预留有切割缝；
当模压制品成品在一个面上的高低落差超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料和芯层料，同时用扫平棍在芯层料的表面扫出与模具相对应的高低峰谷；
b、将铺装好的原料输送入第一预压机，将表面的高低峰谷压平；
c、在压平后的板坯上铺装上表层料；
d、将板坯输送到第二预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
e、将第二预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
f、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
2.根据权利要求1所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：所述原料制备工艺具体包括如下步骤：
a、将原材料削片到长度为20—30mm；
b、将原材料预干燥至含水率25%以下；
c、将原材料破碎至需要的粗细程度；
d、将破碎后的原材料干燥至含水率4—5%；
e、将干燥后的原材料筛分为表层料和芯层料；
f、分别在表层料和芯层料中加入胶水并混合均匀；
g、将拌好胶的料分别送到铺装机的表层铺装头和芯层铺装头。
3.根据权利要求2所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：还包括除去杂质的步骤：通过削片机削片后的原材料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，再将除杂后的原材料输送到干燥机进行预干燥。
4.根据权利要求3所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：预干燥后的原材料通过斗式提升机输送到木片料仓，木片料仓内的原材料经磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，且采用多台破碎机串联布置，每台破碎机的筛孔不同，由大到小分布，逐级破碎，将原材料破碎至需要的粗细程度后经风送系统输送到湿料仓。
5.根据权利要求4所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：湿料仓中的原材料经运输机输送到干燥机对原材料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选，再通过风送系统分别输送到表层料仓和芯层料仓。
6.根据权利要求5所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：表层料仓和芯层料仓的料分别进入拌胶机进行拌胶，胶水为15%—20%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。
7.根据权利要求2—6中任一项所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：当模压制品成品在一个面上的高低落差不超过5mm时，成型热压工艺具体包括如下步骤：
a、在匀速运动的主传送皮带上依次铺装下表层料、芯层料和上表层料；
b、将铺装好的原料输送到预压机进行预压制，压出板坯里多余的空气；
c、将预压机预压后的板坯按要求的尺寸切断；
d、将板坯输送到装有模具的热压机进行加压加热成型。
8.根据权利要求7所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：所述步骤c中，预压机预压后的板坯先经过横切机，按要求的尺寸切断；再将切断后的板坯通过加速运输机送到匀速运输机，同时采用纵向齐边机将板坯的两侧按要求锯齐。
9.根据权利要求8所述的模压成型板的制备方法，其特征在于：所述热压机通过模具对板坯加压加热，热压机的压力为23—28Mpa、热压温度在150—160℃，压制的时间在5—6分钟。
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