JP2003019056A

JP2003019056A - 座席用クッション及びその製造方法

Info

Publication number: JP2003019056A
Application number: JP2001208845A
Authority: JP
Inventors: Taro Ogawa; 太郎小川; Tomohiro Gohara; 智宏郷原; Yasuyuki Toda; 泰行戸田
Original assignee: Namba Press Works Co Ltd
Current assignee: Namba Press Works Co Ltd
Priority date: 2001-07-10
Filing date: 2001-07-10
Publication date: 2003-01-21
Anticipated expiration: 2021-07-10
Also published as: JP3727869B2

Abstract

(57)【要約】【課題】シームレスの表皮材を使用するクッションを
容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツ
キが生じないように製造できる座席用のクッション及び
その製造方法を提供することである。【解決手段】座席用のクッション１０は、クッション
１０の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体２０、及びこの
発泡体２０の表面と側面に一体的に密着させたシームレ
スの表皮材３０から構成され、クッション１０の側面に
位置する表皮材の部分３１が、クッション１０の表面中
央部に位置する表皮材の部分よりも肉厚であることを特
徴とする。表皮材３０は、好適に、ウレタンエラストマ
ーからなり、反応射出成形装置を用いて製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両、航空機、船
舶などの乗り物に備え付けられる座席用のクッション、
特に、シームレス（すなわち、無縫製）の表皮材を使用
する座席用のクッション及びその製造方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】車両、
航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着
座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部
には、それぞれ、クッションが取り付けられている。こ
のような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられる
リクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げ
ることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与
えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分
の表面側に土手を形成したものもある。

【０００３】このような座席に取り付けられるクッショ
ンは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状に発泡成形
させた発泡体と、発泡成形の際に、この発泡体に一体的
に密着させた表皮材とから構成され、表皮材として、複
数枚のシート状の表皮材片の縫製加工工程をなくしてク
ッションの製造を簡易にし、製造にかかるコストを低減
するため、所定サイズにカットした一枚のシート材が使
用される。このような表皮材は “シームレス”の表皮
材と呼ばれる。

【０００４】このようなシームレスの表皮材を使用した
クッションを取り付けた座席は、例えば、オープンエア
ータイプのフォークリフト、トラクターなどの車両やモ
ーターボートのような船舶にように、屋外での作業や水
上で使用される乗り物に使用され、シームレスの表皮材
として、発水性のあるプラスチックシートからなるもの
が使用され、座席用のクッションに耐浸水効果を与えて
いる。

【０００５】このように、シームレスの表皮材を使用す
ることは、クッションの製造コストを低減するだけでな
く、屋外で使用される乗り物に備え付けられる座席用の
クッションに耐浸水効果を与える、という利点がある。

【０００６】このようなシームレスの表皮材には、均一
な厚さのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）レザーシートが広く
使用されている。

【０００７】シームレスの表皮材を使用する従来のクッ
ションは、図７に示すような発泡成形装置７０を使用し
て製造される。

【０００８】図示の発泡成形装置７０は、クッションの
表面から側面にかけての輪郭に一致する形状の凹面を有
する凹型７１、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材
の位置を固定するクランプ７２、及びクッションの背面
の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型７３から構成
され、凹型７１の凹面には、排気口７５を通じて真空ポ
ンプ（図示せず）へ連通する多数の吸引孔７４が設けら
れており、クッションは、図８に示すように、軟化させ
た表皮材８０の取しろ部分８１をクランプ７２で締め付
けて、表皮材８０の位置を固定し、真空ポンプを駆動し
て、表皮材８０を凹型７１の凹面上に沿って吸着させた
後、図９に示すように、凹型７１上の開口を凸型７３で
塞ぐとともに、型内に投入したウレタン系の発泡原液２
０´を発泡させ、この発泡体をクッションの形状に成形
させるとともに、発泡体の表面に表皮材８０を一体的に
密着させることによって製造される。

【０００９】発泡成形装置７０から取り出した従来のク
ッションには、図１０に示すように、その背面の周縁か
ら張り出した表皮材の取しろ部分８１が残っており、こ
の取しろ部分８１は、クッションを座席の着座部や背も
たれ部に取り付ける前に、図１１（ａ）に示すように、
ナイフ等の手段（図示せず）で切除し、この切除部分を
隠すために、切除部分に樹脂シート８２を接着したり、
また、図１１（ｂ）に示すように、クッションの背面に
ウッド又はプラスチックパネル８３を接着固定し、表皮
材の取しろ部分８１をこのパネル８３の側に折り返し、
これをタッカー（針）や接着剤（図示せず）で固定して
いる。

【００１０】しかし、このような表皮材の取しろ部分の
処理（これを端末処理という）を行った従来のクッショ
ンでは、取しろの切除部分に接着した樹脂シートや取し
ろ部分の折り返しがクッションの外観上の見栄えを悪く
し、また、この端末処理が手作業で行われているため、
端末処理に部品と手間がかかるだけでなく、端末処理後
の外観品質にバラツキが生じる。

【００１１】また、従来のクッションでは、その外周部
分の土手にある表皮材が、座席の使用に起因する疲労に
より、他の部分にある表皮材よりも破れ易くなってい
る。

【００１２】このように、座席製造技術において、シー
ムレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末
処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないよ
うに製造すること、及びクッションの周囲部分の土手に
位置する表皮材を破れ難くすることが技術的課題となっ
ている。

【００１３】本発明は、このような技術的課題を解決す
るためになされたものであり、したがって、シームレス
の表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で
見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製
造できる座席用のクッション及びその製造方法を提供す
ることを目的とするものである。また、本発明は、クッ
ションの周囲部分の土手に位置する表皮材が破れ難い座
席用のクッション及びその製造方法を提供することを他
の目的とするものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の座席用のクッシ
ョンは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡
体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させた
シームレスの表皮材から構成され、クッションの側面に
位置する表皮材の部分が、クッションの表面中央部に位
置する表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であるこ
とを特徴とするものである。

【００１５】表皮材は、クッションの周囲部分から徐々
に増す厚みを有し、これに続く表皮材の肉厚部分が、連
続的に増す厚みを有してもよいし、一定の厚みを有して
もよい。

【００１６】この表皮材の肉厚部分の端部は、段差を有
し、さらに、クッションの側面に連続するように形成さ
れた取しろ部分を有し得る。

【００１７】変形的に、表皮材の肉厚部分の端部は、発
泡体の背面に滑らかに連続する丸みを有し得る。ここ
で、この丸みは、発泡体の背面に回り込む丸みであって
もよい。

【００１８】また、表皮材は、その肉厚部分の端部から
発泡体の背面上に張り出した１個又はそれ以上の取しろ
片を有し得る。この取しろ片は、発泡体の背面上に密着
される。

【００１９】上記の表皮材は、好適に、ウレタンエラス
トマーからなり、反応射出成形装置を用いて製造され
る。

【００２０】上記本発明の座席用のクッションは、発泡
原液を発泡させて、クッションの輪郭にほぼ一致する形
状の発泡体を成形するとともに、上記表皮材を発泡体の
表面と側面に一体的に密着させ、最後に表皮材の端末処
理を行って製造される。

【００２１】表皮材の端末処理は、表皮材の取しろ部分
の全部又は一部をナイフ等の手段により切除することに
よって行われる。

【００２２】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態では、着座部
と背もたれ部の角度が固定されている簡単な構成の座席
を例にとって説明するが、本発明の座席用のクッション
は、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能
を備えた座席や、着座部を跳ね上げることのできる座席
においても適宜応用できるものである。

【００２３】図１に示すように、本発明に従った座席
は、座席の骨格となるほぼＬ字形のフレーム４０と、こ
のフレーム４０に設けられた着座部４１と背もたれ部４
２とを有し、これら着座部４１と背もたれ部４２には、
それぞれ、クッション１０、１０が取り付けられてい
る。着座部と背もたれ部のクッション１０、１０の周囲
部分の表面側には、それぞれ、しっかりとした着座感を
与えるため、土手１１が形成されている。

【００２４】着座用のクッション１０は、その背面のほ
ぼ中央部にプレート１３が接着固定され、ボルト手段４
３などによってフレーム４０の着座部４１に固定され
る。また、背もたれ用のクッション１０は、ドーム形の
背当て１２に嵌め込まれ、ボルト手段４４などによって
背当て１２と一緒にフレーム４０の背もたれ部４２に固
定される。

【００２５】本発明の座席用のクッション１０は、図示
のように、クッション１０の輪郭にほぼ一致する形状の
発泡体２０、及びこの発泡体２０の表面と側面に一体的
に密着させたシームレスの表皮材３０から構成され、ク
ッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１が、ク
ッション１０の表面中央部に位置する表皮材の部分より
も肉厚であることを特徴とするものである。

【００２６】本発明の座席用のクッション１０に使用す
る表皮材３０は、図２に示すように、表皮材３０を発泡
体２０の表面に密着させたときの形状に一致する形状に
成形される。

【００２７】表皮材３０の厚みは、図３（ａ）に示すよ
うに、クッション１０の土手１１の裾野付近から側面に
かけて徐々に増すようにしてもよいし、図３（ｂ）に示
すように、クッション１０の土手１１の頂上付近から側
面にかけて増すようにしてもよい。また、図３（ｃ）に
示すように、クッション１０の土手１１の頂上を超えた
付近から増すようにしてもよい。ここで、本明細書で
は、クッションの土手の裾野付近、頂上及び頂上を越え
た付近を総称して「周囲部分」という。

【００２８】このクッション１０の周囲部分から続くク
ッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１すなわ
ち肉厚部分の厚さは、図２及び図３（ｃ）に示すよう
に、連続的に厚みを増すようにしてもよいし、図３
（ａ）及び（ｂ）に示すように、一定の厚みであっても
よい。

【００２９】この表皮材３０の肉厚部分３１の端部は、
図２に示すように、段差３３を付けてもよいし、図３
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、クッション１０
の側面下端に、外観上、発泡体２０の背面に滑らかに連
続する丸みを付けてもよい。この丸みは、図示しない
が、発泡体２０の背面に回り込むように成形されてもよ
い。

【００３０】そして、この表皮材３０の肉厚部分３１の
端部から、図２及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、
断面Ｌ字形の薄い取しろ３２が、クッション１０の側面
に位置する表皮材の肉厚部分３１の直ぐ下端から続く。
また、図４（ｃ）に関連して後述するが、表皮材の肉厚
部分３１の下方から内側に張り出した複数の取しろ片を
さらに設けてもよい。この内側に張り出した取しろ片
は、発泡体の背面上に密着される。

【００３１】このような表皮材３０は、射出成形装置を
使用して製造され、好適に、図４（ａ）〜（ｃ）に示す
ような反応射出成形装置５０を使用して成形される。

【００３２】この射出成形装置５０は、クッションの表
面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型
５１、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形
状の凸面を有する凸型５２から構成され、図示のよう
に、型締めすると、クッションの側面に位置する表皮材
の部分を、クッションの表面中央部に位置する表皮材の
部分よりも肉厚にするために、凹型５１の内側面に空間
５６が形成され、さらに表皮材の肉厚部分の端部から続
くＬ字状の取しろを成形するための空間５７が連続的に
形成される。

【００３３】表皮材の肉厚部分の端部に、発泡体の背面
に回り込むような丸みを成形するときは、図４（ｂ）に
示すような上型５４、中型５３、凸型５２及び凹型５１
から構成される四割型を使用し、また、表皮材の肉厚部
分の端部から内側に張出した複数の取しろ片をさらに成
形するときは、図４（ｃ）に示すような上型５４、凸型
５２及び凹型５１から構成される三割型を使用でき、図
示のように、取しろ片を成形するための空間５８が上型
５４と凹型５１との間に形成される。

【００３４】表皮材の製造について、代表的に、図４
（ａ）に示す反応射出成形装置を使用して説明すると、
図示のように、凹型５１と凸型５２を型締めした後、原
液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に注入する
ことによって成形され、表皮材の原液として、即硬化性
のものが使用され、好適に、ウレタンエラストマーの反
応原液が使用される。図４（ｂ）及び（ｃ）に示す反応
射出成形装置５０を使用する場合も、図４（ａ）に示す
反応射出成形装置５０を使用する場合と同様、型締めし
た後、原液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に
注入することによって成形される。

【００３５】座席用のクッションは、図５に示すような
発泡成形装置６０を使用して製造される。図示の発泡成
形装置６０は、クッションの表面から側面にかけての輪
郭に一致する凹面を有する凹型６１、表皮材の取しろ部
分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ６２、
及びクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸
型６３から構成され、図２〜４に関連して説明したよう
にして製造された表皮材３０の取しろ部分３２をクラン
プ６２で締め付けて、表皮材３０の位置を固定し、凹型
６１上の開口を凸型６３で塞ぐとともに、型内に投入し
たウレタン系の発泡原液２０´を発泡させ、この発泡体
をクッションの形状に成形させるとともに、発泡体の表
面と側面に表皮材３０を一体的に密着させた後、型から
取り出し、最後に表皮材３０の端末処理を行って製造さ
れる。

【００３６】表皮材の端末処理は、ナイフ等の手段（図
示せず）を使用して、着座部に取り付けられるクッショ
ンの場合、図６（ａ）に示すように、表皮材３０の肉厚
部分３１の端部の丸みが、発泡体２０の背面に連続する
ように表皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分
３２の全部（Ｌ字形の破線で示す）を切除してもよい
し、背もたれ部に取り付けられるクッションの場合、表
皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分３２の一
部が残るように取しろ部分３２を切除し、図６（ｂ）及
び（ｃ）に示すように、表皮材３０の肉厚部分３１の端
部から続く取しろ部分３２の一部を発泡体２０と一緒に
背当て１２内に嵌め込めるようにしてもよい。この場
合、表皮材３０の肉厚部分３１の端部に段差３３が設け
られ、この段差３３の高さが、背当て１２の厚さに一致
するように、表皮材３０の肉厚部分３１が成形される。

【００３７】＜実施例１＞本発明に従って、図６
（ａ）に示すような着座用のクッションを製造した。

【００３８】表皮材の製造：着座用のクッションの表
面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹
型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状
の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示す
ような反応射出成形装置の成形型に、下記表１に示す組
成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反
応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を
製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手
を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分
は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの
厚さであり、この肉厚部分の端部に丸みを有する。

【表１】

【００３９】発泡成形：着座用のクッションの発泡成
形は、着座用のクッションの表面から側面にかけての輪
郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取しろ部分を
締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、及び着座
用のクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸
型から構成される図５に示すような発泡成形装置を使用
して行われた。

【００４０】上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成
形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投
入した下記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッ
ションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体
の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型
を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発
泡成形装置から取り出した。

【表２】

【００４１】端末処理：ナイフを使用して、表皮材の
肉厚部分の端部から断面Ｌ字形の取しろを全部切除し、
図６（ａ）に示すような着座用のクッションを得た。

【００４２】＜実施例２＞本発明に従って、図６
（ｂ）に示すような背もたれ用のクッションを製造し
た。

【００４３】表皮材の製造：背もたれ用のクッション
の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する
凹型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形
状の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示
すような反応射出成形装置の成形型に、上記表１に示す
組成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反
応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を
製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手
を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分
は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの
厚さであり、この肉厚部分の端部に段差を有する。

【００４４】発泡成形：背もたれ用のクッションの発
泡成形は、背もたれ用のクッションの表面から側面にか
けての輪郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取し
ろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、
及び背もたれ用のクッションの背面の輪郭に一致する凸
面を有する凸型から構成される図５に示すような発泡成
形装置を使用して行われた。

【００４５】上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成
形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投
入した上記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッ
ションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体
の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型
を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発
泡成形装置から取り出した。

【００４６】端末処理：ナイフを使用して、表皮材の
肉厚部分の端部から取しろ部分の一部が残るように取し
ろ部分を切除し、図６（ｂ）に示すような背もたれ用の
クッションを得た。このようにして得られた背もたれ用
のクッションは、図６（ｃ）に示すように、表皮材の肉
厚部分の端部から続く取しろ部分の一部を発泡体と一緒
にドーム形の背当て内に嵌め込まれる。

【００４７】

【発明の効果】本発明が以上のように構成されるので、
シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な
端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じな
いように製造でき、また、クッションの周囲部分の土手
に位置する表皮材が破れ難くできる、という効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の座席用クッションを取り付け
た座席の一例の断面図である。

【図２】図２は、本発明の座席用クッションに使用され
る表皮材の断面図である。

【図３】図３は、本発明の座席用クッションに使用する
表皮材を一体的に密着させた発泡体の断面図である。

【図４】図４は、本発明の座席用クッションに使用され
る表皮材を製造するための反応成形装置の断面図であ
る。

【図５】図５は、本発明の座席用クッションを製造する
ための発泡成形装置の断面図である。

【図６】図６は、本発明の座席用クッションの断面図で
あり、図６（ａ）は、着座用のクッションの断面図であ
り、図６（ｂ）は、背もたれようのクッションの断面図
であり、図６（ｃ）は、図６（ｂ）の部分拡大図であ
る。

【図７】図７は、従来の座席用クッションを製造するた
めの発泡成形装置の断面図である。

【図８】図８は、図７の従来の座席用クッションを製造
するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置
の凹型の凹面に表皮材を吸着させるところを示す。

【図９】図９は、図７の従来の座席用クッションを製造
するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置
の型内に発泡原液を投入したところを示す。

【図１０】図１０は、図７の従来の座席用クッションを
製造するための発泡成形装置を使用して、表皮材を一体
的に密着させた発泡体の断面図である。

【図１１】図１１（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、従来
の座席用クッションの断面図であり、図１０に示す発泡
体に一体的に密着した表皮材の端末処理を示す。

【符号の説明】

１０・・・座席用クッション１１・・・土手１２・・・背当て１３・・・プレート２０・・・発泡体２０´・・・発泡原液３０・・・表皮材３１・・・肉厚部分３２・・・取しろ部分３３・・・段差４０・・・フレーム４１・・・着座部４２・・・背もたれ部４３、４４・・・ボルト手段５０・・・反応射出成形装置５１・・・凹型５２・・・凸型５３・・・反応原液注入口５４・・・上型５５・・・中型５６、５７、５８・・・空間６０・・・発泡成形装置６１・・・凹型６２・・・クランプ６３・・・凸型７０・・・発泡成形装置７１・・・凹型７２・・・クランプ７３・・・凸型７４・・・吸引孔７５・・・排気口８０・・・表皮材８１・・・取しろ部分８２・・・樹脂シート８３・・・プレート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者戸田泰行岡山県倉敷市児島小川８丁目３番８号難波プレス工業株式会社内Ｆターム(参考） 3B087 DE03 3B096 AD07 4F204 AA42 AD05 AD27 AG20 AH26 EA01 EB01 EB12 EK24 EW02 EW23

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】当該座席用クッションの輪郭にほぼ一致す
る形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的
に密着させたシームレスの表皮材から成り、当該座席用
クッションの側面に位置する前記表皮材の部分が、当該
座席用クッションの表面中央部に位置する前記表皮材の
部分よりも厚みのある肉厚部分であることを特徴とする
座席用クッション。
【請求項２】前記表皮材が、当該座席用クッションの周
囲部分から徐々に増す厚みを有し、前記肉厚部分に連続
する、請求項１の座席用クッション。
【請求項３】前記肉厚部分が、連続的に増す厚みを有す
る、請求項１の座席用クッション。
【請求項４】前記肉厚部分が、一定の厚みを有する、請
求項１の座席用クッション。
【請求項５】前記肉厚部分の端部が、段差を有する、請
求項１の座席用クッション。
【請求項６】前記肉厚部分の端部が、当該座席用クッシ
ョンの側面に連続するように形成された取しろ部分を有
する、請求項５の座席用クッション。
【請求項７】前記肉厚部分の端部が、前記発泡体の背面
に滑らかに連続する丸みを有する、請求項１の座席用ク
ッション。
【請求項８】前記丸みが、前記発泡体の背面に回り込
む、請求項７の座席用クッション。
【請求項９】前記肉厚部分の端部が、この肉厚部分の端
部から前記発泡体の背面上に張り出した１個又はそれ以
上の取しろ片を有し、この取しろ片が前記発泡体の背面
上に密着される、請求項１の座席用クッション。
【請求項１０】前記表皮材が、ウレタンエラストマーか
らなる、請求項１の座席用クッション。
【請求項１１】発泡原液を発泡させて、クッションの輪
郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形するとともに、表
皮材を前記発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、最
後に前記表皮材の端末処理を行う、請求項１〜１０のい
ずれか１に記載の座席用クッションの製造方法。
【請求項１２】前記表皮材の端末処理が、前記表皮材の
取しろ部分の全部又は一部を切除することによって行わ
れる、請求項１１の座席用クッションの製造方法。