JP2002337238A - 螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 接合個所のシール性を向上させる。 【解決手段】 山形リブ２０２が螺旋状に連続形成され
た樹脂管２００を突き合わせてその継目を両端の接合フ
ランジ１０２，１０３同士を接合してバンドを締め付け
てバンド接合する樹脂管２００のシール方法において、
バンド１０１の有効巾より狭い位置にある山形リブ２０
２間の谷間２０１に沿って独立気泡又は半独立気泡のや
や硬めのフォーム材からなる心材１Ａの一部の周面に水
膨潤性繊維からなる不織布１Ｂを囲むように形成した充
填部材１をその断面積が山形リブ２０２間の谷間２０１
の断面積より０．９〜２倍になるように計算するととも
に、するとともに、前記充填部材下部の不織布１Ｂを形
成してない部分に粘着材１Ｅを設けて谷間２０１の一部
に充填し、この充填部材１を覆うように内面に糊加工２
Ａしたフォームシート２を巻き付けてラッピングした後
にバンド接合するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、螺旋状山形リブ
を持つ樹脂管のシール方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の樹脂管は、軽量で施工が容易な
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管同士を突き合わせて接合するには、小口径の樹脂
管では山形リブ間の谷間部をパテで埋め、大口径の樹脂
管２００では、図２６に示すような谷間２０１を軟質ウ
レタンフォームの矩形断面の棒状体か台形断面のゴム
（すなわち充填部材）で埋め、その周囲をパテで覆う。
このように谷間２０１の一部を埋め、山形リブ２０２か
らあふれるようにした後、ポリエチレンフォームのシー
ト（シール材１０４）をかぶせ、一部をラップしテープ
で仮止めし、この個所を接合バンド１００で締め付けて
いる。この接合バンド１００は、図２７及び図２８に示
すように樹脂管２００の山形リブ２０２上に巻かれるバ
ンド１０１と、このバンド１０１の両端側に設けた接合
フランジ１０２，１０３とを有し、一方の接合フランジ
１０２を設けたバンド１０１の端部は、他方の接合フラ
ンジ１０３を設けた端部バンド１０１Ａの下に差し込ま
れるようになっている。この端部バンド１０１Ａはバン
ド１０１の一端に固着してある。この接合バンド１００
としては、樹脂製と金属製のものがあり、内側に谷間部
に突き出る突起部があり、接合バンド１００が軸方向に
ずれるのを防止している。接合バンド１００のバンド１
０１は、山形リブ２０２上のポリエチレンフォームのシ
ートからなるシール材１０４を締め付ける。接合フラン
ジ１０２，１０３は、ボルト１０５とナット１０６で締
め付けられる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のシール材１０４
によるシール性はほとんど期待できない。この理由はポ
リエチレンフォームシートの使用と谷間の隙間をシール
できる充填部材の選定に問題がある。ポリエチレンフォ
ームはフォーム材の中で一番安価でかつ耐水性がある材
料である。しかし、表面が硬い材料なのでラップして使
う用途のシール材には一番向かない。また被シール面と
の密着性が悪く、接着剤が付きにくく、もれ易い材料で
ある。パテを谷間にいれ、接合バンドの締付力により変
形させる方法はパテの硬さによりうまくいくケースは考
えられるが、パテは接着にてシール効果を発揮するもの
で柔らかいものほど接着力が強い傾向がある。しかし、
柔らかいものほど外力により変形し、流れ易くなる。パ
テ状のものでシール性能を保持することは難しい。ま
た、大口径でウレタンフォームとパテを併用して使う方
法は、ウレタンフォームが柔らかすぎてパテをつぶすた
めには柔らかいパテを選定するが、柔らかすぎると流れ
易くなるという欠点もある。さらに連続気泡のためにウ
レタンフォームの内部を伝わって水が流れる。ウレタン
フォームでなく独立気泡の硬いものをパテと併用して使
うとパテがポリエチレンシートで押されてしまう。以上
のように現状使われている材料はいろいろな欠点を内包
しており、シール性能が充分発揮されない。また、図２
８の状態において、ボルト１０５とナット１０６とをさ
らに締め付けると、バンド１０１の両端の隙間が無くな
り、この締め付けで矢印Ｘで示すシール材１０４の部分
にしわがより、シール性を損ねていた。

【０００４】そこで、この発明は、接合個所のシール性
を向上させたシール方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管の
シール方法において、バンドの有効巾より狭い位置にあ
る山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォ
ーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維
からなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形
リブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍になるように計
算するとともに、前記充填部材下部の不織布を形成して
ない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、この充
填部材を覆うように内面に糊加工したフォームシートを
巻き付けてラッピングした後にバンド接合するものであ
り、また、粘着材を充填部材の下部だけでなく上部にも
設けた充填部材を谷間に充填し、この充填部材を覆うよ
うにフォームシートを巻き付けてラッピングした後にバ
ンド接合するものである。そしてまた、谷間に充填する
充填部材を、硬めのフォーム材又は弾性のあるコアと、
その周囲に柔らかめのフォーム材を設けた心材の周面に
水膨潤性繊維からなる不織布を形成したものである。

【０００６】さらに、バンドの有効巾より狭い位置にあ
る山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォ
ーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維
からなる不織布を形成した充填部材を山形リブ間の谷間
の断面積より０．９〜２倍になるように計算するととも
に、前記充填部材下部の不織布を形成してない部分に粘
着材を設けて谷間の一部に充填し、この充填部材をバン
ド内側の糊加工したフォームシートで覆うか、充填部材
下部及び上部に粘着材を設けた充填部材を谷間に充填
し、この充填部材をバンド内側のフォームシートで覆う
かして、そしてこのフォームシートを接合フランジまで
貼り、次いで接合フランジ間に厚肉のフォーム材を介在
させて締め付けるものである。さらにまた、バンドの有
効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に沿ってフォ
ーム材からなる心材の一部の周面に水膨潤性繊維からな
る不織布を形成した充填部材を山形リブ間の谷間の断面
積より０．９〜２倍になるように計算するとともに、少
なくとも充填部材下部に粘着材を設けて谷間の一部に充
填し、この充填部材をバンド内側のフォームシート若し
くは糊加工したフォームシートで覆うか、充填部材下部
及び上部に粘着材を設けた充填部材を谷間に充填し、こ
の充填部材をバンド内側のフォームシートで覆うかし
て、そしてこのフォームシートを接合フランジまで貼
り、次いで接合フランジ間に、接合フランジ面に沿って
配置した複数の肉厚のフォーム材を水膨潤性繊維に粘着
材を付与した接合テープを介して重ね合わせ、前記接合
テープを樹脂管側の面まで貼りつけた複層フォーム材を
介在させて締め付けるものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。

【０００８】図１ないし図４は、樹脂管２００の谷間２
０１に充填される充填部材１の実施例を示すものであ
る。

【０００９】図１に示す充填部材１は、やや硬めのフォ
ーム材からなる矩形断面又は台形断面の棒状体である心
材１Ａと、この心材１Ａの一部に周面全周を囲むように
（巻付けるように）形成した膨潤性繊維からなる不織布
１Ｂとから構成され、さらに充填部材下部の不織布１Ｂ
を形成してない部分に粘着材１Ｅを設けてある。なお不
織布１Ｂが形成される心材１Ａの周面全周とは、山形リ
ブ間の谷間２０１に充填したとき、その谷間２０１に沿
った３方向の面（谷間２０１の底面と、谷間２０１を形
成する山形リブ２０２とに対峙する３方向の面）と上部
の面とに相当する４方向の面をいう。また充填部材下部
とは谷間２０１の底面と対峙する面をいう。

【００１０】図１（ａ）に示す実施例では、やや硬めの
フォーム材からなる棒状体の心材１Ａの軸方向中央部分
に、水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂを心材１Ａの周面
全周に巻付けて充填部材１を形成するとともに、この充
填部材下部の不織布１Ｂが形成されていない部分、つま
り不織布１Ｂが形成されている中央部分を挟み込んで前
後に、粘着材１Ｅを設けてある。また図１（ｂ）に示す
実施例では、心材１Ａの軸方向前方或いは後方に不織布
１Ｂが巻付けて充填部材１を形成するとともに、この充
填部材下部の不織布１Ｂが形成されていない部分、つま
り後方或いは前方に粘着材１Ｅが設けられている。

【００１１】図２に示す充填部材１は、やや硬めのフォ
ーム材からなる矩形断面又は台形断面の棒状体である心
材１Ａと、この心材１Ａの一部に周面３方向を囲むよう
に形成した膨潤性繊維からなる不織布１Ｂとから構成さ
れ、さらに充填部材下部の不織布１Ｂを形成してない部
分に粘着材１Ｅを設けてある。なお不織布１Ｂが形成さ
れる周面３方向とは、山形リブ間の谷間２０１に充填し
たとき、その谷間２０１に沿った３方向の面（谷間２０
１の底面と、谷間２０１を形成する山形リブ２０２とに
対峙する３方向の面）に相当する面をいい、周面全周か
ら上部を除いた３方向に相当するものをいう。図２
（ａ）では、心材１Ａの周面３方向に形成される不織布
１Ｂが軸方向中央部分に配置され、充填部材下部の粘着
材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されている中央部分をさけ
て前後に配置されている。また図２（ｂ）では、心材１
Ａの周面３方向に形成される不織布１Ｂが軸方向前方或
いは後方に配置され、充填部材下部の粘着材１Ｅは、不
織布１Ｂが形成されていない後方或いは前方に配置され
ている。

【００１２】図３に示す充填部材１は、やや硬めのフォ
ーム材からなる矩形断面又は台形断面の棒状体である心
材１Ａと、この心材１Ａの一部に周面全周を囲むように
（巻付けるように）形成した膨潤性繊維からなる不織布
１Ｂとから構成され、さらに充填部材下部及び上部の不
織布１Ｂを形成してない部分に粘着材１Ｅを設けてあ
る。図３（ａ）では、心材１Ａの周面全周に形成される
不織布１Ｂが軸方向中央部分に配置され、充填部材下部
及び上部に設けられる粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成
されている中央部分をさけた前後に配置されている。ま
た図２（ｂ）では、心材１Ａの周面全周に形成される不
織布１Ｂが軸方向前方或いは後方に配置され、充填部材
下部及び上部に設けられる粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが
形成されていない後方或いは前方に配置されている。

【００１３】図４に示す充填部材１は、やや硬めのフォ
ーム材からなる矩形断面又は台形断面の棒状体である心
材１Ａと、この心材１Ａの一部に周面３方向を囲むよう
に形成した膨潤性繊維からなる不織布１Ｂとから構成さ
れ、さらに充填部材下部及び上部の不織布１Ｂを形成し
てない部分に粘着材１Ｅを設けてある。図４（ａ）で
は、心材１Ａの周面３方向に形成される不織布１Ｂが軸
方向中央部分に配置され、充填部材下部及び上部に設け
られる粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されている中央
部分をさけた前後に配置されている。また図４（ｂ）で
は、心材１Ａの周面３方向に形成される不織布１Ｂが軸
方向前方或いは後方に配置され、充填部材下部及び上部
に設けられる粘着材１Ｅは、不織布１Ｂが形成されてい
ない後方或いは前方に配置されている。

【００１４】図５ないし図８は、樹脂管２００の接合個
所の拡大断面を示し、バンド１０１の有効巾（図２５参
照）より狭い位置にある谷間２０１に沿って形成した充
填部材１を、その断面積がこの谷間２０１の断面積より
０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍になるよう
に計算して谷間２０１の一部に充填してある。適用する
樹脂管２００としては、ポリエチレン製の口径３００〜
１０００ｍｍのものが好適である。樹脂管２００の谷間
２０１に充填部材１を充填した後、この充填部材１を覆
うようにフォームシート２を巻き付けてラッピングす
る。このとき、フォームシート２にテンションを軽くか
けながら巻き、端部はオーバーラップさせて貼り付けて
ある。次いで、図２８に示すと同様の方法でバンド接合
する。

【００１５】図５に示す実施例では、充填部材１は断面
形状を逆台形状とし、独立気泡又は半独立気泡の押出成
形されたやや硬めのフォーム材（心材１Ａ）の一部の周
面全周を水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）で囲うとともに、
充填部材下部に粘着材１Ｅを設けてある（図１参照）。
そしてこの充填部材１を谷間２０１に充填し、この充填
部材１を覆うように内面に糊加工２Ａしたフォームシー
ト２を巻き付けてラッピングしてある。

【００１６】図６は、周面３方向を水膨潤性繊維（不織
布１Ｂ）で囲うとともに下部に粘着材１Ｅを設けた充填
部材１（図２参照）を谷間２０１に充填し、この充填部
材１を覆うように内面に糊加工２Ａしたフォームシート
２を巻き付けてラッピングしてある。

【００１７】図５及び図６では、心材１Ａの周面の少な
くとも谷間２０１に沿った面に設けてある水膨潤性繊維
（不織布１Ｂ）の膨潤性によって、アンダーカットなど
の隙間を瞬時に埋めることができるとともに、充填部材
下部に設けた粘着材１Ｅによって、充填部材１を樹脂管
２００の谷間２０１に固定するとともに、糊加工２Ａし
たフォームシート２によってフォームシート２と充填部
材１とが固定される。なお内面に糊加工２Ａしたフォー
ムシート２を巻き付けてラッピングするとき、糊加工２
Ａしたフォームシート２にテンションを軽くかけながら
巻き、端部はオーバーラップさせる。

【００１８】図７は、周面全周を水膨潤性繊維（不織布
１Ｂ）で囲うとともに下部及び上部に粘着材１Ｅを設け
た充填部材（図３参照）を谷間２０１に充填し、この充
填部材１を覆うようにフォームシート２を巻き付けてラ
ッピングしてある。図８は、周面３方向を水膨潤性繊維
（不織布１Ｂ）で囲うとともに下部及び上部に粘着材１
Ｅを設けた充填部材（図４参照）を谷間２０１に充填
し、この充填部材１を覆うようにフォームシート２を巻
き付けてラッピングしてある。

【００１９】図７及び図８では、心材１Ａの周面の少な
くとも谷間２０１に沿った面に設けてある水膨潤性繊維
（不織布１Ｂ）の膨潤性によって、アンダーカットなど
の隙間を瞬時に埋めることができるとともに、充填部材
下部に設けた粘着材１Ｅによって充填部材１を樹脂管２
００の谷間２０１に固定し、充填部材上部に設けた粘着
材１Ｅによってフォームシート２と充填部材１とを固定
する。なおフォームシート２を巻き付けてラッピングす
るとき、フォームシート２にテンションを軽くかけなが
ら巻き、端部はオーバーラップさせる。

【００２０】図５及び図６では、水膨潤性繊維（不織布
１Ｂ）を心材１Ａの周面全周に形成するとともに、下部
に粘着材１Ｅを設けた充填部材１を使用し、図７及び図
８では、粘着材１Ｅを下部だけでなく上部にも設けた充
填部材１を用いる。どちらでも止水性には問題ないが図
５及び図６は、フォームシート２の内面に糊加工２Ａが
してあるときの組合せの方法で、図７及び図８はフォー
ムシート２の内面に糊加工２Ａがしてないときの組合せ
方法である。内面に糊加工２Ａしてあるフォームシート
２では糊加工面が接着しやすく、長尺のものは取扱が困
難であるが、図７及び図８では、内面を糊加工していな
いフォームシート２を使用して樹脂管２００の接合場所
を巻付けており、フォームシート２が長尺でも、取扱い
が容易である。

【００２１】また図５及び図７では、水膨潤性繊維（不
織布１Ｂ）を心材１Ａの周面全周に形成した充填部材１
を使用し、図６及び図８では、水膨潤性繊維（不織布１
Ｂ）を心材の周面３方向に形成した充填部材１を使用し
ている。どちらでも止水性には問題ないが図５及び図７
は水膨潤性繊維（不織布１Ｂ）を周面全周に形成したほ
うが生産性が良いときの方法で、図６及び図８は水膨潤
性繊維（不織布１Ｂ）の材料コストを削減するための方
法である。

【００２２】上記不織布１Ｂに用いられる水膨潤性繊維
としては、繊維外層部が水膨潤性の−ＣＯＯＸ（Ｘはア
ルカリ金属又はＮＨ_４）基を有するアクリロニトリル系
繊維等が好適である。さらに詳しくは、アクリロニトリ
ル系繊維（ＡＮ系繊維）と、２００℃以下の融点の重合
体成分が繊維表面の少なくとも一部を構成している熱接
着性複合繊維とを主成分として形成され、かつ熱溶融に
よる接合部の設けられた不織繊維である。そして、前記
ＡＮ系繊維の外層部の少なくとも一部に架橋結合と０．
１^ｍmol／ｇ以上の−ＣＯＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又は
ＮＨ_４）で示される塩酸カルボキシル基とが導入されて
なり２cc／ｇ以上の水膨潤度を有する。あるいは、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び／又は他の重合体からなる内層部とで構成され、
かつ−ＣＯＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又はＮＨ_４）で示さ
れる塩酸カルボキシル基を０．５〜４．０^ｍmol／ｇ含
有する３〜３００cc／ｇの水膨潤度及び高物性を有する
ものも使用することができる。この親水性架橋重合体か
らなる外層部は、繊維全体積に対して５５％以下の範囲
内にあることが好ましい。さらに、アクリロニトリル系
重合体からなる繊維に、６．０mol／１０００ｇ溶液以
上の高濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液、又は０．５
mol／１０００ｇ溶液以上の濃度の電解質塩類を共存せ
しめた低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液を作用せし
めて該繊維の外層部を親水架橋化することにより−ＣＯ
ＯＸ（Ｘ：アルカリ金属又はＮＨ_４）で示される塩酸カ
ルボキシル基を０．５〜４．０^ｍmol／ｇ導入し、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び／又は他の重合体からなる内層部とで構成される
繊維に形成することを特徴とする３〜３００cc／ｇの水
膨潤度及び高物性を有するものを用いることもできる。
ここで用いる低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液とし
ては、０．５mol／１０００ｇ溶液以上の濃度の電解質
塩類を共存せしめた０．２５〜６．０mol／１０００ｇ
溶液の濃度のアルカリ金属水酸化物水性溶液が好まし
い。

【００２３】上述した水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂ
は、水吸収倍率３０倍以上であるものが望ましい。この
水吸収倍率の測定は、ＪＩＳ−Ｚ−８７０３に従う標準
状態下縦２００ｍｍ、横５０ｍｍのサンプルを切り出
し、その重さ（Ｗ）を秤量する。次に本サンプルをサン
プル上面が水面下１０ｍｍの位置になるようにして純水
中に３０分間浸漬させてから引き上げ、その後８０メッ
シュの金網上に５分間放置して正確に秤量（Ｗ_１）とす
る。もしもサンプルサイズが異なる場合には、前記測定
方法に準拠して測定並びに補正すれば良い。即ち水吸収
倍率とは水に浸漬する前の重量の何（倍）の水を吸収で
きるのかの能力を示し、例えば１．５ｇのサンプルが水
を吸って６１．５ｇの重量になったとすると４０倍の水
吸収率と言える。 水吸収倍率（倍）＝（Ｗ_１−Ｗ）／Ｗ＝（６１．５−
１．５）／１．５＝４０ 本発明に使用する水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂは水
膨潤性繊維単独であっても、他の非水膨潤性繊維の混紡
であっても良い。

【００２４】また、この水膨潤性繊維からなる不織布１
ＢはＪＩＳ‐Ｌ‐１０９６、フラジール試験機にて測定
した通気度が１７０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上である必
要がある。またさらに好ましくは１７０〜５５０ｃｃ／
ｃｍ^２／ｓｅｃの範囲である。また本発明に使用する不
織布１Ｂの目付量は３０ｇ／ｍ^２以上が良く、好ましく
は６０ｇ／ｍ^２から３００ｇ／ｍ^２の範囲である。

【００２５】なお、この不織布１Ｂを形成する水膨潤性
繊維の他の例としては、繊維基材に吸水性モノマーを付
着重合させたものがある。非水膨潤性繊維に吸水性モノ
マーを付着、重合させた水膨潤性繊維を製造するには、
基材となる繊維が必要であり、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル等の単独あるいは混紡繊維や複合繊維
がある。その他綿、レーヨン、ポリエステル等を加えて
も良い。吸水性モノマーとしては重合後、吸水ポリマー
に変換できるものも含めたエチレン性不飽和モノマーで
あり、官能基としてはカルボン酸又はその塩、スルホン
酸又はその塩、ヒドロキシ基、アミド基等を有するエチ
レン性不飽和モノマーがある。例えばアクリル酸並びに
その塩、メタアクリル酸並びにその塩、ヒドロキシアル
キルアクリレート、アクリルアミド等がある。

【００２６】さらに別の不織布１Ｂの例としては、非水
膨潤性繊維の外層部を選択的に吸水膨潤化変性処理を施
した繊維で形成したものも用いることができる。これ
は、アクリロニトリル系繊維を加水分解させ、生成した
カルボキシル基をナトリウム塩とする方法並びに特開昭
５６−１５４５８号公報に示されているようにセルロー
ス繊維をアルカリセルロース化させ、これに２プロパノ
ールの存在下にモノクロル酢酸を作用させＣＭＣ−Ｎａ
を塩化させた後、架橋剤を用いて架橋させるか前もって
架橋処理されたセルロース繊維をＣＭＣ−Ｎａを塩化す
る方法等で一般的方法で製造される。

【００２７】いずれの不織布１Ｂを用いても水吸収倍率
が３０倍以上であることが好ましい。これくらいの倍率
があれば、仮に止水目地が時間の経過とともに広がった
としても、水膨潤性繊維が膨潤して隙間を密閉止水す
る。

【００２８】一方、上述した水膨潤性繊維は、水と接触
してゲル状になってしまい、水圧負荷の際の樹脂管との
摩擦による抵抗力が期待できなく滑ってしまい、谷間２
０１に充填部材１を保持することができない。そこで充
填部材１には、心材１Ａの周面に水膨潤性繊維が巻き付
けられる部分と巻き付けられない部分とを形成し、水膨
潤性繊維が形成された部分において隙間を密閉止水する
とともに、水膨潤性繊維が形成されていない部分に粘着
材１Ｅを設け、谷間２０１に充填部材１を固定する。つ
まり充填部材１の下部には、水膨潤性繊維が形成されて
いない部分に粘着材１Ｅが設けられ、この粘着材１Ｅに
よって充填部材１が谷間２０１に固定される。

【００２９】また図５及び図６に示すように、内面を糊
加工２Ａしたフォームシート２で充填部材１を覆うよう
に巻き付けることによって、フォームシート２と充填部
材１との滑りが防止され、糊加工２Ａによってフォーム
シート２と充填部材１が固定される。従って、樹脂管２
００の接合個所では、水圧負荷の荷重に対して、谷間２
０１に設けた充填部材１の下部に粘着材１Ｅを設けると
ともに、糊加工２Ａしたフォームシート２で巻き付ける
ことによって、充填部材１の樹脂管に対する滑りを防止
することができる。

【００３０】そして図７及び図８に示すように、充填部
材１の下部だけでなく、上部の水膨潤性繊維が形成され
ていない部分に粘着材１Ｅが設けることによって、この
上部に設けた粘着材１Ｅによって充填部材１とフォーム
シート２を固定することができる。従って、樹脂管２０
０の接合個所では、水圧負荷の荷重に対して、谷間２０
１に設けた充填部材１の下部及び下部に粘着材１Ｅを設
けることによって、充填部材１の樹脂管に対する滑りを
防止することができる。なお充填部材１の上下に粘着材
１Ｅを設けることによって、内面を糊加工２Ａしたフォ
ームシート２を使用しなくてもよくなり、材料の選択の
幅が増えることになる。

【００３１】なお充填部材１に設けられる粘着材１Ｅ
や、フォームシート内面の糊加工（粘着加工）２Ａとし
ては、アクリル系粘着材やブチル系粘着材が好適であ
る。

【００３２】さらに、上記充填部材１の心材としては、
図９に示すように、硬めのフォーム材又は弾性のあるコ
ア１Ｃの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄを
用いたものも使用できる。図９（ａ）（ｂ）は、コア１
Ｃとその周囲に設けたフォーム材１Ｄとからなる心材の
周囲に、図１又は図２に示す充填部材１と同様に、水膨
潤性繊維からなる不織布１Ｂを周面全周又は周面３方向
を囲むように形成するとともに、下部にのみ粘着材１Ｅ
を設けたものであり、図９（ｃ）（ｄ）は、図３又は図
４に示す充填部材１と同様に、水膨潤性繊維からなる不
織布１Ｂを周面全周又は周面３方向を囲むように形成す
るとともに、下部だけでなく上部にも粘着材１Ｅを設け
たものである。

【００３３】図１０及び図１１に示す実施例では、コア
１Ｃとその周囲に設けたフォーム材１Ｄとからなる心材
の一部の周面全周に水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂを
囲むように形成した充填部材１の下部、若しくは下部及
び上部に粘着材１Ｅを設け、この粘着材を設けた充填部
材１（図９（ａ）（ｃ）参照）を谷間２０１に充填した
ものを示す。コア１Ｃは硬めのフォーム材又はソリッド
ゴム材を用い、フォーム材１Ｄは図１乃至図４に示すフ
ォーム材１Ａよりも柔らかめのものを用いた。ここで
は、コア１Ｃとフォーム材１Ｄとで心材を構成してい
る。この充填部材１はその断面積が谷間２０１の断面積
より０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍になる
ように計算して谷間２０１の一部に充填する。充填部材
１のコア１Ｃとして硬めのフォーム材を用いる場合、密
度０．１〜０．４の範囲内であって、ＪＩＳ Ｃ硬度５
〜４０、又はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０％圧縮硬
度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ^２の性能を満足する独立
気泡又は半独立気泡のものを用いる。コア１Ｃの周囲の
フォーム材１Ｄとしては、密度０．０４〜０．３の範囲
内、好ましくは０．０４〜０．２の範囲内であって、Ｊ
ＩＳ Ｃ硬度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７におけ
る５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ^２の性能
を満足する独立気泡又は半独立気泡のフォームのものを
用いる。

【００３４】図１２乃至図１４に示す各実施例は、コア
１Ｃを有する充填部材１の変形例を示すものであり、図
１４ではコア１Ｃの周囲全体にフォーム材１Ｄを形成せ
ず、コア１Ｃの上面はフォーム材１Ｄで覆っていない例
を示すものである。図１２に示す形状の充填部材１で
は、コア１Ｃの周りのフォーム材１Ｄは低い密度で圧縮
変形し易いものを用いる。

【００３５】充填部材１のコア１Ｃは、その断面図形状
が谷間２０１の断面形状に概略合致する場合には高い密
度のものを用いることができるが、矩形断面では低い密
度のものを用いることが好ましい。

【００３６】心材（フォーム材１Ａ、フォーム材１Ｄや
コア１Ｃ）の使用材料としては、ＣＲ（クロロプレンゴ
ム）、ＮＢＲ・ＰＶＣ（部分的に架橋したニトリルゴム
を塩化ビニル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴム）、Ｉ
ＩＲ（ブチルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴ
ム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＮＲ・ＳＢ（天然ゴム・スチ
レンブタジエンゴム）の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいは
ＰＶＣフォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン
系エラストマーなど、弾性心材としてポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニ
ールなどのブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋をした
もの、又、硬質スチレンフォーム、硬質ウレタンフォー
ム、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）等
の硬質樹脂発泡体などが可能である。

【００３７】図１５は、シール個所における接合バンド
１００の断面を示し、この接合バンド１００はバンド１
０１の両端に接合フランジ１０２，１０３を設けてあ
り、これら接合フランジ１０２，１０３をボルト１０
５、ナット１０６で締め付けるようになっている。バン
ド１０１の内側にはフォームシート１６或いは糊加工１
６Ａしたフォームシート１６を貼りつけてあり、このフ
ォームシート１６は接合フランジ１０２，１０３の内側
まで延びている。接合フランジ１０２，１０３の間には
厚肉のフォーム材１７を介在させてある。接合フランジ
１０３は、従来のように端部バンドに設けられず、バン
ド１０１に設けてある。

【００３８】図１６及び１７は樹脂管２００の突き合わ
せ個所の断面を示し、この樹脂管２００には山形リブ２
０２が螺旋状に連続形成されている。山形リブ２０２の
間には谷間２０１が形成されている。２本の樹脂管２０
０の各端部を突き合わせてその継目をバンド接合すると
き、バンド１０１の有効巾より狭い位置にある山形リブ
２０２間の谷間２０１に沿って充填部材１をこの谷間２
０１の一部に充填する。

【００３９】図１６に示す充填部材１は、心材１Ａの一
部の周面全周を水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂで成形
するとともに、下部に粘着材１Ｅを設けたものであり、
この不織布１Ｂや粘着材１Ｅとしては、前述した不織布
１Ｂや粘着材１Ｅを使用できる点は上述した実施例と同
様である。そしてこの充填部材１は、山形リブ２０２間
の谷間２０１の断面積より０．９〜２倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填される。充填部材１を谷
間２０１に充填したならば、この充填部材１を覆うよう
にバンド１０１の内側に糊加工１６Ａしたフォームシー
ト１６を接合フランジ１０２，１０３まで貼り、次いで
接合フランジ１０２，１０３間に厚肉のフォーム材１７
を介在させてこれら接合フランジ１０２，１０３をボル
ト１０５及びナット１０６で締め付けることにより、樹
脂管２００の突き合わせ継目をシールする。

【００４０】図１７に示す充填部材１は、心材１Ａの一
部の周面全周を水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂで成形
するとともに、下部及び上部に粘着材１Ｅを設けたもの
であり、バンド１０１の内側のフォームシート１６の内
面に糊加工１６Ａをしていない。

【００４１】上記充填部材１の心材としては、図１８に
示すように、硬めのフォーム材又は弾性のあるコア１Ｃ
の周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄを用いた
ものも使用できる。図１８（ａ）は、硬めのフォーム材
又は弾性のあるコア１Ｃの周囲に柔らかめの独立気泡の
フォーム材１Ｄを形成した心材の一部の周面全周を水膨
潤性繊維からなる不織布１Ｂで囲んだ充填部材１の下部
に粘着材１Ｅを設けたものであり、図１８（ｂ）は下部
だけでなく上部にも粘着材１Ｅを設けたものである。な
お、硬めのフォーム材又は弾性のあるコア１Ｃの周囲に
柔らかめの独立気泡のフォーム材１Ｄを形成した心材の
一部の周面３方向を水膨潤性繊維からなる不織布１Ｂで
囲んだ充填部材１の下部に粘着材１Ｅを設けたものや、
下部だけでなく上部にも粘着材１Ｅを設けたものを使用
することもできる。

【００４２】この図１８に示す充填部材１の心材を構成
する周囲（外層）のフォーム材１Ｄの密度を０．０４〜
０．３とし、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ
６７６７における５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ
／ｃｍ^２とすることが好ましい。充填部材１のコア１Ｃ
としては、ＣＲ、ＮＢＲ・ＰＶＣ（部分的に架橋したニ
トリルゴムを塩化ビニル樹脂に混ぜたブレンドタイプの
ゴム）、ＩＩＲ、ＮＲ、ＮＲ・ＳＢＲ、ＥＰＴ、ＥＰＤ
Ｍ等の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはＰＶＣフォーム、
スチレン系、ウレタン系、オレフィン系のエラストマー
など、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどのブロ
ー成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、硬質
スチレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ＡＢＳ（ア
クリロニトリルブタジエンスチレン）等の硬質樹脂発泡
体などが可能である。なおまた、この発明では接合フラ
ンジ１０２，１０３を突き合わせ、バンド１０１の一端
側を他端側に差し込む方式はとらない。

【００４３】図１９は、シール個所における接合バンド
１００の断面を示し、この接合バンド１００はバンド１
０１の両端に接合フランジ１０２，１０３を設けてあ
り、これら接合フランジ１０２，１０３をボルト１０
５、ナット１０６で締め付けるようになっていて、図７
の実施例と異なる点は、接合フランジ１０２，１０３の
上端部接合面側に凸部１０２ａ，１０３ａを形成した点
である。図１９に示す接合バンド１００では、接合フラ
ンジ１０２，１０３の上端部接合面側に凸部１０２ａ，
１０３ａを形成し、前記接合フランジ１０２，１０３を
ボルト１０５及びナット１０６で締め付ける際に、前記
凸部１０２ａ，１０３ａで接合フランジ１０２，１０３
間に介在する厚肉のフォーム材１７の上端部を係止す
る。すなわち接合フランジ１０２，１０３を締め付ける
際に、接合フランジ１０２，１０３間に介在するフォー
ム材１７の上端部を凸部１０２ａ，１０３ａで係止する
ことによって、圧迫されたフォーム材１７が接合フラン
ジ１０２，１０３の上端部側からはみ出ること防止す
る。これによって、圧迫されたフォーム材１７が樹脂管
２００側へはみ出るように圧力がかかり、フォーム材１
７と樹脂管２００との密着性が高まり、樹脂管２００の
突き合わせ継目のシール性を向上させることができる。

【００４４】さらに図２０及び図２１に示す接合バンド
１００では、接合フランジ１０２，１０３を互いに他方
の接合フランジに向かって傾斜させ、接合フランジ１０
２，１０３間の間隔が樹脂管２００に向かって大きくな
るように形成することによって、この接合フランジ１０
２，１０３間に肉厚のフォーム材１７を介在させてボル
ト１０５及びナット１０６で締め付けたときに（図２１
参照）、前記フォーム材１７が樹脂管２００側にはみ出
やすくなり、圧迫されたフォーム材１７と樹脂管２００
との密着性がさらに向上し、樹脂管２００の突き合わせ
継目のシール性を向上させることができる。

【００４５】また肉厚のフォーム材１７における接合フ
ランジ１０２，１０３との接合面を接合フランジ１０
２，１０３の傾斜にあわせて傾斜させ、フォーム材１７
をテーパ状に形成することが好ましい。接合フランジ１
０２，１０３の傾斜に対応したテーパ状のフォーム材１
７を、接合フランジ１０２，１０３間に介在させること
によって、ボルト１０５及びナット１０６による接合フ
ランジ１０２，１０３の締め付けが確実になるととも
に、フォーム材１７の厚みが樹脂管２００側に向かって
肉厚に形成されるためにフォーム材１７が樹脂管２００
側にはみ出しやすくなる。すなわちボルト１０５及びナ
ット１０６によって調節される接合バンド樹脂管２００
の締め付けが確実になり、さらに圧迫されたフォーム材
１７と樹脂管２００との密着性がさらに向上し、樹脂管
２００の突き合わせ継目のシール性を向上させることが
できる。

【００４６】図２２乃至図２４は、上述したシール個所
における接合バンド１００における他の実施例を示す断
面図である。図２２に示す接合バンド１００では、接合
フランジ１０２，１０３の上端部接合面側に凸部１０２
ａ，１０３ａを形成し、前記接合フランジ１０２，１０
３をボルト１０５及びナット１０６で締め付ける際に、
前記凸部１０２ａ，１０３ａで接合フランジ１０２，１
０３間に介在する厚肉の複層フォーム材１７（１７ａ，
１７ｂ）の上端部を係止する。すなわち接合フランジ１
０２，１０３を締め付ける際に、前記接合フランジ１０
２，１０３間に介在する複層フォーム材１７の上端部を
凸部１０２ａ，１０３ａで係止することによって、圧迫
された複層フォーム材１７が接合フランジ１０２，１０
３の上端部側からはみ出ること防止する。これによっ
て、圧迫された複層フォーム材１７が樹脂管２００側へ
はみ出るように圧力がかかり、複層フォーム材１７と樹
脂管２００との密着性が高まり、樹脂管２００の突き合
わせ継目のシール性を向上させることができる。

【００４７】さらに図２３及び図２４に示す接合バンド
１００では、接合フランジ１０２，１０３を互いに他方
の接合フランジに向かって傾斜させ、接合フランジ１０
２，１０３間の間隔が樹脂管２００に向かって大きくな
るように形成してある。この接合フランジ１０２，１０
３間に肉厚の複層フォーム材１７を介在させてボルト１
０５及びナット１０６で締め付けることによって（図２
４参照）、前記複層フォーム材１７が樹脂管２００側に
はみ出やすくなり、圧迫されたフォーム材１７と樹脂管
２００との密着性がさらに向上し、樹脂管２００の突き
合わせ継目のシール性を向上させることができる。

【００４８】なおフォーム材１７ａと１７ｂとを接合テ
ープ１８を介して重ね合わせ（接合し）た複層フォーム
材１７の接合フランジ１０２，１０３との接触面を接合
フランジ１０２，１０３の傾斜にあわせて傾斜させ、複
層フォーム材１７をテーパ状に形成することが好まし
い。すなわち、接合フランジ１０２，１０３の傾斜に対
応したテーパ状の複層フォーム材１７を接合フランジ１
０２，１０３間に介在させることによって、ボルト１０
５及びナット１０６によって調節される接合バンド１０
０による樹脂管２００の締め付けが確実になるととも
に、複層フォーム材１７の厚みを樹脂管２００側に向か
って肉厚に形成することによって、複層フォーム材１７
が樹脂管２００側にはみ出しやすくなり、さらに圧迫さ
れた複層フォーム材１７と樹脂管２００との密着性がさ
らに向上し、樹脂管２００の突き合わせ継目のシール性
を向上させることができる。

【００４９】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂管を突き合
わせてその継目を両端の接合フランジ同士を接合してバ
ンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシール方法に
おいて、バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間
の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾
性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織
布を形成した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間
の断面積より０．９〜２倍になるように計算するととも
に、充填部材の下部に粘着材を設けて谷間の一部に充填
し、この充填部材を覆うように内面に糊加工したフォー
ムシートを巻き付けてラッピングした後にバンド接合す
るようにしたので、充填部材は谷間の形状に密着すると
ともに、心材のフォーム材の弾性力により周囲の不織布
を谷間の壁に押し付け、この不織布が水を吸収すると膨
潤し、壁との隙間をなくしてシール性を確実なものとす
ることができ、さらに粘着材によって谷間に充填された
充填部材を固定し、滑りを防止できる。

【００５０】また、充填部材下部だけでなく上部に粘着
材を設けた充填部材にあっては、フォームシート内面に
糊加工しなくても、充填部材上下に設けた粘着材によっ
て、充填部材が谷間に固定されるとともに、この充填部
材とフォームシートとを固定することができる。つま
り、内面に糊加工したフォームシートを使用しないの
で、樹脂管にフォームシートを巻き付ける場合であって
も、長尺のフォームシートの取扱いが容易となる。

【００５１】また、充填部材を硬めのフォーム材又は弾
性のあるコアの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材
を設けた心材の一部の周面に不織布を囲むように設けて
構成したものにあっては、比較的大きな谷間に充填する
のに向き、さらに充填部材の強度も向上させることがで
きる。バンド接合による大きな締付力が作用する場合に
は、充填部材が一定以上の強度を有することが必要とな
る。充填部材の心材としては弾性のある樹脂でも可能だ
が樹脂管の成形時の山形のゆがみもあるので硬めのフォ
ーム材が最適である。

【００５２】また、接合フランジ間に厚肉のフォーム材
を単独で介在させたものにあっては、接合フランジの締
付力によってフォーム材の変形が樹脂管に作用するよう
になるので、シール性が確実なものとなる。また、充填
部材の芯に柔らかめの独立気泡又は半独立気泡フォーム
材を使用し、その周囲を不織布で包むことにより、谷間
の空間を充填部材が満たし、シール性を確実なものとす
る。さらにまた、接合フランジにフォームシートを貼っ
ておくことにより、接合バンドの取付けがフォームシー
トの樹脂管外周面への巻き付けにもなり、施工性も改善
される。

【００５３】また、接合フランジ間に厚肉の複層フォー
ム材を介在させたものにあっては、接合フランジの締付
力によって複層フォーム材の変形が樹脂管に作用するよ
うになる、シール性が確実なものとなる。さらに接合フ
ランジを傾斜させるか、又は複層フォーム材の形状をテ
ーパ状に形成することによって、この効果が一層増大す
る。また複層フォーム材の樹脂管側の面に貼りつけてあ
る水膨潤性繊維に粘着材を付与した接合テープによって
複層フォーム材と樹脂管のシール性を向上させることに
より、接合フランジ間に介在する複層フォーム材の樹脂
管側の接触面に発生する水みちの発生を防止し、シール
性を確保することができる。さらにまた、接合フランジ
にフォームシートを貼っておくことにより、接合バンド
の取付けがフォームシートの樹脂管外周面への巻き付け
にもなり、施工性も改善される。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の好適な充填部材の実施例を示す断面
図。

【図２】他の実施例を示す断面図。

【図３】さらに他の実施例を示す断面図。

【図４】さらに別の実施例を示す断面図。

【図５】図１に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図６】図２に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図７】図３に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図８】図４に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。

【図９】充填部材にコアを備えた実施例を示す断面図。

【図１０】図９（ａ）の充填部材を使用した実施例を示
す断面図。

【図１１】図９（ｃ）の充填部材を使用した実施例を示
す断面図。

【図１２】図１０の変形例を示す断面図。

【図１３】図１０のさらに他の変形例を示す断面図。

【図１４】コアの上面にフォーム材やゴム糊を被覆しな
い例を示す断面図。

【図１５】接合フランジ個所の断面図。

【図１６】樹脂管の突き合わせ部における断面図。

【図１７】樹脂管の突き合わせ部における他の例を示す
断面図。

【図１８】充填部材の他の例を示す断面図。

【図１９】図１５における接合フランジ個所の他の例を
示す断面図。

【図２０】図１５における接合フランジ個所のさらに他
の実施例を示す断面図（締め付け前の状態）。

【図２１】図２０における接合フランジの締め付け後の
状態を示す断面図。

【図２２】接合フランジ個所のさらに他の例を示す断面
図。

【図２３】接合フランジ個所のさらに別の実施例を示す
断面図（締め付け前の状態）。

【図２４】図２３における接合フランジ個所の締め付け
後の状態を示す断面図。

【図２５】接合個所の概略斜視図。

【図２６】樹脂管の山形リブと谷間を示す概略図。

【図２７】従来例を示す正面図。

【図２８】従来例の接合フランジ個所の拡大断面図。

【符号の説明】

１ 充填部材 １Ａ 心材 １Ｂ 不織布 １Ｃ コア １Ｄ フォーム材 １Ｅ 粘着材 ２ フォームシート １６ フォームシート １７ フォーム材 １８ 接合テープ １００ 接合バンド １０１ バンド １０２，１０３ 接合フランジ ２００ 樹脂管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松元 洋幸 神奈川県横浜市泉区中田北３−２−４ Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA15 CA43 CB14 DA14 DB05 4F211 TA05 TC11 TD07 TH02 TJ30 TN42

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
   より０．９〜２倍になるように計算するとともに、前記
   充填部材下部の不織布を形成してない部分に粘着材を設
   けて谷間の一部に充填し、 谷間に充填された充填部材を覆うように内面に糊加工し
   たフォームシートを巻き付けてラッピングした後にバン
   ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂
   管のシール方法。
2. 【請求項２】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
   より０．９〜２倍になるように計算するとともに、前記
   充填部材下部及び上部の不織布を形成してない部分に粘
   着材を設けて谷間の一部に充填し、 谷間に充填された充填部材を覆うようにフォームシート
   を巻き付けてラッピングした後にバンド接合することを
   特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法。
3. 【請求項３】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に柔
   らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部の
   周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部材
   をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一
   部に充填し、 谷間に充填された充填部材を覆うように内面に糊加工し
   たフォームシートを巻き付けてラッピングした後にバン
   ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂
   管のシール方法。
4. 【請求項４】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に柔
   らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部の
   周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部材
   をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   及び上部の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて
   谷間の一部に充填し、 谷間に充填された充填部材を覆うようにフォームシート
   を巻き付けてラッピングした後にバンド接合することを
   特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法。
5. 【請求項５】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材を山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一
   部に充填し、 充填部材を覆うようにバンド内側に糊加工したフォーム
   シートを接合フランジまで貼り、 次いで接合フランジ間に厚肉のフォーム材を介在させて
   締め付けることを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂
   管のシール方法。
6. 【請求項６】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材を山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   及び上部の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて
   谷間の一部に充填し、 谷間に充填された充填部材をバンド内側のフォームシー
   トで覆うとともに、このフォームシートの糊加工された
   両端を接合フランジまで貼り、 次いで接合フランジ間に厚肉のフォーム材を介在させて
   締め付けることを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂
   管のシール方法。
7. 【請求項７】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材を山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一
   部に充填し、 充填部材を覆うようにバンド内側に糊加工したフォーム
   シートを接合フランジまで貼り、 次いで接合フランジ間に、接合フランジ面に沿って配置
   した複数の肉厚のフォーム材を水膨潤性繊維に粘着材を
   付与した接合テープを介して重ね合わせ、前記接合テー
   プを樹脂管側の面まで貼りつけた複層フォーム材を介在
   させて締め付けることを特徴とする螺旋状山形リブを持
   つ樹脂管のシール方法。
8. 【請求項８】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
   管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
   接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
   ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
   沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
   心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
   した充填部材を山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
   ２倍になるように計算するとともに、前記充填部材下部
   及び上部の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて
   谷間の一部に充填し、 谷間に充填された充填部材をバンド内側のフォームシー
   トで覆うとともに、このフォームシートの糊加工された
   両端を接合フランジまで貼り、 次いで接合フランジ間に、接合フランジ面に沿って配置
   した複数の肉厚のフォーム材を水膨潤性繊維に粘着材を
   付与した接合テープを介して重ね合わせ、前記接合テー
   プを樹脂管側の面まで貼りつけた複層フォーム材を介在
   させて締め付けることを特徴とする螺旋状山形リブを持
   つ樹脂管のシール方法。
9. 【請求項９】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材の
   周面全周を囲むように形成したことを特徴する請求項１
   ないし８のいずれか１項に記載の螺旋状山形リブを持つ
   樹脂管のシール方法。
10. 【請求項１０】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材
    の上部を除く周面３方向を囲むように形成したことを特
    徴する請求項１ないし８のいずれか１項に記載の螺旋状
    山形リブを持つ樹脂管のシール方法。
11. 【請求項１１】 水膨潤性繊維からなる不織布の水吸収
    倍率が３０倍以上であることを特徴とする請求項１ない
    し１０のいずれか１項に記載の螺旋状山形リブを持つ樹
    脂管のシール方法。