JP2003181629A - アルミニウム熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 アルミニウム熱交換器をろう付けにより製造
する製造方法において、過剰なろう材の流動によるアル
ミニウム部材の溶解を防止する。 【解決手段】 アルミニウム部材の表面にフッ化物系フ
ラックスを塗布し、不活性ガス雰囲気の加熱炉内におい
てろう付けする製造方法において、アルミニウム部材と
して、少なくとも熱交換流体が流れるチューブ１０と、
チューブ１０の内面側に配置されるインナフィン１２
と、チューブ１０の内部通路に連通する空間を形成する
とともにチューブを支持するヘッダー部材とを有し、チ
ューブ１０およびインナフィン１２を構成するアルミニ
ウム部材の少なくとも一方に、０．０６％〜０．５％の
Ｍｇを添加してろう付けを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム熱交
換器の製造方法に関するもので、例えば、車両用空調装
置の蒸発器のようにチューブ材料やフィン材料の薄肉化
を図ったアルミニウム熱交換器の製造方法に用いて好適
である。

【０００２】

【従来の技術】近年、車両用空調装置においてはアルミ
ニウム熱交換器の軽量化、小型化のためにチューブ材料
やフィン材料の薄肉化が進んでおり、具体的には、チュ
ーブ材料の板厚は例えば、０．２ｍｍ程度、チューブ内
に配置されるインナーフィン材料の板厚は０．０５ｍｍ
程度まで薄肉化されている。これに対し、チューブやフ
ィンの組付状態を拘束するヘッダー部材（タンク部材）
は強度部材としての役割を果たすので、その板厚は０．
６ｍｍ程度であり、チューブやインナーフィンに比較し
てはるかに大きい。この板厚の差異から、部材の単位面
積当たりのろう材保有量や熱容量が大きく異なるアルミ
ニウム部材を組み合わせて熱交換器を構成せざるを得な
い状況になっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】アルミニウム熱交換器
はチューブやフィン、更にはヘッダー部材等の複数のア
ルミニウム部材を所定の熱交換器構造に組み付け、その
組付体を適宜の治具により保持してろう付け用の加熱炉
内に搬送し、この加熱炉内にて組付体をアルミニウム部
材のろう材の融点以上に加熱して、組付体全体を一体ろ
う付けしている。

【０００４】ところで、チューブの内面側にインナフィ
ンを有する熱交換器では、チューブとインナフィンとに
よって微小な冷媒通路を形成して熱交換性能を高めてい
る。チューブとインナフィンの接合部は、それらの少な
くとも一方にクラッドされたろう材あるいは組付け前に
塗布された粉末ろう材によって接合されることとなる。
一方、ヘッダ部材（タンク部材）とチューブも同時にろ
う付けされ、それらの接合部は主としてヘッダ部材（タ
ンク部材）が保有するろう材によって接合される。

【０００５】この接合がなされるとき、ヘッダ部材（タ
ンク部材）の保有する余剰なろう材がチューブの内部へ
侵入し、チューブとインナフィンの接合部へ補填される
とともに、さらには微小な冷媒通路を埋めるように進展
する危険性が高いのである。冷媒通路がろうで塞がれる
と、熱交換性能に多大な悪影響を及ぼす。

【０００６】一方、前述のとおり、ヘッダ部材（タンク
部材）の板厚とチューブ及びインナフィンの板厚差は顕
著に異なるため、単位表面積当たりの両者の熱容量差が
大きくなる。そのため、ろう付け加熱時においてはヘッ
ダ部に比べてチューブ及びインナフィン部の昇温は速
い。従って、チューブまたはインナフィン部のろう材が
先に溶融し、ヘッダ部材のろう材が後から溶融する。

【０００７】このとき、ヘッダ部から余剰のろうがチュ
ーブ内部へ流れ込んでくるので、そのろうの流れによっ
てチューブが溶解破断したり、冷媒通路に充填されたろ
うによってインナフィンが溶解破断する危険性が高いの
である。ろう付け時のチューブの破断は直ちに洩れ不良
品となり、インナフィンの破断は耐圧強度を著しく低下
させるので、これらの問題点は熱交換器製造上、確実に
回避しなくてはならない。

【０００８】これらの問題点を解決するため、従来では
冷媒通路の形状や寸法を工夫したり、ヘッダ部（タンク
部）のろう材量あるいはろう材中のＳｉ含有量を低減し
たり、ろう付け加熱時の昇温を遅くして温度差を少なく
するなどの方策が試みられてきた。しかしながら、冷媒
通路の形状や寸法の制限は熱交換性能の劣化を伴い、ヘ
ッダ部（タンク部）のろう材量あるいはろう材中のＳｉ
含有量の低減はヘッダ部材（タンク部材）とチューブと
の接合性を不安定にし、加熱時の昇温を遅くするので、
生産性を低下させることとなる。このため、性能の良い
熱交換器を効率よくかつ安定して生産することが困難で
あった。

【０００９】以上の点に鑑み、本発明は性能の良いアル
ミニウム熱交換器を効率よくかつ安定して生産する製造
方法を提供することを目的としている。

【００１０】このために、本発明ではヘッダ部材（タン
ク部材）が有する余剰なろうがチューブ内部へ侵入した
り、微小な冷媒通路を埋めるように進展することを防ぐ
ために、チューブ、インナフィンあるいはろう材中にＭ
ｇを添加して、ろうの濡れ性を抑制するとともに、チュ
ーブあるいはインナフィンが保有するろうもしくは組付
け前に塗布された粉末状のろうによってチューブとイン
ナフィンの接合部を確実に接合せしめる方法を提供する
ものである。

【００１１】フッ化物系フラックスを用いたろう付けで
は、主としてフラックス作用の強弱によってろうの濡れ
性が左右される。その点、フラックスの塗布量を減ずる
ことでろうの濡れ性を低下させることは一見可能である
が、フラックスの塗布量を減ずると、塗布ムラによって
フラックスの塗られていない部位が多数生ずることとな
り、接合すべき場所にフラックスが供給されない不具合
によって、接合不良の発生確率が高まるのが実状であ
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明では、フ
ラックスの塗布量を減ずることなくフラックス作用を低
下させる手段として、接合対象であるチューブあるいは
インナフィンに、アルミニウムよりもイオン化傾向の大
きいＭｇを添加し、そのＭｇをフラックスと反応させる
ことによってフラックスの作用を低下、すなわち、ろう
の濡れ性を低下させることを試みた。ここで、Ｍｇとフ
ッ化物系フラックス（ＫＡｌＦ₄）との反応は下記の化
学式１のようになされると推定される。

【００１３】

【化１】ＫＡｌＦ₄＋２／３Ｍｇ →ＫＭｇＦ₃＋１／２
ＭｇＦ₂＋Ａｌ この反応で生じるフッ化Ｍｇ化合物の融点は１０００℃
を越えるため、ろう付け温度（６００℃付近）において
も分解されることなく残存すると考えられる。したがっ
て、部材中へのＭｇの添加によって、フッ化物系フラッ
クスの作用を確実にかつ定量的に安定して低下させるこ
とが可能となる。

【００１４】ここで、化学式１によってＭｇと反応した
フラックスは、フラックスとしての作用を果たさなくな
り、Ｍｇと反応しない余剰のフラックスの作用によって
ろうの濡れ性が確保される。従って、適度なろうの濡れ
性の調整は、部材中へのＭｇ添加量とフラックスの塗布
量（付着量）のバランスによって決定されることとなる
が、部材中へのＭｇ添加量が少なすぎるとろうの濡れ性
の低下が困難となり、逆に、Ｍｇ添加量が多すぎるとフ
ラックス塗布量を増しても所望の濡れ性を確保すること
が困難となる。

【００１５】従って、濡れ性調整の効果をもたらす部材
中へのＭｇ添加量には下限値と上限値が存在することを
見出したのである。さらには、部材がろう材をクラッド
したブレージングシートである場合には、Ｍｇを芯材に
添加するかろう材に添加するかの違いによって適正なＭ
ｇ添加量の上下限値が異なってくることをも見出したの
である。

【００１６】Ｍｇを部材の芯材あるいは接合対象となる
犠牲腐食材に添加する場合、さらに部材が単板の場合は
その単板にＭｇを添加する場合、Ｍｇ添加量が０．０６
％未満であるとフラックス塗布量を減じても濡れ性の抑
制効果が乏しくなり、Ｍｇ添加量が０．５％を越えると
フラックス塗布量を増しても安定した濡れ性の確保が困
難であった。

【００１７】一方、Ｍｇを部材のろう材に添加する場
合、Ｍｇ添加量が０．０６％未満であるとフラックス塗
布量を減じても濡れ性の抑制効果が乏しくなり、Ｍｇ添
加量が０．３％を越えるとフラックス塗布量を増しても
安定した濡れ性の確保が困難であった。なお、本明細書
において、Ｍｇ添加量の％はすべて重量（ｗｔ）％であ
る。

【００１８】以上の知見に基づいて請求項１に記載の発
明では、アルミニウム部材の表面にフッ化物系フラック
スを塗布するとともに、前記アルミニウム部材を所定構
造に組み付け、前記所定構造の組付体を不活性ガス雰囲
気の加熱炉内においてろう付けするアルミニウム熱交換
器の製造方法において、前記アルミニウム部材として、
少なくとも熱交換流体が流れるチューブと、前記チュー
ブの内面側に配置されるインナフィンと、前記チューブ
の内部通路に連通する空間を形成するとともに前記チュ
ーブを支持するヘッダー部材とを有し、前記ヘッダー部
材の板厚は前記チューブおよび前記インナフィンの板厚
より大きくなっており、前記チューブおよび前記インナ
フィンを構成するアルミニウム部材の少なくとも一方
に、０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付
けを行うことを特徴としている。

【００１９】これにより、ヘッダー部材からチューブ内
へ過剰なろうが進入してチューブやインナフィンが溶解
することを抑制できるとともに、チューブ内部の接合部
におけるろうの濡れ性を適正な範囲に確保して、チュー
ブとインナフィンの接合性を良好に維持できる。この結
果、性能の良いアルミニウム熱交換器を効率よくかつ安
定して製造できる。

【００２０】請求項２に記載の発明では、アルミニウム
部材の表面にフッ化物系フラックスを塗布するととも
に、前記アルミニウム部材を所定構造に組み付け、前記
所定構造の組付体を不活性ガス雰囲気の加熱炉内におい
てろう付けするアルミニウム熱交換器の製造方法におい
て、前記アルミニウム部材として、少なくとも熱交換流
体が流れるチューブと、前記チューブの内面側に配置さ
れるインナフィンと、前記チューブの内部通路に連通す
る空間を形成するとともに前記チューブを支持するヘッ
ダー部材とを有し、前記ヘッダー部材の板厚は前記チュ
ーブおよび前記インナフィンの板厚より大きくなってお
り、前記チューブおよび前記インナフィンを構成するア
ルミニウム部材の少なくとも一方に備えられるろう材
に、０．０６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付
けを行うことを特徴としている。

【００２１】これによると、ろう材にＭｇを添加すると
いう手段によって請求項１と同様の作用効果を発揮でき
る。

【００２２】請求項３に記載の発明のように、請求項１
において、前記インナフィンを構成するアルミニウム部
材はアルミニウム合金の単板からなり、このアルミニウ
ム合金の単板に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して
前記ろう付けを行うようにしてよい。

【００２３】これにより、インナーフィンを構成するア
ルミニウム合金単板へのＭｇ添加によりチューブとイン
ナーフィンの溶解を抑制できる。

【００２４】請求項４に記載の発明のように、請求項１
において、前記インナフィンを構成するアルミニウム部
材はアルミニウム合金芯材の表面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材
をクラッドしたブレージングシートからなり、このブレ
ージングシートの芯材に０．０６％〜０．５％のＭｇを
添加して前記ろう付けを行うようにしてよい。

【００２５】これにより、インナーフィンを構成するブ
レージングシート芯材へのＭｇ添加によりチューブとイ
ンナーフィンの溶解を抑制できる。

【００２６】請求項５に記載の発明のように、請求項２
において、前記インナフィンを構成するアルミニウム部
材はアルミニウム合金芯材の表面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材
をクラッドしたブレージングシートからなり、このブレ
ージングシートの片面あるいは両面のろう材に、０．０
６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付けを行う行
うようにしてよい。これにより、インナーフィンを構成
するブレージングシートろう材へのＭｇ添加によりチュ
ーブとインナーフィンの溶解を抑制できる。

【００２７】請求項６に記載の発明のように、請求項１
において、前記チューブを構成するアルミニウム部材は
アルミニウム合金の単板からなり、このアルミニウム合
金の単板に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記
ろう付けを行うようにしてよい。

【００２８】これにより、チューブを構成するブレージ
ングシート芯材へのＭｇ添加によりチューブとインナー
フィンの溶解を抑制できる。

【００２９】請求項７に記載の発明のように、請求項１
において、前記チューブを構成するアルミニウム部材は
アルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐食材を
クラッドした板材からなり、この板材の芯材に０．０６
％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付けを行うよう
にしてよい。

【００３０】これにより、チューブ外面側に犠牲腐食材
をクラッドした板材の芯材へのＭｇ添加によりチューブ
とインナーフィンの溶解を抑制できる。

【００３１】請求項８に記載の発明のように、請求項１
において、前記チューブを構成するアルミニウム部材は
アルミニウム合金芯材のチューブ内面側に犠牲腐食材を
クラッドした板材からなり、この板材の犠牲腐食材に
０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付けを
行うようにしてよい。

【００３２】これにより、チューブを構成するクラッド
板材の犠牲腐食材へのＭｇ添加によりチューブとインナ
ーフィンの溶解を抑制できる。

【００３３】請求項９に記載の発明のように、請求項１
において、前記チューブを構成するアルミニウム部材は
アルミニウム合金芯材のチューブ内面側にＡｌ−Ｓｉ系
ろう材をクラッドしたブレージングシートからなり、こ
のブレージングシートの芯材に０．０６％〜０．５％の
Ｍｇを添加して前記ろう付けを行うようにしてよい。

【００３４】これにより、チューブを構成するブレージ
ングシート芯材へのＭｇ添加によりチューブとインナー
フィンの溶解を抑制できる。

【００３５】請求項１０に記載の発明のように、請求項
２において、前記チューブを構成するアルミニウム部材
はアルミニウム合金芯材のチューブ内面側にＡｌ−Ｓｉ
系ろう材をクラッドしたブレージングシートからなり、
このブレージングシートのろう材に０．０６％〜０．３
％のＭｇを添加して前記ろう付けを行うようにしてよ
い。

【００３６】これにより、チューブを構成するブレージ
ングシートのろう材へのＭｇ添加によりチューブとイン
ナーフィンの溶解を抑制できる。

【００３７】請求項１１に記載の発明のように、請求項
１において、前記チューブを構成するアルミニウム部材
はアルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐食材
をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチューブ内
面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージング
シートからなり、このブレージングシートの芯材に０．
０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付けを行う
ようにしてよい。

【００３８】これにより、チューブ外面側に犠牲腐食材
をクラッドしたブレージングシート芯材へのＭｇ添加に
よりチューブとインナーフィンの溶解を抑制できる。

【００３９】請求項１２に記載の発明のように、請求項
２において、前記チューブを構成するアルミニウム部材
はアルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐食材
をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチューブ内
面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージング
シートからなり、このブレージングシートのろう材に
０．０６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付けを
行うようにしてよい。

【００４０】これにより、チューブ外面側に犠牲腐食材
をクラッドしたブレージングシートのチューブ内面側の
ろう材へのＭｇ添加によりチューブとインナーフィンの
溶解を抑制できる。

【００４１】請求項１３に記載の発明のように、請求項
１において、前記チューブを構成するアルミニウム部材
はアルミニウム合金心材のチューブ内面側に犠牲腐食材
をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチューブ外
面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージング
シートからなり、このブレージングシートの犠牲腐食材
に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付け
を行うようにしてよい。

【００４２】これにより、チューブを構成するブレージ
ングシートのチューブ内面側の犠牲腐食材へのＭｇ添加
によりチューブとインナーフィンの溶解を抑制できる。

【００４３】請求項１４に記載の発明のように、請求項
１ないし１３のいずれか１つにおいて、前記チューブの
内面側及び前記インナフィン表面の少なくとも一方に塗
布する前記フッ化物系フラックスの塗布量を１〜１２ｇ
／ｍ²に制限すれば、上記各請求項のＭｇ添加によるフ
ラックス作用の調整、すなわち、ろうの濡れ性の調整を
より適正なものとすることができる。

【００４４】なお、本発明者の実験検討によると、フッ
化物系フラックスの塗布量は、３〜８ｇ／ｍ²に制限す
ると、チューブとインナフィンの接合性向上のためによ
り一層好ましいことが判明している。

【００４５】請求項１５に記載の発明のように、請求項
１ないし１４のいずれか１つにおいて、前記チューブ
は、前記アルミニウム部材の板材を重合して構成され、
前記チューブの重合部に前記インナフィンの端部を挟み
込み、前記インナフィンの端部及び前記チューブ重合部
の少なくとも一方に粉末ろう材を塗布して前記ろう付け
を行うようにしてよい。

【００４６】請求項１６に記載の発明のように、請求項
１ないし１４のいずれか１つにおいて、前記チューブの
内面側及び前記インナフィンの表面の少なくとも一方に
粉末ろう材を塗布して前記ろう付けを行うようにしてよ
い。

【００４７】請求項１５、１６のように、粉末ろう材を
塗布してチューブとインナフィンをろう付けする方法に
おいても、本発明は同様にチューブとインナフィンの良
好な接合性を確保できる。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下本発明を図に示す実施形態に
基づいて具体的に説明する。本実施形態は車両用空調装
置の蒸発器に本発明方法を適用した例であり、最初に、
車両用空調装置の蒸発器の概要を図１〜図３により説明
すると、蒸発器は冷媒が流れる多数本のチューブ１０の
長手方向の両端部をヘッダー部材１１内部に連通させた
状態にてチューブ１０とヘッダー部材１１をろう付けに
より接合している。

【００４９】チューブ１０は本例では図２、３に示すよ
うに１枚のアルミニウム板材を折り曲げることにより断
面偏平状の形状を形成するようになっている。チューブ
１０の偏平断面の一端部に巻き締め結合部１０ａが設け
てある。

【００５０】チューブ１０の内部にはアルミニウム板材
を波形状に折り曲げ成形したインナーフィン１２がチュ
ーブ１０の長手方向（図１の上下方向）の全長にわたっ
て配置され、インナーフィン１２の波形状の頂部はチュ
ーブ１０の内側面に接触してろう付けされるようになっ
ている。なお、本例では、インナーフィン１２の波形状
の一端部がチューブ１０の巻き締め結合から構成される
重合部１０ａにより挟み込まれて保持されるようになっ
ている。

【００５１】ヘッダー部材１１は図２に示すように第１
ヘッダー部材１１ａと第２ヘッダー部材１１ｂとをろう
付けにより接合することにより、チューブ積層方向（図
１の左右方向）に延びる細長いタンク形状を構成する。
第１、第２ヘッダー部材１１ａ、１１ｂはアルミニウム
板材を成形したものであり、第１ヘッダー部材１１ａに
はチューブ１０の長手方向の両端部を挿入する偏平状の
貫通穴１１ｃが開けてある。

【００５２】この貫通穴１１ｃにチューブ１０の長手方
向の両端部を挿入して、貫通穴１１ｃの部位にて第１ヘ
ッダー部材１１ａとチューブ１０とをろう付けするよう
になっている。以上により、ヘッダー部材１１はチュー
ブ１０の内部通路と連通する空間を形成するとともにチ
ューブ１０の端部を支持する。

【００５３】多数本のチューブ１０の相互間には、アル
ミニウム板材を波形状に折り曲げ成形したアウターフィ
ン１３がチューブ１０の長手方向に延びるように配置さ
れ、このアウターフィン１３の波形状の頂部は左右両隣
りのチューブ１０の外側面に接触してろう付けされるよ
うになっている。

【００５４】蒸発器では、チューブ１０とアウターフィ
ン１３により構成される熱交換コア部の空隙部を空気が
矢印Ａ方向に送風され、この送風空気とチューブ１０内
を通過する冷媒とが、チューブ１０、インナーフィン１
２およびアウターフィン１３を介して熱交換を行って、
冷媒の蒸発潜熱が送風空気から吸熱されて、送風空気が
冷却される。

【００５５】なお、チューブ１０の板厚は例えば０．２
ｍｍ、インナーフィン１２の板厚は例えば０．０５ｍ
ｍ、アウターフィン１３の板厚は例えば０．０５ｍｍで
ある。これに対し、第１、第２ヘッダー部材１１ａ、１
１ｂはチューブ１０等を支持する強度部材であるため、
その板厚は上記各部材１０、１２、１３に比して十分大
きくしてあり、例えば０．６ｍｍである。

【００５６】図３は折り曲げ成形したチューブ１０とイ
ンナーフィン１２の位置関係を断面図で示したものであ
る。図２及び図３ではインナフィン１２の端部をチュー
ブ１０のかしめ部である重合部１０ａに挟んだ形態を示
しているが、請求項１５に記載の発明の実施形態を除け
ば、インナフィン１２の端部をチューブ１０の巻き締め
結合部１０ａに挟むことに限定するものではない。

【００５７】図４および図５はチューブ１０とインナー
フィン１２の具体的な材料構成を例示する図表である。

【００５８】第１〜第３実施形態は、アルミニウム合金
芯材の内面側にろう材をクラッドしたブレージングシー
トからなるチューブ１０とアルミニウム合金の単板から
なるインナフィン１２との組み合わせ構成に関するもの
であって、第１実施形態はＭｇをインナフィン１２の単
板に添加し、第２実施形態はＭｇをチューブ１０の芯材
に添加し、更に、第３実施形態はＭｇをチューブ１０の
内面ろう材に添加したものである。Ｍｇの添加量につい
ては図８以降の表に基づいて後述する。なお、図４、図
５において、３００３はＪＩＳ Ａ３００３の略称であ
り、４０４５はＪＩＳ Ａ４０４５（Ａｌ−Ｓｉ系ろう
材）の略称であり、犠材は犠牲腐食材（Ｚｎ等を含むア
ルミニウム材）の略称である。

【００５９】第４〜第６実施形態は、外面側に犠牲腐食
材をクラッドし、内面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッ
ドしたブレージングシートからなるチューブ１０とアル
ミニウム合金の単板からなるインナフィン１２との組み
合わせ構成に関するものであって、第４実施形態はＭｇ
をインナフィン１２の単板に添加し、第５実施形態はＭ
ｇをチューブ１０の芯材に添加し、更に、第６実施形態
はＭｇをチューブ１０の内面ろう材に添加したものであ
る。

【００６０】第７〜第１０実施形態は、アルミニウム合
金の単板からなるチューブ１０と両面にろう材をクラッ
ドしたブレージングシートからなるインナフィン１２と
の組み合わせ構成において、Ｍｇをそれぞれインナフィ
ン１２の芯材、インナフィン１２の両側のろう材、イン
ナフィン１２の片側のろう材、チューブ１０の単板に添
加したものである。

【００６１】第１１〜第１４実施形態は、アルミニウム
合金芯材の内面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドした
ブレージングシートからなるチューブ１０とアルミニウ
ム合金芯材の両面にろう材をクラッドしたブレージング
シートからなるインナフィン１２との組み合わせ構成に
おいて、Ｍｇをそれぞれインナフィン１２の芯材、イン
ナフィン１２の両側のろう材、チューブ１０の芯材、チ
ューブ１０の内面ろう材に添加したものである。

【００６２】第１５実施形態は、アルミニウム合金芯材
の外面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材、内面側に犠牲腐食材を
クラッドしたブレージングシートからなるチューブ１０
とアルミニウム合金芯材の両面にろう材をクラッドした
ブレージングシートからなるインナフィン１２との組み
合わせ構成に関するものであって、Ｍｇをチューブ１０
の内面の犠牲腐食材に添加したものである。

【００６３】第１６〜第１８実施形態は、アルミニウム
合金の単板からなるチューブ１０とアルミニウム合金芯
材の両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージ
ングシートからなるインナフィン１２との組み合わせ構
成において、Ｍｇをそれぞれインナフィン１２の芯材あ
るいはチューブ１０の単板に添加するとともに、樹脂バ
インダに混合した粉末状のＡｌ−１２％Ｓｉろう材をそ
れぞれチューブ１０の重合部１０ａ、重合部１０ａに挟
み込むインナフィン１２の端部、チューブ１０重合部１
０ａと重合部１０ａに挟み込むインナフィン１２端部の
双方に塗布したものである。

【００６４】第１９実施形態と第２０実施形態は、アル
ミニウム合金の単板からなるチューブ１０とアルミニウ
ム合金の単板からなるインナフィン１２の組み合わせ構
成において、Ｍｇをそれぞれインナフィン１２、チュー
ブ１０に添加するとともに、樹脂バインダに混合した粉
末状のＡｌ−１２％Ｓｉろう材をそれぞれチューブ１０
内面側、重合部１０ａに挟み込むインナフィン１２の表
面全体に塗布したものである。

【００６５】第２１実施形態は、アルミニウム合金芯材
の内面側にろう材をクラッドしたブレージングシートか
らなるチューブ１０とアルミニウム合金の単板からなる
インナフィン１２との組み合わせ構成において、Ｍｇを
チューブ１０の芯材、チューブ１０のろう材、インナフ
ィン１２の単板のすべてに添加したものである。

【００６６】第２２実施形態は、アルミニウム合金の単
板からなるチューブ１０とアルミニウム合金芯材の両面
にろう材をクラッドしたブレージングシートからなるイ
ンナフィン１２との組み合わせ構成において、Ｍｇをチ
ューブ１０の単板、インナフィン１２の芯材、インナフ
ィン１２のろう材のすべてに添加したものである。

【００６７】比較例１は、内面側にろう材をクラッドし
たチューブ１０と単板のインナフィン１２との組み合わ
せ構成において、Ｍｇをいずれの部位にも添加しないも
のである。

【００６８】比較例２は、単板のチューブ１０と両面に
ろう材をクラッドしたインナフィン１２との組み合わせ
構成において、Ｍｇをいずれの部位にも添加しないもの
である。

【００６９】比較例３は、単板のチューブ１０と単板の
インナフィン１２との組み合わせ構成において、Ｍｇを
いずれの部位にも添加しないで、チューブ１０の内面側
にバインダに混合した粉末状のＡｌ-１２％Ｓｉろう材
を塗布したものである。

【００７０】以上の各実施形態において、単板、芯材、
犠牲腐食材、ろう材に添加するＭｇ量は、０．０３％、
０．０６％、０．３％、０．５％、０．７％の５水準と
した。また、フラックスの塗布量については、０．５ｇ
／ｍ²、１ｇ／ｍ²、３ｇ／ｍ ²、５ｇ／ｍ²、８ｇ／
ｍ²、１２ｇ／ｍ²、２０ｇ／ｍ²の中から適宜選定して
実施した。

【００７１】次に、本発明の実施形態及び比較例の構成
によるアルミニウム熱交換器（具体例としての蒸発器）
の製造方法を図６により具体的に説明する。

【００７２】本発明におけるアルミニウム熱交換器の製
造方法は、図６に示すように、（１）熱交換器構成部品
へのフラックス塗布工程および各部品の成形工程と、
（２）熱交換器構成部品の組付工程と、（３）ろう付け
工程とに大別される。

【００７３】最初に、各部品のフラックス塗布工程およ
び各部品の成形工程について説明すると、図６では、部
品成形工程を先に行い、その後にフラックス塗布工程を
行う状態を図示している。すなわち、コイル状に巻回さ
れた素材（アルミニウム板材）を巻き戻して、この素材
に対して所定の成形加工を行って、チューブ１０１０、
インナーフィン１２１２、アウターフィン１２１３、第
１ヘッダー部材１１ａ、第２ヘッダー部材１１ｂおよび
その他の部材をそれぞれ成形する。

【００７４】上記の部品成形工程を行った後に、インナ
ーフィン１２１２、アウターフィン１２１３、および第
１、第２の両ヘッダー部材１１ａ、１１ｂの表面（各板
材の表裏両面）にフラックス塗布を行う。

【００７５】なお、上記例とは逆に、フラックス塗布工
程を素材段階で先に行い、その後に部品成形工程を実施
してもよく、フラックス塗布工程と部品成形工程の前後
はいずれが先でもよい。

【００７６】ここで、フラックスは弗化物系の非腐食性
フラックス（ＫＡｌＦ₄）であり、このフラックス成分
を、樹脂系のバインダを含む溶剤中に溶かし込んでフラ
ックス溶液を作り、このフラックス溶液をノズル式噴霧
器により上記部品の表面に噴霧してフラックスを塗布す
る方法、あるいはフラックス溶液中に上記部品を浸漬し
てフラックスを塗布する方法等をフラックス塗布方法と
して使用できる。

【００７７】フラックス塗布工程を部品成形工程の前に
行う場合であれば、板状のアルミニウム素材を複数のロ
ーラ間に通過させながら、バインダ樹脂を用いた塗料状
のフラックス溶液をアルミニウム素材に塗布するロール
コート法を用いてもよい。また、スクリーン転写法によ
りフラックス塗布を行ってもよい。

【００７８】更に、フラックス溶液を用いる湿式の塗布
方法に限らず、粉体状のフラックス成分を上記部品の表
面に静電塗布する乾式のフラックス塗布方法も使用でき
る。これらのフラックス塗布方法は、塗布対象物の形状
に合わせて塗布効率のよい方法を選択すればよい。

【００７９】なお、チューブ１０とインナーフィン１２
については、インナーフィン１２をチューブ１０内部に
挿入し、図３に示すようにインナーフィン１２をチュー
ブ１０に一体化しておく。

【００８０】次に、組付工程を説明すると、熱交換器の
各構成部品を図１に示す所定構造に組み付け、その組付
体（仮の組付状態）をワイヤ等の治具により締結して保
持する。なお、図２はこの熱交換器組付工程で組付けた
後のチューブ１０とインナーフィン１２と第１、第２ヘ
ッダー部材１１ａ、１１ｂの状態を示す。

【００８１】次に、ろう付け工程を説明すると、上記組
付体を治具にて保持してろう付け用加熱炉内に搬入し
て、熱交換器の各部品間を一体ろう付けする。ここで、
ろう付け温度は各部品のアルミニウム材にクラッドされ
たろう材の融点を僅かに上回る６００°Ｃ付近の温度で
あり、このろう付け温度では弗化物系フラックス（非腐
食性フラックス）が溶融状態（液体状態）となって、各
部品間の接合面に均一に行き渡る。

【００８２】この溶融フラックス成分により、各部品の
アルミニウム材表面の酸化皮膜を還元して、溶融ろう材
とアルミニウム母材表面との間の濡れ性を良好にする。
また、ろう付け用加熱炉内はＮ₂ ガス等の不活性ガスの
雰囲気に維持されており、アルミニウム材表面の再酸化
を防止する。以上により、各部品相互間の良好なろう付
け性を確保する。

【００８３】上記組付体は所定のろう付け時間の間加熱
炉内に置かれ、このろう付け時間が経過すると加熱炉か
ら取り出され、上記組付体のろう付けが終了する。これ
により、アルミニウム熱交換器の組付が完成する。

【００８４】以上が本発明の実施形態と比較例における
アルミニウム熱交換器の製造方法の説明であるが、次に
本発明の適用部位であるチューブ１０とインナフィン１
２とのろう付け部位へのＭｇ添加の技術的意義を図７に
より説明する。

【００８５】図７（ａ）はチューブ１０とインナフィン
１２とのろう付け部位にＭｇを添加していない従来技術
を示している。チューブ１０とインナフィン１２によっ
て形成される冷媒通路は、熱交換性能を高めるために通
常は狭い空間を形成している。ところが、ここでろうの
濡れ性が良好であると、毛細管現象によってろうが冷媒
通路を埋めるように進展しようとする。

【００８６】このとき、ろうがチューブ１０及びインナ
フィン１２のみから供給されるのであれば、ろうが冷媒
通路を埋めるほどの量に満たないため問題を生じないの
であるが、大量のろうを有するヘッダ部材１１ａ、１１
ｂからろうが流れ込んでくるため、図７（ａ）のＢで示
したように、冷媒通路がろうで満たされる不具合が容易
に発生する。ヘッダ部材１１ａ、１１ｂからろうが流れ
込む現象は表面張力の作用による毛細管現象であり、冷
媒通路が狭ければ必然的に発生する現象である。図７
（ａ）のＢの領域がろうで充填されると、その後の温度
上昇によってチューブ１０やインナフィン１２が容易に
溶解破断することとなる。また、ヘッダ部材１１ａ、１
１ｂからのろうはチューブ１０の重合部１０ａを伝って
流れてくるため、チューブ１０の重合部１０ａにおいて
溝状に溶解が進展して、チューブ１０を破断させる不具
合も発生する。

【００８７】このような溶解破断による不具合の発生
を、熱交換性能、接合品質及び生産性を低下させること
なく防止するには、チューブ１０内部でのろうの濡れ性
を精度良く調整して、過度の毛細管現象の作用を確実に
抑制するのが最も好ましい。本発明では、ろうの濡れ性
の制御を、材料の各部位へのＭｇの添加によって実現さ
せたのである。

【００８８】図７（ｂ）は、本発明の実施形態のうち、
第３、５、６、１０、１４、１５、１８及び２０の各実
施形態に共通したメカニズムを説明したものである。チ
ューブ１０の内面側に位置する部位にイオン化傾向の大
きいＭｇが添加されていると、ろう付けの加熱工程にお
いてＭｇがフッ化物系フラックスと反応し、まずはフラ
ックスの機能を低下させる。さらに反応によって生じた
高融点のフッ化Ｍｇ化合物Ｃが材料表面に残存するた
め、ろうの濡れ性が確実に低下する。したがって、図７
（ａ）のＢのような冷媒通路へのろうの充填が発生しな
いのである。

【００８９】さらにこのとき、添加したＭｇ量に対応し
て、化学式１で反応しきれない十分なフラックスが塗布
されていると、チューブ１０の重合部１０ａやチューブ
１０とインナフィン１２の接合部にろうのフィレットを
形成させるだけの濡れ性を確保することができる。すな
わち、厳密に言えば、ろうの濡れ性は添加するＭｇ量と
フラックスの塗布量によって決まるのであるが、各種の
材料を試作して評価を行った結果、通常、実施されてい
るフラックスの塗布量（１〜１２ｇ／ｍ²）の範囲にお
いて、材料に添加して効果をもたらすＭｇの量が、Ｍｇ
を母材に添加するかろう材に添加するによって違いはあ
るものの、それぞれほぼ一定の範囲を示すことを見出し
たのである。

【００９０】続いて、本発明の実施形態による評価の結
果について説明する。

【００９１】図８、図９は第１実施形態と比較例１の評
価結果を示したものである。第１実施形態は、３００３
合金を芯材とし、内面側にＡｌ−１０％Ｓｉ合金ろう材
を有したチューブ１０と３００３合金にＭｇを添加した
インナフィン１２とで構成される。図８以降の図表にお
いて「〃」は上の欄と同じ内容であることを示してお
り、また、評価欄において◎は溶解、未接合、フラック
ス塊残存のいずれもが全くない良好なものを示し、○は
溶解、未接合（フレット形成）、フラックス塊残存のい
ずれかにおいて軽微な兆候が認められるものの、実用上
問題のないレベルを示している。

【００９２】インナフィン１２へのＭｇ添加量が０．０
３％の場合の評価結果は次のようであった。

【００９３】・フラックス塗布量が０．５ｇ／ｍ²であ
ると、フラックスの塗布ムラによって未接合部が発生し
た。

【００９４】・フラックス塗布量が１〜１２ｇ／ｍ²で
あると、チューブ１０やインナフィン１２の各部に品質
上好ましくない溶解が発生した。

【００９５】・フラックス塗布量が２０ｇ／ｍ²である
と、溶解が発生するとともに、フラックスの塊が冷媒通
路に残存する不具合を生じた。

【００９６】インナフィン１２へのＭｇ添加量が０．０
６％の場合は、次のような結果であった。

【００９７】・フラックス塗布量が０．５ｇ／ｍ²であ
ると、フラックスの塗布ムラ及びフラックスとＭｇとの
反応によって未接合部が発生した。

【００９８】・フラックス塗布量が１〜１２ｇ／ｍ²で
あると、良好な結果が得られた。特に、フラックス塗布
量が３及び８ｇ／ｍ²では接合部のフィレットが十分に
安定して形成され、冷媒通路に残存するフラックス塊も
ほとんど認められず、良好であった。

【００９９】・フラックス塗布量が２０ｇ／ｍ²である
と、溶解は認められないものの、フラックスの塊が冷媒
通路に残存する不具合を生じた。

【０１００】インナフィン１２へのＭｇ添加量が０．３
％の場合は、フラックス塗布量が１ｇ／ｍ²で未接合が
認められたが、フラックス塗布量が３、８及び１２ｇ／
ｍ²では良好であり、特にフラックス塗布量が８及び１
２ｇ／ｍ²では接合部のフィレットが十分に安定して形
成され、良好であった。

【０１０１】インナフィン１２へのＭｇ添加量が０．５
％の場合は、フラックス塗布量が１ｇ／ｍ²で未接合が
認められたが、フラックス塗布量が３、８及び１２ｇ／
ｍ²ではほぼ良好であった。

【０１０２】インナフィン１２へのＭｇ添加量が０．７
％の場合は、いずれのフラックス塗布量においても未接
合部が認められた。フラックス塗布量が２０ｇ／ｍ²で
は冷媒通路にフラックス塊が残存した。

【０１０３】一方、比較例１の場合は、フラックス塗布
量０．５ｇ／ｍ²では塗布ムラによる未接合部が発生
し、フラックス塗布量１、３、８及び１２ｇ／ｍ²では
いずれも溶解が発生した。また、フラックス塗布量２０
ｇ／ｍ²では溶解が発生するとともに、冷媒通路にフラ
ックス塊が残存した。

【０１０４】以上の結果より、第１実施形態ではＭｇ添
加量が０．０６〜０．５％の範囲で効果が認められ、比
較例に対する優位性が明確である。

【０１０５】図１０、図１１は第２実施形態の評価結果
を示したものである。第２実施形態は、３００３合金に
Ｍｇを添加したものを芯材とし、内面側にＡｌ−１０％
Ｓｉ合金ろう材をクラッドしたチューブ１０と、３００
３合金の単板によるインナフィン１２とで構成される。

【０１０６】チューブ１０の芯材へのＭｇ添加量が０．
０３％の場合の結果は、第１実施形態と同様に、フラッ
クス塗布量が０．５ｇ／ｍ²でフラックスの塗布ムラに
よって未接合部が発生し、フラックス塗布量が１〜１２
ｇ／ｍ²であると、チューブ１０やインナフィン１２の
各部に品質上好ましくない溶解が発生し、フラックス塗
布量が２０ｇ／ｍ²であると、溶解が発生するととも
に、フラックスの塊が冷媒通路に残存する不具合を生じ
た。

【０１０７】Ｍｇ添加量が０．０６％の場合は、フラッ
クス塗布量が１〜１２ｇ／ｍ²であると良好な結果が得
られた。特にフラックス塗布量が３及び８ｇ／ｍ²では
接合部のフィレットが十分に安定して形成され、冷媒通
路に残存するフラックス塊もほとんど認められず、良好
であった。フラックス塗布量が２０ｇ／ｍ²であると、
溶解は認められないものの、フラックスの塊が冷媒通路
に残存する不具合を生じた。

【０１０８】Ｍｇ添加量が０．３％及び０．５％の場合
は、フラックス塗布量が３、８及び１２ｇ／ｍ²で良好
であった。Ｍｇ添加量が０．７％の場合は、いずれのフ
ラックス塗布量においても未接合部が認められた。

【０１０９】以上の結果より、第２実施形態でもＭｇ添
加量が０．０６〜０．５％の範囲で効果が認められ、比
較例に対する優位性が明確である。

【０１１０】図１２、図１３は第３実施形態の評価結果
を示したものである。第３実施形態は、３００３合金を
芯材とし、内面側にＡｌ-１０％Ｓｉ合金にＭｇを添加
したろう材をクラッドしたチューブ１０と、３００３合
金の単板によるインナフィン１２とで構成される。

【０１１１】チューブ１０の内面側ろう材へのＭｇ添加
量が０．０３％の場合の結果は、第２実施形態と同様
に、フラックス塗布量によって未接合部、溶解、フラッ
クスの塊の残存が発生した。Ｍｇ添加量が０．０６％の
場合は、フラックス塗布量が１〜１２ｇ／ｍ²であると
良好な結果が得られた。Ｍｇ添加量が０．３％の場合
は、フラックス塗布量が３、８及び１２ｇ／ｍ²で良好
であった。Ｍｇ添加量が０．７％及び０．５％の場合
は、フラックス塗布量によって未接合部やフラックス塊
の残存が認められた。

【０１１２】以上の結果より、ろう材にＭｇを添加した
第３実施形態では、Ｍｇ添加量が０．０６〜０．３％の
範囲で効果が認められ、比較例に対する優位性が明確で
ある。

【０１１３】以下、同様にして第４〜第２２実施形態ま
での評価結果を図１４〜図２４に示した。すなわち、図
１４は第４、第５実施形態の評価結果であり、図１５は
第６実施形態の評価結果である。図１６は第７、第８実
施形態の評価結果であり、図１７は第９、第１０実施形
態と比較例２の評価結果である。図１８は第１１、第１
２実施形態の評価結果であり、図１９は第１３、第１４
実施形態の評価結果である。図２０は第１５実施形態の
評価結果である。

【０１１４】図２１は第１６、第１７実施形態の評価結
果であり、図２２は第１８実施形態の評価結果である。
図２３は第１９、第２０実施形態と比較例３の評価結果
である。図２４は第２１、第２２実施形態の評価結果で
ある。

【０１１５】図１４〜図２４ではろう材、芯材、犠牲腐
食材の配置を変えたり、塗布ろう材を使って評価を行っ
た結果、共通して次のような結果が得られた。

【０１１６】・Ｍｇを芯材に（単板の場合はその単板
に）添加する場合、Ｍｇ添加量０．０６〜０．５％の範
囲で効果が認められ、比較例に対する優位性が明確であ
る。

【０１１７】・Ｍｇをろう材に添加する場合、Ｍｇ添加
量０．０６〜０．３％の範囲で効果が認められ、比較例
に対する優位性が明確である。

【０１１８】・上記Ｍｇ添加材料に適応するフラックス
塗布量は１〜１２ｇ／ｍ²、より好ましくは３〜８ｇ／
ｍ²である。

【０１１９】・Ｍｇは構成材料の複数の部位に添加して
も有効性を発揮する。

【０１２０】以上のように、本発明では、厚肉の強度部
材であるヘッダ部材１１ａ、１１ｂに支持されるチュー
ブ１０と、インナフィン１２とにより微小な冷媒通路を
構成する熱交換器において、ヘッダ部材１１ａ、１１ｂ
からチューブ１０内部へのろうの侵入を抑制し、薄肉部
材であるチューブ１０やインナフィン１２が溶解破断す
るのを合理的かつ確実に防ぐ方策として、チューブ１０
及びインナフィン１２の各部位にＭｇを添加する方法を
提示しており、その効果を様々な実施形態を用いて説明
してきた。

【０１２１】従って、耐食性、強度、成形性などの観点
から、各材料の成分、材料の製造方法あるいは部材の成
形方法や寸法を変更した場合においても明確な効果を発
揮するものであるなお、本発明は、冷房用蒸発器に限ら
ず、高温、高圧の冷媒を冷却して凝縮させる凝縮器、温
水の熱を放熱して空気を加熱する暖房用の温水式熱交換
器、水冷式エンジンの冷却水を冷却するラジエータ等の
アルミニウム熱交換器一般に広く適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用する車両空調用蒸発器の概略斜視
図である。

【図２】図１の要部の拡大斜視図である。

【図３】図１のチューブ１０の部分拡大斜視図である。

【図４】本発明の第１〜第１５実施形態によるチューブ
およびインナーフィンの材料構成を示す図表である。

【図５】本発明の第１６〜第２２実施形態および比較例
１〜３によるチューブおよびインナーフィンの材料構成
を示す図表である。

【図６】本発明の実施形態による製造方法の概要説明図
である。

【図７】状来技術および本発明によるろう材流動挙動の
相違を説明するチューブの部分拡大断面図である。

【図８】第１実施形態によるろう付け状態評価結果の図
表である。

【図９】第１実施形態および比較例１によるろう付け状
態評価結果の図表である。

【図１０】第２実施形態によるろう付け状態評価結果の
図表である。

【図１１】第２実施形態によるろう付け状態評価結果の
図表である。

【図１２】第３実施形態によるろう付け状態評価結果の
図表である。

【図１３】第３実施形態によるろう付け状態評価結果の
図表である。

【図１４】第４、第５実施形態によるろう付け状態評価
結果の図表である。

【図１５】第６実施形態によるろう付け状態評価結果の
図表である。

【図１６】第７、第８実施形態によるろう付け状態評価
結果の図表である。

【図１７】第９、第１０実施形態および比較例２による
ろう付け状態評価結果の図表である。

【図１８】第１１、第１２実施形態によるろう付け状態
評価結果の図表である。

【図１９】第１３、第１４実施形態によるろう付け状態
評価結果の図表である。

【図２０】第１５実施形態によるろう付け状態評価結果
の図表である。

【図２１】第１６、第１７実施形態によるろう付け状態
評価結果の図表である。

【図２２】第１８実施形態によるろう付け状態評価結果
の図表である。

【図２３】第１９、第２０実施形態および比較例３によ
るろう付け状態評価結果の図表である。

【図２４】第２１、第２２実施形態によるろう付け状態
評価結果の図表である。

【符号の説明】

１０…チューブ１０、１１、１１ａ、１１ｂ…ヘッダー
部材、１２…インナーフィン１２。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ２５Ｂ 39/02 Ｆ２５Ｂ 39/02 Ｂ Ｆ２８Ｆ 1/02 Ｆ２８Ｆ 1/02 Ａ 1/30 1/30 Ｂ 1/42 1/42 Ｅ // Ｂ２３Ｋ 101:14 Ｂ２３Ｋ 101:14 (72)発明者 長谷川 義治 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 西川 宏之 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 野平 智 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 伊藤 泰永 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 山下 尚希 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム部材の表面にフッ化物系フ
   ラックスを塗布するとともに、前記アルミニウム部材を
   所定構造に組み付け、前記所定構造の組付体を不活性ガ
   ス雰囲気の加熱炉内においてろう付けするアルミニウム
   熱交換器の製造方法において、 前記アルミニウム部材として、少なくとも熱交換流体が
   流れるチューブと、前記チューブの内面側に配置される
   インナフィンと、前記チューブの内部通路に連通する空
   間を形成するとともに前記チューブを支持するヘッダー
   部材とを有し、 前記ヘッダー部材の板厚は前記チューブおよび前記イン
   ナフィンの板厚より大きくなっており、 前記チューブおよび前記インナフィンを構成するアルミ
   ニウム部材の少なくとも一方に、０．０６％〜０．５％
   のＭｇを添加して前記ろう付けを行うことを特徴とする
   アルミニウム熱交換器の製造方法。
2. 【請求項２】 アルミニウム部材の表面にフッ化物系フ
   ラックスを塗布するとともに、前記アルミニウム部材を
   所定構造に組み付け、前記所定構造の組付体を不活性ガ
   ス雰囲気の加熱炉内においてろう付けするアルミニウム
   熱交換器の製造方法において、 前記アルミニウム部材として、少なくとも熱交換流体が
   流れるチューブと、前記チューブの内面側に配置される
   インナフィンと、前記チューブの内部通路に連通する空
   間を形成するとともに前記チューブを支持するヘッダー
   部材とを有し、 前記ヘッダー部材の板厚は前記チューブおよび前記イン
   ナフィンの板厚より大きくなっており、 前記チューブおよび前記インナフィンを構成するアルミ
   ニウム部材の少なくとも一方に備えられるろう材に、
   ０．０６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付けを
   行うことを特徴とするアルミニウム熱交換器の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記インナフィンを構成するアルミニウ
   ム部材はアルミニウム合金の単板からなり、このアルミ
   ニウム合金の単板に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加
   して前記ろう付けを行うことを特徴とする請求項１に記
   載のアルミニウム熱交換器の製造方法。
4. 【請求項４】 前記インナフィンを構成するアルミニウ
   ム部材はアルミニウム合金芯材の表面にＡｌ−Ｓｉ系ろ
   う材をクラッドしたブレージングシートからなり、この
   ブレージングシートの芯材に０．０６％〜０．５％のＭ
   ｇを添加して前記ろう付けを行うことを特徴とする請求
   項１に記載のアルミニウム熱交換器の製造方法。
5. 【請求項５】 前記インナフィンを構成するアルミニウ
   ム部材はアルミニウム合金芯材の表面にＡｌ−Ｓｉ系ろ
   う材をクラッドしたブレージングシートからなり、この
   ブレージングシートの片面あるいは両面のろう材に、
   ０．０６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付けを
   行うことを特徴とする請求項２に記載のアルミニウム熱
   交換器の製造方法。
6. 【請求項６】 前記チューブを構成するアルミニウム部
   材はアルミニウム合金の単板からなり、このアルミニウ
   ム合金の単板に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して
   前記ろう付けを行うことを特徴とする請求項１に記載の
   アルミニウム熱交換器の製造方法。
7. 【請求項７】 前記チューブを構成するアルミニウム部
   材はアルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐食
   材をクラッドした板材からなり、この板材の芯材に０．
   ０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付けを行う
   ことを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム熱交換
   器の製造方法。
8. 【請求項８】 前記チューブを構成するアルミニウム部
   材はアルミニウム合金芯材のチューブ内面側に犠牲腐食
   材をクラッドした板材からなり、この板材の犠牲腐食材
   に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付け
   を行うことを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム
   熱交換器の製造方法。
9. 【請求項９】 前記チューブを構成するアルミニウム部
   材はアルミニウム合金芯材のチューブ内面側にＡｌ−Ｓ
   ｉ系ろう材をクラッドしたブレージングシートからな
   り、このブレージングシートの芯材に０．０６％〜０．
   ５％のＭｇを添加して前記ろう付けを行うことを特徴と
   する請求項１に記載のアルミニウム熱交換器の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 前記チューブを構成するアルミニウム
    部材はアルミニウム合金芯材のチューブ内面側にＡｌ−
    Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージングシートからな
    り、このブレージングシートのろう材に０．０６％〜
    ０．３％のＭｇを添加して前記ろう付けを行うことを特
    徴とする請求項２に記載のアルミニウム熱交換器の製造
    方法。
11. 【請求項１１】 前記チューブを構成するアルミニウム
    部材はアルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐
    食材をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチュー
    ブ内面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージ
    ングシートからなり、このブレージングシートの芯材に
    ０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう付けを
    行うことを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム熱
    交換器の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記チューブを構成するアルミニウム
    部材はアルミニウム合金芯材のチューブ外面側に犠牲腐
    食材をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチュー
    ブ内面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージ
    ングシートからなり、このブレージングシートのろう材
    に０．０６％〜０．３％のＭｇを添加して前記ろう付け
    を行うことを特徴とする請求項２に記載のアルミニウム
    熱交換器の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記チューブを構成するアルミニウム
    部材はアルミニウム合金心材のチューブ内面側に犠牲腐
    食材をクラッドし、前記アルミニウム合金芯材のチュー
    ブ外面側にＡｌ−Ｓｉ系ろう材をクラッドしたブレージ
    ングシートからなり、このブレージングシートの犠牲腐
    食材に０．０６％〜０．５％のＭｇを添加して前記ろう
    付けを行うことを特徴とする請求項１に記載のアルミニ
    ウム熱交換器の製造方法。
14. 【請求項１４】 前記チューブの内面側及び前記インナ
    フィン表面の少なくとも一方に塗布する前記フッ化物系
    フラックスの塗布量を１〜１２ｇ／ｍ²に制限すること
    を特徴とする請求項１ないし１３のいずれか１つに記載
    のアルミニウム熱交換器の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記チューブは、前記アルミニウム部
    材の板材を重合して構成され、前記チューブの重合部に
    前記インナフィンの端部を挟み込み、 前記インナフィンの端部及び前記チューブ重合部の少な
    くとも一方に粉末ろう材を塗布して前記ろう付けを行う
    ことを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに
    記載のアルミニウム熱交換器の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記チューブの内面側及び前記インナ
    フィンの表面の少なくとも一方に粉末ろう材を塗布して
    前記ろう付けを行うことを特徴とする請求項１ないし１
    ４のいずれか１つに記載のアルミニウム熱交換器の製造
    方法。