JP2000233229A - バックゲージ装置におけるｌ軸補正方法およびバックゲージ装置並びにこのｌ軸補正方法に用いる基準治具 - Google Patents
バックゲージ装置におけるｌ軸補正方法およびバックゲージ装置並びにこのｌ軸補正方法に用いる基準治具Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 板材の曲げ加工において、試し曲げするこ
と無く自動補正するバックゲージ装置におけるＬ軸補正
方法およびバックゲージ装置を提供する。 【解決手段】 曲げ加工に際して、板材Ｗを突当てに
突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当て１９に設け
られている距離センサ２１により上型Ｐまたは下型Ｄの
前面までの距離を測定して突当て面２５と曲げ位置との
距離を求め、ＮＣ装置２９が測定結果と加工条件である
曲げ位置を比較して、誤差が生じている場合には、ま
ず、突当て位置における補正量を求めた後、この補正値
をＬ軸部材位置に換算し、得られた補正量だけＬ軸部材
Ｌ1 、Ｌ2 に支持されている支持部材１７を前後移動さ
せて突当て面２５の位置を補正するように制御する。あ
るいは、上型Ｐまたは下型Ｄに取り付けられている基準
治具３９の基準面３１、３５、３７までの距離を測定す
ることによりまったく同様に適用できる。
と無く自動補正するバックゲージ装置におけるＬ軸補正
方法およびバックゲージ装置を提供する。 【解決手段】 曲げ加工に際して、板材Ｗを突当てに
突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当て１９に設け
られている距離センサ２１により上型Ｐまたは下型Ｄの
前面までの距離を測定して突当て面２５と曲げ位置との
距離を求め、ＮＣ装置２９が測定結果と加工条件である
曲げ位置を比較して、誤差が生じている場合には、ま
ず、突当て位置における補正量を求めた後、この補正値
をＬ軸部材位置に換算し、得られた補正量だけＬ軸部材
Ｌ1 、Ｌ2 に支持されている支持部材１７を前後移動さ
せて突当て面２５の位置を補正するように制御する。あ
るいは、上型Ｐまたは下型Ｄに取り付けられている基準
治具３９の基準面３１、３５、３７までの距離を測定す
ることによりまったく同様に適用できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ワークの曲げ位
置を決定する突当てのＬ軸方向位置を補正するバックゲ
ージ装置におけるＬ軸補正方法およびバックゲージ装置
並びにこのＬ軸補正方法に用いる基準治具に関するもの
である。
置を決定する突当てのＬ軸方向位置を補正するバックゲ
ージ装置におけるＬ軸補正方法およびバックゲージ装置
並びにこのＬ軸補正方法に用いる基準治具に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】図１３を参照するに、従来より、板材の
曲げ加工においては、実際に曲げ加工した後に仕上がり
の寸法Ｌ1 、Ｌ2 をノギスにより測定して、ＮＣに入力
されている寸法Ｌと比較して補正値を再入力して修正す
ることが行われている。
曲げ加工においては、実際に曲げ加工した後に仕上がり
の寸法Ｌ1 、Ｌ2 をノギスにより測定して、ＮＣに入力
されている寸法Ｌと比較して補正値を再入力して修正す
ることが行われている。
【０００３】あるいは、図１４に示されているように、
ノギス１０１によりバックゲージ１０３の突当て１０５
の突当て面１０７からダイＤの前面（図１４中右側面）
までの距離ＬＮを測定し、この距離ＬＮにダイＤのＶ溝
１０９中心からダイＤの前面までの距離ＬＫを加えて寸
法Ｌとし、この実測値とＮＣ側の寸法Ｌの差を求めてＮ
Ｃ補正値とすることが行われている。
ノギス１０１によりバックゲージ１０３の突当て１０５
の突当て面１０７からダイＤの前面（図１４中右側面）
までの距離ＬＮを測定し、この距離ＬＮにダイＤのＶ溝
１０９中心からダイＤの前面までの距離ＬＫを加えて寸
法Ｌとし、この実測値とＮＣ側の寸法Ｌの差を求めてＮ
Ｃ補正値とすることが行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、先に図
１３に示した従来の技術にあっては、製品Ｓを実際に曲
げ加工して寸法Ｌを実測しなければ補正できないため、
材料の無駄や時間の無駄を生じるという問題がある。
１３に示した従来の技術にあっては、製品Ｓを実際に曲
げ加工して寸法Ｌを実測しなければ補正できないため、
材料の無駄や時間の無駄を生じるという問題がある。
【０００５】また、図１５を参照するに、製品Ｓの寸法
Ｓ1 、Ｓ2 とバックゲージ１０３のＬ軸寸法Ｌ1 、Ｌ2
が一致した寸法を示しているのではないため、作業者が
必要なＬ軸補正値を予測する必要があり、作業者の経験
やカンが要求されるという問題がある。すなわち、実際
の製品Ｓの寸法Ｓ1 、Ｓ2 を補正するには、ΔＬ＝Ｌ1
−Ｌ2 を計算しないと突当て１０５の位置を補正できな
い。
Ｓ1 、Ｓ2 とバックゲージ１０３のＬ軸寸法Ｌ1 、Ｌ2
が一致した寸法を示しているのではないため、作業者が
必要なＬ軸補正値を予測する必要があり、作業者の経験
やカンが要求されるという問題がある。すなわち、実際
の製品Ｓの寸法Ｓ1 、Ｓ2 を補正するには、ΔＬ＝Ｌ1
−Ｌ2 を計算しないと突当て１０５の位置を補正できな
い。
【０００６】一方、先に図１４に示した従来の技術にあ
っては、ノギス１０１で正確に測定するためには経験が
必要であり、時間がかかるという問題がある。また、ダ
イＤのＶ溝１０９からダイＤの前面までの距離ＬＫの精
度にばらつきが大きいため、寸法Ｌの精度が低下すると
いう問題がある。
っては、ノギス１０１で正確に測定するためには経験が
必要であり、時間がかかるという問題がある。また、ダ
イＤのＶ溝１０９からダイＤの前面までの距離ＬＫの精
度にばらつきが大きいため、寸法Ｌの精度が低下すると
いう問題がある。
【０００７】この発明の目的は、以上のような従来の技
術に着目してなされたものであり、板材の曲げ加工にお
いて、試し曲げすること無く自動補正することのできる
バックゲージ装置におけるＬ軸補正方法およびバックゲ
ージ装置並びにこのＬ軸補正方法に用いる基準治具を提
供することにある。
術に着目してなされたものであり、板材の曲げ加工にお
いて、試し曲げすること無く自動補正することのできる
バックゲージ装置におけるＬ軸補正方法およびバックゲ
ージ装置並びにこのＬ軸補正方法に用いる基準治具を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１による発明のバックゲージ装置における
Ｌ軸補正方法は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材
を突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向
支持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動
・位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型
と下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲー
ジ装置において、前記突当てに設けられている距離セン
サによりこの突当てから前記上型または下型までの距離
を測定し、この測定値と所望の値との誤差を前記Ｌ軸部
材位置における補正値に換算し、得られた補正値だけＬ
軸部材位置において前記横方向支持部材を前後移動させ
ること、を特徴とするものである。
めに、請求項１による発明のバックゲージ装置における
Ｌ軸補正方法は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材
を突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向
支持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動
・位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型
と下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲー
ジ装置において、前記突当てに設けられている距離セン
サによりこの突当てから前記上型または下型までの距離
を測定し、この測定値と所望の値との誤差を前記Ｌ軸部
材位置における補正値に換算し、得られた補正値だけＬ
軸部材位置において前記横方向支持部材を前後移動させ
ること、を特徴とするものである。
【０００９】従って、曲げ加工に際して、板材を突当て
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより突当て面と曲げ位置との距離
を測定し、測定結果と加工条件である曲げ位置を比較し
て誤差が生じている場合には、まず、突当て位置におけ
る補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算
し、得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支持
部材を前後移動させて突当て面の位置を補正する。
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより突当て面と曲げ位置との距離
を測定し、測定結果と加工条件である曲げ位置を比較し
て誤差が生じている場合には、まず、突当て位置におけ
る補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算
し、得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支持
部材を前後移動させて突当て面の位置を補正する。
【００１０】請求項２による発明のバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法は、請求項１の発明のバックゲージ
装置におけるＬ軸補正方法において、前記突当てから上
型または下型までの距離を測定する際に、この上型また
は下型の前面までの距離を測定し、この距離に上型また
は下型における前面から曲げ位置までの距離を加えるこ
と、を特徴とするものである。
おけるＬ軸補正方法は、請求項１の発明のバックゲージ
装置におけるＬ軸補正方法において、前記突当てから上
型または下型までの距離を測定する際に、この上型また
は下型の前面までの距離を測定し、この距離に上型また
は下型における前面から曲げ位置までの距離を加えるこ
と、を特徴とするものである。
【００１１】従って、突当て面と曲げ位置との距離を距
離センサにより測定する際に、上型または下型の前面ま
での距離を測定し、この距離に上型または下型における
前面から曲げ位置までの距離を加える。
離センサにより測定する際に、上型または下型の前面ま
での距離を測定し、この距離に上型または下型における
前面から曲げ位置までの距離を加える。
【００１２】請求項３による発明のバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法は、所望の位置に曲げ加工を行うべ
く板材を突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された
横方向支持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向
へ移動・位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当て
て上型と下型との協働により曲げ加工を行わしめるバッ
クゲージ装置において、前記突当てに設けられている距
離センサにより前記突当てから上型または下型までの距
離を測定する際に、曲げ位置に基準面が位置する測定用
の基準治具を前記上型または下型に取り付け、この基準
治具の基準面までの距離を測定すること、を特徴とする
ものである。
おけるＬ軸補正方法は、所望の位置に曲げ加工を行うべ
く板材を突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された
横方向支持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向
へ移動・位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当て
て上型と下型との協働により曲げ加工を行わしめるバッ
クゲージ装置において、前記突当てに設けられている距
離センサにより前記突当てから上型または下型までの距
離を測定する際に、曲げ位置に基準面が位置する測定用
の基準治具を前記上型または下型に取り付け、この基準
治具の基準面までの距離を測定すること、を特徴とする
ものである。
【００１３】従って、曲げ加工に際して、板材を突当て
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより、上型または下型に取り付け
られている基準治具と突当て面との距離を測定し、測定
結果と加工条件である曲げ位置を比較して誤差が生じて
いる場合には、まず、突当て位置における補正量を求め
た後、この補正値をＬ軸部材位置に換算し、得られた補
正量だけＬ軸部材に支持されている支持部材を前後移動
させて突当て面の位置を補正する。突当て面と曲げ位置
との距離を距離センサにより測定する際に、上型または
下型に取り付けた基準治具の基準面までの距離を測定す
る。
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより、上型または下型に取り付け
られている基準治具と突当て面との距離を測定し、測定
結果と加工条件である曲げ位置を比較して誤差が生じて
いる場合には、まず、突当て位置における補正量を求め
た後、この補正値をＬ軸部材位置に換算し、得られた補
正量だけＬ軸部材に支持されている支持部材を前後移動
させて突当て面の位置を補正する。突当て面と曲げ位置
との距離を距離センサにより測定する際に、上型または
下型に取り付けた基準治具の基準面までの距離を測定す
る。
【００１４】請求項４による発明のバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法は、請求項１、２または３の発明の
バックゲージ装置におけるＬ軸補正方法において、前記
Ｌ軸補正値を、複数行程からなる曲げ加工における１行
程毎に算出し、記憶しておくこと、を特徴とするもので
ある。
おけるＬ軸補正方法は、請求項１、２または３の発明の
バックゲージ装置におけるＬ軸補正方法において、前記
Ｌ軸補正値を、複数行程からなる曲げ加工における１行
程毎に算出し、記憶しておくこと、を特徴とするもので
ある。
【００１５】従って、複数行程からなる曲げ加工におい
て、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶しておき、
曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いながら
曲げ加工を行う。
て、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶しておき、
曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いながら
曲げ加工を行う。
【００１６】請求項５による発明のバックゲージ装置
は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を突き当てる
突当てＬが間隔調整自在に支持された横方向支持部材を
左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・位置決め
し、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と下型との
協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ装置であ
って、前記突当てに設けられて前記上型または下型の突
当て面と曲げ位置との距離を測定する距離センサと、前
記突当て位置における前記距離センサにより測定された
距離と前記所望の値との差から突当て位置の補正量を算
出し、この補正量を前記Ｌ軸部材位置における補正量に
換算すると共に前記Ｌ軸部材位置において横方向支持部
材を前記補正量だけ前後移動させるべく制御する制御装
置と、を備えてなることを特徴とするものである。
は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を突き当てる
突当てＬが間隔調整自在に支持された横方向支持部材を
左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・位置決め
し、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と下型との
協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ装置であ
って、前記突当てに設けられて前記上型または下型の突
当て面と曲げ位置との距離を測定する距離センサと、前
記突当て位置における前記距離センサにより測定された
距離と前記所望の値との差から突当て位置の補正量を算
出し、この補正量を前記Ｌ軸部材位置における補正量に
換算すると共に前記Ｌ軸部材位置において横方向支持部
材を前記補正量だけ前後移動させるべく制御する制御装
置と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１７】従って、曲げ加工に際して、板材を突当て
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより上型または下型の前面までの
距離を測定して突当て面と曲げ位置との距離を求め、制
御装置が測定結果と加工条件である曲げ位置を比較し
て、誤差が生じている場合には、まず、突当て位置にお
ける補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換
算し、得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支
持部材を前後移動させて突当て面の位置を補正するよう
に制御する。
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより上型または下型の前面までの
距離を測定して突当て面と曲げ位置との距離を求め、制
御装置が測定結果と加工条件である曲げ位置を比較し
て、誤差が生じている場合には、まず、突当て位置にお
ける補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換
算し、得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支
持部材を前後移動させて突当て面の位置を補正するよう
に制御する。
【００１８】請求項６による発明のバックゲージ装置
は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を突き当てる
突当てが間隔調整自在に支持された横方向支持部材を左
右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・位置決め
し、前記板材を突当てに突き当てて上型と下型との協働
により曲げ加工を行わしめるバックゲージ装置であっ
て、前記上型または下型に着脱自在に設けられた基準治
具と、前記突当てに設けられて前記基準治具に当接させ
ることにより突当て面と曲げ位置との距離を測定する距
離センサと、前記突当て位置における前記距離センサに
より測定された距離と前記所望の値との差から突当て位
置の補正量を算出し、この補正量を前記Ｌ軸部材位置に
おける補正量に換算すると共に前記Ｌ軸部材位置におい
て横方向支持部材を前記補正量だけ前後移動させるべく
制御する制御装置と、を備えてなることを特徴とするも
のである。
は、所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を突き当てる
突当てが間隔調整自在に支持された横方向支持部材を左
右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・位置決め
し、前記板材を突当てに突き当てて上型と下型との協働
により曲げ加工を行わしめるバックゲージ装置であっ
て、前記上型または下型に着脱自在に設けられた基準治
具と、前記突当てに設けられて前記基準治具に当接させ
ることにより突当て面と曲げ位置との距離を測定する距
離センサと、前記突当て位置における前記距離センサに
より測定された距離と前記所望の値との差から突当て位
置の補正量を算出し、この補正量を前記Ｌ軸部材位置に
おける補正量に換算すると共に前記Ｌ軸部材位置におい
て横方向支持部材を前記補正量だけ前後移動させるべく
制御する制御装置と、を備えてなることを特徴とするも
のである。
【００１９】従って、曲げ加工に際して、板材を突当て
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより基準治具の基準面までの距離
を測定して突当て面と曲げ位置との距離を求め、制御装
置が測定結果と加工条件である曲げ位置を比較して、誤
差が生じている場合には、まず、突当て位置における補
正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算し、
得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支持部材
を前後移動させて突当て面の位置を補正するように制御
する。
に突き当てて曲げ位置を設定する際に、突当てに設けら
れている距離センサにより基準治具の基準面までの距離
を測定して突当て面と曲げ位置との距離を求め、制御装
置が測定結果と加工条件である曲げ位置を比較して、誤
差が生じている場合には、まず、突当て位置における補
正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算し、
得られた補正量だけＬ軸部材に支持されている支持部材
を前後移動させて突当て面の位置を補正するように制御
する。
【００２０】請求項７による発明のバックゲージ装置
は、請求項６の発明に係るバックゲージ装置において、
前記基準治具が、曲げ位置に一致する基準面を有するこ
と、を特徴とするものである。
は、請求項６の発明に係るバックゲージ装置において、
前記基準治具が、曲げ位置に一致する基準面を有するこ
と、を特徴とするものである。
【００２１】従って、基準治具における基準面は、上型
または下型に装着した状態で曲げ位置に一致するように
設けられている。
または下型に装着した状態で曲げ位置に一致するように
設けられている。
【００２２】請求項８による発明のバックゲージ装置で
は、請求項５、６または７記載のバックゲージ装置にお
いて、前記制御装置が、加工プログラムの１行程毎に求
めたＬ軸補正値を記憶しておく記憶手段を、備えてなる
ことを特徴とするものである。
は、請求項５、６または７記載のバックゲージ装置にお
いて、前記制御装置が、加工プログラムの１行程毎に求
めたＬ軸補正値を記憶しておく記憶手段を、備えてなる
ことを特徴とするものである。
【００２３】従って、複数行程からなる曲げ加工におい
て、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶手段により
記憶しておき、曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補
正を行いながら曲げ加工を行う。
て、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶手段により
記憶しておき、曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補
正を行いながら曲げ加工を行う。
【００２４】請求項９による発明の基準治具では、協働
して板材に曲げ加工を行う上型または下型から板材の曲
げ位置を決定する突当てまでの距離を測定すべく、前記
上型または下型に取り付ける測定用の基準治具であっ
て、前記上型および下型による曲げ位置に一致する基準
面を、備えてなることを特徴とするものである。
して板材に曲げ加工を行う上型または下型から板材の曲
げ位置を決定する突当てまでの距離を測定すべく、前記
上型または下型に取り付ける測定用の基準治具であっ
て、前記上型および下型による曲げ位置に一致する基準
面を、備えてなることを特徴とするものである。
【００２５】従って、突当てから基準治具の基準面まで
の距離を測定することにより、突当てから曲げ位置まで
の距離を測定する。
の距離を測定することにより、突当てから曲げ位置まで
の距離を測定する。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて詳細に説明する。
面に基づいて詳細に説明する。
【００２７】図１には、プレスブレーキ１が示されてい
る。ここで、プレスブレーキ１はすでに既知のものであ
るため、詳細な説明は省略して概略のみ説明する。
る。ここで、プレスブレーキ１はすでに既知のものであ
るため、詳細な説明は省略して概略のみ説明する。
【００２８】プレスブレーキ１は、左右一対の側板３を
有しており、この側板３の下部前面（図１中右側面）に
は下部テーブル５が固定的に設けられており、側板３の
上部前面には上部テーブル７がシリンダ９により昇降自
在に設けられている。下部テーブル５の上端にはダイ装
着部材１１を介してダイＤが取り付けられており、上部
テーブル７の下端にはダイＤに対向するパンチＰがパン
チホルダ１３を介して取り付けられている。
有しており、この側板３の下部前面（図１中右側面）に
は下部テーブル５が固定的に設けられており、側板３の
上部前面には上部テーブル７がシリンダ９により昇降自
在に設けられている。下部テーブル５の上端にはダイ装
着部材１１を介してダイＤが取り付けられており、上部
テーブル７の下端にはダイＤに対向するパンチＰがパン
チホルダ１３を介して取り付けられている。
【００２９】図１に図２を併せて参照するに、ダイＤの
後方（図１中左側）には、折曲げるワークＷを突き当て
て曲げ位置を決定するバックゲージ装置１５が設けられ
ている。
後方（図１中左側）には、折曲げるワークＷを突き当て
て曲げ位置を決定するバックゲージ装置１５が設けられ
ている。
【００３０】このバックゲージ装置１５では、左右（図
１中紙面直交方向）一対のＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 が前後方
向（図１中左右方向）に設けられており、この左右のＬ
軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の間にはストレッチ１７が渡されてい
る。このストレッチ１７は、左右のＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2
において、図示省略のＬ軸移動機構により前後方向に移
動・位置決め自在に設けられている。このストレッチ１
７には、ワークＷを突き当てる一対の突当て１９が左右
方向に間隔調整自在且つ上下方向に移動自在に設けられ
ている。
１中紙面直交方向）一対のＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 が前後方
向（図１中左右方向）に設けられており、この左右のＬ
軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の間にはストレッチ１７が渡されてい
る。このストレッチ１７は、左右のＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2
において、図示省略のＬ軸移動機構により前後方向に移
動・位置決め自在に設けられている。このストレッチ１
７には、ワークＷを突き当てる一対の突当て１９が左右
方向に間隔調整自在且つ上下方向に移動自在に設けられ
ている。
【００３１】図３を参照するに、突当て１９には距離セ
ンサ２１が内蔵されている。この距離センサ２１は、シ
リンダ２３により突当て面２５から出没自在に支持され
ており、測定時のみ突当て面２５から突出させて使用す
る。なお、距離センサ２１の位置を測定するリニアゲー
ジ２７が取り付けられており、距離センサ２１をワーク
Ｗに押し付けたときの距離センサ２１の正確な突出量の
測定ができるようになっている。
ンサ２１が内蔵されている。この距離センサ２１は、シ
リンダ２３により突当て面２５から出没自在に支持され
ており、測定時のみ突当て面２５から突出させて使用す
る。なお、距離センサ２１の位置を測定するリニアゲー
ジ２７が取り付けられており、距離センサ２１をワーク
Ｗに押し付けたときの距離センサ２１の正確な突出量の
測定ができるようになっている。
【００３２】また、プレスブレーキ１の近傍には、前述
のシリンダ９の上下動やストレッチ１７の前後位置を制
御すると共に、突当て１９に設けられている距離センサ
２１からの信号を受けるＮＣ装置２９が設けられてい
る。
のシリンダ９の上下動やストレッチ１７の前後位置を制
御すると共に、突当て１９に設けられている距離センサ
２１からの信号を受けるＮＣ装置２９が設けられてい
る。
【００３３】上記構成により、ワークＷの折曲げ長さ
（図１中紙面直交方向の長さ）に対応して一対の突当て
１９の間隔をストレッチ１７上で設定し、折曲げ位置に
対応して突当て１９を所望の位置に設定する。ワークＷ
をダイＤの上に載せた状態で突当て１９の突当て面２５
に突き当てて位置決めをし、ＮＣ装置２９の制御により
シリンダ９を作動させて上部テーブル７およびパンチＰ
を下降させ、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに
曲げ加工を行う。
（図１中紙面直交方向の長さ）に対応して一対の突当て
１９の間隔をストレッチ１７上で設定し、折曲げ位置に
対応して突当て１９を所望の位置に設定する。ワークＷ
をダイＤの上に載せた状態で突当て１９の突当て面２５
に突き当てて位置決めをし、ＮＣ装置２９の制御により
シリンダ９を作動させて上部テーブル７およびパンチＰ
を下降させ、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに
曲げ加工を行う。
【００３４】この時、図４に示されているように、各突
当て１９に内蔵されている距離センサ２１により突当て
面２５から曲げ位置までの距離を測長し、誤差がある場
合にはＮＣ装置２９が補正値を求めて突当て１９の前後
位置を補正する。また、必要な場合には、記憶手段であ
るメモリＭに補正値を記憶しておく。
当て１９に内蔵されている距離センサ２１により突当て
面２５から曲げ位置までの距離を測長し、誤差がある場
合にはＮＣ装置２９が補正値を求めて突当て１９の前後
位置を補正する。また、必要な場合には、記憶手段であ
るメモリＭに補正値を記憶しておく。
【００３５】次に、図５〜図７を参照して、距離センサ
２１による測定動作について説明する。図５には、ダイ
Ｄの側面を基準面３１として距離センサ２１を直接当接
させてダイＤのＶ溝３３の位置を測定する状態を示す。
２１による測定動作について説明する。図５には、ダイ
Ｄの側面を基準面３１として距離センサ２１を直接当接
させてダイＤのＶ溝３３の位置を測定する状態を示す。
【００３６】また、図６には、ダイＤではなくパンチＰ
の側面を基準面３５として、この基準面３５までの距離
を測定してダイＤのＶ溝３３の位置を測定する状態を示
している。この場合には、パンチＰの先端位置（前後方
向位置）がダイＤのＶ溝３３の位置と一致しているとい
う前提がある。
の側面を基準面３５として、この基準面３５までの距離
を測定してダイＤのＶ溝３３の位置を測定する状態を示
している。この場合には、パンチＰの先端位置（前後方
向位置）がダイＤのＶ溝３３の位置と一致しているとい
う前提がある。
【００３７】さらに、図７には、ダイＤのＶ溝３３位置
と一致するような基準面３７を有する基準治具３９をパ
ンチＰの先端に取り付け、この基準治具３９の基準面３
７位置を測定する状態を示している。
と一致するような基準面３７を有する基準治具３９をパ
ンチＰの先端に取り付け、この基準治具３９の基準面３
７位置を測定する状態を示している。
【００３８】図８および図９を参照して、前述のように
して求められた突当て位置における距離から、各Ｌ軸部
材Ｌ1 、Ｌ2 におけるストレッチ１７位置の補正を行う
アルゴリズムについて説明する。
して求められた突当て位置における距離から、各Ｌ軸部
材Ｌ1 、Ｌ2 におけるストレッチ１７位置の補正を行う
アルゴリズムについて説明する。
【００３９】ここで、バックゲージ装置１５の各部の間
隔等を図８（Ａ）に示されているように符号で示す。す
なわち、Ｌ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の間隔をＢ、バックゲージ
装置１５の基準線ＣＬまでのＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の距離
を各々Ｂ1 、Ｂ2 、一対の突当て１９の基準線ＣＬまで
の距離を各々Ｙ1 、Ｙ2 とする。従って、Ｌ軸部材Ｌ1
から突当てまでの距離はＢ1 −Ｙ2 、およびＢ2 −Ｙ2
で表される。また、各Ｌ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の補正量をΔ
Ｌ1 、ΔＬ2 で示すこととする。
隔等を図８（Ａ）に示されているように符号で示す。す
なわち、Ｌ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の間隔をＢ、バックゲージ
装置１５の基準線ＣＬまでのＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の距離
を各々Ｂ1 、Ｂ2 、一対の突当て１９の基準線ＣＬまで
の距離を各々Ｙ1 、Ｙ2 とする。従って、Ｌ軸部材Ｌ1
から突当てまでの距離はＢ1 −Ｙ2 、およびＢ2 −Ｙ2
で表される。また、各Ｌ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 の補正量をΔ
Ｌ1 、ΔＬ2 で示すこととする。
【００４０】まず、図８（Ａ）〜（Ｄ）に基づいて、ダ
イＤの側面を基準面３１とする場合について説明する
（図４参照）。この場合には、図８（Ｃ）および（Ｄ）
に示されているように、Ｖ溝３３が一本の場合（図８
（Ｃ）参照）、Ｖ溝３３が二本の場合（図８（Ｄ）参
照）が考えられるが、共に距離ＤＬ1 およびＤＬ2 を各
々図に示されているように採る。また、距離センサ２１
をダイＤの基準面３１に突き当てたときの基準面３１と
突当て１９の突当て面２５との距離をＤＳ1 とする。
イＤの側面を基準面３１とする場合について説明する
（図４参照）。この場合には、図８（Ｃ）および（Ｄ）
に示されているように、Ｖ溝３３が一本の場合（図８
（Ｃ）参照）、Ｖ溝３３が二本の場合（図８（Ｄ）参
照）が考えられるが、共に距離ＤＬ1 およびＤＬ2 を各
々図に示されているように採る。また、距離センサ２１
をダイＤの基準面３１に突き当てたときの基準面３１と
突当て１９の突当て面２５との距離をＤＳ1 とする。
【００４１】ＮＣ装置２９により、バックゲージ装置１
５における左右の突当て面２５位置をダイＤのＶ溝３３
から一定距離（ここでは、例えばＤＬ1 ＋５ｍｍ）とな
るように制御する。ここで、ダイＤの基準面３１からＶ
溝３３までの距離は、ダイＤが正確に加工されていると
期待できることから、ダイＤの全長にわたって正確にＤ
Ｌ1 であると考える。
５における左右の突当て面２５位置をダイＤのＶ溝３３
から一定距離（ここでは、例えばＤＬ1 ＋５ｍｍ）とな
るように制御する。ここで、ダイＤの基準面３１からＶ
溝３３までの距離は、ダイＤが正確に加工されていると
期待できることから、ダイＤの全長にわたって正確にＤ
Ｌ1 であると考える。
【００４２】従って、突当て１９の突当て面２５とダイ
Ｄの基準面３１との間隔ＤＳ1 は、各突当て１９の位置
においてこの場合本来５ｍｍとなるべきである。このこ
とから、各突当て１９位置におけるＬ軸誤差は、ΔＤ1
＝５−ＤＳ1 、ΔＤ2 ＝５−ＤＳ2 で示すことができ
る。
Ｄの基準面３１との間隔ＤＳ1 は、各突当て１９の位置
においてこの場合本来５ｍｍとなるべきである。このこ
とから、各突当て１９位置におけるＬ軸誤差は、ΔＤ1
＝５−ＤＳ1 、ΔＤ2 ＝５−ＤＳ2 で示すことができ
る。
【００４３】このような突当て１９位置における誤差Δ
Ｄ1 、ΔＤ2 をＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2位置に換算する。Ｌ
軸部材Ｌ2 の位置とＬ軸部材Ｌ1 の位置を比較すると、
Ｘ＝Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）だけ差が生
じている。これよりＬ軸部材Ｌ1 位置における誤差ΔＬ
1 を求めると、
Ｄ1 、ΔＤ2 をＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2位置に換算する。Ｌ
軸部材Ｌ2 の位置とＬ軸部材Ｌ1 の位置を比較すると、
Ｘ＝Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）だけ差が生
じている。これよりＬ軸部材Ｌ1 位置における誤差ΔＬ
1 を求めると、
【数１】ΔＬ1 ＝（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｂ1 −Ｙ1 ）／
（Ｙ1 −Ｙ2 ） また、Ｌ軸部材Ｌ2 位置における誤差ΔＬ2 は、
（Ｙ1 −Ｙ2 ） また、Ｌ軸部材Ｌ2 位置における誤差ΔＬ2 は、
【数２】ΔＬ2 ＝（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｂ1 −Ｙ1 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）−Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋
Ｙ2 ）＝ΔＤ1 −（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ） より得られる。
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）−Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋
Ｙ2 ）＝ΔＤ1 −（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ） より得られる。
【００４４】なお、パンチＰの前面を基準面３５とする
場合は、前述したダイＤの前面を基準面３１とする場合
とまったく同様なので、図示および説明を省略する。
場合は、前述したダイＤの前面を基準面３１とする場合
とまったく同様なので、図示および説明を省略する。
【００４５】次に、図９（Ａ）〜（Ｃ）に基づいて、基
準治具３９を用いる場合について説明する（図７参
照）。この場合には、図９（Ｂ）に示されているよう
に、基準面３７がダイＤのＶ溝３３位置に一致している
という前提に基づいている。従って、距離センサ２１を
基準治具３９の基準面３７に当接させたときの基準面３
７と突当て１９の突当て面２５との距離をＤＳ1 とす
る。
準治具３９を用いる場合について説明する（図７参
照）。この場合には、図９（Ｂ）に示されているよう
に、基準面３７がダイＤのＶ溝３３位置に一致している
という前提に基づいている。従って、距離センサ２１を
基準治具３９の基準面３７に当接させたときの基準面３
７と突当て１９の突当て面２５との距離をＤＳ1 とす
る。
【００４６】ＮＣ装置２９により、バックゲージ装置１
５における左右の突当て面２５位置をダイＤのＶ溝３３
から一定距離（ここでは、例えば５ｍｍ）となるように
制御する。従って、各突当て１９位置におけるＬ軸誤差
は、ΔＤ1 ＝５−ＤＳ1 、ΔＤ2 ＝５−ＤＳ2 で示すこ
とができる。
５における左右の突当て面２５位置をダイＤのＶ溝３３
から一定距離（ここでは、例えば５ｍｍ）となるように
制御する。従って、各突当て１９位置におけるＬ軸誤差
は、ΔＤ1 ＝５−ＤＳ1 、ΔＤ2 ＝５−ＤＳ2 で示すこ
とができる。
【００４７】以降、先に示したダイＤの基準面３１を用
いた場合（図８参照）とまったく同様にして、突当て１
９位置における誤差ΔＤ1 、ΔＤ2 をＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ
2 位置に換算すると、Ｌ軸部材Ｌ2 の位置とＬ軸部材Ｌ
1 の位置を比較して、Ｘ＝Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ
1 ＋Ｙ2 ）だけ差が生じている。これよりＬ軸部材Ｌ1
位置における誤差ΔＬ1 を求めると、
いた場合（図８参照）とまったく同様にして、突当て１
９位置における誤差ΔＤ1 、ΔＤ2 をＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ
2 位置に換算すると、Ｌ軸部材Ｌ2 の位置とＬ軸部材Ｌ
1 の位置を比較して、Ｘ＝Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ
1 ＋Ｙ2 ）だけ差が生じている。これよりＬ軸部材Ｌ1
位置における誤差ΔＬ1 を求めると、
【数３】ΔＬ1 ＝（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｂ1 −Ｙ1 ）／
（Ｙ1 −Ｙ2 ） また、Ｌ軸部材Ｌ2 位置における誤差ΔＬ2 は、
（Ｙ1 −Ｙ2 ） また、Ｌ軸部材Ｌ2 位置における誤差ΔＬ2 は、
【数４】ΔＬ2 ＝（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｂ1 −Ｙ1 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）−Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋
Ｙ2 ）＝ΔＤ1 −（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ） より得られる。
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）−Ｂ（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）／（Ｙ1 ＋
Ｙ2 ）＝ΔＤ1 −（ΔＤ1 −ΔＤ2 ）（Ｙ1 ＋Ｙ2 ）／
（Ｙ1 ＋Ｙ2 ） より得られる。
【００４８】次に、図１０および図１１に基づいて、Ｌ
軸の補正方法について説明する。このＬ軸補正方法で
は、プレスブレーキ１に設置された金型の二点（ここで
は、突当て位置の二点）を測定し、前述したアルゴリズ
ムからＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 位置における補正量を求め
て、この補正量だけＬ軸の機械原点をシフトさせるもの
である。
軸の補正方法について説明する。このＬ軸補正方法で
は、プレスブレーキ１に設置された金型の二点（ここで
は、突当て位置の二点）を測定し、前述したアルゴリズ
ムからＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 位置における補正量を求め
て、この補正量だけＬ軸の機械原点をシフトさせるもの
である。
【００４９】従って、前述したように、ダイＤの前面を
基準面３１とする場合およびパンチＰの前面を基準面と
する場合（図８参照）、基準治具３９の基準面３７を用
いて測定する場合（図９参照）のいずれの場合でも同様
にしてＬ軸補正を行うことができる。
基準面３１とする場合およびパンチＰの前面を基準面と
する場合（図８参照）、基準治具３９の基準面３７を用
いて測定する場合（図９参照）のいずれの場合でも同様
にしてＬ軸補正を行うことができる。
【００５０】まず、スタートすると（ステップＳＳ）、
補正スタートスイッチをＯＮにし、補正すべき曲げプロ
グラムを呼び出した状態で補正を開始する（ステップＳ
１）。次いで、ＮＣ装置２９に記憶されている金型取付
位置から、金型の所定（例えば両端）の二点へ突当てを
移動する（ステップＳ２）。
補正スタートスイッチをＯＮにし、補正すべき曲げプロ
グラムを呼び出した状態で補正を開始する（ステップＳ
１）。次いで、ＮＣ装置２９に記憶されている金型取付
位置から、金型の所定（例えば両端）の二点へ突当てを
移動する（ステップＳ２）。
【００５１】距離センサ２１を突当て１９の突当て面２
５から突出させて測定可能状態とし（ステップＳ３）、
突当て１９を前進させて距離センサ２１をダイＤや基準
治具３９やパンチＰの基準面３１、３５、３７に当接さ
せて測定して（ステップＳ４）、距離センサ２１を突当
て１９の内部に収納する（ステップＳ５）。
５から突出させて測定可能状態とし（ステップＳ３）、
突当て１９を前進させて距離センサ２１をダイＤや基準
治具３９やパンチＰの基準面３１、３５、３７に当接さ
せて測定して（ステップＳ４）、距離センサ２１を突当
て１９の内部に収納する（ステップＳ５）。
【００５２】前述のアルゴリズムに従って、距離センサ
２１による測定値からＬ軸部材Ｌ1、Ｌ2 位置における
Ｌ軸原点補正量を求め、求められた補正量だけシフトさ
せ（ステップＳ６）、ストップ状態として（ステップＳ
７）、終了する（ステップＳＥ）。
２１による測定値からＬ軸部材Ｌ1、Ｌ2 位置における
Ｌ軸原点補正量を求め、求められた補正量だけシフトさ
せ（ステップＳ６）、ストップ状態として（ステップＳ
７）、終了する（ステップＳＥ）。
【００５３】次に、図１１に基づいて、プレスブレーキ
１における曲げ加工プログラム一行程毎にＬ軸補正を行
う場合について説明する。なお、この場合には、プログ
ラム行程毎にＬ軸補正値を求めるため、種類の異なる複
数の金型が装着されるステップベンドにおいてもそのま
ま適用することができる。
１における曲げ加工プログラム一行程毎にＬ軸補正を行
う場合について説明する。なお、この場合には、プログ
ラム行程毎にＬ軸補正値を求めるため、種類の異なる複
数の金型が装着されるステップベンドにおいてもそのま
ま適用することができる。
【００５４】スタートすると（ステップＳＳ）、補正ス
タートスイッチをＯＮにし、補正すべき曲げプログラム
を呼び出した状態で補正を開始する（ステップＳ８）。
選択されている行程のバックゲージ装置１５におけるＹ
軸（曲げ金型に平行方向）位置（例えば金型の両端位
置）に突当て１９を移動させる（ステップＳ９）。
タートスイッチをＯＮにし、補正すべき曲げプログラム
を呼び出した状態で補正を開始する（ステップＳ８）。
選択されている行程のバックゲージ装置１５におけるＹ
軸（曲げ金型に平行方向）位置（例えば金型の両端位
置）に突当て１９を移動させる（ステップＳ９）。
【００５５】距離センサ２１を突当て１９の突当て面２
５から突出させて測定可能状態とし（ステップＳ１
０）、突当て１９を前進させて距離センサ２１をダイＤ
やパンチＰや基準治具３９の基準面３１、３５、３７に
当接させて測定する（ステップＳ１１）。
５から突出させて測定可能状態とし（ステップＳ１
０）、突当て１９を前進させて距離センサ２１をダイＤ
やパンチＰや基準治具３９の基準面３１、３５、３７に
当接させて測定する（ステップＳ１１）。
【００５６】前述の図８および図９に示されるようにし
て、距離センサ２１を基準面３１、３５、３７に突き当
てて測長し、前述のアルゴリズムに従って距離センサ２
１による測定値からＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 位置におけるＬ
軸原点補正量を求めてメモリＭに記憶する（ステップＳ
１２）。その後、距離センサ２１を突当て１９の内部に
収納する（ステップＳ１３）。
て、距離センサ２１を基準面３１、３５、３７に突き当
てて測長し、前述のアルゴリズムに従って距離センサ２
１による測定値からＬ軸部材Ｌ1 、Ｌ2 位置におけるＬ
軸原点補正量を求めてメモリＭに記憶する（ステップＳ
１２）。その後、距離センサ２１を突当て１９の内部に
収納する（ステップＳ１３）。
【００５７】全行程終了したか否かを判断し（ステップ
Ｓ１４）、まだ終了していない場合には次工程を選択し
てステップＳ９に戻って以降の手順を繰り返す（ステッ
プＳ１５）。一方、全行程終了した場合には、ストップ
状態にして（ステップＳ１６）、終了する（ステップＳ
Ｅ）。
Ｓ１４）、まだ終了していない場合には次工程を選択し
てステップＳ９に戻って以降の手順を繰り返す（ステッ
プＳ１５）。一方、全行程終了した場合には、ストップ
状態にして（ステップＳ１６）、終了する（ステップＳ
Ｅ）。
【００５８】以上の結果から、バックゲージ装置１５に
おける任意の位置にある突当て１９に設けられた距離セ
ンサ２１により測定された突当て１９位置から、Ｌ軸部
材Ｌ1 、Ｌ2 位置における補正量を算出するので、Ｌ軸
部材位置において容易にＬ軸を自動補正することができ
る。
おける任意の位置にある突当て１９に設けられた距離セ
ンサ２１により測定された突当て１９位置から、Ｌ軸部
材Ｌ1 、Ｌ2 位置における補正量を算出するので、Ｌ軸
部材位置において容易にＬ軸を自動補正することができ
る。
【００５９】これに伴い、試し曲げを行うこと無く、よ
り高精度な曲げ加工を行うことができ、ワークＷの節約
のみならず、作業効率を改善することができる。また、
作業者の経験に依らないので、熟練者でなくても高精度
な曲げ加工を行うことが可能になる。
り高精度な曲げ加工を行うことができ、ワークＷの節約
のみならず、作業効率を改善することができる。また、
作業者の経験に依らないので、熟練者でなくても高精度
な曲げ加工を行うことが可能になる。
【００６０】なお、この発明は前述の発明の実施の形態
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述
の発明の実施の形態においては、距離センサ２１として
接触式のものを用いたが、非接触式距離センサ（例えば
レーザ式距離センサや渦電流式距離センサ等）でも良
い。
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述
の発明の実施の形態においては、距離センサ２１として
接触式のものを用いたが、非接触式距離センサ（例えば
レーザ式距離センサや渦電流式距離センサ等）でも良
い。
【００６１】また、前述の発明の実施の形態において
は、補正量の演算をＮＣ装置２９内部で行ったが、図１
２に示されているように、外部に別の専用ＮＣ装置４１
を設けて演算を行うようにしても良い。
は、補正量の演算をＮＣ装置２９内部で行ったが、図１
２に示されているように、外部に別の専用ＮＣ装置４１
を設けて演算を行うようにしても良い。
【００６２】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よるバックゲージ装置におけるＬ軸補正方法では、突当
てに設けられている距離センサにより突当て面と曲げ位
置との距離を測定して、まず、突当て位置における補正
量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算するの
で、Ｌ軸部材位置において支持部材を得られた補正量だ
け前後移動させることにより容易にＬ軸を自動補正する
ことができる。これに伴い、試し曲げを行うこと無く、
より高精度な曲げ加工を行うことができ、ワークＷの節
約のみならず、作業効率を改善することができる。ま
た、作業者の経験に依らないので、熟練者でなくても高
精度な曲げ加工を行うことが可能になる。
よるバックゲージ装置におけるＬ軸補正方法では、突当
てに設けられている距離センサにより突当て面と曲げ位
置との距離を測定して、まず、突当て位置における補正
量を求めた後、この補正値をＬ軸部材位置に換算するの
で、Ｌ軸部材位置において支持部材を得られた補正量だ
け前後移動させることにより容易にＬ軸を自動補正する
ことができる。これに伴い、試し曲げを行うこと無く、
より高精度な曲げ加工を行うことができ、ワークＷの節
約のみならず、作業効率を改善することができる。ま
た、作業者の経験に依らないので、熟練者でなくても高
精度な曲げ加工を行うことが可能になる。
【００６３】請求項２の発明によるバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法では、突当て面と曲げ位置との距離
を距離センサにより測定する際に、上型または下型の前
面までの距離を測定し、この距離に上型または下型にお
ける前面から曲げ位置までの距離を加えるので、容易に
突当て面と曲げ位置の距離を求めることができ、補正量
を算出することができる。
おけるＬ軸補正方法では、突当て面と曲げ位置との距離
を距離センサにより測定する際に、上型または下型の前
面までの距離を測定し、この距離に上型または下型にお
ける前面から曲げ位置までの距離を加えるので、容易に
突当て面と曲げ位置の距離を求めることができ、補正量
を算出することができる。
【００６４】請求項３の発明によるバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法では、突当て面と曲げ位置との距離
を距離センサにより測定する際に、上型または下型に取
り付けた基準治具の基準面までの距離を測定するので、
容易に突当て面と曲げ位置の距離を求めることができ、
補正量を算出することができる。
おけるＬ軸補正方法では、突当て面と曲げ位置との距離
を距離センサにより測定する際に、上型または下型に取
り付けた基準治具の基準面までの距離を測定するので、
容易に突当て面と曲げ位置の距離を求めることができ、
補正量を算出することができる。
【００６５】請求項４の発明によるバックゲージ装置に
おけるＬ軸補正方法では、複数行程からなる曲げ加工に
おいて、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶してお
き、曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いな
がら曲げ加工を行うので、高精度の曲げ加工を自動で行
うことができる。
おけるＬ軸補正方法では、複数行程からなる曲げ加工に
おいて、各行程ごとのＬ軸補正値を求めて、記憶してお
き、曲げ加工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いな
がら曲げ加工を行うので、高精度の曲げ加工を自動で行
うことができる。
【００６６】請求項５の発明によるバックゲージ装置で
は、突当てに設けられている距離センサにより突当て面
と上型または下型の前面との距離を測定して、まず、突
当て位置における補正値を求めた後、この補正値をＬ軸
部材位置に換算するので、Ｌ軸部材位置において支持部
材を得られた補正量だけ前後移動させることにより容易
にＬ軸を自動補正することができる。これに伴い、試し
曲げを行うこと無く、より高精度な曲げ加工を行うこと
ができ、ワークＷの節約のみならず、作業効率を改善す
ることができる。また、作業者の経験に依らないので、
熟練者でなくても高精度な曲げ加工を行うことが可能に
なる。
は、突当てに設けられている距離センサにより突当て面
と上型または下型の前面との距離を測定して、まず、突
当て位置における補正値を求めた後、この補正値をＬ軸
部材位置に換算するので、Ｌ軸部材位置において支持部
材を得られた補正量だけ前後移動させることにより容易
にＬ軸を自動補正することができる。これに伴い、試し
曲げを行うこと無く、より高精度な曲げ加工を行うこと
ができ、ワークＷの節約のみならず、作業効率を改善す
ることができる。また、作業者の経験に依らないので、
熟練者でなくても高精度な曲げ加工を行うことが可能に
なる。
【００６７】請求項６の発明によるバックゲージ装置で
は、突当てに設けられている距離センサにより突当て面
と基準治具の基準面との距離を測定して、まず、突当て
位置における補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材
位置に換算するので、Ｌ軸部材位置において支持部材を
得られた補正値だけ前後移動させることにより容易にＬ
軸を自動補正することができる。これに伴い、試し曲げ
を行うこと無く、より高精度な曲げ加工を行うことがで
き、ワークＷの節約のみならず、作業効率を改善するこ
とができる。また、作業者の経験に依らないので、熟練
者でなくても高精度な曲げ加工を行うことが可能にな
る。
は、突当てに設けられている距離センサにより突当て面
と基準治具の基準面との距離を測定して、まず、突当て
位置における補正量を求めた後、この補正値をＬ軸部材
位置に換算するので、Ｌ軸部材位置において支持部材を
得られた補正値だけ前後移動させることにより容易にＬ
軸を自動補正することができる。これに伴い、試し曲げ
を行うこと無く、より高精度な曲げ加工を行うことがで
き、ワークＷの節約のみならず、作業効率を改善するこ
とができる。また、作業者の経験に依らないので、熟練
者でなくても高精度な曲げ加工を行うことが可能にな
る。
【００６８】請求項７の発明によるバックゲージ装置で
は、基準治具における基準面は、上型または下型に装着
した状態で曲げ位置に一致するように設けられているの
で、突当てと基準面との距離を測定することにより突当
てと曲げ位置との距離を正確に測定することができる。
は、基準治具における基準面は、上型または下型に装着
した状態で曲げ位置に一致するように設けられているの
で、突当てと基準面との距離を測定することにより突当
てと曲げ位置との距離を正確に測定することができる。
【００６９】請求項８の発明によるバックゲージ装置で
は、複数行程からなる曲げ加工において、各行程ごとの
Ｌ軸補正値を求めて、記憶手段に記憶しておき、曲げ加
工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いながら曲げ加
工を行うので、高精度の曲げ加工を自動で行うことがで
きる。
は、複数行程からなる曲げ加工において、各行程ごとの
Ｌ軸補正値を求めて、記憶手段に記憶しておき、曲げ加
工に際しては各行程ごとにＬ軸補正を行いながら曲げ加
工を行うので、高精度の曲げ加工を自動で行うことがで
きる。
【００７０】請求項９の発明による基準治具では、突当
てから基準治具の基準面までの距離を測定することによ
り、突当てから曲げ位置までの距離を測定することがで
きる。
てから基準治具の基準面までの距離を測定することによ
り、突当てから曲げ位置までの距離を測定することがで
きる。
【図１】この発明に係るバックゲージ装置を適用したプ
レスブレーキを示す断面図である。
レスブレーキを示す断面図である。
【図２】バックゲージ装置の構成を示す概略構成図であ
る。
る。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、距離センサを内蔵した突当
てを示す断面図である。
てを示す断面図である。
【図４】ＮＣ装置の作用を示すブロック図である。
【図５】ダイの前面を基準面として距離センサにより測
定する状態を示す説明図である。
定する状態を示す説明図である。
【図６】パンチの前面を基準面として距離センサにより
測定する状態を示す説明図である。
測定する状態を示す説明図である。
【図７】基準治具の基準面までの距離を距離センサによ
り測定する状態を示す説明図である。
り測定する状態を示す説明図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｄ）は、ダイの前面までの距離から
Ｌ軸部材における補正値を求めるアルゴリズムの説明図
である。
Ｌ軸部材における補正値を求めるアルゴリズムの説明図
である。
【図９】（Ａ）〜（Ｄ）は、基準治具の基準面までの距
離からＬ軸部材における補正値を求めるアルゴリズムの
説明図である。
離からＬ軸部材における補正値を求めるアルゴリズムの
説明図である。
【図１０】この発明に係るバックゲージ装置におけるＬ
軸補正方法を示すフローチャートである。
軸補正方法を示すフローチャートである。
【図１１】曲げプログラム１行程ごとのＬ軸補正方法を
示すフローチャートである。
示すフローチャートである。
【図１２】補正値演算用のNC装置を外部に設けた場合の
作用を示すブロック図である。
作用を示すブロック図である。
【図１３】曲げ加工製品のお仕上がり寸法を示す斜視図
である。
である。
【図１４】従来における曲げ加工製品の寸法をノギスに
より計測する状態を示す正面図である。
より計測する状態を示す正面図である。
【図１５】従来のL軸補正における問題点を示す説明図
である。
である。
１５ バックゲージ装置 １７ ストレッチ（横方向支持部材） １９ 突当て ２１ 距離センサ ２５ 突当て面 ２９ ＮＣ装置（制御装置） ３１、３５、３７ 基準面 ３９ 基準治具 Ｗ 板材 Ｐ パンチ（上型） Ｄ ダイ（下型） Ｌ1 、Ｌ2 Ｌ軸部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 羽山 修 神奈川県伊勢原市神戸628−７ Ｆターム(参考） 4E063 AA01 BA07 FA05 FA10 GA04 GA20 LA03 LA17
Claims (9)
- 【請求項１】 所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を
突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向支
持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・
位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と
下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ
装置において、前記突当てに設けられている距離センサ
によりこの突当てから前記上型または下型までの距離を
測定し、この測定値と所望の値との誤差を前記Ｌ軸部材
位置における補正値に換算し、得られた補正値だけＬ軸
部材位置において前記横方向支持部材を前後移動させる
こと、を特徴とするバックゲージ装置におけるＬ軸補正
方法。 - 【請求項２】 前記突当てから上型または下型までの距
離を測定する際に、この上型または下型の前面までの距
離を測定し、この距離に上型または下型における前面か
ら曲げ位置までの距離を加えること、を特徴とする請求
項１記載のバックゲージ装置におけるＬ軸補正方法。 - 【請求項３】 所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を
突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向支
持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・
位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と
下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ
装置において、前記突当てに設けられている距離センサ
により前記突当てから上型または下型までの距離を測定
する際に、曲げ位置に基準面が位置する測定用の基準治
具を前記上型または下型に取り付け、この基準治具の基
準面までの距離を測定すること、を特徴とするバックゲ
ージ装置におけるＬ軸補正方法。 - 【請求項４】 前記Ｌ軸補正値を、複数行程からなる曲
げ加工における１行程毎に算出し、記憶しておくこと、
を特徴とする請求項１、２または３記載のバックゲージ
装置におけるＬ軸補正方法。 - 【請求項５】 所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を
突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向支
持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・
位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と
下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ
装置であって、前記突当てに設けられて前記上型または
下型の突当て面と曲げ位置との距離を測定する距離セン
サと、前記突当て位置における前記距離センサにより測
定された距離と前記所望の値との差から突当て位置の補
正量を算出し、この補正量を前記Ｌ軸部材位置における
補正量に換算すると共に前記Ｌ軸部材位置において横方
向支持部材を前記補正量だけ前後移動させるべく制御す
る制御装置と、を備えてなることを特徴とするバックゲ
ージ装置。 - 【請求項６】 所望の位置に曲げ加工を行うべく板材を
突き当てる突当てが間隔調整自在に支持された横方向支
持部材を左右一対のＬ軸部材に沿って前後方向へ移動・
位置決めし、前記板材を前記突当てに突き当てて上型と
下型との協働により曲げ加工を行わしめるバックゲージ
装置であって、前記上型または下型に着脱自在に設けら
れた基準治具と、前記突当てに設けられて前記基準治具
に当接させることにより突当て面と曲げ位置との距離を
測定する距離センサと、前記突当て位置における前記距
離センサにより測定された距離と前記所望の値との差か
ら突当て位置の補正量を算出し、この補正量を前記Ｌ軸
部材位置における補正量に換算すると共に前記Ｌ軸部材
位置において横方向支持部材を前記補正量だけ前後移動
させるべく制御する制御装置と、を備えてなることを特
徴とするバックゲージ装置。 - 【請求項７】 前記基準治具が、曲げ位置に一致する基
準面を有すること、を特徴とする請求項６記載のバック
ゲージ装置。 - 【請求項８】 前記制御装置が、加工プログラムの１行
程毎に求めたＬ軸補正値を記憶しておく記憶手段を、備
えてなることを特徴とする請求項５、６または７記載の
バックゲージ装置。 - 【請求項９】 協働して板材に曲げ加工を行う上型また
は下型から板材の曲げ位置を決定する突当てまでの距離
を測定すべく、前記上型または下型に取り付ける測定用
の基準治具であって、前記上型および下型による曲げ位
置に一致する基準面を、備えてなることを特徴とする基
準治具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11031827A JP2000233229A (ja) | 1999-02-09 | 1999-02-09 | バックゲージ装置におけるｌ軸補正方法およびバックゲージ装置並びにこのｌ軸補正方法に用いる基準治具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11031827A JP2000233229A (ja) | 1999-02-09 | 1999-02-09 | バックゲージ装置におけるｌ軸補正方法およびバックゲージ装置並びにこのｌ軸補正方法に用いる基準治具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000233229A true JP2000233229A (ja) | 2000-08-29 |
Family
ID=12341922
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11031827A Pending JP2000233229A (ja) | 1999-02-09 | 1999-02-09 | バックゲージ装置におけるｌ軸補正方法およびバックゲージ装置並びにこのｌ軸補正方法に用いる基準治具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000233229A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062618A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Amada Co Ltd | 曲げ加工装置 |
| CN103170546A (zh) * | 2013-04-17 | 2013-06-26 | 长沙县科远机械有限公司 | 一种纵梁折弯定位装置 |
| JP2019098426A (ja) * | 2017-11-28 | 2019-06-24 | ファナック株式会社 | 加工システム |
| CN110711800A (zh) * | 2019-08-29 | 2020-01-21 | 郑子姣 | 一种电梯轿壁宽度误差和拼搭误差的测量结构与测量和控制方法 |
-
1999
- 1999-02-09 JP JP11031827A patent/JP2000233229A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062618A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Amada Co Ltd | 曲げ加工装置 |
| CN103170546A (zh) * | 2013-04-17 | 2013-06-26 | 长沙县科远机械有限公司 | 一种纵梁折弯定位装置 |
| JP2019098426A (ja) * | 2017-11-28 | 2019-06-24 | ファナック株式会社 | 加工システム |
| US10695879B2 (en) | 2017-11-28 | 2020-06-30 | Fanuc Corporation | Machining system |
| CN110711800A (zh) * | 2019-08-29 | 2020-01-21 | 郑子姣 | 一种电梯轿壁宽度误差和拼搭误差的测量结构与测量和控制方法 |
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