JP2003120870A - 螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 接合個所のシール性を向上させる。 【解決手段】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位
置にある山形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬
めのフォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨
潤性繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面
積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍になる
ように計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を
形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填
し、さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に
糊加工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填
部材を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによっ
て谷間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆
うように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材
を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後
バンド接合するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、螺旋状山形リブ
を持つ大型樹脂管のシール方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の樹脂管は、軽量で施工が容易な
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合するには、
図１５に示すような樹脂管の谷間２０１に充填部材を充
填した後、２つの樹脂管を突き合わせ、その接合個所に
おける山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
脂管の接合個所に巻き付けてラッピングした後、図１４
に示すような樹脂管２００の山形リブ２０２上に巻かれ
るバンド１０１と、このバンド１０１の両端側に設けた
接合フランジ１０２，１０３とを有する接合バンド１０
０で、前記両端の接合フランジ１０２、１０３同士を接
合してバンド１０１を締め付けてバンド接合する。図１
６は、従来技術による螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシ
ール方法を示すものであり、バンド１０１の有効巾より
狭い位置に有る山形リブ２０２間の谷間２０１に沿って
独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある心材１
Ａの周囲に水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂを形成した
充填部材１をその断面積が山形リブ間２０２の谷間２０
１の断面積より０．９〜２倍になるように計算して谷間
２０１の一部に充填し、この充填部材１を覆うように内
面に糊加工２Ａしたフォームシート２を巻き付けてラッ
ピングした後にバンド接合する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述したような従来の
接合方法では、口径が４００ｍｍ以下（例えば、３００
ｍｍ）の小型樹脂管で適用した場合は、水膨潤性繊維か
らなる不織布１Ｂの膨張により充填部材１が谷間２０１
の形状に密着するとともに、谷間２０１の壁に前記充填
部材1が押し付けられてシール性が向上し、また内面に
糊加工２Ａしたフォームシート２で充填部材１を覆うよ
うに巻き付けていくことにより、谷間２０１に充填した
充填部材１のシール性を確保することができた。しかし
ながら、山形リブ形状が大きな樹脂管、例えば口径５０
０ｍｍ以上の大型樹脂管において上述の接合方法を適用
した場合、充填部材１が充填される谷間２０１の面積が
大きいために、谷間２０１に充填した充填部材１に十分
に圧力がかからず、そのため樹脂管２００に対して充填
部材１が滑って動いていた。また大型樹脂管では、接合
個所をラッピングするシート部材３が長尺となり、内面
に糊加工（粘着加工）したシート部材の取扱いが困難で
あった。

【０００４】一方、施工後に谷間２０１と充填部材１と
が接着され、谷間２０１に充填部材１が固定できる接合
方法として、コーキング材を使用した接合方法がある。
図１７に示す従来技術は、バンド１０１の有効巾より狭
い位置に有る山形リブ２０２間の谷間２０１に沿って独
立気泡又は半独立気泡のフォーム材１Ａからなる充填部
材１をその断面積が山形リブ２０２間の谷間２０１の断
面積より０．９〜２倍になるように計算して谷間２０１
の一部に充填するときに、前記充填部材１の周囲にウレ
タン系、シリコーン系などのコーキング材１Ｆを形成し
ながら充填し、その後、この充填部材１を覆うようにフ
ォームシート３１を巻き付けてラッピングし、バンド接
合するものである。しかしながら、コーキング材１Ｆに
は谷間２０１と充填部材１とを接着する即時的効果はな
く（硬化時間に約１週間を要し）、そのため施工時に谷
間２０１から充填部材１が脱落しやすく、フォームシー
ト２を巻き付ける前に谷間２０１に充填した充填部材１
が脱落したりして、施工性が悪かった。また現場作業で
はプライマーを嫌うため、谷間２０１と充填部材１との
十分な接着力が得られず、充填部材１が充填される谷間
２０１の面積が大きくなると、谷間２０１に充填した充
填部材１が滑って動いてしまい、シール性が低下してい
た。

【０００５】そこで、この発明は、接合個所のシール性
及び施工性を向上させたシール方法を提供することを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂
管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位置
にある山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めの
フォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性
繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面積が
山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍になるよう
に計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を形成
してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、さ
らに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バンド
接合するものである。

【０００７】また、バンドの有効巾より狭い位置にある
山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍になるように計算
するとともに、前記充填部材下部及び上部の不織布を形
成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、
さらに谷間に充填された充填部材を覆うように、山形リ
ブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個
所に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合するも
のである。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。

【０００９】図１ないし図４は、樹脂管２００の谷間２
０１に充填される充填部材１の実施例を示すものであ
る。

【００１０】図１に示す充填部材１は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材１Ａと、この心材１Ａの一部に周
面全周を囲むように（巻付けるように）形成した水膨潤
性繊維からなる不織布１Ｂとから構成され、さらに充填
部材下部の不織布１Ｂを形成してない部分に粘着材１Ｅ
を設けてある。なお不織布１Ｂが形成される心材１Ａの
周面全周とは、山形リブ間の谷間２０１に充填したと
き、その谷間２０１に沿った３方向の面（谷間２０１の
底面と、谷間２０１を形成する山形リブ２０２とに対峙
する３方向の面）と上部の面とに相当する４方向の面を
いう。また充填部材下部とは谷間２０１の底面と対峙す
る面をいう。

【００１１】図１（ａ）に示す実施例では、心材１Ａ
（棒状体）の軸方向中央部分に、水膨潤性繊維からなる
不織布１Ｂを心材１Ａの周面全周に巻付けて充填部材１
を形成するとともに、この充填部材下部の不織布１Ｂが
形成されていない部分、つまり不織布１Ｂが形成されて
いる中央部分を挟み込んで前後に、粘着材１Ｅを設けて
ある。また図１（ｂ）に示す実施例では、心材１Ａ（棒
状体）の軸方向前方或いは後方に不織布１Ｂが巻付けて
充填部材１を形成するとともに、この充填部材下部の不
織布１Ｂが形成されていない部分、つまり後方或いは前
方に粘着材１Ｅが設けられている。

【００１２】図２に示す充填部材１は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材１Ａと、この心材１Ａの一部に周
面３方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布１Ｂとから構成され、さらに充填部材下部の不織布１
Ｂを形成してない部分に粘着材１Ｅを設けてある。なお
不織布１Ｂが形成される周面３方向とは、山形リブ間の
谷間２０１に充填したとき、その谷間２０１に沿った３
方向の面（谷間２０１の底面と、谷間２０１を形成する
山形リブ２０２とに対峙する３方向の面）に相当する面
をいい、周面全周から上部を除いた３方向に相当するも
のをいう。図２（ａ）では、心材Ａ（棒状体）の周面３
方向に形成される不織布１Ｂが軸方向中央部分に配置さ
れ、充填部材下部の粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成さ
れている中央部分をさけて前後に配置されている。また
図２（ｂ）では、心材Ａ（棒状体）の周面３方向に形成
される不織布１Ｂが軸方向前方或いは後方に配置され、
充填部材下部の粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されて
いない後方或いは前方に配置されている。

【００１３】図３に示す充填部材１は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材１Ａと、この心材１Ａの一部に周
面全周を囲むように（巻付けるように）形成した膨潤性
繊維からなる不織布１Ｂとから構成され、さらに充填部
材下部及び上部の不織布１Ｂを形成してない部分に粘着
材１Ｅを設けてある。図３（ａ）では、心材Ａ（棒状
体）の周面全周に形成される不織布１Ｂが軸方向中央部
分に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着
材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されている中央部分をさけ
た前後に配置されている。また図３（ｂ）では、心材Ａ
（棒状体）の周面全周に形成される不織布１Ｂが軸方向
前方或いは後方に配置され、充填部材下部及び上部に設
けられる粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されていない
後方或いは前方に配置されている。

【００１４】図４に示す充填部材１は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材１Ａと、この心材１Ａの一部に周
面３方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布１Ｂとから構成され、さらに充填部材下部及び上部の
不織布１Ｂを形成してない部分に粘着材１Ｅを設けてあ
る。図４（ａ）では、心材Ａ（棒状体）の周面３方向に
形成される不織布１Ｂが軸方向中央部分に配置され、充
填部材下部及び上部に設けられる粘着材１Ｅは、不織布
１Ｂが形成されている中央部分をさけた前後に配置され
ている。また図４（ｂ）では、心材Ａ（棒状体）の周面
３方向に形成される不織布１Ｂが軸方向前方或いは後方
に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着材
１Ｅは、不織布１Ｂが形成されていない後方或いは前方
に配置されている。

【００１５】なお、弾性のある心材１Ａに不織布１Ｂを
巻きつけるとともに粘着材１Ｅを設けた充填部材１を使
用した場合、螺旋状山形リブを持つ樹脂管の谷間２０１
に沿って充填したときに、弾性のある心材１Ａによって
谷間２０１の断面形状の変化に対応できる。つまり、山
形リブが螺旋状に連続形成された樹脂管を製造するにあ
たって、山形リブ間に形成される谷間の形状が安定しな
い場合においても、弾性のある心材１Ａを使用した充填
部材１を充填することによって、ある程度の形状変化に
追随できる。また図１から図４に示す実施例の充填部材
１のように、心材１Ａの周面の一部に、谷間２０１に沿
った周面３方向、若しくは周面全周を囲むように水膨潤
性繊維からなる不織布１Ｂを形成することで、この水膨
潤性繊維の膨張によって谷間２０１の断面におけるシー
ル性が確保される。つまり、充填部材１の周面の一部に
設けた水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂによって、谷間
断面におけるアンダーカット部（山形リブのふもと、谷
間底面の両端）のシール性や、谷間断面における山形リ
ブ傾斜面のシール性を確保することができる。

【００１６】上記不織布１Ｂに用いられる水膨潤性繊維
としては、繊維外層部が水膨潤性の−ＣＯＯＸ（Ｘはア
ルカリ金属又はＮＨ_４）基を有するアクリロニトリル系
繊維等が好適である。さらに詳しくは、アクリロニトリ
ル系繊維（ＡＮ系繊維）と、２００℃以下の融点の重合
体成分が繊維表面の少なくとも一部を構成している熱接
着性複合繊維とを主成分として形成され、かつ熱溶融に
よる接合部の設けられた不織繊維である。そして、前記
ＡＮ系繊維の外層部の少なくとも一部に架橋結合と０．
１^ｍmol／ｇ以上の−ＣＯＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又は
ＮＨ_４）で示される塩酸カルボキシル基とが導入されて
なり２cc／ｇ以上の水膨潤度を有する。あるいは、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び／又は他の重合体からなる内層部とで構成され、
かつ−ＣＯＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又はＮＨ_４）で示さ
れる塩酸カルボキシル基を０．５〜４．０^ｍmol／ｇ含
有する３〜３００cc／ｇの水膨潤度及び高物性を有する
ものも使用することができる。この親水性架橋重合体か
らなる外層部は、繊維全体積に対して５５％以下の範囲
内にあることが好ましい。さらに、アクリロニトリル系
重合体からなる繊維に、６．０mol／１０００ｇ溶液以
上の高濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液、又は０．５
mol／１０００ｇ溶液以上の濃度の電解質塩類を共存せ
しめた低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液を作用せし
めて該繊維の外層部を親水架橋化することにより−ＣＯ
ＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又はＮＨ_４）で示される塩酸カ
ルボキシル基を０．５〜４．０^ｍmol／ｇ導入し、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び／又は他の重合体からなる内層部とで構成される
繊維に形成することを特徴とする３〜３００cc／ｇの水
膨潤度及び高物性を有するものを用いることもできる。
ここで用いる低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液とし
ては、０．５mol／１０００ｇ溶液以上の濃度の電解質
塩類を共存せしめた０．２５〜６．０mol／１０００ｇ
溶液の濃度のアルカリ金属水酸化物水性溶液が好まし
い。

【００１７】上述した水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂ
は、水吸収倍率３０倍以上であるものが望ましい。この
水吸収倍率の測定は、ＪＩＳ−Ｚ−８７０３に従う標準
状態下縦２００ｍｍ、横５０ｍｍのサンプルを切り出
し、その重さ（Ｗ）を秤量する。次に本サンプルをサン
プル上面が水面下１０ｍｍの位置になるようにして純水
中に３０分間浸漬させてから引き上げ、その後８０メッ
シュの金網上に５分間放置して正確に秤量（Ｗ_１）とす
る。もしもサンプルサイズが異なる場合には、前記測定
方法に準拠して測定並びに補正すれば良い。即ち水吸収
倍率とは水に浸漬する前の重量の何（倍）の水を吸収で
きるのかの能力を示し、例えば１．５ｇのサンプルが水
を吸って６１．５ｇの重量になったとすると４０倍の水
吸収率と言える。 水吸収倍率（倍）＝（Ｗ_１−Ｗ）／Ｗ＝（６１．５−
１．５）／１．５＝４０ 本発明に使用する水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂは水
膨潤性繊維単独であっても、他の非水膨潤性繊維の混紡
であっても良い。

【００１８】また、この水膨潤性繊維からなる不織布１
ＢはＪＩＳ‐Ｌ‐１０９６、フラジール試験機にて測定
した通気度が１７０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上である必
要がある。またさらに好ましくは１７０〜５５０ｃｃ／
ｃｍ^２／ｓｅｃの範囲である。また本発明に使用する不
織布１Ｂの目付量は３０ｇ／ｍ^２以上が良く、好ましく
は６０ｇ／ｍ^２から３００ｇ／ｍ^２の範囲である。

【００１９】なお、この不織布１Ｂを形成する水膨潤性
繊維の他の例としては、繊維基材に吸水性モノマーを付
着重合させたものがある。非水膨潤性繊維に吸水性モノ
マーを付着、重合させた水膨潤性繊維を製造するには、
基材となる繊維が必要であり、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル等の単独あるいは混紡繊維や複合繊維
がある。その他綿、レーヨン、ポリエステル等を加えて
も良い。吸水性モノマーとしては重合後、吸水ポリマー
に変換できるものも含めたエチレン性不飽和モノマーで
あり、官能基としてはカルボン酸又はその塩、スルホン
酸又はその塩、ヒドロキシ基、アミド基等を有するエチ
レン性不飽和モノマーがある。例えばアクリル酸並びに
その塩、メタアクリル酸並びにその塩、ヒドロキシアル
キルアクリレート、アクリルアミド等がある。

【００２０】さらに別の不織布１Ｂの例としては、非水
膨潤性繊維の外層部を選択的に吸水膨潤化変性処理を施
した繊維で形成したものも用いることができる。これ
は、アクリロニトリル系繊維を加水分解させ、生成した
カルボキシル基をナトリウム塩とする方法並びに特開昭
５６−１５４５８号公報に示されているようにセルロー
ス繊維をアルカリセルロース化させ、これに２プロパノ
ールの存在下にモノクロル酢酸を作用させＣＭＣ−Ｎａ
を塩化させた後、架橋剤を用いて架橋させるか前もって
架橋処理されたセルロース繊維をＣＭＣ−Ｎａを塩化す
る方法等で一般的方法で製造される。

【００２１】いずれの不織布１Ｂを用いても水吸収倍率
が３０倍以上であることが好ましい。これくらいの倍率
があれば、仮に止水目地が時間の経過とともに広がった
としても、水膨潤性繊維が膨潤して隙間を密閉止水す
る。

【００２２】なお図１及び図３に示す充填部材１は、水
膨潤性繊維（不織布１Ｂ）を心材１Ａの周面全周に形成
しており、図２及び図４に示す充填部材１は、水膨潤性
繊維（不織布１Ｂ）を心材の周面３方向に形成してい
る。どちらの充填部材１を谷間２０１に充填しても止水
性には問題ないが、図１及び図３は水膨潤性繊維（不織
布１Ｂ）を周面全周に形成したほうが生産性が良いとき
の組合せの方法で、図２及び図４は水膨潤性繊維（不織
布１Ｂ）の材料コストを削減するための組合せ方法であ
る。

【００２３】一方、上述した水膨潤性繊維は、水と接触
してゲル状になってしまい、水圧負荷の際の樹脂管との
摩擦による抵抗力が期待できなく滑ってしまい、谷間２
０１に充填部材１を保持することができない。また谷間
２０１の断面積の大きな樹脂管では、施工時に充填部材
１が谷間２０１から脱落しやすく、シート部材３でラッ
ピングする前に充填部材１が谷間２０１から脱落してし
まう虞もある。

【００２４】そこでこの発明の充填部材１は、心材１Ａ
の周面に水膨潤性繊維が巻き付けられる部分と巻き付け
られない部分とを形成し、水膨潤性繊維が形成された部
分において隙間を密閉止水するとともに、水膨潤性繊維
が形成されていない部分に粘着材を設けることによって
谷間２０１に充填部材１を固定する。

【００２５】図５乃至図１０は、樹脂管２００の接合個
所の拡大断面を示し、これらの実施例は、バンド１０１
の有効巾（図１４参照）より狭い位置にある谷間２０１
に沿って、図１乃至図４に示す充填部材１を、その断面
積がこの谷間２０１の断面積より０．９〜２倍、好まし
くは１．１〜１．５倍になるように計算して谷間２０１
の一部に充填してある。なお樹脂管２００としては、ポ
リエチレン製の口径５００ｍｍ以上の大型樹脂管を使用
した。

【００２６】図５乃至図８に示す実施例では、充填部材
１は断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡
又は半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材
（心材１Ａ）の一部の周面全周、若しくは周面３方向を
水膨潤性繊維で囲うとともに、充填部材下部に粘着材１
Ｅを設けてある。そして、この充填部材１を谷間２０１
に充填した後、この充填部材１を覆うように内面に糊加
工（粘着加工）２Ａした仮止用フォームシート２（２
´）を貼付し、さらに前記仮止用フォームシート２（２
´）によって谷間に仮固定された両樹脂管のそれぞれの
充填部材を覆うように、山形リブの頂点部分をシールす
るシート部材３を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピ
ングし、その後バンド接合する。なおシート部材３を巻
き付けてラッピングするとき、シート部材３にテンショ
ンを軽くかけながら巻き、端部はオーバーラップさせ
る。

【００２７】図５及び図６は、内面に糊加工（粘着加
工）２Ａした仮止用フォームシート２を貼付することに
よって谷間２０１に充填部材１を仮固定するときに、接
合する２つの樹脂管について仮止用フォームシート２を
別々に施工するものである。図５は、弾性のある心材１
Ａの一部の周面全周を水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲
うとともに、充填部材下部に粘着材１Ｅを設けた充填部
材１（図１参照）を、谷間２０１に充填した。また図６
は、弾性のある心材１Ａの一部の周面３方向を水膨潤性
繊維（不織布１Ｂ）で囲うとともに、充填部材下部に粘
着材１Ｅを設けた充填部材１（図２参照）を、谷間２０
１に充填した。

【００２８】図７及び図８は、内面に糊加工（粘着加
工）２Ａした仮止用フォームシート２´を貼付すること
によって谷間２０１に充填部材１を仮固定するときに、
接合する２つの樹脂管について仮止用フォームシート２
´を連続して施工するものである。図７は、弾性のある
心材１Ａの一部の周面全周を水膨潤性繊維（不織布１
Ｂ）で囲うとともに、充填部材下部に粘着材１Ｅを設け
た充填部材１（図１参照）を、谷間２０１に充填した。
また図８は、弾性のある心材１Ａの一部の周面３方向を
水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲うとともに、充填部材
下部に粘着材１Ｅを設けた充填部材１（図２参照）を、
谷間２０１に充填した。

【００２９】上述の実施例では、接合個所の谷間２０１
の一部に充填される棒状の充填部材１を、内面に糊加工
（粘着加工）２Ａした仮止用フォームシート２（２´）
で覆うことによって、充填部材１の下部に設けた粘着材
１Ｅと、仮止用フォームシート２（２´）の粘加工（粘
着加工）２Ａとで、谷間２０１に充填された充填部材１
の断面積にかかる圧力を支持する。つまり糊加工（粘着
加工）２Ａした仮止用フォームシート２（２´）を充填
部材１を覆うように貼付することによって、充填部材１
の上部には仮止用フォームシート２（２´）が接着し、
充填部材下部に設けた粘着材１Ｅと仮止用フォームシー
トの糊加工（粘着加工）２Ａとによって、谷間２０１に
充填された充填部材１は上下から保持される。このと
き、谷間２０１の断面積にあわせて粘着材１Ｅによる摩
擦力が増加するように、充填部材１を設計することが好
ましい。つまり谷間２０１の断面積が大きい場合、充填
部材１に設けた粘着材による摩擦力を増加させるため、
谷間に沿って充填される棒状の充填部材１を長く設計し
て粘着材１Ｅの面積を増加するとともに、仮止用フォー
ムシート２（２´）の糊加工（粘着加工）２Ａと充填部
材上部との接着面積を増大させることが好ましい。

【００３０】従って、図５乃至図８に示す実施例では、
心材１Ａの周面の少なくとも谷間２０１に沿った面に設
けてある水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）の膨潤性によっ
て、谷間２０１のアンダーカットなどの隙間が瞬時に埋
められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシール
性が確保される。さらに谷間２０１の断面積の大きな大
型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設け
た粘着材１Ｅと、仮止用フォームシート２（２´）の内
面の糊加工（粘着加工）２Ａとによって、充填部材１が
谷間２０１に固定され、谷間２０１に充填された充填部
材１の滑りが防止される。つまり谷間２０１に充填され
た充填部材１は、施工後、充填部材１の下部に設けた粘
着材１Ｅと仮止用フォームシート２の糊加工（粘着加
工）２Ａとによって、上下から保持されることとなる。

【００３１】また、充填部材１の下部の粘着材１Ｅによ
って、充填部材１を谷間２０１に保持することができる
が、内面に糊加工（粘着加工）２Ａした仮止用フォーム
シート２（２´）を使用することによって、谷間２０１
に充填部材１が確実に保持され、シート部材３でラッピ
ングする前に充填部材１が谷間２０１から脱落する心配
がない。なお内面に糊加工（粘着加工）２Ａした仮止用
フォームシート２（２´）使用することによって、樹脂
管の接合個所をラッピングするシート部材３について充
填部材１を谷間２０１に固定し保持するための糊加工
（粘着加工）を施す必要がなくなる。つまり、充填部材
１を保持するための糊加工（粘着加工）を内面に施した
シート部材３を使用しなくてもよくなり、シート部材３
の材料選択の幅が広がり、また取扱いも容易になる。特
に長尺状のシート部材３で樹脂管の接合個所をラッピン
グする場合、内面に糊加工（粘着加工）したシート部材
３は取扱いが困難である。

【００３２】さらに他の実施例について、図９及び図１
０に示す。図９及び図１０に示す実施例は、充填部材１
の周面全周若しくは周面３方向を水膨潤性繊維（不織布
１Ｂ）で囲うとともに下部及び上部に粘着材１Ｅを設け
た充填部材（図３及び図４参照）を谷間２０１に充填し
た後、この充填部材１を覆うように山形リブの頂点部分
をシールするためのシート部材３を巻き付けてラッピン
グしたものである。これらの実施例では、充填部材１は
断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡又は
半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材（心
材１Ａ）の一部の周面全周、若しくは周面３方向を水膨
潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲うとともに、充填部材下部
及び上部の水膨潤性繊維が設けられていない部分に粘着
材１Ｅを設けてある。なおシート部材３を巻き付けてラ
ッピングするとき、シート部材３にテンションを軽くか
けながら巻き、端部はオーバーラップさせる

【００３３】図９に示す実施例では、弾性のある心材１
Ａの一部の周面全周を水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲
うとともに、充填部材下部及び上部に粘着材１Ｅを設け
た充填部材１（図３参照）を、谷間２０１に充填した。
また図１０に示す実施例では、弾性のある心材１Ａの一
部の周面３方向を水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲うと
ともに、充填部材下部及び上部に粘着材１Ｅを設けた充
填部材１（図４参照）を、谷間２０１に充填した。

【００３４】これらの実施例では、充填部材１の下部に
設けた粘着材１Ｅと、充填部材１の上部に設けた粘着材
１Ｅとで、谷間２０１に充填された充填部材１の断面積
にかかる圧力を支持する。つまり充填部材１の下部に設
けた粘着材１Ｅが谷間に接着して谷間に充填部材１を固
定するとともに、充填部材の上部に設けた粘着材１Ｅが
シート部材３に接着してシート部材３と充填部材１を固
定し、谷間２０１に充填された充填部材１を上下の粘着
材によって保持する。このとき、谷間２０１の断面積に
あわせて粘着材１Ｅによる摩擦力が増加するように、充
填部材１を設計することが好ましい。つまり谷間２０１
の断面積が大きい場合、充填部材１に設けた粘着材１Ｅ
による摩擦力を増加させるため、谷間に沿って充填され
る棒状の充填部材１を長く設計して粘着材１Ｅの面積を
増加させ、粘着材１Ｅと谷間２０１の接着面積と、粘着
材１Ｅシート部材の接着面積を増大させることが好まし
い。

【００３５】従って、図９及び図１０に示す実施例で
は、心材１Ａの周面の少なくとも谷間２０１に沿った面
に設けてある水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）の膨潤性によ
って、谷間２０１のアンダーカットなどの隙間が瞬時に
埋められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシー
ル性が確保される。さらに谷間２０１の断面積の大きな
大型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設
けた粘着材１Ｅと、上部に設けた粘着材１Ｅとによっ
て、充填部材１が谷間２０１に固定され、谷間２０１に
充填された充填部材１の滑りが防止される。つまり谷間
２０１に充填された充填部材１は、施工後、充填部材１
の上部及び下部に設けた粘着材１Ｅによって、上下から
保持されることとなる。

【００３６】すなわち上述した図５乃至図１０に示す実
施例によれば、図５乃至図８に示す実施例では、充填部
材下部の水膨潤性繊維が形成されていない部分に設けた
粘着材１Ｅと、充填部材１を覆うように設けた内面を糊
加工２Ａした仮止用フォームシート２（２´）とによっ
て、谷間２０１に充填された充填部材１を上下から固定
することができ、図９及び図１０に示す実施例では、充
填部材１の下部及び上部の水膨潤性繊維が形成されてい
ない部分に設けた粘着材１Ｅによって、谷間２０１に充
填した充填部材１を上下から固定することができる。従
って、樹脂管２００の接合個所では、水圧負荷の荷重に
対して、充填部材１の樹脂管２００に対する滑りを防止
することができる。

【００３７】なお、いずれの実施例においても止水性に
は問題ないが、図５乃至図８に示す実施例は、充填部材
１の下部に設けた粘着材１と仮止用フォームシート２の
内面の糊加工２Ａによって、谷間２０１に充填された充
填部材１の接着性を確保するときの組合せの方法で、図
９及び図１０に示す実施例は充填部材１の下部及び上部
に設けた粘着材１Ｅによって、谷間２０１に充填された
充填部材１の接着性を確保するときの組合せ方法であ
る。

【００３８】また図５及び図７及び図９では、水膨潤性
繊維（不織布１Ｂ）を心材１Ａの周面全周に形成した充
填部材１を使用し、図６及び図８及び図１０では、水膨
潤性繊維（不織布１Ｂ）を心材の周面３方向に形成した
充填部材１を使用している。どちらでも止水性には問題
ないが図５及び図７及び図９は水膨潤性繊維（不織布１
Ｂ）を周面全周に形成したほうが生産性が良いときの組
合せの方法で、図６及び図８及び図１０は水膨潤性繊維
（不織布１Ｂ）の材料コストを削減するための組合せ方
法である。

【００３９】図５乃至図１０の実施例では、いずれにお
いても、谷間２０１に充填された充填部材１を谷間２０
１に固定するための糊加工（粘着加工）をシート部材３
に施す必要がなく、シート部材３の材料選択の幅が広が
ることなる。またシート部材３で、口径の大きな大型樹
脂管の接合個所を巻きつけてラッピングする場合など、
シート部材３が長尺でも取扱いが容易となる。

【００４０】なお、図５乃至図８に示す実施例では、内
面に糊加工（粘着加工）２Ａした仮止用フォームシート
２（２´）を使用したが、この仮止用フォームシート２
は、谷間２０１に充填されている充填部材１を覆うもの
であって、この充填部材１が充填されている谷間２０１
の両端に隆起する山形リブの頂上にわたって貼り付けれ
ばよいため、短尺のものを用いることができる。図５及
び図６に示す実施例のように、各樹脂管について別々に
仮止用フォームシート２を施工する場合は、充填部材１
が充填されている谷間２０１の両端に隆起する山形リブ
の頂上にわたって貼り付けることのできる程度の長さで
ある仮止用フォームシートであれば足りる。また図７及
び図８に示す実施例のように、各樹脂管について連続し
て仮止用フォームシート２を施工する場合は、一方の樹
脂管の充填部材１が充填されている谷間２０１の両端に
隆起する山形リブの頂上と、他方の樹脂管の充填部材１
が充填されている谷間２０１の両端に隆起する山形リブ
の頂上とにわたって貼り付けることのできる程度の長さ
である仮止用フォームシート２´であれば足りる。

【００４１】なお、充填部材１に設けられる粘着材１Ｅ
や仮止用フォームシート２（２´）の内面の糊加工（粘
着加工）２Ａとしては、アクリル系粘着材やブチル系粘
着材が好適である。

【００４２】また、充填部材１を覆う仮止用フォームシ
ート２及び、山形リブの頂点部分をシールするシート部
材３は、密度０．０４〜０．３、好ましくは０．０８〜
０．３であって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜３０、又はＪＩＳ
Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００〜１０００
ｇｆ／ｃｍ^２の条件を満たす独立気泡のフォーム材であ
り、ポリエチレンやポリプロピレンのフォーム材よりも
ＥＰＤＭフォームが好ましい。また、ＥＰＤＭフォーム
の独立気泡タイプのセル数３０〜１００の密度０．１の
ものが、バンド接合時の締付力による変形が大きいので
止水効果が大きい。

【００４３】なお充填部材１における、独立気泡のやや
硬めのフォーム材又は弾力性のある心材１Ａの使用材料
としては、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＮＢＲ・ＰＶＣ
（部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、
ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＮＲ（天然ゴ
ム）、ＮＲ・ＳＢ（天然ゴム・スチレンブタジエンゴ
ム）の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはＰＶＣフォーム、
スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラストマーな
ど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどのブロー
成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、硬質ス
チレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ＡＢＳ（アク
リロニトリルブタジエンスチレン）等の硬質樹脂発泡体
などが可能である。

【００４４】さらに、上記充填部材１の心材としては、
図１１に示すように、硬めのフォーム材又は弾性のある
コア１Ｃの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄ
を用いたものも使用できる。これらの例としてポリエチ
レンフォーム、ポリプロピレンフォームがある。図１１
に示す実施例による充填部材１では、硬めのフォーム材
又は弾性のあるコア１Ｃの周囲に柔らかめの独立気泡の
フォーム材１Ｄを形成した矩形断面又は台形断面の棒状
体である心材の一部に、周面全周、若しくは周面３方向
を囲むように（巻付けるように）膨潤性繊維からなる不
織布１Ｂを形成し、さらに充填部材下部、若しくは下部
及び上部の不織布１Ｂを形成してない部分に粘着材１Ｅ
を設けてある。図１１（ａ）（ｂ）は、硬めのフォーム
材又は弾性のあるコア１Ｃとその周囲に形成された柔ら
かめの独立気泡のフォーム材１Ｄとからなる心材の周囲
に、図１又は図２に示す充填部材１と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布１Ｂを周面全周又は周面３方向を囲
むように形成するとともに、下部にのみ粘着材１Ｅを設
けた充填部材１を示すものであり、図１１（ｃ）（ｄ）
は、図３又は図４に示す充填部材１と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布１Ｂを周面全周又は周面３方向を囲
むように形成するとともに、下部だけでなく上部にも粘
着材１Ｅを設けた充填部材１を示すものである。

【００４５】この図１１に示す充填部材１のコア１Ｃの
周囲（外層）に形成される柔らかめの独立気泡のフォー
ム材１Ｄの密度を０．０４〜０．３とし、ＪＩＳ Ｃ硬
度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０％圧
縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ^２とすることが好ま
しい。またコア１Ｃとしては、ＣＲ、ＮＢＲ・ＰＶＣ
（部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム）、ＩＩＲ、ＮＲ、ＮＲ・Ｓ
ＢＲ、ＥＰＴ、ＥＰＤＭ等の発泡ゴムや非発泡ゴムある
いはＰＶＣフォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフ
ィン系のエラストマーなど、弾性心材としてポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、塩
化ビニールなどのブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋
をしたもの、又、硬質スチレンフォーム、硬質ウレタン
フォーム、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレ
ン）等の硬質樹脂発泡体なども用いることができる。

【００４６】図１２及び図１３に、コア１Ｃとその周囲
に設けた柔らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄとからな
る心材の周面全周に水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂを
囲むように形成した充填部材１の下部、若しくは下部及
び上部に設けた粘着材１Ｅから構成した充填部材１（図
１１（ａ）（ｃ）参照）を、樹脂管の谷間２０１に充填
した実施例を示す。図１２及び図１３の実施例では、コ
ア１Ｃとその周囲に設けた柔らかめの独立気泡のフォー
ム材１Ｄとからなる心材の周面全周に水膨潤性繊維から
なる不織布１Ｂを囲むように形成した充填部材１を使用
したが、周面３方向に水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂ
を囲むように形成した充填部材１（図１１（ｂ）（ｄ）
参照）を使用してもよい。

【００４７】なお、コア１Ｃとフォーム材１Ｄとからな
る心材の変形例として、コア１Ｃの周囲全体にフォーム
材１Ｄを形成せず、コア１Ｃの上面はフォーム材１Ｄで
覆っていないものや、コア１Ｃの周りのフォーム材１Ｄ
として低い密度で圧縮変形し易いものを用いたものを使
用してもよい。コア１Ｃは、その断面図形状が谷間２０
１の断面形状に概略合致する場合には高い密度のものを
用いることができるが、その断面形状が谷間２０１の断
面形状に合致しない矩形断面である場合は、低い密度の
ものを用いることが好ましい。またコア１Ｃの周りの柔
らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄとして、低い密度で
圧縮変形し易いものを用いることによって、弾性があ
り、かつ強度も向上した充填部材を形成することができ
る。この実施例では、コア１Ｃは硬めのフォーム材又は
ソリッドゴム材を用い、このコアの周囲に形成される柔
らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄは、図１乃至図４に
示す実施例の充填部材１で使用した独立気泡の硬めのフ
ォーム材１Ａよりも柔らかめのものを用いた。

【００４８】図１２及び図１３に示す実施例では、硬め
のフォーム材からなるコア１Ｃの周囲に柔らかめの独立
気泡のフォーム材１Ｄを形成した心材と、水膨潤性繊維
からなる不織布１Ｂと、粘着材１Ｅとから形成される充
填部材１を、その断面積が谷間２０１の断面積より０．
９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填するが、このとき、コア
１Ｃとして硬めのフォーム材を用いる場合、密度０．１
〜０．４の範囲内であって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜４０、
又はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００
〜１０００ｇｆ／ｃｍ^２の性能を満足する独立気泡又は
半独立気泡のものを用い、コア１Ｃの周囲のフォーム材
１Ｄとして、密度０．０４〜０．３の範囲内、好ましく
は０．０４〜０．２の範囲内であって、ＪＩＳ Ｃ硬度
５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０％圧縮
硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ^２の性能を満足する独
立気泡又は半独立気泡のフォームのものを用いる。

【００４９】なお、心材（フォーム材１Ｄやコア１Ｃ）
の使用材料としては、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＮＢ
Ｒ・ＰＶＣ（部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニ
ル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴム）、ＩＩＲ（ブチ
ルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＮＲ
（天然ゴム）、ＮＲ・ＳＢ（天然ゴム・スチレンブタジ
エンゴム）の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはＰＶＣフォ
ーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラスト
マーなど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどの
ブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、
硬質スチレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ＡＢＳ
（アクリロニトリルブタジエンスチレン）等の硬質樹脂
発泡体などが可能である。

【００５０】図１２に示す実施例では、心材１の一部の
周面に設けてある水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）の膨潤性
によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋めるこ
とができるとともに、充填部材下部に設けた粘着材１Ｅ
と、充填部材１を覆うように貼付した内面を糊加工２Ａ
した仮止用フォームシート２によって、充填部材１を上
下から固定し、樹脂管２００に対する充填部材１の滑り
を防止する。なおシート部材３を巻き付けてラッピング
するとき、シート部材３にテンションを軽くかけながら
巻き、端部はオーバーラップさせる。また図１２では、
仮止用フォームシート２を各樹脂管について別々に施工
するようにしたが、図７及び図８に示す実施例のよう
に、２つの樹脂管について連続して施工するようにして
もよい。

【００５１】図１３に示す実施例では、心材１Ａの一部
の周面に設けてある水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）の膨潤
性によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋める
ことができるとともに、充填部材下部及び下部に設けた
粘着材１Ｅによって、充填部材１を上下から固定し、樹
脂管２００に対する充填部材１の滑りを防止する。なお
シート部材３を巻き付けてラッピングするとき、シート
部材３にテンションを軽くかけながら巻き、端部はオー
バーラップさせる。

【００５２】なお、いずれの実施例においても止水性に
は問題ないが、図１２に示す実施例は、充填部材１の下
部に設けた粘着材１と仮止用フォームシート２の内面の
糊加工２Ａによって、谷間２０１に充填された充填部材
１の接着性を確保し、谷間に充填された充填部材１の滑
りを防止して保持するときの組合せの方法で、図１３に
示す実施例は充填部材１の下部及び上部に設けた粘着材
１Ｅによって、谷間２０１に充填された充填部材１の接
着性を確保し、谷間に充填された充填部材１の滑りを防
止して保持するときの組合せ方法である。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、山形リブが螺旋状に連続形成された大型樹脂管を突
き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を接合し
てバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂管のシー
ル方法において、バンドの有効巾より狭い位置にある山
形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍になるように計算
するとともに、充填部材の下部に粘着材を設けて谷間の
一部に充填し、この充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後にバン
ド接合したので、充填部材は谷間の形状に密着するとと
もに、心材のフォーム材の弾性力により周囲の不織布を
谷間の壁に押し付け、この不織布が水を吸収すると膨潤
し、壁との隙間をなくしてシール性を確実なものとする
ことができ、さらに充填部材の下部に設けた粘着材と、
仮止用フォームシートの糊加工（粘着加工）とによる充
填部材上下の粘着材によって谷間に充填された充填部材
を固定し、滑りを防止できる。

【００５４】また、充填部材下部だけでなく上部に粘着
材を設けた充填部材にあっては、バンド接合する内面に
糊加工（粘着加工）した仮止用フォームシートを使用す
る必要かがなく、また谷間に充填された充填部材を覆う
ように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を
樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングするときに、
シート部材の内面に糊加工しなくても、充填部材上下に
設けた粘着材によって、充填部材を谷間に固定すること
ができる。つまり、内面に糊加工（粘着加工）したシー
ト部材を使用しないので、大口径の樹脂管の接合個所に
シート部材を巻き付ける場合であっても、長尺のシート
部材の取扱いが容易となる。

【００５５】また、充填部材を硬めのフォーム材又は弾
性のあるコアの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材
を設けた心材の一部の周面に不織布を囲むように設けて
構成したものにあっては、充填部材の強度も向上させる
ことができる。バンド接合による大きな締付力が作用す
る場合には、充填部材が一定以上の強度を有することが
必要となる。充填部材の心材としては弾性のある樹脂で
も可能だが樹脂管の成形時の山形のゆがみもあるので硬
めのフォーム材が最適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の好適な充填部材の実施例を示す断面
図。

【図２】他の実施例を示す断面図。

【図３】さらに他の実施例を示す断面図。

【図４】さらに別の実施例を示す断面図。

【図５】図１に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図６】図２に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図７】図５に示す実施例の他の実施例

【図８】図６に示す実施例の他の実施例

【図９】図３に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図１０】図４に示す充填部材を使用した実施例を示す
断面図。

【図１１】充填部材にコアを備えた充填部材の実施例を
示す断面図。

【図１２】図１１（ａ）に示す充填部材を使用した実施
例を示す断面図。

【図１３】図１１（ｃ）に示す充填部材を使用した実施
例を示す断面図。

【図１４】接合個所の概略斜視図。

【図１５】樹脂管の山形リブと谷間を示す概略図。

【図１６】従来例を示す接合個所の拡大断面図。

【図１７】他の従来例を示す接合個所の拡大断面図。

【符号の説明】

１ 充填部材 １Ａ 心材 １Ｂ 不織布 １Ｃ コア １Ｄ フォーム材 １Ｅ 粘着材 ２ 仮止用フォームシート ３ シール部材 １００ 接合バンド １０１ バンド １０２，１０３ 接合フランジ ２００ 樹脂管

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
   樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
   士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
   脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
   より０．９〜２倍になるように計算するとともに、前記
   充填部材下部の不織布を形成してない部分に粘着材を設
   けて谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加
   工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材
   を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷
   間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよ
   うに、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
   脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バン
   ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型
   樹脂管のシール方法。
2. 【請求項２】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
   樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
   士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
   脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
   より０．９〜２倍になるように計算するとともに、前記
   充填部材下部及び上部の不織布を形成してない部分に粘
   着材を設けて谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように、山形リブ
   の頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個所
   に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合すること
   を特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
   方法。
3. 【請求項３】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
   樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
   士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
   脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って、硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に
   柔らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部
   の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部
   材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９
   〜２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下
   部の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて谷間の
   一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加
   工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材
   を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷
   間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよ
   うに、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
   脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バン
   ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型
   樹脂管のシール方法。
4. 【請求項４】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
   樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
   士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
   脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って、硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に
   柔らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部
   の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部
   材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９
   〜２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下
   部及び上部の不織布を形成してない部分に粘着材を設け
   て谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように、山形リブ
   の頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個所
   に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合すること
   を特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
   方法。
5. 【請求項５】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材の
   周面全周を囲むように形成したことを特徴する請求項１
   ないし４のいずれか１項に記載の螺旋状山形リブを持つ
   大型樹脂管のシール方法。
6. 【請求項６】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材の
   上部を除く周面３方向を囲むように形成したことを特徴
   する請求項１ないし４のいずれか１項に記載の螺旋状山
   形リブを持つ大型樹脂管のシール方法。
7. 【請求項７】 水膨潤性繊維からなる不織布の水吸収倍
   率が３０倍以上であることを特徴とする請求項１ないし
   ６のいずれか１項に記載の螺旋状山形リブを持つ大型樹
   脂管のシール方法。
8. 【請求項８】 ５００ｍｍ以上の口径を有する樹脂管を
   接合することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか
   １項に記載の螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
   方法。