JP2003225710A

JP2003225710A - バックゲージ装置

Info

Publication number: JP2003225710A
Application number: JP2002026996A
Authority: JP
Inventors: Hidekatsu Ikeda; 英勝池田; Junichi Koyama; 純一小山; Kazunari Imai; 一成今井; Hitoshi Komata; 均小俣; Taiji Yamatani; 泰司山谷
Original assignee: Amada Co Ltd; Amada Engineering Center Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd; Amada Engineering Center Co Ltd
Priority date: 2002-02-04
Filing date: 2002-02-04
Publication date: 2003-08-12
Anticipated expiration: 2022-02-04
Also published as: JP4027674B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ワークの位置決め時に板厚検出ユニットがワ
ークに干渉しないようにすると共に板厚検出ユニットで
ワークの板厚も容易にかつ正確に検出できるようにした
バックゲージ装置を提供することにある。【解決手段】加工すべきワークＷに板材加工を行うと
きに、ワークＷの先端を位置決めするバックゲージ装置
１５であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前
後動自在に設け、このストレッチ部材に、突き当て面３
３を備えると共に左右方向へ移動可能で、しかも、前記
突き当て面３３の前方へ出没自在な板厚検出ユニット３
５を内部に備えた突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒを設け、
前記板厚検出ユニットに３５、この板厚検出ユニット３
５で検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出部
７３を備えた制御装置２７が接続されていることを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、折り曲げ加工機
や剪断加工機の板材加工機に使用されるバックゲージ装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、パンチとダイにより曲げ加工が行
われるプレスブレーキにおいて、パンチの押し込み量を
計算する計算式が一般的に用いられている。この計算式
にはワークの加工所要トン数、機械本体の撓み、金型形
状とワークの弾塑性変形の関係等が計算要因として取り
入れられている。

【０００３】特にワークの弾塑性変形の計算においては
ワークの機械的材料特性と共にワークの板厚も重要な要
因を構成しているが、従来は実際に加工する際の実板厚
を測定することが実用的ではなかったため、公称板厚を
計算式に入力していた。このため計算の結果では加工し
たワークの曲げ角度は目標とする角度に対して誤差が生
じていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ワークの板
厚を実際に測定するには一般的にマイクロメ−ター等が
用いられるが、曲げ加工における実際の作業現場では実
用的でない。

【０００５】また、プレスブレーキの一部の機能として
例えばパンチとダイとの間でまさにワークを挟んだ状態
を機械本体の位置検出器、あるいは荷重検出器（システ
ム）等を利用して検出するシステムがあるが、実際の板
厚を測定する上で精度上限界があった。

【０００６】また、ダイの内部にワークおよび金型の押
し込み量を検出するシステムも考案されているが、金型
が様々に交換される使用環境では実用されていない。

【０００７】さらに、バックゲージ装置の突き当て装置
の付近に、例えば実公平６−２７２２７号公報で知られ
ているような板厚検出ユニットを新たに付加すると、ワ
ークの位置決め時に突き当て装置における突き当て面の
形状によってはワークと板厚検出ユニットとが干渉して
しまい、位置決めできないという問題があった。

【０００８】この発明は上述の課題を解決するためにな
されたもので、その目的は、ワークの位置決め時に板厚
検出ユニットがワークに干渉しないようにすると共に板
厚検出ユニットでワークの板厚も容易にかつ正確に検出
できるようにしたバックゲージ装置を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のバックゲージ装置は、加工
すべきワークに板材加工を行うときに、ワークの先端を
位置決めするバックゲージ装置であって、左右方向に延
伸したストレッチ部材を前後動自在に設け、このストレ
ッチ部材に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移動
可能で、しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な板
厚検出ユニットを内部に備えた突き当て装置を設け、前
記板厚検出ユニットに、この板厚検出ユニットで検出さ
れた検出値を基に板厚を算出する第１算出部を備えた制
御装置が接続されていることを特徴とするものである。

【００１０】したがって、左右方向に延伸したストレッ
チ部材が前後動自在に設けられ、このストレッチ部材
に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移動可能で、
しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユ
ニットを内部に備えた突き当て装置が設けられている。
しかも、前記板厚検出ユニットには、この板厚検出ユニ
ットで検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出
部を備えた制御装置が接続されている。

【００１１】而して、ワークの板厚を検出する場合に
は、前記板厚検出ユニットを突き当て装置における突き
当て面より前方へ突出せしめることで、この板厚検出ユ
ニットにより検出された検出値が制御装置に備えられた
第１算出部で算出され、ワークの板厚が容易にかつ正確
に検出される。また、ワークの位置決めが行われる場合
には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没
されるから、突き当て面の前方には干渉するものなくな
り、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位置決
めされる。

【００１２】請求項２によるこの発明のバックゲージ装
置は、サイドフレームの前部における上下にそれぞれ
上、下部テーブルを設け、この上部テーブルの下部にパ
ンチを設けると共に下部テーブルの上部にダイを設け、
前記上、下部テーブルの一方を上下動せしめてパンチと
ダイとの協動により加工すべきワークに折り曲げ加工を
行うときに、ワークの先端を位置決めするバックゲージ
装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前
後動自在に設け、このストレッチ部材に、突き当て面を
備えると共に左右方向へ移動可能で、しかも、前記突き
当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユニットを内部に備
えた複数の突き当て装置を設け、前記各板厚検出ユニッ
トで検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１
算出部と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平
均化する第２算出部と、この第２算出部で算出された平
均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における
突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの
刃間位置を算出する第３算出部を備えた前記制御装置が
接続されていることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、左右方向に延伸したストレッ
チ部材が前後動自在に設けられ、このストレッチ部材
に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移動可能で、
しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユ
ニットを内部に備えた複数の突き当て装置が設けられて
いる。しかも、前記各板厚検出ユニットで検出された検
出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部と、この第
１算出部で算出された複数の板厚を平均化する第２算出
部と、この第２算出部で算出された平均値およびワーク
情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置
決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出す
る第３算出部を備えた前記制御装置が接続されている。

【００１４】而して、ワークの板厚を検出する場合に
は、前記各板厚検出ユニットを突き当て装置における突
き当て面より前方へ突出せしめることで、この各板厚検
出ユニットにより検出された各検出値が制御装置に備え
られた第１算出部で算出される。この第１算出部で算出
された複数の第２算出部が第２算出部に取り込まれて第
２算出部では板厚の平均値が算出されるので、ワークの
板厚がより一層容易にかつ正確に検出される。また、こ
の第２算出部で算出された板厚の平均値がワーク情報と
共に第３算出部に取り込まれることにより、第３算出部
では前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位
置および前記パンチとダイとの刃間位置が算出される。
この算出された前記突き当て装置における突き当て面の
位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置がワ
ークの曲げ加工時に利用されて、前記突き当て装置にお
ける突き当て面の位置決め位置が所定の位置に正確に位
置決めされると共にワークの先端が突き当て装置におけ
る突き当て面に正確に位置決めされる。また、前記パン
チとダイとの刃間位置が正確になって精度の良好な曲げ
加工が行われる。さらに、ワークの位置決めが行われる
場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内
に没されるから、突き当て面の前方には干渉するものな
くなり、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位
置決めされる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図面を参照して詳細に説明する。

【００１６】図８および図９を参照するに、折り曲げ装
置としての例えばプレスブレーキ１は立設された左右一
対のサイドフレーム３を備えており、このサイドフレー
ム３の前部における下部（図８において右側面下部）に
は、例えば下部テーブル５が固定して設けられていると
共に前記サイドフレーム３の前部における上部部（図８
において右側面上部）には、ラムとしての例えば上部テ
ーブル７が油圧シリンダ９により上下動自在に設けられ
ている。前記下部テーブル５の上端にはダイ装着部材１
１を介してダイＤが取り付けられており、前記上部テー
ブル７の下端にはダイＤに対向するパンチＰがパンチホ
ルダ１３を介して取り付けられている。

【００１７】前記ダイＤの後方（図８において左側）に
は折り曲げるワークＷを突き当てて曲げ位置を決定する
バックゲージ装置１５が設けられている。

【００１８】このバックゲージ装置１５は左右（図９に
おいて左右）一対のＬ軸部材１７Ｌ、１７Ｒが前後方向
（図９において上下方向）へ移動自在に設けられてお
り、このＬ軸部材１７Ｌ、１７Ｒとの間には左右方向
（図９において）へストレッチ部材１９が延伸して設け
られている。このストレッチ部材１９は左右のＬ軸部材
１７Ｌ、１７Ｒが図示省略のＬ軸移動機構により前後方
向へ移動されることにより、移動位置決めされることに
なる。

【００１９】前記ストレッチ部材１９における前部の左
右に設けられた支持ブロック２１Ｌ、２１Ｒによって左
右方向へ延伸したガイドロッド２３が支持されている。
このガイドロッド２３には左右方向へ移動位置決め可能
な突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒが装着されている。前記
左のサイドフレーム３の側面にはプレスブレーキ１を制
御せしめるための制御装置２７が設けられている。

【００２０】前記突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒは、図
１、図２および図３を参照するに、例えば矩形形状の突
き当て装置本体２９を備えており、この突き当て装置本
体２９の後端部（図１および図２において右端部）の左
右には前記ガイドロッド２３を装着するための穴３１が
形成されている。また、突き当て装置本体２９内には突
き当て面３３の前方へ出没自在な板厚検出ユニット３５
が設けられている。この板厚検出ユニット３５の一部を
構成する前後シリンダ３７が前記突き当て装置本体２９
のほぼ中央部から後部にかけて形成された例えば矩形形
状の穴３９内に設けられている。前記前後シリンダ３７
は、前記突き当て装置本体２９にボルト４１で取り付け
られたＬ字形状のブラケット４３で先端が規制されると
共にナット４５で前後シリンダ３７の前部が固定されて
いる。

【００２１】この前後シリンダ３７に装着されたピスト
ンロッド４７の先端には、連結ロッド４９を介して板厚
検出部５１が前記突き当て装置本体２９内の前部に設け
られている。すなわち、突き当て装置本体２９内の前部
には前記連結ロッド４９の先端には左右の逆Ｌ字形状か
らなねるワーククランプ部材５３Ａ、５３Ｂの後端部が
取り付けられており、このワーククランプ部材５３Ａと
５３Ｂとの間の後部にはリニアスケールリーダ５５が設
けられている。そして、このワーククランプ部材５３
Ａ、５３Ｂの先端部には下部ジョー５７Ａ、５７Ｂが一
体化されている。この下部ジョー５７Ａと５７Ｂとの間
には回転可能なローラ５９がピン６１で枢支されてい
る。また、前記ワーククランプ部材５３Ａと５３Ｂとの
間には上部ジョー６３が挿入され、ピン６５で上部ジョ
ー６３がワーククランプ部材５３Ａと５３Ｂとの間で回
転可能に枢支されている。前記上部ジョー６３の左右両
側には回転可能なローラ６７がピン６９で枢支されてい
る。前記上部ジョー６３の後端部には上下方向に円弧形
状のリニアスケール７１が一体化されている。しかも、
上部ジョー６３を元の位置に復帰させるためのスプリン
グ７３が常時上部ジョー６３内で下方付勢されて設けら
れている。

【００２２】前記リニアスケールリーダ５７は図１に示
されているように、前記制御装置２７に接続されてい
る。この制御装置２７にはリニアスケールリーダ５７で
検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出
部７３と、この第１算出部７３で算出された複数の板厚
を平均化する第２算出部７５と、この第２算出部７５で
算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て
装置における突き当て面の位置決め位置および前記パン
チとダイとの刃間位置を算出する第３算出部７７が備え
られている。また、前記制御装置２７にはワーク情報を
入力するための入力部７９が備えられている。

【００２３】上記構成により、突き当て装置２５Ｌ、２
５Ｒにおける突き当て装置本体２９の突き当て面３３に
ワークＷの先端を突き当てる際には、図４に示されてい
るように、前後シリンダ３７を作動させてピストンロッ
ド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３５
の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て面
３３より内部に没する（格納する）ことにより、ワーク
Ｗの先端が突き当て面３３に突き当てられるから、ワー
クＷの先端が位置決めされることになる。

【００２４】ワークＷの板厚を検出する場合には、図５
に示されているように、前後シリンダ３７を作動させて
ピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出
ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９
の突き当て面３３より前方へ突出せしめてワークＷの先
端を下部ジョー５７Ａ、５７Ｂと上部ジョー６３との間
に挿入することで板厚が検出されることになる。

【００２５】より詳細には、図６、図７に示されている
フローチャートに基づいて、板厚検出の動作を説明する
と、図６において、ステップＳ１でＣＡＤ情報としての
曲げ長さ、ワークＷの抗張力等からなるワーク情報、角
度、フランジ長さ等からなる製品情報を入力部７９で制
御装置２７の第３算出部７７に入力せしめておく。ステ
ップＳ２で曲げ順、金型が決定される。そして、ステッ
プＳ３で板厚検出がスタートされる。

【００２６】ステップＳ４でバックゲージ装置１５の突
き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て装置本体２
９の突き当て面３３に対して、前後シリンダ３７を作動
させてピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板
厚検出ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本
体２９の突き当て面３３より前方へ突出せしめる。ステ
ップＳ５で作業者がワークＷを板厚検出ユニット３５に
おけるワーククランプ部材５３Ａ、５３Ｂの先端に一体
化された下部ジョー５７Ａと５７Ｂとの間におけるロー
ラ５９と上部ジョー６３の左右両側に枢支されたローラ
６７との間へ挿入させる。

【００２７】ステップＳ６で上部ジョー６３の左右両側
に枢支されたローラ６７がピン６５を支点として上方向
に旋回し、この旋回角度が円弧形状のリニアスケール７
１で検出されリニアスケールリーダ５７で読み取られ
る。ステップＳ７でこのリニアスケールリーダ５７で読
み取られた検出値が制御装置２７の第１算出部７３に取
り込まれて読み取られた検出値を基に複数の板厚が算出
される。

【００２８】次いで、図７において、ステップＳ８で算
出された複数の板厚が第２算出部７５に取り込まれで板
厚の平均値が算出される。ステップＳ９で第２算出部７
５で算出された板厚の平均値が第３算出部７７に取り込
まれると、第３算出部７７にはすでに曲げ長さ、ワーク
Ｗの抗張力等からなるワーク情報が取り込まれているか
ら、曲げ加工するときのＤ値（パンチＰとダイＤとの刃
間距離）、Ｌ値（伸びを考慮した）が算出される。

【００２９】ステップＳ１０で算出されたＬ値に基づき
突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒが所定の位置に位置決めさ
れると共に、前後シリンダ３７を作動させてピストンロ
ッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３
５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て
面３３より内部に引っ込まれる（格納される）。ステッ
プＳ１１でプレスブレーキ１に作動スイッチ例えばフッ
トスイッチ（ボタン）をオンさせると、ステップＳ１２
でラムとしての上部テーブル７が下降し、ステップＳ１
３でパンチＰとダイＤとの協動でワークＷに曲げ加工が
行われて完了する。

【００３０】前記ステップＳ９にて、ワークＷの位置決
め時に板厚検出ユニット３５は突き当て装置本体２９の
突き当て面３３内に格納されるために、ワークＷの突き
当て部が複雑形状を有していても干渉することなく、適
切に突き当てを行うことが可能となる。上記ステップＳ
１におけるＣＡＤ情報中に板厚情報（公称板厚がない）
がない場合の説明をしたが、公称板厚がわかっている場
合には、ステップＳ２において、公称板厚に基づいたＤ
値、Ｌ値を仮に算出しておき、ステップＳ３にてバック
ゲージ装置１５は仮のＬ値まで移動し、ステップＳ９に
て検出板厚に基づき実際のＬ値まで移動する。また、同
様に検出板厚によりＤ値を算出すればよい。また、突き
当て装置本体２９が１個の場合には、ステップＳ８を省
略してもよいものである。

【００３１】前記板厚の検出は接触タイプのものでな
く、光学センサ、渦電流、超音波などの非接触タイプの
センサであっても構わない。さらに、プレスブレーキの
加工プログラムに加工工程の最初に測定工程を予め設
け、選択したダイ等の寸法形状に干渉することなく測定
可能な最適位置にバックゲージ装置１５を設定すること
が可能である。加工するワーク情報（材質、公称板厚）
が予め入力されている場合にはこの公称板厚に対する一
定の公差範囲を設けることによって、特に薄板の場合作
業者がワークＷを２枚挟むことを防止する機能も併せ持
たすことができる。

【００３２】而して、ワークＷの板厚を検出する場合に
は、前記各板厚検出ユニット３５を突き当て装置２５
Ｌ、２５Ｒにおける突き当て面３３より前方へ突出せし
めることで、この各板厚検出ユニット３５により検出さ
れた各検出値が制御装置２７に備えられた第１算出部７
３で算出される。この第１算出部７３で算出された複数
の板厚が第２算出部７５に取り込まれて第２算出部７５
では板厚の平均値が算出されるので、ワークＷの板厚を
より一層容易にかつ正確に検出することができる。ま
た、この第２算出部７５で算出された板厚の平均値がワ
ーク情報と共に第３算出部７７に取り込まれることによ
り、第３算出部７７では前記突き当て装置２９における
突き当て面３３の位置決め位置および前記パンチＰとダ
イＤとの刃間位置が算出される。この算出された前記突
き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前
記パンチＰとダイＤとの刃間位置がワークＷの曲げ加工
時に利用されて、前記突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにお
ける突き当て面３３の位置決め位置を所定の位置に正確
に位置決めすることができると共にワークＷの先端が突
き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て面３３に正
確に位置決めすることができる。また、前記パンチＰと
ダイＤとの刃間位置が正確になって精度の良好な曲げ加
工を行うことができる。さらに、ワークＷの位置決めが
行われる場合には、前記板厚検出ユニット３５が前記突
き当て装置２５Ｌ、２５Ｒ内に没されるから、突き当て
面３３の前方には干渉するものなくなり、ワークＷの先
端が突き当て面に突き当てられて位置決めすることがで
きる。

【００３３】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。

【００３４】このバックゲージ装置１５はプレスブレー
キ１だけでなく、シャーリングマシンにも適用できるも
のである。

【００３５】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、左右方
向に延伸したストレッチ部材が前後動自在に設けられ、
このストレッチ部材に、突き当て面を備えると共に左右
方向へ移動可能で、しかも、前記突き当て面の前方へ出
没自在な板厚検出ユニットを内部に備えた突き当て装置
が設けられている。しかも、前記板厚検出ユニットに
は、この板厚検出ユニットで検出された検出値を基に板
厚を算出する第１算出部を備えた制御装置が接続されて
いる。

【００３６】而して、ワークの板厚を検出する場合に
は、前記板厚検出ユニットを突き当て装置における突き
当て面より前方へ突出せしめることで、この板厚検出ユ
ニットにより検出された検出値が制御装置に備えられた
第１算出部で算出され、ワークの板厚を容易にかつ正確
に検出することができる。また、ワークの位置決めが行
われる場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て
装置内に没されるから、突き当て面の前方には干渉する
ものなくなり、ワークの先端が突き当て面に突き当てら
れて位置決めすることができる。

【００３７】請求項２の発明によれば、左右方向に延伸
したストレッチ部材が前後動自在に設けられ、このスト
レッチ部材に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移
動可能で、しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な
板厚検出ユニットを内部に備えた複数の突き当て装置が
設けられている。しかも、前記各板厚検出ユニットで検
出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部
と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平均化す
る第２算出部と、この第２算出部で算出された平均値お
よびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当
て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位
置を算出する第３算出部を備えた前記制御装置が接続さ
れている。

【００３８】而して、ワークの板厚を検出する場合に
は、前記各板厚検出ユニットを突き当て装置における突
き当て面より前方へ突出せしめることで、この各板厚検
出ユニットにより検出された各検出値が制御装置に備え
られた第１算出部で算出される。この第１算出部で算出
された複数の第２算出部が第２算出部に取り込まれて第
２算出部では板厚の平均値が算出されるので、ワークの
板厚をより一層容易にかつ正確に検出することができ
る。また、この第２算出部で算出された板厚の平均値が
ワーク情報と共に第３算出部に取り込まれることによ
り、第３算出部では前記突き当て装置における突き当て
面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置
が算出される。この算出された前記突き当て装置におけ
る突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイと
の刃間位置がワークの曲げ加工時に利用されて、前記突
き当て装置における突き当て面の位置決め位置を所定の
位置に正確に位置決めすることができると共にワークの
先端をがき当て装置における突き当て面に正確に位置決
めすることができる。また、前記パンチとダイとの刃間
位置が正確になって精度の良好な曲げ加工を行うことが
できる。さらに、ワークの位置決めが行われる場合に
は、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没さ
れるから、突き当て面の前方には干渉するものなくな
り、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位置決
めすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】バックゲージ装置における突き当て装置の拡大
側面断面図である。

【図２】図１における平面図である。

【図３】図１における拡大平面図である。

【図４】バックゲージ装置における突き当て装置の突き
当て面にワークを突き当てて位置決めする状態を示した
平面図である。

【図５】バックゲージ装置における突き当て装置の突き
当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出
する状態を示した平面図である。

【図６】バックゲージ装置における突き当て装置の突き
当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出
する動作を示すフローチャート図である。

【図７】バックゲージ装置における突き当て装置の突き
当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出
する動作を示すフローチャート図である。

【図８】折り曲げ装置における一例のプレスブレーキの
左側面である。

【図９】図８におけるIX−IX線に沿った断面図である。

【符号の説明】

１プレスブレーキ（折り曲げ装置）１５バックゲージ装置１７Ｌ、１７ＲＬ軸部材１９ストレッチ部材２３ガイドロッド２５Ｌ、２５Ｒ突き当て装置２７制御装置２９突き当て装置本体３３突き当て面３５板厚検出ユニット３７前後シリンダ４７ピストンロッド４９連結ロッド５１板厚検出部５３Ａ、５３Ｂワーククランプ部材５５リニアスケールリーダ５７Ａ、５７Ｂ下部ジョー５９、６７ローラ６１、６５ピン６３上部ジョー７１リニアスケール７３第１算出部７５第２算出部７７第３算出部７９入力部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者今井一成神奈川県秦野市羽根19−８ (72)発明者小俣均神奈川県足柄上郡開成町吉田島1615−５ (72)発明者山谷泰司神奈川県小田原市板橋707 Ｆターム(参考） 3C051 CC47 4E063 AA01 BA07 FA05 GA04 JA07 LA01 LA15 LA19

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加工すべきワークに板材加工を行うとき
に、ワークの先端を位置決めするバックゲージ装置であ
って、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在
に設け、このストレッチ部材に、突き当て面を備えると
共に左右方向へ移動可能で、しかも、前記突き当て面の
前方へ出没自在な板厚検出ユニットを内部に備えた突き
当て装置を設け、前記板厚検出ユニットに、この板厚検
出ユニットで検出された検出値を基に板厚を算出する第
１算出部を備えた制御装置が接続されていることを特徴
とするバックゲージ装置。
【請求項２】サイドフレームの前部における上下にそ
れぞれ上、下部テーブルを設け、この上部テーブルの下
部にパンチを設けると共に下部テーブルの上部にダイを
設け、前記上、下部テーブルの一方を上下動せしめてパ
ンチとダイとの協動により加工すべきワークに折り曲げ
加工を行うときに、ワークの先端を位置決めするバック
ゲージ装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部
材を前後動自在に設け、このストレッチ部材に、突き当
て面を備えると共に左右方向へ移動可能で、しかも、前
記突き当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユニットを内
部に備えた複数の突き当て装置を設け、前記各板厚検出
ユニットで検出された検出値を基に複数の板厚を算出す
る第１算出部と、この第１算出部で算出された複数の板
厚を平均化する第２算出部と、この第２算出部で算出さ
れた平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置に
おける突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダ
イとの刃間位置を算出する第３算出部を備えた前記制御
装置が接続されていることを特徴とするバックゲージ装
置。