JP2001058356A - 螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法 - Google Patents
螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法Info
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- JP2001058356A JP2001058356A JP2000178933A JP2000178933A JP2001058356A JP 2001058356 A JP2001058356 A JP 2001058356A JP 2000178933 A JP2000178933 A JP 2000178933A JP 2000178933 A JP2000178933 A JP 2000178933A JP 2001058356 A JP2001058356 A JP 2001058356A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 接合個所のシール性を向上させる。
【解決手段】 山形リブ２０２が螺旋状に連続形成され
た樹脂管２００を突き合わせてその継目を両端の接合フ
ランジ同士を接合してバンドを締め付けてバンド接合す
る樹脂管のシール方法において、バンド１０１の有効巾
より狭い位置に有る山形リブ２０２間の谷間２０１に沿
って独立気泡又は半独立気泡のやや硬めのフォーム材１
Ａからなる充填部材１をその断面積が山形リブ２０２間
の谷間２０１の断面積より０．９〜２倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填し、この充填部材１を覆
うように内面に糊加工２Ａしたフォームシート２を巻き
付けてラッピングした後にバンド接合する。
た樹脂管２００を突き合わせてその継目を両端の接合フ
ランジ同士を接合してバンドを締め付けてバンド接合す
る樹脂管のシール方法において、バンド１０１の有効巾
より狭い位置に有る山形リブ２０２間の谷間２０１に沿
って独立気泡又は半独立気泡のやや硬めのフォーム材１
Ａからなる充填部材１をその断面積が山形リブ２０２間
の谷間２０１の断面積より０．９〜２倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填し、この充填部材１を覆
うように内面に糊加工２Ａしたフォームシート２を巻き
付けてラッピングした後にバンド接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、螺旋状山形リブ
を持つ樹脂管のシール方法に関する。
を持つ樹脂管のシール方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の樹脂管は、軽量で施工が容易な
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管同士を突き合わせて接合するには、小口径の樹脂
管では山形リブ間の谷間部をパテで埋め、大口径の樹脂
管２００では、図８に示すような谷間２０１を軟質ウレ
タンフォームの矩形断面の棒状体か台形断面のゴムで埋
め、その周囲をパテで覆う。このように谷間２０１の一
部を埋め、山形リブ２０２からあふれるようにした後、
ポリエチレンフォームのシート（シール材１０４）をか
ぶせ、一部をラップしテープで仮止めし、この個所を接
合バンドで締め付けている。この接合バンド１００は、
図９及び図１０に示すように樹脂管２００の山形リブ２
０２上に巻かれるバンド１０１と、このバンド１０１の
両端側に設けた接合フランジ１０２，１０３とを有し、
一方の接合フランジ１０２を設けたバンド１０１の端部
は、他方の接合フランジ１０３を設けた端部バンド１０
１Ａの下に差し込まれるようになっている。この端部バ
ンド１０１Ａはバンド１０１の一端に固着してある。こ
の接合バンド１００としては、樹脂製と金属製のものが
あり、内側に谷間部に突き出る突起部があり、接合バン
ド１００が軸方向にずれるのを防止している。接合バン
ド１００のバンド１０１は、山形リブ２０２上のポリエ
チレンフォームのシートからなるシール材１０４を締め
付ける。接合フランジ１０２，１０３は、ボルト１０５
とナット１０６で締め付けられる。
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管同士を突き合わせて接合するには、小口径の樹脂
管では山形リブ間の谷間部をパテで埋め、大口径の樹脂
管２００では、図８に示すような谷間２０１を軟質ウレ
タンフォームの矩形断面の棒状体か台形断面のゴムで埋
め、その周囲をパテで覆う。このように谷間２０１の一
部を埋め、山形リブ２０２からあふれるようにした後、
ポリエチレンフォームのシート（シール材１０４）をか
ぶせ、一部をラップしテープで仮止めし、この個所を接
合バンドで締め付けている。この接合バンド１００は、
図９及び図１０に示すように樹脂管２００の山形リブ２
０２上に巻かれるバンド１０１と、このバンド１０１の
両端側に設けた接合フランジ１０２，１０３とを有し、
一方の接合フランジ１０２を設けたバンド１０１の端部
は、他方の接合フランジ１０３を設けた端部バンド１０
１Ａの下に差し込まれるようになっている。この端部バ
ンド１０１Ａはバンド１０１の一端に固着してある。こ
の接合バンド１００としては、樹脂製と金属製のものが
あり、内側に谷間部に突き出る突起部があり、接合バン
ド１００が軸方向にずれるのを防止している。接合バン
ド１００のバンド１０１は、山形リブ２０２上のポリエ
チレンフォームのシートからなるシール材１０４を締め
付ける。接合フランジ１０２，１０３は、ボルト１０５
とナット１０６で締め付けられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述したような従来の
接合方法では、シール性に不安があった。なぜなら、シ
ール材１０４で谷間部に埋めこんだ部材（充填部材）を
十分に圧潰することができず、その結果接合部分に充填
部材が密着せず、あるいは谷間部に埋め込んだ充填部材
とシール材１０４との夫々の硬さが異なることにより締
付バンド１００を締め付けるときにシール材１０４に損
傷を与えたり、シール材１０４を移動させてしわを発生
させたりすることがあったからである。図１０の状態に
おいて、ボルト１０５とナット１０６とをさらに締め付
けると、バンド１００の両端の隙間が無くなり、この締
め付けで矢印Ｘで示すシール材１０４の部分にしわがよ
り、シール性を損ねていた。また、パテを谷間部に充填
し、接合バンドの締付力により変形させる方法は、パテ
の硬さによりうまくいくケースもあるが、パテは接着す
ることでシール効果を発揮するもので、柔らかいものほ
ど接着力が強い傾向にある。しかし、柔らかいものほど
外力により変形するため、接合バンドの締付力によって
パテが流れ易い。したがって、パテ状のものでシール性
能を保持することは難しかった。さらに、大口径の樹脂
管の接合において、軟質ウレタンフォーム（連続気泡）
とパテとを併用する場合、ウレタンフォームが柔らかす
ぎるので、このウレタンフォームでパテをつぶすために
は非常に柔らかいパテを用いる必要があったが、柔らか
すぎるパテは上述のように流れ易いという欠点があっ
た。さらに、軟質ポリウレタンフォームは、連続気泡の
ために内部を伝わって水が流れるという欠点もあった。
さらに、シール材１０４にポリエチレンフォームが使わ
れており、これが重なる部分の潰れが不十分でここに水
路が発生するという欠点もあった。
接合方法では、シール性に不安があった。なぜなら、シ
ール材１０４で谷間部に埋めこんだ部材（充填部材）を
十分に圧潰することができず、その結果接合部分に充填
部材が密着せず、あるいは谷間部に埋め込んだ充填部材
とシール材１０４との夫々の硬さが異なることにより締
付バンド１００を締め付けるときにシール材１０４に損
傷を与えたり、シール材１０４を移動させてしわを発生
させたりすることがあったからである。図１０の状態に
おいて、ボルト１０５とナット１０６とをさらに締め付
けると、バンド１００の両端の隙間が無くなり、この締
め付けで矢印Ｘで示すシール材１０４の部分にしわがよ
り、シール性を損ねていた。また、パテを谷間部に充填
し、接合バンドの締付力により変形させる方法は、パテ
の硬さによりうまくいくケースもあるが、パテは接着す
ることでシール効果を発揮するもので、柔らかいものほ
ど接着力が強い傾向にある。しかし、柔らかいものほど
外力により変形するため、接合バンドの締付力によって
パテが流れ易い。したがって、パテ状のものでシール性
能を保持することは難しかった。さらに、大口径の樹脂
管の接合において、軟質ウレタンフォーム（連続気泡）
とパテとを併用する場合、ウレタンフォームが柔らかす
ぎるので、このウレタンフォームでパテをつぶすために
は非常に柔らかいパテを用いる必要があったが、柔らか
すぎるパテは上述のように流れ易いという欠点があっ
た。さらに、軟質ポリウレタンフォームは、連続気泡の
ために内部を伝わって水が流れるという欠点もあった。
さらに、シール材１０４にポリエチレンフォームが使わ
れており、これが重なる部分の潰れが不十分でここに水
路が発生するという欠点もあった。
【０００４】そこで、この発明は、接合個所のシール性
を向上させたシール方法を提供することを目的とする。
を向上させたシール方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管の
シール方法において、バンドの有効巾より狭い位置に有
る山形リブ間の谷間に沿って独立気泡又は半独立気泡の
やや硬めのフォーム材からなる充填部材をその断面積が
山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍、好ましく
は１．１〜１．５倍になるように計算して谷間の一部に
充填し、この充填部材を覆うように内面に糊加工したフ
ォームシートを巻き付けてラッピングした後にバンド接
合するものである。
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管の
シール方法において、バンドの有効巾より狭い位置に有
る山形リブ間の谷間に沿って独立気泡又は半独立気泡の
やや硬めのフォーム材からなる充填部材をその断面積が
山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜２倍、好ましく
は１．１〜１．５倍になるように計算して谷間の一部に
充填し、この充填部材を覆うように内面に糊加工したフ
ォームシートを巻き付けてラッピングした後にバンド接
合するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。
を図面を参照にして説明する。
【０００７】図１は、樹脂管２００の接合個所の拡大断
面を示し、谷間２０１に沿って柔らかいフォーム材１Ａ
からなる充填部材１をこの谷間２０１の断面積より０．
９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填してある。充填部材１は
バンド１０１の有効巾より狭い位置にある谷間２０１の
一部に充填される（図７参照）。この充填部材１は断面
形状を逆台形状とし、独立気泡又は半独立気泡の押出成
形されたやや硬めのフォーム材１Ａである。適用する樹
脂管２００としては、ポリエチレン製の口径３００〜１
０００ｍｍのものが好適である。樹脂管２００の谷間２
０１に充填部材１を充填した後、この充填部材１を覆う
ように内面に糊加工２Ａを施したフォームシート２を巻
き付けてラッピングする。次いで、図１０に示すと同様
の方法でバンド接合する。フォームシート２としては、
密度０．０４〜０．４、好ましくは０．０８〜０．４で
あって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜４０、又はＪＩＳ Ｋ６７
６７における５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃ
ｍ２の性能を満足するフォーム体を使用するのが好適で
ある。また、フォームシート２の外側（バンド１０１に
接触する面）にポリオレフィン系シートを予め貼り合わ
せておくか、図１０に示すＸ個所相当部分に巻き付けた
後に同様のシートを貼り付けておくことが好ましい。
面を示し、谷間２０１に沿って柔らかいフォーム材１Ａ
からなる充填部材１をこの谷間２０１の断面積より０．
９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍になるように計
算して谷間２０１の一部に充填してある。充填部材１は
バンド１０１の有効巾より狭い位置にある谷間２０１の
一部に充填される（図７参照）。この充填部材１は断面
形状を逆台形状とし、独立気泡又は半独立気泡の押出成
形されたやや硬めのフォーム材１Ａである。適用する樹
脂管２００としては、ポリエチレン製の口径３００〜１
０００ｍｍのものが好適である。樹脂管２００の谷間２
０１に充填部材１を充填した後、この充填部材１を覆う
ように内面に糊加工２Ａを施したフォームシート２を巻
き付けてラッピングする。次いで、図１０に示すと同様
の方法でバンド接合する。フォームシート２としては、
密度０．０４〜０．４、好ましくは０．０８〜０．４で
あって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜４０、又はＪＩＳ Ｋ６７
６７における５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃ
ｍ２の性能を満足するフォーム体を使用するのが好適で
ある。また、フォームシート２の外側（バンド１０１に
接触する面）にポリオレフィン系シートを予め貼り合わ
せておくか、図１０に示すＸ個所相当部分に巻き付けた
後に同様のシートを貼り付けておくことが好ましい。
【０００８】図２に示す実施例では、充填部材１として
板状のフォーム材１Ａを中間で折り曲げ、この折り曲げ
て重ね合う部分に粘着糊１Ｂを塗布しておき、重ね合う
部分を接着したものを示す。この実施例で用いるフォー
ム材１Ａもやや硬めのものを用いる。このフォーム材１
Ａも独立気泡又は半独立気泡で、谷間２０１の断面積の
０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍の大きさに
形成した。図１及び図２に示す実施例のいずれの充填部
材１も断面形状を台形状とし、やや硬めのフォーム材１
Ａを用い、谷間２０１の形状に合わせた台形状としたの
は、バンド接合による圧縮力による変形率が小さく、比
重の大きな材料を使用可能にするためである。充填部材
１の変形率は、樹脂管２００の接合作業が、現場作業の
ためバラツキが大きく、そのため変形率が大きい充填部
材１を用いると腰が折れて、シール性を阻害することが
あるので、変形率の小さい台形断面の充填部材１を用い
た。図２の実施例では、板状のフォーム材１Ａを中間部
で折り曲げて重ね合わせるため、予め充填部材１を金型
で所定の形状に押出成形せずに、いろいろなサイズの谷
間２０１の形状に合わせることができる利点がある。
板状のフォーム材１Ａを中間で折り曲げ、この折り曲げ
て重ね合う部分に粘着糊１Ｂを塗布しておき、重ね合う
部分を接着したものを示す。この実施例で用いるフォー
ム材１Ａもやや硬めのものを用いる。このフォーム材１
Ａも独立気泡又は半独立気泡で、谷間２０１の断面積の
０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍の大きさに
形成した。図１及び図２に示す実施例のいずれの充填部
材１も断面形状を台形状とし、やや硬めのフォーム材１
Ａを用い、谷間２０１の形状に合わせた台形状としたの
は、バンド接合による圧縮力による変形率が小さく、比
重の大きな材料を使用可能にするためである。充填部材
１の変形率は、樹脂管２００の接合作業が、現場作業の
ためバラツキが大きく、そのため変形率が大きい充填部
材１を用いると腰が折れて、シール性を阻害することが
あるので、変形率の小さい台形断面の充填部材１を用い
た。図２の実施例では、板状のフォーム材１Ａを中間部
で折り曲げて重ね合わせるため、予め充填部材１を金型
で所定の形状に押出成形せずに、いろいろなサイズの谷
間２０１の形状に合わせることができる利点がある。
【０００９】図３に示す実施例では、充填部材１をコア
１Ｃとその周囲に設けた柔らかめのフォーム材１Ｄとか
ら構成したものを示す。コア１Ｃとしては硬めのフォー
ム材又はソリッドゴム材が用いられ、密度０．１〜０．
４の範囲内であって、ＪＩＳＣ硬度５〜４０、又はＪＩ
Ｓ Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００〜１００
０ｇｆ／ｃｍ２の性能を満足する独立気泡又は半独立気
泡のフォーム材が好適に使用できる。コア１Ｃの周囲の
フォーム材１Ｄとしては、密度０．０４〜０．３の範囲
内、好ましくは０．０４〜０．２の範囲内であって、Ｊ
ＩＳ Ｃ硬度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７におけ
る５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ２の性能
を満足する独立気泡又は半独立気泡のフォーム材を使用
するのが好適である。この充填部材１は、谷間２０１の
断面積の０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍の
大きさに形成した。
１Ｃとその周囲に設けた柔らかめのフォーム材１Ｄとか
ら構成したものを示す。コア１Ｃとしては硬めのフォー
ム材又はソリッドゴム材が用いられ、密度０．１〜０．
４の範囲内であって、ＪＩＳＣ硬度５〜４０、又はＪＩ
Ｓ Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００〜１００
０ｇｆ／ｃｍ２の性能を満足する独立気泡又は半独立気
泡のフォーム材が好適に使用できる。コア１Ｃの周囲の
フォーム材１Ｄとしては、密度０．０４〜０．３の範囲
内、好ましくは０．０４〜０．２の範囲内であって、Ｊ
ＩＳ Ｃ硬度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７におけ
る５０％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ２の性能
を満足する独立気泡又は半独立気泡のフォーム材を使用
するのが好適である。この充填部材１は、谷間２０１の
断面積の０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５倍の
大きさに形成した。
【００１０】図４乃至図６に示す各実施例も、図３に示
す実施例と同様に充填部材１をコア１Ｃとその周囲のフ
ォーム材１Ｄとから構成した例を示し、それぞれ全体形
状あるいはコア１Ｃの形状を異にしたものを示す。図６
では、フォーム材１Ｄをコア１Ｃの全周囲に設けず、コ
ア１Ｃの上面側を残してフォーム材１Ｄを設けた例を示
す。図３乃至図６に示す各実施例の充填部材１は、押出
２色成形により容易に形成することができる。
す実施例と同様に充填部材１をコア１Ｃとその周囲のフ
ォーム材１Ｄとから構成した例を示し、それぞれ全体形
状あるいはコア１Ｃの形状を異にしたものを示す。図６
では、フォーム材１Ｄをコア１Ｃの全周囲に設けず、コ
ア１Ｃの上面側を残してフォーム材１Ｄを設けた例を示
す。図３乃至図６に示す各実施例の充填部材１は、押出
２色成形により容易に形成することができる。
【００１１】充填部材１（１Ａ，１Ｃ，１Ｄ）及びフォ
ームシート２を形成する材料としては、ＣＲ（クロロプ
レンゴム）、ＮＢＲ・ＰＶＣ（部分的に架橋したニトリ
ルゴムを塩化ビニル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴ
ム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロ
ピレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＮＲ・ＳＢＲ（天然
ゴム・スチレンブタジエンゴム）の発泡ゴム、ＰＶＣフ
ォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラス
トマーなどから選択することができる。なお、フォーム
シート２としては、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレンゴ
ム）の発泡材料であって、独立気泡タイプのセル数３０
〜１００、密度０．１のものがバンド接合による変形が
大きいので止水効果が大きく、好適に使用することがで
きる。フォームシート２の内面に糊加工２Ａを施し、こ
の糊加工２Ａの糊を利用してテンションを軽くかけなが
ら巻き付け、端部はオーバーラップする長さとする。こ
の糊加工を不織布等の基布付で行なうと配管の末端の接
続部では内圧により、軸力が発生し、基布の破断による
フォームシート２を破損することになるので基布無しが
望ましい。この糊加工２Ａを施した面とは反対側のフォ
ームシート２の面には、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレートなどのポリオレフィン
系シートをドライラミネートなどにより接着しておく。
このようなシートを接着することによりバンド接合時に
おいて端部バンド１０１Ａによりフォームシート２が損
傷を受けるのを防止できる。
ームシート２を形成する材料としては、ＣＲ（クロロプ
レンゴム）、ＮＢＲ・ＰＶＣ（部分的に架橋したニトリ
ルゴムを塩化ビニル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴ
ム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロ
ピレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＮＲ・ＳＢＲ（天然
ゴム・スチレンブタジエンゴム）の発泡ゴム、ＰＶＣフ
ォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラス
トマーなどから選択することができる。なお、フォーム
シート２としては、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレンゴ
ム）の発泡材料であって、独立気泡タイプのセル数３０
〜１００、密度０．１のものがバンド接合による変形が
大きいので止水効果が大きく、好適に使用することがで
きる。フォームシート２の内面に糊加工２Ａを施し、こ
の糊加工２Ａの糊を利用してテンションを軽くかけなが
ら巻き付け、端部はオーバーラップする長さとする。こ
の糊加工を不織布等の基布付で行なうと配管の末端の接
続部では内圧により、軸力が発生し、基布の破断による
フォームシート２を破損することになるので基布無しが
望ましい。この糊加工２Ａを施した面とは反対側のフォ
ームシート２の面には、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレートなどのポリオレフィン
系シートをドライラミネートなどにより接着しておく。
このようなシートを接着することによりバンド接合時に
おいて端部バンド１０１Ａによりフォームシート２が損
傷を受けるのを防止できる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、バンドの有効巾より狭い位置に有る山形リブ間の谷
間に沿って独立気泡又は半独立気泡のやや硬めのフォー
ム材からなる充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間
の断面積より０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５
倍になるように計算して谷間の一部に充填し、この充填
部材を覆うように内面に糊加工したフォームシートを巻
き付けてラッピングした後にバンド接合するようにした
ので、谷間に充填した充填部材がバンド接合による圧縮
力によりほど良く変形するとともに接合部に密着してシ
ール性能を発揮することができる。なお、フォーム材は
連続気泡ではないために内部に水を通さない。また、充
填部材として硬めのフォーム材又はソリッドゴム材をコ
アとし、その周囲に柔らかめのフォーム材を設けたもの
では、バンド接合による圧縮力による変形率がコアは小
さく、周囲のフォーム材は大きいので、充填部材として
は圧縮力により腰が折れてシール性を阻害することもな
く、かつ充填部材の断面積は谷間の断面積の０．９〜２
倍、好ましくは１．１〜１．５倍としたので周囲のフォ
ーム材は谷間に密着し、接合部のシール性を確かなもの
とする。また、フォームシートの内面には糊加工が施さ
れているので、充填部材を谷間の内部に密着させるよう
に巻き付けていくことができ、このフォームシートを巻
き付けた状態、すなわち仮シール状態において、バンド
接合により大きな圧縮力をフォームシート及び充填部材
に加えることによりシール性が確実なものとなる。ま
た、フォームシートの外面にポリオレフィン系シートを
接着したものにあっては、接合バンドに端部バンドを設
けたものを使用した場合でも、この端部バンドでフォー
ムシートの外面が損傷する恐れがなくなる。
ば、バンドの有効巾より狭い位置に有る山形リブ間の谷
間に沿って独立気泡又は半独立気泡のやや硬めのフォー
ム材からなる充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間
の断面積より０．９〜２倍、好ましくは１．１〜１．５
倍になるように計算して谷間の一部に充填し、この充填
部材を覆うように内面に糊加工したフォームシートを巻
き付けてラッピングした後にバンド接合するようにした
ので、谷間に充填した充填部材がバンド接合による圧縮
力によりほど良く変形するとともに接合部に密着してシ
ール性能を発揮することができる。なお、フォーム材は
連続気泡ではないために内部に水を通さない。また、充
填部材として硬めのフォーム材又はソリッドゴム材をコ
アとし、その周囲に柔らかめのフォーム材を設けたもの
では、バンド接合による圧縮力による変形率がコアは小
さく、周囲のフォーム材は大きいので、充填部材として
は圧縮力により腰が折れてシール性を阻害することもな
く、かつ充填部材の断面積は谷間の断面積の０．９〜２
倍、好ましくは１．１〜１．５倍としたので周囲のフォ
ーム材は谷間に密着し、接合部のシール性を確かなもの
とする。また、フォームシートの内面には糊加工が施さ
れているので、充填部材を谷間の内部に密着させるよう
に巻き付けていくことができ、このフォームシートを巻
き付けた状態、すなわち仮シール状態において、バンド
接合により大きな圧縮力をフォームシート及び充填部材
に加えることによりシール性が確実なものとなる。ま
た、フォームシートの外面にポリオレフィン系シートを
接着したものにあっては、接合バンドに端部バンドを設
けたものを使用した場合でも、この端部バンドでフォー
ムシートの外面が損傷する恐れがなくなる。
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】他の実施例を示す断面図。
【図３】さらに別の実施例を示す断面図。
【図４】図３の実施例の変形例を示す断面図。
【図５】図３の別の変形例を示す断面図。
【図６】図３のさらに別の変形例を示す断面図。
【図７】樹脂管接合個所におけるバンド接合を説明する
簡略斜視図。
簡略斜視図。
【図８】一般的な樹脂管の山部と谷間の形状を示す簡略
図。
図。
【図９】従来例を示す正面図。
【図１０】従来例における接合フランジ個所の断面図。
１ 充填部材 １Ａ フォーム材 １Ｃ コア １Ｄ フォーム材 ２ フォームシート ２Ａ 糊加工 １００ 接合バンド ２００ 樹脂管 ２０１ 谷間 ２０２ 山形リブ
Claims (6)
- 【請求項１】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置に有る山形リブ間の谷間に
沿って独立気泡又は半独立気泡のやや硬めのフォーム材
からなる充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断
面積より０．９〜２倍になるように計算して谷間の一部
に充填し、 この充填部材を覆うように内面に糊加工したフォームシ
ートを巻き付けてラッピングした後にバンド接合するこ
とを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方
法。 - 【請求項２】 山形リブが螺旋状に連続形成された樹脂
管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を
接合してバンドを締め付けてバンド接合する樹脂管のシ
ール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置に有る山形リブ間の谷間に
沿って硬めのフォーム材又はソリッドゴム材をコアと
し、その周囲に柔らかめのフォーム材を設けた充填部材
をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より０．９〜
２倍になるように計算して谷間の一部に充填し、 この充填部材を覆うように内面に糊加工したフォームシ
ートを巻き付けてラッピングした後にバンド接合するこ
とを特徴とする螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方
法。 - 【請求項３】 充填部材のコアとして、密度０．１〜
０．４の範囲内であって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜４０、又
はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００〜
１０００ｇｆ／ｃｍ２の性能を満足する独立気泡又は半
独立気泡のフォーム材を使用したことを特徴とする請求
項２に記載の螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方
法。 - 【請求項４】 充填部材のコアの周囲のフォーム材とし
て、密度０．０４〜０．３の範囲内であって、ＪＩＳ
Ｃ硬度５〜３５、又はＪＩＳ Ｋ６７６７における５０
％圧縮硬度１００〜１０００ｇｆ／ｃｍ２の性能を満足
する独立気泡又は半独立気泡のフォーム材を使用したこ
とを特徴とする請求項２又は３に記載の螺旋状山形リブ
を持つ樹脂管のシール方法。 - 【請求項５】 フォームシートとして、密度０．０４〜
０．４であって、ＪＩＳ Ｃ硬度５〜４０、又はＪＩＳ
Ｋ６７６７における５０％圧縮硬度１００〜１０００
ｇｆ／ｃｍ２の性能を満足するフォーム体を使用したこ
とを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載
の螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法。 - 【請求項６】 フォームシートの外面にポリオレフィン
系シートを接着したことを特徴とする請求項１ないし５
のいずれか１項に記載の螺旋状山形リブを持つ樹脂管の
シール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000178933A JP2001058356A (ja) | 1999-06-16 | 2000-06-14 | 螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16999699 | 1999-06-16 | ||
| JP11-169996 | 1999-06-16 | ||
| JP2000178933A JP2001058356A (ja) | 1999-06-16 | 2000-06-14 | 螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001058356A true JP2001058356A (ja) | 2001-03-06 |
Family
ID=26493151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000178933A Pending JP2001058356A (ja) | 1999-06-16 | 2000-06-14 | 螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001058356A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101057634B1 (ko) * | 2009-08-10 | 2011-08-19 | 주식회사 누리텍 | 복합 단면 구조를 이루는 코러게이트 합성 수지관 |
-
2000
- 2000-06-14 JP JP2000178933A patent/JP2001058356A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101057634B1 (ko) * | 2009-08-10 | 2011-08-19 | 주식회사 누리텍 | 복합 단면 구조를 이루는 코러게이트 합성 수지관 |
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