JP4411803B2 - アルミニウム熱交換器のろう付け方法およびアルミニウム部材ろう付け用溶液 - Google Patents
アルミニウム熱交換器のろう付け方法およびアルミニウム部材ろう付け用溶液 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、Zn(亜鉛)の拡散層による犠牲腐食効果により耐食性の向上を図るアルミニウム熱交換器のろう付け方法、およびアルミニウム部材ろう付け用溶液に関するもので、例えば、車両用空調装置の凝縮器等のろう付け方法に用いて好適である。
【0002】
【従来の技術】
従来、車両用のアルミニウム熱交換器においては、車両エンジンの燃費向上等の目的のために軽量化が求められている。この要求に応えるために、熱交換器のチューブ等の構成材料の薄肉化が必要となっている。しかし、材料の薄肉化に伴ってアルミニウム材料の穴あき腐食による流体(冷媒)洩れが発生するまでの期間が短くなってしまうので、材料の薄肉化と耐食性の確保との両立が重要な課題となる。
【0003】
車両用空調装置の凝縮器では、冷媒が流れる通路を構成するチューブを通常、アルミニウム材料の押出加工により偏平多穴形状の断面形状に成形している。この偏平多穴形状のチューブにおいては、外周面にZn溶射によりZn拡散層を形成して耐食性の向上を図ることが行われている。このZn拡散層はチューブを構成するアルミニウム材料より自然電位が卑となり、これにより、アルミニウム材料よりもZn拡散層の方が優先的に腐食(犠牲腐食)して、アルミニウム製チューブの穴あき腐食を防止するようにしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の従来技術においては、チューブ外表面にZnを溶射にて付着させるので、Zn付着量を少量に管理することが実際上困難である。そのため、チューブとコルゲートフィンとのろう付け部にも高濃度のZnが存在する結果となり、ろう付け部が選択的に腐食しやすいので、コルゲートフィンの脱落が発生しやすい。
【0005】
また、Znの溶射工程は、アルミニウム表面へのZnの付着効率が非常に低い(20%程度)ので、アルミニウム熱交換器の製造コストを増加させる要因となる。更には、チューブをアルミニウム材料の押出加工により成形しているので、チューブ材料としてろう材をクラッドしたクラッド材を使用できない。そのため、コルゲートフィンとしてろう材をクラッドしたクラッド材を採用する必要が生じ、コストアップとなる。
【0006】
近年、米国特許第5100048号明細書では、非腐食性のフラックス(ノコロックフラックス)にSi粉末およびバインダを混合したフラックス溶液をアルミニウム部材の表面に塗布し、ろう付け時の加熱によりSiがアルミニウムと反応してアルミニウムより融点の低い共晶組成を形成し、この共晶組成によりアルミニウム部材間をろう付けするろう付け方法が提案されている。上記ろう付け方法によると、フィン材としてろう材をクラッドしないアルミニウムベア材を使用でき、アルミニウム熱交換器のコスト低減を図ることができる。
【0007】
上記ろう付け方法においてもチューブ外表面にZn溶射によりZn拡散層を形成すれば、耐食性を向上できるが、Zn溶射による上記不具合(Zn付着効率の低下等)が発生する。
【0008】
そこで、本発明者らは、上記ろう付け方法においてZn粉末をフラックス溶液に混合してフラックス成分やSi粉末と同時にZnをアルミニウム部材(チューブ)表面に塗布してアルミニウム部材間をろう付けするろう付け方法を検討してみた。
【0009】
ところが、このろう付け方法を実際に試行してみると、Znがフラックスのバインダ成分と反応してゲル化が起こり、フラックス溶液の粘度が上昇してフラックス溶液のアルミニウム部材への塗布が困難となることが分かった。ここで、バインダは具体的にはカルボキシル基を有するアクリル系樹脂であり、このカルボキシル基が下記化学式1のようにZnと反応して、フラックス溶液のゲル化が起こる。
【0010】
【化1】
Zn2++2COO-→
polymer−COO−Zn−OCO−polymer(gel)
なお、バインダのカルボキシル基は、フラックス溶液塗布後におけるチューブの整形、切断工程において使用される加工油に対する耐油特性を確保するため、および溶液塗布後に簡単に水で洗浄できるようにするために必要なものである。(特開2000−687号公報参照)
本発明は上記点に鑑みて、Znをフラックス成分と同時にアルミニウム部材表面に塗布して、Zn付着効率およびZn付着の作業性を向上させるとともに、溶液のゲル化による粘度上昇を抑制することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するために以下の検討を行い、その検討結果に基づいて案出されたものである。
【0012】
本発明者らは最初に、Zn粉末の代わりにZn弗化物の使用を検討してみた。これはZn粉末(すなわち、Zn金属単体の粉末)よりもZn弗化物という安定な金属化合物にして、Zn2+の生成を抑制するためである。Zn弗化物の成分は具体的にはKZnF3であり、KF/ZnF2=45/55〜50/50(wt%)からなるものである。なお、弗化物は金属に対する腐食作用が低いという理由から選定している。
【0013】
そして、Zn弗化物:フラックス:Si=1:1:1(重量比)で混合し、これに、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂のバインダを混合し、溶剤(例えば、IPA:イソプロピルアルコール)で希釈した溶液(塗布液)を作った。なお、フラックスは弗化物系の非腐食性フラックス(ノコロックフラックス)であり、具体的にはKAlF4 、あるいはKAlF4とK3 AlF6 との混合物(モル比で、KAlF4 :90に対してK3 AlF6 :10)、あるいはK2 AlF5 等を用いる。
【0014】
上記の溶液の粘度をJIS K1603(5.2項)記載の測定方法により測定したところ、図7のAに示すように、溶液の作成後、3日程度の極めて短期間の経過で溶液の粘度が10000mPa・s/25℃付近の高い値に上昇してしまい、実用に供することができないことが分かった。これはZn弗化物を用いても結局、Znのイオン化が次の化学式2のように起こってしまい、溶液のゲル化が生じるためであると考えられる。
【0015】
【化2】
KF・ZnF2+3H2O→Zn(OH)2+KOH+3HF
そこで、本発明者らは次にバインダについて検討してみた。すなわち、バインダを構成するアクリル系樹脂では、耐油特性および水性化のために必要なカルボキシル基がZnと反応して溶液のゲル化が生じるので、このカルボキシル基とZnとの反応を抑制する反応抑制剤の添加を検討した。この反応抑制剤として具体的にはジメチルアミノエタノールを使用してみた。
【0016】
このジメチルアミノエタノールを溶液の固形分に対して2wt%添加し、この反応抑制剤添加の溶液の粘度変化を測定した。ここで、溶液は上述したZn弗化物:フラックス:Si=1:1:1(重量比)で混合し、これに、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂のバインダを混合し、溶剤(上記IPA)で希釈したものである。なお、溶液の固形分とは、Zn弗化物とフラックスとSiとバインダ組成の固形分の合計である。
【0017】
上記の反応抑制剤添加の溶液の粘度変化を測定したところ、図7のB特性に示すように60日経過後においても、溶液の粘度を1000mPa・s/25℃以下の値に抑えることができることが分かった。
【0018】
この60日経過後における粘度の値は、Zn弗化物と反応抑制を添加しない通常のフラックス溶液(フラックス成分とバインダを混合し、溶剤で希釈したもの)の粘度変化特性Cを若干上回る程度であり、十分、実用に供することができるレベルである。
【0019】
なお、反応抑制剤の添加量を少なくすると、カルボキシル基とZnとの反応抑制効果が低下し、粘度抑制の効果も低下するので、溶液中の固形分成分に対して反応抑制剤の添加量は1wt%以上とすることが好ましい。また、反応抑制剤の添加量が多くなれば、粘度抑制の効果が上がる反面、臭気が激しくなり、安全衛生上好ましくないので、反応抑制剤の添加量は溶液中の固形分成分に対して5wt%以下とすることが好ましい。より好ましくは、反応抑制剤の添加量は溶液中の固形分成分に対して1〜3wt%の範囲がよい。
【0020】
反応抑制剤としては、上記したジメチルアミノエタノールの他に、ジエチルアミノエタノール等の3級アミノアルコールや、メチルアミノエタノール、エチルアミノエタノール等の2級アミノアルコール等が有効である。これらのアミノアルコールでは、それらを構成する分子中の窒素原子が不対電子対を持つためプロトン解離したカルボキシル基と電子的相互作用を形成していると考えられる。そのため、イオン化したZn2+とカルボキシル基との反応を抑制できるのである。
【0021】
なお、Zn弗化物(KZnF3)は、それ自身フラックス成分の元素(K、F)を有し、フラックス機能を果たすことができるので、溶液の作成に当たり、上述したZn弗化物:フラックス:Si=1:1:1(重量比)で混合する代わりに、Zn弗化物:Si=2:1(重量比)で混合して、フラックス成分単独の混合を止めても同一作用の溶液を作ることができる。
【0022】
本発明は以上の実験検討の知見に基づくものであって、請求項1に記載の発明では、アルミニウム熱交換器のろう付け方法において、フラックス成分、Zn、カルボキシル基を有するバインダ、およびZnとカルボキシル基との反応を抑制する反応抑制剤としてのアミノアルコールを含むとともに、前記フラックス成分および前記ZnがKZnF 3 として混合されている溶液を作成し、
前記溶液を、ろう付けされる複数のアルミニウム部材の少なくとも一方の表面に塗布して、複数のアルミニウム部材間のろう付けを行い、溶液の塗布されたアルミニウム部材の表面にZn拡散層を形成することを特徴としている。
【0023】
これによると、アルミニウム部材の表面におけるZn拡散層の形成により犠牲腐食作用を発揮してアルミニウム部材の耐食性を向上できる。しかも、本発明では、フラックス成分を含む溶液の塗布と同時にZnをアルミニウム部材の表面に付着でき、Zn付着の作業性を向上できる。また、Znを溶液と同時にアルミニウム部材の表面に塗布するから、溶射方式に比較してZn付着効率も大幅に向上できる。
【0024】
更に、耐油特性および水性化を確保するためのカルボキシル基を有するバインダを含む溶液中にZnを混合しても、Znとカルボキシル基との反応を抑制する反応抑制剤としてのアミノアルコールを混合しているから、溶液のゲル化を阻止して溶液の粘度上昇を抑制できる。このため、粘度上昇による溶液の塗布不能といった事態の発生を防止できる。
【0025】
また、請求項1に記載の発明では、フラックス成分およびZnをKZnF 3 として前記溶液に混合している。このようにすれば、Zn弗化物という金属化合物にして溶液に混合するので、Zn金属単体で溶液に混合する場合に比較してZnが安定化するとともに、弗化物の働きでフラックス機能を発揮することもできる。
【0027】
また、請求項2に記載の発明のように、請求項1において、溶液にSiを混合しておき、ろう付け時に、Siがアルミニウム部材と反応してアルミニウムより融点の低い共晶組成を形成し、この共晶組成により複数のアルミニウム部材間をろう付けするようにしてもよい。
【0028】
特に、請求項2によると、ろう付けされる複数のアルミニウム部材側にろう材をクラッドしておかなくても、複数のアルミニウム部材間をろう付けできるので、複数のアルミニウム部材をともに安価なアルミニウムベア材で成形でき、コスト低減上、極めて有利である。
【0029】
請求項3に記載の発明では、請求項2において、複数のアルミニウム部材の1つは多穴チューブ(14)であり、複数のアルミニウム部材の他の1つは多穴チューブ(14)にろう付けされるコルゲートフィン(15)であり、
多穴チューブ(14)に前記溶液を塗布して多穴チューブ(14)とコルゲートフィン(15)との間をろう付けすることを特徴とする。
【0030】
これによると、多穴チューブ(14)表面のアルミニウムとSiとが共晶組成を形成して、多穴チューブ(14)とコルゲートフィン(15)との間をろう付けできるので、多穴チューブ(14)だけでなく、コルゲートフィン(15)も、ろう材をクラッドしてないベア材で成形でき、コスト低減、並びにコルゲートフィン(15)の薄肉化(軽量化)に有利である。
【0031】
請求項4に記載の発明のように、請求項1において、複数のアルミニウム部材の少なくとも一方の表面にろう材がクラッドされており、このろう材を介在して複数のアルミニウム部材間のろう付けを行うようにしてもよい。
【0034】
請求項5に記載の発明では、ろう付け前にアルミニウム部材に塗布される溶液であって、フラックス成分、Zn、カルボキシル基を有するバインダ、および前記Znと前記カルボキシル基との反応を抑制する反応抑制剤としてのアミノアルコールを含むとともに、前記フラックス成分および前記ZnがKZnF 3 として混合されていることを特徴としている。
【0035】
これにより、請求項1の作用効果を発揮するアルミニウム部材ろう付け用溶液を提供できる。
【0037】
請求項6に記載の発明のように、請求項5において、Siを含むようにすれば、アルミニウム部材表面のアルミニウムとSiとが共晶組成を形成してアルミニウム部材間をろう付けできる。
【0040】
なお、本明細書において、「アルミニウム」という用語はアルミニウム合金を含む意味で用いている。また、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【0041】
【発明の実施の形態】
(第1実施形態)
まず、第1実施形態によるろう付け方法を説明する前に、第1実施形態のろう付け方法を適用するアルミニウム熱交換器として、車両用空調装置の凝縮器(コンデンサ)の概要を図1、2により説明すると、凝縮器10は車両用空調装置の冷凍サイクルにおいて圧縮機(コンプレッサ、図示せず)から吐出された高温高圧の過熱ガス冷媒を冷却して凝縮させるものである。
【0042】
凝縮器10は、所定間隔を開けて配置された第1、第2の一対のヘッダタンク11、12を有し、この第1、第2ヘッダタンク11、12は上下方向に略円筒状に延びる形状になっている。この第1、第2ヘッダタンク11、12の間に熱交換用のコア部13を配置している。
【0043】
本例の凝縮器10は、一般にマルチフロータイプと称されているものであって、コア部13は第1、第2ヘッダタンク11、12の間で、水平方向に冷媒を流す偏平状のチューブ14を上下方向に多数並列配置し、この多数のチューブ14の間にフィン15を介在して接合している。ここで、チューブ14は図2に示すように多数の冷媒通路穴14aをアルミニウムの押し出し加工で成形した押し出し多穴偏平チューブである。また、フィン15は波状に折り曲げ加工されたコルゲートフィンである。
【0044】
チューブ14の一端部は第1ヘッダタンク11内に連通し、他端部は第2ヘッダタンク12内に連通している。そして、第2ヘッダタンク12の上方側に冷媒の入口側配管ジョイント(冷媒入口部)16を配置し接合している。また、第2ヘッダタンク12の下方側に冷媒の出口側配管ジョイント(冷媒出口部)17を配置し接合している。
【0045】
さらに、本例においては、第2ヘッダタンク12内において、入口側配管ジョイント16と出口側配管ジョイント17との間の部位に1枚のセパレータ18を配置することにより、第2ヘッダタンク12の内部を上下方向に2つの空間12a、12bに仕切っている。
【0046】
これにより、入口側配管ジョイント16からの冷媒を第2ヘッダタンク12の上側空間12aを通してコア部13の上側半分のチューブ14に流入させた後、冷媒を第1ヘッダタンク11内でUターンさせてコア部13の下側半分のチューブ14に流入させ、しかるのち、第2ヘッダタンク12の下側空間12bを通して冷媒は出口側配管ジョイント17へ流れるようになっている。
【0047】
熱交換用コア部13の上下両側には、断面U字形状に成形されたサイドプレート19、20が配置され、このサイドプレート19、20は最も外側のコルゲートフィン15および第1、第2ヘッダタンク11、12に接合されるものであって、凝縮器10の車体側への取付部材の役割を果たす。
【0048】
第1、第2ヘッダタンク11、12は基本的には同一構造であり、第1の凹状部材110、120と第2の凹状部材111、121とを接合して、略円筒状の中空タンク形状を形成するものである。第1、第2ヘッダタンク11、12の上下両端部には円板状のキャップ部材112、122が接合されて、第1、第2ヘッダタンク11、12の上下両端の開口を閉塞している。
【0049】
第1、第2の凹状部材110、120、111、121はいずれもアルミニウム板をプレス成形したものであり、第1の凹状部材110、120に設けられた偏平状のチューブ挿通穴(図示せず)にチューブ14の端部を挿通している。
【0050】
ところで、上記凝縮器において、チューブ14は図2に例示するように断面偏平状の多穴形状に押し出し(または引き抜き)加工されたものであり、その具体的材質はろう材をクラッドしてないアルミニウムベア材からなり、例えば、0.45wt%Cu−0.15wt%Mn−残部Alである。この押し出し多穴チューブ14の表面には図2、図3に示すように後述のZn弗化物−Si塗布層14bが設けてある。
【0051】
一方、フィン15もろう材をクラッドしてないアルミニウムベア材からなり、具体的には、例えば、0.15wt%Cu−1.2wt%Mn−2.5wt%Zn−残部Alである。
【0052】
次に、第1実施形態の熱交換器のろう付け方法(製造方法)を図4に基づいて具体的に説明する。
(1)熱交換器の構成部品へのフラックス塗布工程および各部品の成形工程
▲1▼チューブ用塗布液xおよびその他の部品用塗布液yの準備
(チューブ用塗布液x)
チューブ用塗布液xは、下記の固形分に反応抑制剤を混合して、溶剤により希釈した溶液である。
【0053】
塗布液固形分 Si:30wt%、Zn弗化物(KZnF3):60wt%、バインダ:10wt%である。
【0054】
なお、バインダーは具体的には、メタクリル酸メチル、メタクリル酸イソブチル等のメタクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸との共重合物からなるアクリル系樹脂を用いる。このバインダーはSiおよびZn弗化物をアルミニウム表面に一様に付着させるためのものであり、そのために塗料のような粘着性をある程度有しており、かつ、ろう付け温度より低い温度(例えば、300〜450°C)で蒸発して、ろう付けの妨げにならないものがよい。上記アクリル系樹脂はこれらの特性を満足するとともに、カルボキシル基を有することにより前述の耐油特性および水性化の作用を発揮する。
【0055】
反応抑制剤はジメチルアミノエタノールであり、上記固形分に対して2wt%の割合で添加する。
【0056】
溶剤はイソプロピルアルコール(IPA)であり、粉末状の上記固形分を溶液中に均一に溶け込んだ状態にする。溶剤の割合は、例えば、上記固形分:52wt%に対して、溶剤:48wt%とする。
【0057】
(その他の部品用塗布液y)
塗布液yは、下記の固形分を溶剤により希釈した溶液であり、反応抑制剤は混合しない。
【0058】
塗布液固形分 弗化物系の非腐食性フラックス(具体的には、KAlF4 ) :90wt%、バインダ:10wt%である。バインダは塗布液xと同一のものである。
【0059】
溶剤も塗布液xと同一であり、粉末状の上記固形分に対する混合割合も塗布液xと同一で良い。図5は上記の両塗布液x、yの組成をまとめたものである。但し、溶剤の表記は省略している。
【0060】
▲2▼チューブ14
チューブ14はろう材をクラッドしてないアルミニウムベア材を押し出し加工したものからなり、具体的には、図4に示すように、コイル状に巻回された押し出し多穴チューブaを巻き戻して、その表面に、上記の塗布液xをロールコータ機bにて印刷転写により塗布し、その後、チューブ表面の塗布液xを熱風の吹き付け等により乾燥する。この際、溶液中のバインダーの作用にて押し出し多穴チューブaのアルミニウム表面にZn弗化物−Si塗布層14b(図2、図3)を均一の厚さで形成できる。
【0061】
しかるのち、押し出し多穴チューブaを所定形状(寸法)に整形し、所定長さc(図1の左右方向長さに相当)に定寸切断する。
【0062】
▲3▼フィン15
フィン15はろう材をクラッドしてないアルミニウムベア材の板材dからなり、コイル状に巻回された板材dを巻き戻して所定の波形状に折り曲げ成形し、所定長さeに定寸切断する。フィン15には塗布液x、yのいずれも塗布しない。
【0063】
▲4▼第1、第2ヘッダタンク11、12
第1、第2ヘッダタンク11、12はろう材をクラッドしたクラッド板材fからなり、コイル状に巻回されたクラッド板材fを巻き戻して、その表裏両面に、上記の塗布液(非腐食性フラックス溶液)yをロールコータ機gにて印刷転写により塗布し、乾燥することにより、クラッド板材fのアルミニウム表面にフラックス塗布層を均一の厚さで形成する。
【0064】
しかるのち、クラッド板材fを所定の凹形状にプレス成形して、両タンク11、12を構成する第1、第2の凹状部材110、120、111、121を得る。なお、塗布液y中のバインダーとして、プレス加工油と反応せず、良好な密着性を確保できるアクリル系樹脂を選択しているので、フラックス塗布層を形成した後に、プレス成形を行っても、フラックス塗布層の剥離や割れ等の不具合は発生しない。
【0065】
▲5▼サイドプレート19、20
サイドプレート19、20はろう材をクラッドしたクラッド板材hからなり、コイル状に巻回されたクラッド板材hを巻き戻して、上記の塗布液(非腐食性フラックス溶液)yをロールコータ機iにて印刷転写により塗布し、乾燥することにより、クラッド板材hのアルミニウム表面にフラックス塗布層を均一の厚さで形成する。しかるのち、クラッド板材hを断面U状の所定形状にプレス成形する。
【0066】
▲6▼キャップ部材112、122
キャップ部材112、122はろう材をクラッドしたクラッド板材jからなりコイル状に巻回されたクラッド板材jを巻き戻して、上記の塗布液(非腐食性フラックス溶液)yをロールコータ機kにて印刷転写により塗布し、乾燥することにより、クラッド板材jのアルミニウム表面にフラックス塗布層を均一の厚さで形成する。しかるのち、クラッド板材jを所定の円形状にプレス成形する。
【0067】
▲7▼入口側配管ジョイント16、出口側配管ジョイント17
両配管ジョイント16、17はアルミニウムベア材の押出材から切削加工等により所定のジョイント形状を加工する。両配管ジョイント16、17には塗布液x、yのいずれも塗布しない。
(2)熱交換器組付工程
上記した各部品を図1に示す状態に組付ける。この組付体の組付状態は図示しない適宜の治具にて保持する。なお、図3はこの熱交換器組付工程で組付けた後のチューブ14とフィン15の接触部を拡大して示す。
(3)ろう付け工程
上記組付体を治具にて保持してろう付け用加熱炉内に搬入して、熱交換器の各部品間を一体ろう付けする。
【0068】
ここで、ろう付け条件の具体例としては、ろう付け用加熱炉内雰囲気をN2 ガス(または不活性ガス)雰囲気とし、ろう付け温度を595°C〜600°Cとし、Zn拡散に有効な450℃以上の時間を5〜25分確保した加熱条件とする。
【0069】
チューブ14の表面に形成されたZn弗化物−Si塗布層14bおよび各部品11、12、19、20、112、122の表面に形成されたフラックス塗布層のうち、バインダー成分は上記組付体がろう付け温度まで昇温する過程(350℃〜450℃)において蒸発し、飛散するので、ろう付け作用には何ら妨げとならない。一方、Zn弗化物−Si塗布層14bおよびフラックス塗布層のうち、非腐食性フラックス成分はろう付け温度において溶融状態(液体状態)となって、各部品間の接合面に均一に行き渡るので、各部品間の接合面の酸化皮膜の除去並びにアルミニウム表面の再酸化防止を良好に行うことができ、各部品間を良好にろう付けすることができる。
【0070】
ここで、チューブ14においては、Zn弗化物−Si塗布層14b中のSi成分がチューブ14のアルミニウムと反応してアルミニウムより融点の低い共晶組成を形成し、この共晶組成部分が溶融することによりチューブ14とフィン15との間をろう付けする。
【0071】
また、その他の部品間においては、クラッド材のろう材が溶融することによりろう付けを行うことができる。
【0072】
以上の工程により熱交換器(凝縮器10)の製造を完了できる。
【0073】
なお、本実施形態では、熱交換器組付工程の後に、組付体の全体にフラックスを塗布するということをせずに、また、表面積が熱交換器部品の中で最大となるフィン15にフラックスを塗布せず、比較的表面積の小さい、フラックス塗布の必要な部品(チューブ14、ヘッダタンク11、12、サイドプレート19、20、キャップ部材112、122)に対してのみ、それ単独の状態にてフラックス塗布を行っているから、従来技術に比してフラックス使用量を大幅に減少できる。
【0074】
ところで、上記のようにして製造された凝縮器10においてチューブ14の表面でのZn拡散濃度を分析したところ、Zn拡散濃度は0.91〜1.10wt%の範囲であり、このように1wt%前後の濃度のZn拡散層がチューブ14の表面に形成される結果、チューブ14の表面(Zn拡散層)の自然電位がチューブ14のアルミニウム母材に対する自然電位より卑な電位となる。
【0075】
具体的には、照合(基準)電極として銀−塩化銀電極を用いるとともに、電極に接する溶液として5%NaCl pH3を用いて、チューブ14のアルミニウム母材(0.45wt%Cu−0.15wt%Mn−残部Al)、およびチューブ14表面のZn拡散層の自然電位を測定したところ、アルミニウム母材の自然電位=−680mVであるのに対して、チューブ14表面のZn拡散層の自然電位=−770〜790mVであった。
【0076】
このように、Zn拡散層の自然電位をアルミニウム母材に対して十分卑な電位にできるので、この電位差に基づいてZn拡散層が犠牲腐食作用を良好に発揮でき、チューブ14の耐食性を向上できることを確認できた。
【0077】
(第2実施形態)
第1実施形態では、第1、第2ヘッダタンク11、12およびサイドプレート19、20の素材としてクラッド板材f、hを用い、このクラッド板材f、hの表面上に塗布液(非腐食性フラックス溶液)yを塗布しているが、第2実施形態では第1、第2ヘッダタンク11、12およびサイドプレート19、20の素材として、ろう材をクラッドしてないアルミニウムベア材の板材を用いる。これに伴って、第1、第2ヘッダタンク11、12およびサイドプレート19、20に対する塗布液を次のように変更している。
【0078】
すなわち、第1、第2ヘッダタンク11、12に対しては、Al−Si−Zn合金の粉末を含むろう材塗布液zを用いる。ここで、Al−Si−Zn合金の組成は具体的には、20wt%Si−7wt%Zn−残部Alである。このろう材塗布液zの固形分全体の組成は図6の最下欄に示すように、Al−Si−Zn合金:70wt%、フラックス(KAlF4):20wt%、バインダ:10wt%である。そして、ゲル化反応抑制剤(ジメチルアミノエタノール)は、塗布液xと同様に固形分に対して2wt%であり、また、溶剤(IPA)の割合も塗布液xと同様である。バインダは第1実施形態と同じものである。
【0079】
第2実施形態では、ろう材塗布液zを用いることにより、第1、第2ヘッダタンク11、12に対するろう材成分(Al−Si)塗布と、フラックス塗布と、Zn拡散層形成のためのZn塗布とを同時に効率よく行うことができる。そして、ヘッダタンク11、12においてもZn拡散層による耐食性向上を図ることができる。しかも、ゲル化反応抑制剤の添加により塗布液zの粘度上昇を僅少値に抑えることができる。
【0080】
なお、ろう材塗布液z中に予めろう材成分(Al−Si)を含めているので、ろう材量の確保が容易となる。そのため、クラッド材を使用せずにヘッダタンク11、12とチューブ14との接合部に十分なろう材量を確保して、この接合部を良好にろう付けできる。
【0081】
また、第2実施形態では、サイドプレート19、20に対しては、Si入りの塗布液y’を用いる。このSi入りの塗布液y’は、フラックスにSiを混合したフラックス溶液であり、具体的には、図6の上から第2欄に示すように、Si:30wt%、フラックス(KAlF4):60wt%、バインダ:10wt%である。バインダは第1実施形態と同じものであり、また、溶剤(IPA)の割合も第1実施形態と同じである。
【0082】
このSi入りの塗布液y’をサイドプレート19、20に塗布することにより、サイドプレート19、20をベア材により構成しても、Al−Siの共晶組成を形成してサイドプレート19、20とフィン15との間のろう付けを行うことができる。
【0083】
なお、第2実施形態においても、ベア材の押出材からなるチューブ14には第1実施形態と同じ塗布液xを塗布し、また、クラッド板材からなるキャップ部材112、122には第1実施形態と同じ塗布液(フラックス溶液)yを塗布する。
【0084】
(他の実施形態)
なお、第1実施形態における第1、第2ヘッダタンク11、12およびキャップ部材112、122はそれぞれクラッド板材f、jを用いて、ろう付けを行っているが、このクラッド板材f、jからなるアルミニウム部品に、チューブ14と同じ塗布液xを塗布すれば、塗布液xの粘度上昇を抑えつつ、且つ、Zn拡散層の形成による各部品の耐食性向上を図ることができる。
【0085】
つまり、本発明方法はクラッド板材からなるアルミニウム部材のろう付け方法、あるいはアルミニウムベア材からなるアルミニウム部材のろう付け方法の何れにも適用できる。
【0086】
また、第1、第2実施形態では、塗布液における溶剤としてIPAを用いる例について説明したが、溶剤は塗布条件に応じて濃度、粘度を調整するものであり、IPAに限らず、3MMB(3−メトキシ−3−メチル−1−ブタノール)、水等のOH-基を持つものすべてが適用可能である。
【0087】
また、塗布液の塗布方法として図4では、ロールコータ機にて塗布液をアルミニウム部材の表面に印刷転写により塗布するする方法について説明したが、塗布液をノズル(噴霧器)によりアルミニウム部材の表面に吹き付けるようにしてもよい。
【0088】
また、本発明方法は凝縮器以外の熱交換器にも適用できることはもちろんであり、更に、図1に示したマルチフロータイプの熱交換器構成に限らず、押し出し多穴チューブ14を蛇行状に折り曲げ加工するサーペンタイプの熱交換器構成、あるいはチューブ14を板材の張り合わせにより形成する熱交換器構成等にも本発明方法を適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明方法を適用する熱交換器の正面図である。
【図2】本発明方法によりZn弗化物−Si塗布層を形成した押し出し多穴チューブの断面図である。
【図3】図2の押し出し多穴チューブとアルミニウムベア材からなるコルゲートフィンとの組付状態を示す部分断面図である。
【図4】本発明方法の第1実施形態の工程説明図である。
【図5】本発明方法の第1実施形態に用いる塗布液の組成を示す図表である。
【図6】本発明方法の第2実施形態に用いる塗布液の組成を示す図表である。
【図7】溶液作成後の経過日数と粘度変化との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
11、12…ヘッダータンク、14…押し出し多穴チューブ、
14b…Zn弗化物−Si塗布層、15…フィン。
Claims (6)
- フラックス成分、Zn、カルボキシル基を有するバインダ、および前記Znと前記カルボキシル基との反応を抑制する反応抑制剤としてのアミノアルコールを含むとともに、前記フラックス成分および前記ZnがKZnF 3 として混合されている溶液を作成し、
前記溶液を、ろう付けされる複数のアルミニウム部材の少なくとも一方の表面に塗布して、前記複数のアルミニウム部材間のろう付けを行い、前記溶液の塗布された前記アルミニウム部材の表面にZn拡散層を形成することを特徴とするアルミニウム熱交換器のろう付け方法。 - 前記溶液にSiを混合しておき、前記ろう付け時に、前記Siが前記アルミニウム部材と反応してアルミニウムより融点の低い共晶組成を形成し、前記共晶組成により前記複数のアルミニウム部材間をろう付けすることを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム熱交換器のろう付け方法。
- 前記複数のアルミニウム部材の1つは多穴チューブ(14)であり、前記複数のアルミニウム部材の他の1つは前記多穴チューブ(14)にろう付けされるコルゲートフィン(15)であり、
前記多穴チューブ(14)に前記溶液を塗布して前記多穴チューブ(14)と前記コルゲートフィン(15)との間をろう付けすることを特徴とする請求項2に記載のアルミニウム熱交換器のろう付け方法。 - 前記複数のアルミニウム部材の少なくとも一方の表面にはろう材がクラッドされており、前記ろう材を介して前記複数のアルミニウム部材間をろう付けすることを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム熱交換器のろう付け方法。
- ろう付け前にアルミニウム部材に塗布される溶液であって、
フラックス成分、Zn、カルボキシル基を有するバインダ、および前記Znと前記カルボキシル基との反応を抑制する反応抑制剤としてのアミノアルコールを含むとともに、前記フラックス成分および前記ZnがKZnF 3 として混合されていることを特徴とするアルミニウム部材ろう付け用溶液。 - Siを含んでいることを特徴とする請求項5に記載のアルミニウム部材ろう付け用溶液。
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