JP2003094498A - 射出成形方法、射出成形金型及びプラスチック成形品 - Google Patents
射出成形方法、射出成形金型及びプラスチック成形品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品が大きい場合でも広範囲なひけを発生
できるとともに、冷却時間の短縮を可能とした射出成形
方法を得る。 【解決手段】 少なくとも一部が転写面５ａ、６ａによ
り画成されるキャビティ１２内に加熱溶融して充填され
た樹脂の冷却工程中に、キャビティ１２の転写面５ａ、
６ａ以外の少なくとも一部を画成する摺動自在なキャビ
ティ駒１０を、キャビティ１２内に充填された樹脂より
離隔するように摺動させることにより、樹脂の離隔面に
ひけ面１３を誘導させ転写面５ａ、６ａの所望の形状を
確保する成形方法に関する。離隔面のひけを発生させた
後にひけ面１３と摺動後のキャビティ駒１０との空隙
に、摺動自在なキャビティ駒１０の第２ゲート１５から
樹脂を注入する。
できるとともに、冷却時間の短縮を可能とした射出成形
方法を得る。 【解決手段】 少なくとも一部が転写面５ａ、６ａによ
り画成されるキャビティ１２内に加熱溶融して充填され
た樹脂の冷却工程中に、キャビティ１２の転写面５ａ、
６ａ以外の少なくとも一部を画成する摺動自在なキャビ
ティ駒１０を、キャビティ１２内に充填された樹脂より
離隔するように摺動させることにより、樹脂の離隔面に
ひけ面１３を誘導させ転写面５ａ、６ａの所望の形状を
確保する成形方法に関する。離隔面のひけを発生させた
後にひけ面１３と摺動後のキャビティ駒１０との空隙
に、摺動自在なキャビティ駒１０の第２ゲート１５から
樹脂を注入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザ方式のデジ
タル複写機、レーザプリンタ、又はファクシミリ装置の
光学走査系、ビデオカメラ等の光学機器、光ディスク等
に適用されるプラスチック成形品、その射出成形方法及
びその射出成形金型に関するものであり、特に、高精度
な鏡面を有する厚肉、偏肉形状のプラスチックレンズ、
或いはプラスチックミラー等のプラスチック光学素子の
製造方法に関する。
タル複写機、レーザプリンタ、又はファクシミリ装置の
光学走査系、ビデオカメラ等の光学機器、光ディスク等
に適用されるプラスチック成形品、その射出成形方法及
びその射出成形金型に関するものであり、特に、高精度
な鏡面を有する厚肉、偏肉形状のプラスチックレンズ、
或いはプラスチックミラー等のプラスチック光学素子の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、射出成形法は、金型温度を成形
用樹脂の軟化温度未満とした一定容積のキャビティ内に
溶融樹脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却した
後、金型を開いて成形品を取り出す方法である。
用樹脂の軟化温度未満とした一定容積のキャビティ内に
溶融樹脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却した
後、金型を開いて成形品を取り出す方法である。
【０００３】また、射出圧縮成形法は金型内の転写面を
形成する転写駒を摺動可能にし、金型温度を成形用樹脂
の軟化温度未満とした所定容積のキャビティ内に溶融樹
脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却する際、樹脂
の体積収縮に追従して該転写駒を摺動させて樹脂に圧力
を付加して、成形品形状をより高精度に形成する方法で
ある。これらの方法は、樹脂が冷却固化する時に、金型
内の樹脂圧力や樹脂温度が均一になることが、所望の形
状精度を確保するために望ましいことである。
形成する転写駒を摺動可能にし、金型温度を成形用樹脂
の軟化温度未満とした所定容積のキャビティ内に溶融樹
脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却する際、樹脂
の体積収縮に追従して該転写駒を摺動させて樹脂に圧力
を付加して、成形品形状をより高精度に形成する方法で
ある。これらの方法は、樹脂が冷却固化する時に、金型
内の樹脂圧力や樹脂温度が均一になることが、所望の形
状精度を確保するために望ましいことである。
【０００４】しかし、射出成形法は、成形品の厚みが場
所により異なっている偏肉形状の場合、冷却時に厚肉部
と薄肉部で樹脂温度が不均一になり、薄肉部に残圧が発
生したり、或いは厚肉部にひけが発生してしまうという
不具合があった。また、厚肉形状の成形品においては、
樹脂の冷却過程で体積収縮量が多いためにひけが発生し
やすく、ひけ発生を防止するために充填圧力を大きくす
ると、残留歪みが大きくなり、高精度な成形品が得られ
ないという欠点があった。
所により異なっている偏肉形状の場合、冷却時に厚肉部
と薄肉部で樹脂温度が不均一になり、薄肉部に残圧が発
生したり、或いは厚肉部にひけが発生してしまうという
不具合があった。また、厚肉形状の成形品においては、
樹脂の冷却過程で体積収縮量が多いためにひけが発生し
やすく、ひけ発生を防止するために充填圧力を大きくす
ると、残留歪みが大きくなり、高精度な成形品が得られ
ないという欠点があった。
【０００５】また、射出圧縮成形法は、前記射出成形法
より低い充填圧力で成形することができるが、偏肉形状
の場合、成形品の厚みの違いで収縮量が異なり、該転写
駒が樹脂の収縮に追従できず該転写駒と樹脂が離れ、離
れた部分からひけが発生し、形状精度が低下するという
問題があった。
より低い充填圧力で成形することができるが、偏肉形状
の場合、成形品の厚みの違いで収縮量が異なり、該転写
駒が樹脂の収縮に追従できず該転写駒と樹脂が離れ、離
れた部分からひけが発生し、形状精度が低下するという
問題があった。
【０００６】このような不具合を解消するために、例え
ば、特開平６−３０４９７３号公報記載の射出成形金型
（以下、第１従来例）が提案されている。この射出成形
金型は転写面（鏡面）以外の面に通気口を設け、転写面
と通気口部との間に圧力差を発生させ通気口部にひけを
発生させ、内部歪みを発生させることなく、鏡面にひけ
が発生することを防止するようになっている。
ば、特開平６−３０４９７３号公報記載の射出成形金型
（以下、第１従来例）が提案されている。この射出成形
金型は転写面（鏡面）以外の面に通気口を設け、転写面
と通気口部との間に圧力差を発生させ通気口部にひけを
発生させ、内部歪みを発生させることなく、鏡面にひけ
が発生することを防止するようになっている。
【０００７】また、特開平１１−２８７４５号公報（以
下、第２従来例）には、転写面以外の面を形成するキャ
ビティ駒を樹脂から離隔するように摺動させることによ
り、樹脂とキャビティ駒の間に強制的に空隙を画成し、
空隙に面した樹脂部分にひけを発生させ、転写面のひけ
を防止するとともに、内部歪みの小さな成形品を得るこ
とができるようになっている。
下、第２従来例）には、転写面以外の面を形成するキャ
ビティ駒を樹脂から離隔するように摺動させることによ
り、樹脂とキャビティ駒の間に強制的に空隙を画成し、
空隙に面した樹脂部分にひけを発生させ、転写面のひけ
を防止するとともに、内部歪みの小さな成形品を得るこ
とができるようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第１従
来例においては、ひけ発生が転写面以外の面に広く行き
渡らず、通気口部付近にひけが集中するため、成形品が
大きくなると通気口部から離れた転写面部にひけが発生
してしまうという不具合があった。また、第２従来例に
おいては、成形品が大きい場合でもより広範囲にひけを
発生させることが可能となるが成形品と摺動面との間の
空隙が断熱層となるためにひけ面の冷却効率が著しく悪
化する為、冷却時間が長くなってしまうという問題があ
る。
来例においては、ひけ発生が転写面以外の面に広く行き
渡らず、通気口部付近にひけが集中するため、成形品が
大きくなると通気口部から離れた転写面部にひけが発生
してしまうという不具合があった。また、第２従来例に
おいては、成形品が大きい場合でもより広範囲にひけを
発生させることが可能となるが成形品と摺動面との間の
空隙が断熱層となるためにひけ面の冷却効率が著しく悪
化する為、冷却時間が長くなってしまうという問題があ
る。
【０００９】そこで、本発明は、成形品が大きい場合で
も広範囲なひけを発生できるとともに、冷却時間の短縮
を可能とした射出成形方法、射出成形金型及びプラスチ
ック成形品を提供することをその目的とする。
も広範囲なひけを発生できるとともに、冷却時間の短縮
を可能とした射出成形方法、射出成形金型及びプラスチ
ック成形品を提供することをその目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１の発明は、少なくとも一部が転写面により画
成されるキャビティ内に加熱溶融して充填された樹脂の
冷却工程中に、前記キャビティの転写面以外の少なくと
も一部を画成するキャビティ駒を、キャビティ内に充填
された樹脂より離隔するように摺動させることにより、
前記樹脂の離隔面にひけを誘導させ前記転写面の所望の
形状を確保する成形方法において、前記離隔面のひけを
発生させた後にひけ面と摺動後のキャビティ駒との空隙
に、前記摺動自在なキャビティ駒のゲートから樹脂を注
入することを特徴とする射出成形方法である。
に請求項１の発明は、少なくとも一部が転写面により画
成されるキャビティ内に加熱溶融して充填された樹脂の
冷却工程中に、前記キャビティの転写面以外の少なくと
も一部を画成するキャビティ駒を、キャビティ内に充填
された樹脂より離隔するように摺動させることにより、
前記樹脂の離隔面にひけを誘導させ前記転写面の所望の
形状を確保する成形方法において、前記離隔面のひけを
発生させた後にひけ面と摺動後のキャビティ駒との空隙
に、前記摺動自在なキャビティ駒のゲートから樹脂を注
入することを特徴とする射出成形方法である。
【００１１】また、請求項２の発明は、前記ひけの発生
後であって、且つ前記摺動自在なキャビティ駒のゲート
から樹脂を注入する前に、前記摺動自在なキャビティ駒
をひけ面に向けて前進させることを特徴とする射出成形
方法である。
後であって、且つ前記摺動自在なキャビティ駒のゲート
から樹脂を注入する前に、前記摺動自在なキャビティ駒
をひけ面に向けて前進させることを特徴とする射出成形
方法である。
【００１２】また、請求項３の発明は、少なくとも一部
が転写面により画成されるキャビティ内に加熱溶融して
充填された樹脂の冷却工程中に、前記キャビティの転写
面以外の少なくとも一部を画成するキャビティ駒を、キ
ャビティ内に充填された樹脂より離隔するように摺動さ
せることにより、前記樹脂の離隔面にひけを誘導させ前
記転写面の所望の形状を確保する射出成形金型におい
て、前記摺動自在なキャビティ駒が、前記離隔面のひけ
を発生させた後にひけ面と摺動後のキャビティ駒との空
隙に、樹脂を注入するゲートを備えていることを特徴と
する射出成形金型である。
が転写面により画成されるキャビティ内に加熱溶融して
充填された樹脂の冷却工程中に、前記キャビティの転写
面以外の少なくとも一部を画成するキャビティ駒を、キ
ャビティ内に充填された樹脂より離隔するように摺動さ
せることにより、前記樹脂の離隔面にひけを誘導させ前
記転写面の所望の形状を確保する射出成形金型におい
て、前記摺動自在なキャビティ駒が、前記離隔面のひけ
を発生させた後にひけ面と摺動後のキャビティ駒との空
隙に、樹脂を注入するゲートを備えていることを特徴と
する射出成形金型である。
【００１３】また、請求項４の発明は、前記摺動自在な
キャビティ駒の前記空隙に対向する面に形成されている
凹部と、前記キャビティを挟んで前記摺動自在なキャビ
ティ駒に対向するキャビティ駒に前記凹部に対応して形
成されている凸部とを備えている請求項３に記載の射出
成形金型である。
キャビティ駒の前記空隙に対向する面に形成されている
凹部と、前記キャビティを挟んで前記摺動自在なキャビ
ティ駒に対向するキャビティ駒に前記凹部に対応して形
成されている凸部とを備えている請求項３に記載の射出
成形金型である。
【００１４】また、請求項５の発明は、前記摺動自在な
キャビティ駒の前記空隙に対向する面に母材に対する樹
脂の密着力を高める凹凸部が形成されていることを特徴
とする請求項３に記載の射出成形金型である。
キャビティ駒の前記空隙に対向する面に母材に対する樹
脂の密着力を高める凹凸部が形成されていることを特徴
とする請求項３に記載の射出成形金型である。
【００１５】また、請求項６の発明は、少なくとも一部
の鏡面と、鏡面を除く部分に形成されたひけ面と、ひけ
面に充填されている樹脂部とを備えていることを特徴と
するプラスチック成形品である。
の鏡面と、鏡面を除く部分に形成されたひけ面と、ひけ
面に充填されている樹脂部とを備えていることを特徴と
するプラスチック成形品である。
【００１６】また、請求項７の発明は、前記樹脂部に形
成されている少なくとも一つの凸部と、前記ひけ面に対
向する面に前記凸部に対応して形成されている凹部とを
備えていることを特徴とする請求項６に記載のプラスチ
ック成形品である。
成されている少なくとも一つの凸部と、前記ひけ面に対
向する面に前記凸部に対応して形成されている凹部とを
備えていることを特徴とする請求項６に記載のプラスチ
ック成形品である。
【００１７】また、請求項８の発明は、前記ひけ面に充
填されている樹脂が紫外線透過性樹脂であることを特徴
とする請求項６〜７の何れかに記載のプラスチック成形
品である。
填されている樹脂が紫外線透過性樹脂であることを特徴
とする請求項６〜７の何れかに記載のプラスチック成形
品である。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は本発明の第１実施形態を示
す射出成形金型の断面図であり、（Ａ）は固定金型の横
断面の平面図、（Ｂ）は固定金型及び可動金型の縦断面
図である。
を参照して説明する。図１は本発明の第１実施形態を示
す射出成形金型の断面図であり、（Ａ）は固定金型の横
断面の平面図、（Ｂ）は固定金型及び可動金型の縦断面
図である。
【００１９】図１に示すように、この射出成形金型の固
定金型は、転写面以外を形成するキャビティ駒１、３、
７、８、１０（図１（Ａ）参照）と鏡面を転写する転写
用キャビティ駒５とから構成され、可動金型は、転写用
キャビティ駒５にキャビティ１２を挟んで対向する鏡面
を転写する転写用キャビティ駒６とその両側のキャビテ
ィ駒２、４とから構成されている。キャビティ１２は、
キャビティ駒１、３、７、８、１０と転写用キャビティ
駒５とにより画成されている。符号２０は、キャビティ
１２により成形されるプラスチック成形品であるプラス
チックレンズ２０である。
定金型は、転写面以外を形成するキャビティ駒１、３、
７、８、１０（図１（Ａ）参照）と鏡面を転写する転写
用キャビティ駒５とから構成され、可動金型は、転写用
キャビティ駒５にキャビティ１２を挟んで対向する鏡面
を転写する転写用キャビティ駒６とその両側のキャビテ
ィ駒２、４とから構成されている。キャビティ１２は、
キャビティ駒１、３、７、８、１０と転写用キャビティ
駒５とにより画成されている。符号２０は、キャビティ
１２により成形されるプラスチック成形品であるプラス
チックレンズ２０である。
【００２０】少なくとも１つ以上の転写面５ａ、６ａと
転写面５ａ、６ａ以外の面を形成するキャビティ駒１〜
４、７、８により形成される少なくとも１つ以上のキャ
ビティ１２に対し摺動自在なキャビティ駒１０が保持部
材９により支えられ構成される。
転写面５ａ、６ａ以外の面を形成するキャビティ駒１〜
４、７、８により形成される少なくとも１つ以上のキャ
ビティ１２に対し摺動自在なキャビティ駒１０が保持部
材９により支えられ構成される。
【００２１】前記キャビティ駒１には母材である樹脂を
キャビティ１２内に充填する第１ゲート１１を備え、摺
動自在なキャビティ駒１０には樹脂流路１４を介して母
材と同一又は異なる樹脂をキャビティ１２内に充填する
第２ゲート１５を備えている。
キャビティ１２内に充填する第１ゲート１１を備え、摺
動自在なキャビティ駒１０には樹脂流路１４を介して母
材と同一又は異なる樹脂をキャビティ１２内に充填する
第２ゲート１５を備えている。
【００２２】図２は本発明の第１実施形態の射出成形金
型を用いた射出成形方法を示す図である。先ず、射出成
形金型を樹脂の軟化温度前後に加熱する（金型加熱工
程）。次に、図２（Ａ）に示すように、キャビティ１２
内に軟化温度以上に加熱された溶融樹脂を第１ゲート１
１より射出充填し、転写面５、６に樹脂圧力を発生させ
て母材である第１樹脂を転写面５、６に密着させる（第
１樹脂充填密着工程）。
型を用いた射出成形方法を示す図である。先ず、射出成
形金型を樹脂の軟化温度前後に加熱する（金型加熱工
程）。次に、図２（Ａ）に示すように、キャビティ１２
内に軟化温度以上に加熱された溶融樹脂を第１ゲート１
１より射出充填し、転写面５、６に樹脂圧力を発生させ
て母材である第１樹脂を転写面５、６に密着させる（第
１樹脂充填密着工程）。
【００２３】次に、樹脂を軟化温度未満にまで冷却する
工程において、図２（Ｂ）に示すように、摺動自在なキ
ャビティ駒１０を樹脂から離隔するように摺動させるこ
とにより、樹脂とキャビティ駒１０との間に強制的に空
隙Ｓを形成する。以上の動作によりひけを所望の位置１
３に形成する（ひけ形成工程）。
工程において、図２（Ｂ）に示すように、摺動自在なキ
ャビティ駒１０を樹脂から離隔するように摺動させるこ
とにより、樹脂とキャビティ駒１０との間に強制的に空
隙Ｓを形成する。以上の動作によりひけを所望の位置１
３に形成する（ひけ形成工程）。
【００２４】次に、図２（Ｃ）に示すように、摺動自在
なキャビティ駒１０を僅かに前進させて空隙Ｓの体積を
減少させる（空隙減少工程）。これにより空隙Ｓに充填
する第２樹脂の充填量を少なくすることができ、冷却時
間の一層の短縮を図ることができる。
なキャビティ駒１０を僅かに前進させて空隙Ｓの体積を
減少させる（空隙減少工程）。これにより空隙Ｓに充填
する第２樹脂の充填量を少なくすることができ、冷却時
間の一層の短縮を図ることができる。
【００２５】次に、図２（Ｄ）に示すように、空隙Ｓに
摺動自在なキャビティ駒１０に設けられた樹脂流路１４
を通りひけ面に開口した第２ゲート１５より第１ゲート
１１から射出した母材となる第１樹脂と同材質又は異な
る材質の第２樹脂を射出充填する（第２樹脂充填工
程）。これにより、断熱層となる空隙Ｓを樹脂で満たす
ことができるので、成形品から金型への熱伝導率を向上
させることができるため、冷却時間を短縮することがで
きる。さらに、冷却時間の短縮により成形コストを削減
することができる。
摺動自在なキャビティ駒１０に設けられた樹脂流路１４
を通りひけ面に開口した第２ゲート１５より第１ゲート
１１から射出した母材となる第１樹脂と同材質又は異な
る材質の第２樹脂を射出充填する（第２樹脂充填工
程）。これにより、断熱層となる空隙Ｓを樹脂で満たす
ことができるので、成形品から金型への熱伝導率を向上
させることができるため、冷却時間を短縮することがで
きる。さらに、冷却時間の短縮により成形コストを削減
することができる。
【００２６】次に、樹脂及び母材が軟化温度未満になる
まで冷却された後、可動型を固定型から型開きして成形
品を取り出す（型開き工程）。以上の射出成形方法にお
いて、空隙減少工程は必要に応じて省略することができ
る。
まで冷却された後、可動型を固定型から型開きして成形
品を取り出す（型開き工程）。以上の射出成形方法にお
いて、空隙減少工程は必要に応じて省略することができ
る。
【００２７】前記第２ゲート１５より空隙Ｓに射出充填
する第２樹脂Ｚ２として、第１ゲート１１から射出した
第１樹脂Ｚ１よりガラス転移点が低い樹脂を用いること
により、充填時の樹脂温度を低くすることが出来る為、
冷却時間をより短縮することが出来る。
する第２樹脂Ｚ２として、第１ゲート１１から射出した
第１樹脂Ｚ１よりガラス転移点が低い樹脂を用いること
により、充填時の樹脂温度を低くすることが出来る為、
冷却時間をより短縮することが出来る。
【００２８】また、前記第２ゲート１５より空隙Ｓに射
出充填する第２樹脂Ｚ２として、第１ゲート１１から射
出した第１樹脂Ｚ１より熱伝導率が高い樹脂を用いるこ
とにより、充填後の金型への熱伝導効率が高くなる為
に、冷却時間をより短縮することが出来る。
出充填する第２樹脂Ｚ２として、第１ゲート１１から射
出した第１樹脂Ｚ１より熱伝導率が高い樹脂を用いるこ
とにより、充填後の金型への熱伝導効率が高くなる為
に、冷却時間をより短縮することが出来る。
【００２９】また、前記第２ゲート１５より空隙Ｓに射
出充填する第２樹脂Ｚ２として、紫外線透過可能な樹脂
を用いることにより、プラスチックレンズ２０をベース
となる部材、例えば光書込みユニットのハウジングに紫
外線硬化型接着剤を使用して接着する場合、第２ゲート
１５より射出充填した第２樹脂Ｚ２が障害となることが
ない。
出充填する第２樹脂Ｚ２として、紫外線透過可能な樹脂
を用いることにより、プラスチックレンズ２０をベース
となる部材、例えば光書込みユニットのハウジングに紫
外線硬化型接着剤を使用して接着する場合、第２ゲート
１５より射出充填した第２樹脂Ｚ２が障害となることが
ない。
【００３０】また、上述したように、ひけ発生後に摺動
自在なキャビティ駒１０を前進させた後に、ひけ面１３
と摺動後のキャビティ駒１０との空隙Ｓに第２ゲート１
５から上記第２樹脂Ｚ２を注入することによって、第２
樹脂Ｚ２の樹脂量を極小に出来るため冷却時間の一層の
短縮を図ることが出来る。
自在なキャビティ駒１０を前進させた後に、ひけ面１３
と摺動後のキャビティ駒１０との空隙Ｓに第２ゲート１
５から上記第２樹脂Ｚ２を注入することによって、第２
樹脂Ｚ２の樹脂量を極小に出来るため冷却時間の一層の
短縮を図ることが出来る。
【００３１】図３は本発明の第２実施形態に係る射出成
形金型の断面図である。図３に示すように、第２実施形
態の射出成形金型は、摺動自在なキャビティ駒１０のひ
け発生面の表面に少なくとも１つ以上の凹部１０ａが形
成され、且つキャビティ駒１０のひけ発生面に対向する
キャビティ駒７の成形面に、凹部１０ａに対応して少な
くとも１つ以上の凸部７ａを有する点のみ第１実施形態
の射出成形金型と異なり、他の構成は第１実施形態と同
様である。
形金型の断面図である。図３に示すように、第２実施形
態の射出成形金型は、摺動自在なキャビティ駒１０のひ
け発生面の表面に少なくとも１つ以上の凹部１０ａが形
成され、且つキャビティ駒１０のひけ発生面に対向する
キャビティ駒７の成形面に、凹部１０ａに対応して少な
くとも１つ以上の凸部７ａを有する点のみ第１実施形態
の射出成形金型と異なり、他の構成は第１実施形態と同
様である。
【００３２】この第２実施形態の射出成形金型により成
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される母材である第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキ
ャビティ駒１０により形成されるひけ面１３の表面に少
なくとも１つ以上の凸部２０ａが形成され、第２ゲート
１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３の凸部２
０ａを覆い且つ凹部１０ａにより同位置に同形状の凸部
２０ｂが形成され、ひけ面１３に対向するキャビティ駒
７の面にも凸部２０ｂに対応して少なくとも１つ以上の
凹部２０ｃが形成されている。このプラスチックレンズ
２０を同方向にして重ねることにより隣り合う一方のプ
ラスチックレンズ２０の凹部２０ｃと他方のプラスチッ
クレンズ２０の凸部２０ａとで位置決めすることができ
る。
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される母材である第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキ
ャビティ駒１０により形成されるひけ面１３の表面に少
なくとも１つ以上の凸部２０ａが形成され、第２ゲート
１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３の凸部２
０ａを覆い且つ凹部１０ａにより同位置に同形状の凸部
２０ｂが形成され、ひけ面１３に対向するキャビティ駒
７の面にも凸部２０ｂに対応して少なくとも１つ以上の
凹部２０ｃが形成されている。このプラスチックレンズ
２０を同方向にして重ねることにより隣り合う一方のプ
ラスチックレンズ２０の凹部２０ｃと他方のプラスチッ
クレンズ２０の凸部２０ａとで位置決めすることができ
る。
【００３３】図４は本発明の第３実施形態に係る射出成
形金型の断面図である。図４に示すように、第３実施形
態の射出成形金型は、摺動自在なキャビティ駒１０のひ
け発生面の表面に少なくとも１つ以上のスリット状溝１
０ｂが形成されている点のみ第１実施形態の射出成形金
型と異なり、他の構成は第１実施形態と同様である。
形金型の断面図である。図４に示すように、第３実施形
態の射出成形金型は、摺動自在なキャビティ駒１０のひ
け発生面の表面に少なくとも１つ以上のスリット状溝１
０ｂが形成されている点のみ第１実施形態の射出成形金
型と異なり、他の構成は第１実施形態と同様である。
【００３４】この第３実施形態の射出成形金型により成
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒
１０により形成されるひけ面１３の表面に少なくとも１
つ以上のスリット状凸凹部２０ｄが形成され、第２ゲー
ト１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３のスリ
ット状凸部２０ｄを覆い且つスリット状溝１０ｂにより
同位置に同形状のスリット状突部２０ｅが形成されてい
る。このようにひけ面１３にスリット状凸部２０ｄが形
成されているので、第１樹脂Ｚ１と第２樹脂Ｚ２との密
着強度を高めることができ、第２樹脂Ｚ２が第１樹脂Ｚ
１から剥離して型内に残ったり、取出し途中で剥離する
ことがなく、結果として金型の破損を防止することがで
きる。
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒
１０により形成されるひけ面１３の表面に少なくとも１
つ以上のスリット状凸凹部２０ｄが形成され、第２ゲー
ト１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３のスリ
ット状凸部２０ｄを覆い且つスリット状溝１０ｂにより
同位置に同形状のスリット状突部２０ｅが形成されてい
る。このようにひけ面１３にスリット状凸部２０ｄが形
成されているので、第１樹脂Ｚ１と第２樹脂Ｚ２との密
着強度を高めることができ、第２樹脂Ｚ２が第１樹脂Ｚ
１から剥離して型内に残ったり、取出し途中で剥離する
ことがなく、結果として金型の破損を防止することがで
きる。
【００３５】図５は本発明の第４実施形態に係る射出成
形金型の断面図である。図５に示すように、第４実施形
態の射出成形金型は、第３実施形態の射出成形金型のス
リット状溝１０ｂの代わりに、少なくとも１つ以上の半
球状凹部１０ｃが形成されている点のみ第３実施形態の
射出成形金型と異なり、他の構成は第３実施形態の射出
成形金型と同様である。
形金型の断面図である。図５に示すように、第４実施形
態の射出成形金型は、第３実施形態の射出成形金型のス
リット状溝１０ｂの代わりに、少なくとも１つ以上の半
球状凹部１０ｃが形成されている点のみ第３実施形態の
射出成形金型と異なり、他の構成は第３実施形態の射出
成形金型と同様である。
【００３６】この第４実施形態の射出成形金型により成
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒
１０により形成されるひけ面１３の表面に少なくとも１
つ以上の半球状突起２０ｇが形成され、第２ゲート１５
より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３の半球状突起
２０ｇを覆い且つ半球状凹部１０ｃにより同位置に同形
状の半球状突起２０ｈが形成されている。このようにひ
け面１３に半球状突起２０ｇが形成されているので、第
３実施形態のプラスチックレンズと同様に、第１樹脂Ｚ
１と第２樹脂Ｚ２との密着強度を高めることができ、第
２樹脂Ｚ２が第１樹脂Ｚ１から剥離して型内に残った
り、取出し途中で剥離することがなく、結果として金型
の破損を防止することができる。前記摺動自在なキャビ
ティ駒１０のひけ発生面表面の半球状凹部１０ｃの代わ
りに、少なくとも１つ以上の円柱状凹部を形成してもよ
い。
形されるプラスチックレンズは、第１ゲート１１より射
出される第１樹脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒
１０により形成されるひけ面１３の表面に少なくとも１
つ以上の半球状突起２０ｇが形成され、第２ゲート１５
より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面１３の半球状突起
２０ｇを覆い且つ半球状凹部１０ｃにより同位置に同形
状の半球状突起２０ｈが形成されている。このようにひ
け面１３に半球状突起２０ｇが形成されているので、第
３実施形態のプラスチックレンズと同様に、第１樹脂Ｚ
１と第２樹脂Ｚ２との密着強度を高めることができ、第
２樹脂Ｚ２が第１樹脂Ｚ１から剥離して型内に残った
り、取出し途中で剥離することがなく、結果として金型
の破損を防止することができる。前記摺動自在なキャビ
ティ駒１０のひけ発生面表面の半球状凹部１０ｃの代わ
りに、少なくとも１つ以上の円柱状凹部を形成してもよ
い。
【００３７】この射出成形金型により成形されるプラス
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ面１３の表面に少なくとも１つ以上の円柱状
突起が形成され、第２ゲート１５より充填される第２樹
脂Ｚ２がひけ面１３の円柱状突起を覆い且つ円柱状凹部
により同位置に同形状の円柱状突起が形成されている。
また、前記摺動自在なキャビティ駒１０のひけ発生面表
面の半球状凹部１０ｃの代わりに、少なくとも１つ以上
の多角柱状凹部を形成してもよい。
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ面１３の表面に少なくとも１つ以上の円柱状
突起が形成され、第２ゲート１５より充填される第２樹
脂Ｚ２がひけ面１３の円柱状突起を覆い且つ円柱状凹部
により同位置に同形状の円柱状突起が形成されている。
また、前記摺動自在なキャビティ駒１０のひけ発生面表
面の半球状凹部１０ｃの代わりに、少なくとも１つ以上
の多角柱状凹部を形成してもよい。
【００３８】この射出成形金型により成形されるプラス
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ面１３の表面に少なくとも１つ以上の多角柱
状突起が形成され、第２ゲート１５より充填される第２
樹脂Ｚ２がひけ面１３の多角柱状突起を覆い且つ多角柱
状凹部により同位置に同形状の多角柱状突起が形成され
ている。また、摺動自在なキャビティ駒１０のひけ発生
面の表面が多孔質部材で形成されていてもよい。
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ面１３の表面に少なくとも１つ以上の多角柱
状突起が形成され、第２ゲート１５より充填される第２
樹脂Ｚ２がひけ面１３の多角柱状突起を覆い且つ多角柱
状凹部により同位置に同形状の多角柱状突起が形成され
ている。また、摺動自在なキャビティ駒１０のひけ発生
面の表面が多孔質部材で形成されていてもよい。
【００３９】この射出成形金型により成形されるプラス
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ発生面の表面に摺動自在なキャビティ駒表面
の多孔質部材が転写された微細な突起が形成され、第２
ゲート１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面の微細
な突起を覆い且つ第２樹脂表面の同エリアに類似形状の
微細な突起が形成されている。
チックレンズは、第１ゲート１１より射出される第１樹
脂Ｚ１について摺動自在なキャビティ駒１０により形成
されるひけ発生面の表面に摺動自在なキャビティ駒表面
の多孔質部材が転写された微細な突起が形成され、第２
ゲート１５より充填される第２樹脂Ｚ２がひけ面の微細
な突起を覆い且つ第２樹脂表面の同エリアに類似形状の
微細な突起が形成されている。
【００４０】前記摺動自在なキャビティ駒１０のひけ発
生面が、凸部２０ａ及び凸部２０ｂを形成する凹部１０
ａ、スリット状凸部２０ｄ及びスリット状突部２０ｅを
形成する凹部１０ｂ、半球状突起２０ｇ及び半球状突起
２０ｈを形成する半球状凹部１０ｃのいずれか２つ以上
の組合せで構成されていてもよい。
生面が、凸部２０ａ及び凸部２０ｂを形成する凹部１０
ａ、スリット状凸部２０ｄ及びスリット状突部２０ｅを
形成する凹部１０ｂ、半球状突起２０ｇ及び半球状突起
２０ｈを形成する半球状凹部１０ｃのいずれか２つ以上
の組合せで構成されていてもよい。
【００４１】この射出成形金型により成形されるプラス
チックレンズは、摺動自在なキャビティ駒１０により形
成されるひけ発生面が凸部２０ａ、２０ｄ、半球状突起
２０ｇ、円柱状突起、多角柱状突起のいずれか２つ以上
の組合せで構成されている。このような２つ以上の組み
合わせによっても第１樹脂と第２樹脂との密着力の確保
をすることができる。
チックレンズは、摺動自在なキャビティ駒１０により形
成されるひけ発生面が凸部２０ａ、２０ｄ、半球状突起
２０ｇ、円柱状突起、多角柱状突起のいずれか２つ以上
の組合せで構成されている。このような２つ以上の組み
合わせによっても第１樹脂と第２樹脂との密着力の確保
をすることができる。
【００４２】なお、本発明は上記実施形態に限定される
ものではない。例えば、プラスチック成形品としてプラ
スチックレンズの場合について説明したが、プリズム、
ミラー等の他の光学素子にも適用することができる。ま
た、上記実施形態では成形する材料を樹脂の場合につい
て説明したが、ガラス等の光学材料であってもよい。即
ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施
することができる。
ものではない。例えば、プラスチック成形品としてプラ
スチックレンズの場合について説明したが、プリズム、
ミラー等の他の光学素子にも適用することができる。ま
た、上記実施形態では成形する材料を樹脂の場合につい
て説明したが、ガラス等の光学材料であってもよい。即
ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施
することができる。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１又は請求
項３の発明によれば、成形品が大きい場合でも広範囲な
ひけを発生できるとともに、冷却時間を短縮することが
できる。また、請求項２の発明によれば、ひけ面に注入
する樹脂量を極小に出来るため冷却時間の一層の短縮を
図ることが出来る。また、請求項４又は請求項７の発明
によれば、複数のプラスチックレンズを重ねたときに、
位置決めが容易である。また、請求項５の発明によれ
ば、母材と後からひけ面に注入する樹脂との密着強度を
高めることができ、ひけ面に注入する樹脂が母材から剥
離して型内に残ったり、取出し途中で剥離することがな
く、結果として金型の破損を防止することができる。ま
た、請求項６の発明によれば、成形品が大きい場合でも
広範囲なひけを発生できるとともに、冷却時間の短いプ
ラスチックレンズを得ることができる。また、請求項８
の発明によれば、プラスチックレンズをベースとなる部
材、例えば光書込みユニットのハウジングに紫外線硬化
型接着剤を使用して接着する場合、ひけ面に充填される
樹脂が障害となることがない。
項３の発明によれば、成形品が大きい場合でも広範囲な
ひけを発生できるとともに、冷却時間を短縮することが
できる。また、請求項２の発明によれば、ひけ面に注入
する樹脂量を極小に出来るため冷却時間の一層の短縮を
図ることが出来る。また、請求項４又は請求項７の発明
によれば、複数のプラスチックレンズを重ねたときに、
位置決めが容易である。また、請求項５の発明によれ
ば、母材と後からひけ面に注入する樹脂との密着強度を
高めることができ、ひけ面に注入する樹脂が母材から剥
離して型内に残ったり、取出し途中で剥離することがな
く、結果として金型の破損を防止することができる。ま
た、請求項６の発明によれば、成形品が大きい場合でも
広範囲なひけを発生できるとともに、冷却時間の短いプ
ラスチックレンズを得ることができる。また、請求項８
の発明によれば、プラスチックレンズをベースとなる部
材、例えば光書込みユニットのハウジングに紫外線硬化
型接着剤を使用して接着する場合、ひけ面に充填される
樹脂が障害となることがない。
【図１】本発明の第１実施形態を示す射出成形金型の断
面図である。
面図である。
【図２】本発明の第１実施形態の射出成形金型を用いた
射出成形方法を示す図である。
射出成形方法を示す図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る射出成形金型の断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る射出成形金型の断
面図である。
面図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る射出成形金型の断
面図である。
面図である。
１ キャビティ駒
２ キャビティ駒
３ キャビティ駒
４ キャビティ駒
５ 転写用キャビティ駒
５ａ 転写面
６ 転写用キャビティ駒
６ａ 転写面
７ キャビティ駒
７ａ 凸部
８ キャビティ駒
９ 保持部材
１０ 摺動自在なキャビティ駒
１０ａ 凹部
１０ｂ スリット状溝
１０ｃ 半球状凹部
１１ 第１ゲート
１２ キャビティ
１３ ひけ面（所望の位置）
１４ 樹脂流路
１５ 第２ゲート
２０ プラスチックレンズ
２０ａ 凸部
２０ｂ 凸部
２０ｃ 凹部
２０ｄ スリット状凸部
２０ｅ スリット状突部
２０ｇ 半球状突起
２０ｈ 半球状突起
Ｚ１ 第１樹脂（母材）
Ｚ２ 第２樹脂
Claims (8)
- 【請求項１】 少なくとも一部が転写面により画成され
るキャビティ内に加熱溶融して充填された樹脂の冷却工
程中に、前記キャビティの転写面以外の少なくとも一部
を画成するキャビティ駒を、キャビティ内に充填された
樹脂より離隔するように摺動させることにより、前記樹
脂の離隔面にひけを誘導させ前記転写面の所望の形状を
確保する成形方法において、 前記離隔面のひけを発生させた後にひけ面と摺動後のキ
ャビティ駒との空隙に、前記摺動自在なキャビティ駒の
ゲートから樹脂を注入することを特徴とする射出成形方
法。 - 【請求項２】 前記ひけの発生後であって、且つ前記摺
動自在なキャビティ駒のゲートから樹脂を注入する前
に、前記摺動自在なキャビティ駒をひけ面に向けて前進
させることを特徴とする射出成形方法。 - 【請求項３】 少なくとも一部が転写面により画成され
るキャビティ内に加熱溶融して充填された樹脂の冷却工
程中に、前記キャビティの転写面以外の少なくとも一部
を画成するキャビティ駒を、キャビティ内に充填された
樹脂より離隔するように摺動させることにより、前記樹
脂の離隔面にひけを誘導させ前記転写面の所望の形状を
確保する射出成形金型において、 前記摺動自在なキャビティ駒が、前記離隔面のひけを発
生させた後にひけ面と摺動後のキャビティ駒との空隙
に、樹脂を注入するゲートを備えていることを特徴とす
る射出成形金型。 - 【請求項４】 前記摺動自在なキャビティ駒の前記空隙
に対向する面に形成されている凹部と、前記キャビティ
を挟んで前記摺動自在なキャビティ駒に対向するキャビ
ティ駒に前記凹部に対応して形成されている凸部とを備
えている請求項３に記載の射出成形金型。 - 【請求項５】 前記摺動自在なキャビティ駒の前記空隙
に対向する面に母材に対する樹脂の密着力を高める凹凸
部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の
射出成形金型。 - 【請求項６】 少なくとも一部の鏡面と、鏡面を除く部
分に形成されたひけ面と、ひけ面に充填されている樹脂
部とを備えていることを特徴とするプラスチック成形
品。 - 【請求項７】 前記樹脂部に形成されている少なくとも
一つの凸部と、前記ひけ面に対向する面に前記凸部に対
応して形成されている凹部とを備えていることを特徴と
する請求項６に記載のプラスチック成形品。 - 【請求項８】 前記ひけ面に充填されている樹脂が紫外
線透過性樹脂であることを特徴とする請求項６〜７の何
れかに記載のプラスチック成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001289429A JP4714391B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 射出成形方法及びプラスチック成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001289429A JP4714391B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 射出成形方法及びプラスチック成形品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003094498A true JP2003094498A (ja) | 2003-04-03 |
| JP4714391B2 JP4714391B2 (ja) | 2011-06-29 |
Family
ID=19111918
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001289429A Expired - Fee Related JP4714391B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 射出成形方法及びプラスチック成形品 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4714391B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137016A (ja) * | 2007-12-03 | 2009-06-25 | Oshima Denki Seisakusho:Kk | 樹脂材の射出成形方法および射出成形装置 |
| US8749863B2 (en) | 2010-07-15 | 2014-06-10 | Ricoh Company, Ltd. | Plastic article, method of shaping plastic article, and optical scanning device having plastic article |
| JP2016013650A (ja) * | 2014-07-02 | 2016-01-28 | 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 | 多色成形品及びその成形方法 |
| CN113927835A (zh) * | 2021-10-22 | 2022-01-14 | 江苏汇鼎光学眼镜有限公司 | 树脂眼镜镜片生产过程中的树脂填充辅助装置 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04294117A (ja) * | 1991-03-22 | 1992-10-19 | Olympus Optical Co Ltd | 厚肉レンズの成形金型とその成形方法 |
| JP2000176944A (ja) * | 1998-12-18 | 2000-06-27 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形品の製造方法及びプラスチック成形用金型 |
| JP2001062870A (ja) * | 1999-08-24 | 2001-03-13 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形用金型およびその成形方法 |
-
2001
- 2001-09-21 JP JP2001289429A patent/JP4714391B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04294117A (ja) * | 1991-03-22 | 1992-10-19 | Olympus Optical Co Ltd | 厚肉レンズの成形金型とその成形方法 |
| JP2000176944A (ja) * | 1998-12-18 | 2000-06-27 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形品の製造方法及びプラスチック成形用金型 |
| JP2001062870A (ja) * | 1999-08-24 | 2001-03-13 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形用金型およびその成形方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137016A (ja) * | 2007-12-03 | 2009-06-25 | Oshima Denki Seisakusho:Kk | 樹脂材の射出成形方法および射出成形装置 |
| US8749863B2 (en) | 2010-07-15 | 2014-06-10 | Ricoh Company, Ltd. | Plastic article, method of shaping plastic article, and optical scanning device having plastic article |
| JP2016013650A (ja) * | 2014-07-02 | 2016-01-28 | 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 | 多色成形品及びその成形方法 |
| CN113927835A (zh) * | 2021-10-22 | 2022-01-14 | 江苏汇鼎光学眼镜有限公司 | 树脂眼镜镜片生产过程中的树脂填充辅助装置 |
| CN113927835B (zh) * | 2021-10-22 | 2023-06-30 | 江苏汇鼎光学眼镜有限公司 | 树脂眼镜镜片生产过程中的树脂填充辅助装置 |
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