JP2009090654A - 表皮一体成形品、表皮一体成形品および表皮付き積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産効率が良くかつ生産におけるコストの軽減が図れ、加えて良好な外観品質を有する車両用内装部品に用いられる表皮一体成形品及び表皮一体成形品の製造方法、またそれと芯材との表皮付き積層体及び表皮付き積層体の製造方法を提供する。
【解決手段】同一成形型内に反応射出成形法によって、ポリオール成分に１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン及び／又は１−メチル−３，５−ジエチル−２，６−ジアミノベンゼンを含む表皮用高密度ポリウレタン樹脂と発泡剤を含むコア用発泡ポリウレタンフォームを、表皮用高密度ポリウレタン樹脂を成形型に注入後、遅れてコア用発泡ポリウレタンフォームを成形型に注入して得られる表皮一体成形品及び表皮一体成形品および芯材との表皮付き積層体の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、車両用内装部品、例えばインストルメントパネル、ドアーパネル、エアーバッグカバーなどに使用される高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームからなる表皮一体成形品、表皮一体成形品に芯材を積層した表皮付き積層体、表皮一体成形品の製造方法、および表皮付き積層体の製造方法に関する。

従来、車両用内装部品の表皮として、種々の成形法による多くの材料が用いられている。例えば塩化ビニル（ＰＶＣ）の真空成形、熱可塑性オレフィン（ＴＰＯ）の真空成形および粉末成形製品、また熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）のスラッシュ成形製品、ポリウレタン原料（ポリオールとイソシアネートの２液を高圧で衝突混合したポリウレタン混合液）を噴霧（スプレー）した製品やＲIＭ（Ｒｅａｃｔｉｏｎ Iｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ、反応射出成形）成形した製品がある。

これらの成形された表皮と発泡ポリウレタンフォームなどのクッション材との表皮一体成形品また芯材を含んだ積層体などを得る方法としては、成形型に表皮を芯材と共に事前に、真空成形や加熱し成形型に合わせてセットしておき、表皮と芯材との間にクッション層用としてポリウレタンフォームを注入する方法また接着剤を塗布し接着成形する方法などで製造されるのが一般的である。
しかしながら、これらの表皮一体成形品また芯材を含んだ積層体などを得る製造方法では、二段階の成形工程を必要とし、製造時間がかかることや設備などの生産工数面が煩雑でコストも嵩み経済性は良くない。

また、表皮に用いるこれまでの材料にも、それぞれにおいて若干の欠点がある。ＰＶＣ製品はその分解に際し、ダイオキシンや塩素化副生成物を発生するため、環境に悪く、廃棄やリサイクルが困難であり、好ましくないと考えられている。

ＴＰＯの真空成形品も固く触感が良くない。また粉末成形製品においては、その成形加工にかかる時間とエネルギー消費量が大きく、ＰＶＣと同様、生産が効率的ではなく、経済性は良くない。

ＴＰＵスラッシュ成形の製品は、触感は改善されるものの、その加工に時間とエネルギー消費量が大きく、やはり効率的ではなく、経済性は良くない。

従来のＴＰＵスラッシュ成形に代わり、高生産性を目指したポリウレタン原料のスプレーによる製品は、一般的に、高反応性の原料を使用する事から高生産性が望めるが、スプレー工法であるため原料の飛散は免れないため、成形型周辺の飛散原料の除去が必要となり、その為に時間を要することから、却って飛散原料の除去に時間を要し、むしろ生産性は落ちる事が多くなる。また原料の飛散が免れない為、必要以上の原料使用量の増加によるコスト増および作業環境の悪化等、好ましいものではない。
スプレー工法は、スプレー中のポリウレタン原料が雰囲気温度や湿度に影響を受けやすく、空気中の水分やまた製品中の気泡になる空気を取り込むことなど、その影響を受け発泡がおきやすい。また、大型の車両用内装部品の製品を成形するにおいて、幾度も成形型へのスプレーが必要なため、その都度、ポリウレタン原料の吹き付け前後の境界域で、密度や硬度等の違う層が出来やすく、その為表面からは違和感を伴う触感となる。よって、これらの理由で、表皮の密度即ち厚みや硬さまた触感が一定しにくい欠点がある。

ポリウレタン原料を用いたＲIＭ成形品は表面の凹凸を忠実に再現可能なため、意匠性の高い外観が得られ、加えて、型内容積が一定であるため、密度、厚み、硬さが安定する利点があることから、従来から幅広い分野で採用されてきた。車両内装部品の意匠面に使用する表皮の厚みは一般に約０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであり、一般のＲIＭ成形品と比較すると薄肉であるため、流動抵抗が大きくなり、製品端末まで充填させることを考慮するとある程度、反応性を遅くせざるをえなかった。そのため、キュア時間（ポリウレタン原料の型への射出から型開き開始までの時間）が長くなり、生産性が悪くなる欠点がある。

表皮付き車両用内装部品、例えば表皮が意匠面に使用されるインストルメントパネル、ドアトリムなど中でも、特に自動車用インストルメントパネルでは、ＵＶ安定性、耐摩耗性、エアバック展開性、耐久性などの物理的特性はもちろん、それに加えて外観品質、触感をも満足する表皮が求められている。そして、意匠面表皮と衝撃を緩和するために用いられる半硬質ポリウレタンフォームからなる表皮一体成形品またそれを保持する芯材等からなる積層体を一体成形する製造において、サイクルタイムが短く歩留まりの高い生産性の良いなおかつ生産におけるコストの低減が図れる製造方法が望まれていた。

車両用内装部品、特に自動車用の内装部品の表皮として、生産性が良くかつ生産におけるコストの軽減が図れる製品並びにその製造方法が要求されており、これまでいくつかの提案がなされている。

特開昭５２−１４２７９７公報には特定のポリオール、特定の芳香族ジアミンを用いたポリウレタン弾性成形物の製造方法が記載されている。特開昭５２−１４２７９７公報に記載されている製造方法では、特定のポリオール、特定の芳香族ジアミンを用いてポリウレタン弾性体を短時間に成形する製造方法が提案されているが、その成形物は３〜１０Kgまたはそれ以上の重さの大型の外装部品、例えばバンパーを対象としている。特開昭５２−１４２７９７公報の実施例では、厚みを４ｍｍの成形品が得られているが、この硬度はショア硬度で８４以上と比較的硬いものである。本報記載の車両用内装部品の意匠面に使用する表皮はこれにあたらない。

特開５３−８６７６３公報には、ポリウレタン原料を金型キャビティに反応射出成形して表皮を成形し、該表皮を金型に残して初めのコア金型を取り外し代わりに発泡層の厚さに相当するキャビティを形成しうる第２のコア金型をセットし、該キャビティ内に発泡成形材料を注入して表皮と密着した発泡層を形成する製造方法等が記載されている。特開昭５３−８６７６３公報の製造方法では、表皮付き内装部品の一体成形方法が提案されているが、表皮材料はウレタン系であるとの記載のみでこの製造方法に適したウレタン材料組成、ウレタン密度、表面硬度についての詳細な記載はなく、充分ではない。

特開２００３−１９０５６公報には、シームレスの表皮材を使用する座席用クッション及びその製造方法が記載されている。特開２００３−１９０５６公報の製造方法では、座席用クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から成る座席用クッションが提案されているが表皮材料はウレタン系であるとの記載のみでこの製造方法に適したウレタン材料組成、ウレタン密度、表面硬度についての詳細な記載はなく、充分ではない。

特開昭５２−１４２７９７公報 特開昭５３−８６７６３公報 特開２００３−１９０５６公報

従って、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームからなる表皮一体成形品において、生産性が良くかつ生産におけるコストの軽減が図れ、加えて良好な外観品質を有する表皮及びそれを用いた表皮一体成形品、また芯材を積層した表皮付き積層体の製造方法に関して、現在、満足するものはみられない。

本発明の目的は、生産効率が良くかつ生産におけるコストの軽減が図れ、加えて良好な外観品質を有する車両用内装部品に用いられる高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームからなる表皮一体成形品また表皮一体成形品の製造方法および芯材を積層した表皮付き積層体の製造方法を提供することにある。

かかる問題を解決する為に検討を重ねた結果、下記の車両用内装部品に用いられる高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームからなる表皮一体成形品また表皮一体成形品および芯材を積層した表皮付き積層体の製造方法を見出し、本発明を完成するに至った。

本発明は、
反応射出成形法によって成形型内で成形する高密度ポリウレタン樹脂の表皮と発泡ポリウレタンフォームのコアとからなる表皮一体成形品において、
高密度ポリウレタン樹脂が、
ポリオール（I-１）、鎖延長剤（I-２）、触媒（I-３）、必要に応じて助剤（I-４）からなるポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）から形成されており、
鎖延長剤（I-２）中に１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン及び／又は１−メチル−３，５−ジエチル−２，６−ジアミノベンゼンをポリオール混合物（I）１００重量部に対して０．７〜４．５重量部含み、
発泡ポリウレタンフォームが、
ポリオール（III-１）、鎖延長剤（III-２）、触媒（III-３）、発泡剤（III-５）、必要に応じて助剤（III-４）からなるポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）から形成されており、
発泡剤（III-５）中に液化炭酸ガスを含み、
高密度ポリウレタン樹脂の表面硬度がアスカーＡ硬度計で５０〜９０、発泡ポリウレタンフォームの密度が０．２０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０〜７０であり、表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で３０〜７０であることを特徴とする表皮一体成形品を提供する。
さらに、本発明は、
高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームと芯材からなる表皮付き積層体であって、
高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームが前記の表皮一体成形品であり、芯材が高密度ポリウレタン樹脂の表皮に結合している表皮付き積層体をも提供する。

加えて、本発明は、
高密度ポリウレタン樹脂の混合ポリオール（I）とポリイソシアネート化合物（II）の混合液のゲルタイムを１０〜３０秒に調整する工程、
発泡ポリウレタンフォームの混合ポリオール（III）とポリイソシアネート化合物（IV）の混合液のクリームタイムを３．０秒以下に調整する工程、
高密度ポリウレタン樹脂の表皮厚みが０．１〜２．０ｍｍとなるように、高密度ポリウレタン樹脂混合液の成形型内への注入終了後、１〜３０秒の間に発泡ポリウレタンフォームの混合液を成形型内に注入する工程
を有してなり、
成形型内表面に形成される高密度ポリウレタン樹脂の表皮のコアに発泡ポリウレタンフォームを有していることを特徴とする前記表皮一体成形品の製造方法を提供する。
さらに加えて、本発明は、
表皮一体成形品の製造方法における工程に加えて、高密度ポリウレタン樹脂混合液の注入の前に、予め成形型内に芯材を装着しておく工程を有しており、表皮付き積層体が、成形型内表面と芯材表面に形成される高密度ポリウレタン樹脂の表皮、および発泡ポリウレタンフォームのコアを有している、前記表皮付き積層体の製造方法をも提供する。

本発明によれば、表皮とコアからなる表皮一体成形品またそれらに芯材を積層した表皮付き積層体である車輌内装部品を、同一型内において、一つの工程で生産が可能な生産効率が良く、低生産コストで製造することを可能にする。加えて、表皮厚みが均一で良好な外観品質を有する車輌内装部品用表皮一体成形品および表皮付き積層体の製造方法が可能となる。

高密度ポリウレタン樹脂用のポリオール混合物（I）のポリオール（I-１）は、ポリエーテルポリオールであることが好ましい。ポリオール（I-１）に使用されるポリエーテルポリオールは、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの水酸基含有化合物、及び／又はモノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、などのアミノ基や水酸基を含有する化合物、及び／又はエチレンジアミン、ジアミノトルエンなどのアミノ基含有化合物にエチレンオキシド、プロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドを付加したものが例示される。

ポリオール（I-１）のポリエーテルポリオールは、平均官能基数が２．０〜４．０、水酸基価が１８．０ｍｇKOH／ｇ〜５６ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１０〜２５重量％が好ましい。さらに好ましくは平均官能基数が２．０〜３．０、水酸基価が２８ｍｇKOH／ｇ〜５０ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１５〜２０重量％である。平均官能基数が２．０〜４．０である場合には、硬化時間がより適度な長さであり、成形品の伸び物性がより高い。水酸基価が１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５６ｍｇＫＯＨ／ｇである場合には、混合液（Ａ）（本明細書において、ポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）との混合液を意味する。）の流動性がより良好であり、成形型の端末まで充分に充填でき、成形品の表皮においてソフト感が高く、触感がより良好である。末端オキシエチレン単位の含有量が１０重量％〜２５重量％である場合には、混合液（Ａ）の流動性がより良好であり、硬化時間が適度である。

ポリオール（I-１）のポリエーテルポリオールは、２種類以上の混合物であっても良く、その場合は混合物の平均官能基数や水酸基価また末端オキシエチレン単位の含有量は、上記の範囲内の２．０〜４．０、１８．０ｍｇKOH／ｇ〜５６ｍｇKOH／ｇ、１０〜２５重量％になるように用いることが望ましく、２．０〜３．０、２８ｍｇKOH／ｇ〜５０ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１５〜２０重量％になるように用いることがさらに望ましい。

本発明において、鎖延長剤（I-２）の一部として１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン及び／又は１−メチル−３，５−ジエチル−２，６−ジアミノベンゼン（以後「ＤＥＴＤＡ」という）の使用を必須とする。

ＤＥＴＤＡの使用量はポリオール混合物（I）１００重量部中に０．７〜４．５重量部用いる。ＤＥＴＤＡを０．７〜４．５重量部配合すると０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの高密度ポリウレタン樹脂を成形する際にも混合液（Ａ）の流動性を損なうことなく、また、反応性におけるゲルタイムも良好で、成形における流動性も良好であり、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの表皮を形成させることが出来る。ＤＥＴＤＡの使用量が０．７重量部よりも少ないと、スキン層が薄くなり所望の硬さが得られず、手応えや感触がないものとなる。ＤＥＴＤＡの使用量が４．５重量部よりも多いと、反応が速く、発泡層が膨張形成されない。

他の鎖延長剤（I-２）としてグリコール系鎖延長剤を用い、ＤＥＴＤＡと併用するのが好ましい。グリコール系鎖延長剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ジエチレングリコール等があり、このなかでも特にエチレングリコールが好ましい。

ＤＥＴＤＡと併用するグリコール系鎖延長剤の量は、ポリオール混合物（I）１００重量部中に５．０〜１２．０重量部用いるのが好ましい。特に好ましいのは６．０〜１０．５重量部である。
グリコール系鎖延長剤を５．０〜１２．０重量部用いることで、混合液（Ａ）の流動性が尚一層良好となり、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの表皮を形成し易くなる。また高密度ポリウレタン樹脂の伸び物性がより高くなりまた成形品の表皮においてソフト感が高く、触感がより良好になる。

触媒（I-３）は一般的な通常のウレタン化触媒が使用される。ウレタン化触媒には、アミン触媒、金属触媒等がある。アミン触媒の例は、トリエチレンジアミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、１ ，８ ジアザビシクロ−５ ，４ ，０ −ウンデセン−７ 、ジメチルアミノエタノール、テトラメチルエチレンジアミン、ジメチルベンジルアミン、テトラメチルヘキサメチレンジアミン、ビス(２ −ジメチルアミノエチル)エーテル、Ｎ，Ｎ’− ジメチルアミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノプロパンノール、Ｎ，Ｎ’−ジメチルエタノールアミン、１−イソブチル−２−メチルイミダゾールなどの第３ 級アミン、Ｎ-メチル-Ｎ’-ヒドロキシエチルピペラジン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ,Ｎ,Ｎ’-トリメチルアミノエチルエタノールアミンなどの第３ 級アミンがある。金属触媒には、ジメチルチンジラウレート、ジブチルチンジラウレート、酢酸カリウム、オクチル酸カリウム、乳酸カリウム、スタナスジオクテートなどがある。触媒（I-３）はアミン触媒や金属触媒単独でもよく、アミン触媒と金属触媒との併用が好ましい。
触媒（I-３）の量は混合液（Ａ）のゲルタイムが１０．０〜３０．０秒になるように調整配合する。ゲルタイムが１０〜３０秒の範囲であれば、成形におけるキュア時間も良好で短時間で成形可能となる。
またゲルタイムが１０〜３０秒の範囲であれば、混合液（Ａ）の流動する時間（流動性）も、５〜１５秒の範囲にすることができるので、発泡ポリウレタンフォームの混合液（Ｂ）が混合液（Ａ）を押し広げていくのに好都合な流動性が得られ、成形型への充填性や均一な表皮を得るのに好都合である。
触媒（I-３）の量は、ポリオール混合物（I）１００重量部中に０．００８〜１．２０重量部、好ましくは、０．１０〜１．００重量部が良い。アミン触媒と金属触媒との併用の場合は、アミン触媒の量はポリオール混合物（I）１００重量部中で０．０８〜１．１０重量部、好ましくは０．１０〜０．９５重量部であり、金属触媒の量はポリオール混合液（I）１００重量部中で０．００５〜０．１０重量部、好ましくは０．０１〜０．０５重量部である。

ゲルタイムは、周囲温度２５℃で、高圧マシン成形機を用い、混合ポリオール（I）とポリイソシアネート化合物（II）の液温を３０℃、混合液（Ａ）として、吐出量を２００ｇ／秒に調整した条件で、混合液（Ａ）を５００ｍｌのポリカップに２００ｇ注入し、反応を開始した混合液（Ａ）の表面に爪楊枝の先を抜き差しする測定方法で得られる。
「ゲルタイム」とは、反応を開始した混合液（Ａ）が、注入開始から糸状物（ゲル）を引き始めるまでの時間を言う。
また「流動性」とは、ゲルタイムの測定時の高圧マシン成形機の条件を同じにし、６０℃に調整されたアルミニウム板上に、混合液（Ａ）を流し、流した時からその混合液（Ａ）の広がりが止まるまでの時間を言う。

必要に応じて、助剤（I-４）を使用できる。助剤（I-４）の例は、気泡安定剤、例えばシリコーン系整泡剤、界面活性剤、充填剤、耐候剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、例えば２ ，６ −ジ−ｔ−ブチル−４ −メチルフェノール、テトラキス［メチレン−３ −（３ ’，５ ’−ジ−ｔ −ブチル−４ −ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンなどである。助剤（I-４）の量は、ポリオール混合物（I）１００重量部中に１０重量％以下、例えば０．１〜５．０重量％であってよい。

高密度ポリウレタン樹脂用のポリオール混合物（I）において、発泡剤として意図的に水の添加や液化炭酸ガスやギ酸およびCFCまたHCFCのような発泡剤の添加は行わない。ポリオール混合物（I）の原料に当初から含まれる水分また取扱い上混入する水分など水の混入は避けられないが、水の量としては、ポリオール混合物（I）中に０．１５重量％以下が好ましい。

本発明において、ポリイソシアネート化合物（II）は、通常のポリウレタン樹脂組成物に使用される分子内に２個以上のイソシアネート基を有するポリイソシアネート化合物を用いることができる。例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ポリフェニレンポリメチレンポリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、これらのイソシアネートのウレタン変性ポリイソシアネート、カルボジイミド変性ポリイソシアネート、イソシアヌレート変性体等があげられる。
これらの中で、芳香族ポリイソシアネート及びまたはその変性体を使用することが反応性の点、原料コストの点から好ましい。耐光性能を要求された場合には、樹脂表面に耐光性能を備えた塗料を塗布するのが好ましい。

ポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）との混合比率は、イソシアネートインデックス［（ポリオール混合物（I）中の活性水素の当量とポリイソシアネート化合物（II）のイソシアネート基の当量との比）×１００ ］として、９０ 〜１１５ がよい。

本発明において、高密度ポリウレタン樹脂の密度は０．８５ｇ／ｃｍ^３〜１．１０ｇ／ｃｍ^３が良く、０．９０ｇ／ｃｍ^３〜１．１０ｇ／ｃｍ^３が好ましい。密度が０．８５ｇ／ｃｍ^３〜１．１０ｇ／ｃｍ^３である場合に、表面上に気泡が目視で確認できるようになることが無く、内装部品の表皮としてより良好に使用できる。

本発明で使用される発泡ポリウレタンフォーム用のポリオール混合物（III）のポリオール（III-１）は、高密度ポリウレタン樹脂と同様のものを用いて良い。
ポリオール混合物（III）のポリオール（III-１）はポリエーテルポリオールであることが好ましい。ポリオール（III-１）に使用されるポリエーテルポリオールは、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの水酸基含有化合物、及び／又はモノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、などのアミノ基や水酸基を含有する化合物、及び／又はエチレンジアミン、ジアミノトルエンなどのアミノ基含有化合物にエチレンオキシド、プロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドを付加したものが例示される。

ポリオール（III-１）のポリエーテルポリオールは、平均官能基数が２．０〜４．０、水酸基価が１８．０ｍｇKOH／ｇ〜５６ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１０〜２５重量％が好ましい。さらに好ましくは平均官能基数が２．０〜３．０、水酸基価が２８ｍｇKOH／ｇ〜５０ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１５〜２０重量％である。平均官能基数が２．０〜４．０である場合には、硬化時間がより適度な長さである。水酸基価が１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５６ｍｇＫＯＨ／ｇである場合には、混合液（Ｂ）（本明細書において、ポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）との混合液を意味する。）の流動性がより良好であり、成形型の端末まで充分に充填できる。末端オキシエチレン単位の含有量が１０重量％〜２５重量％である場合には、混合液（Ｂ）の流動性がより良好であり、硬化時間が適度である。

ポリオール（III-１）のポリエーテルポリオールは、２種類以上の混合物であっても良く、その場合は混合物の平均官能基数や水酸基価また末端オキシエチレン単位の含有量は、上記の範囲内の２．０〜４．０、１８．０ｍｇKOH／ｇ〜５６ｍｇKOH／ｇ、１０〜２５重量％になるように用いることが望ましく、２．０〜３．０、２８ｍｇKOH／ｇ〜５０ｍｇKOH／ｇ、末端オキシエチレン単位の含有量が１５〜２０重量％になるように用いることがさらに望ましい。

発泡ポリウレタンフォーム用の鎖延長剤（II-２）としては、グリコール系鎖延長剤のエチレングリコール、ブタンジオール、プロピレングリコール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコールや多価アルコールのグリセリン、トリメチロールプロパン等、また多価アミン、例えばエチレンジアミン、ジエチレントリアミン等で、アルカノールアミン、例えばモノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等が必要に応じて用いられる。これらにアルキレンオキサイドを付加した短鎖分子量（例として３００以下）のポリエーテルポリオールなどであってもよい。
鎖延長剤（III-２）の使用量はポリオール混合物（III）１００重量部中で２．０〜８．０重量部になるように配合することが好ましい。より好ましくは４．０〜７．０重量部である。
鎖延長剤（III-２）を２．０〜８．０重量部にすることで、発泡ポリウレタンフォームを成形する際にも混合液（Ｂ）の流動性を損なうことなく、反応性も良好であり、表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０〜７０であり、成形におけるキュア時間も良好である。

触媒（III-３）は高密度ポリウレタン樹脂と同様のものを用いて良く、一般的な通常のウレタン化触媒が使用される。ウレタン化触媒には、アミン触媒、金属触媒等がある。アミン触媒の例は、トリエチレンジアミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、１ ，８ ジアザビシクロ−５ ，４ ，０ −ウンデセン−７ 、ジメチルアミノエタノール、テトラメチルエチレンジアミン、ジメチルベンジルアミン、テトラメチルヘキサメチレンジアミン、ビス(２ −ジメチルアミノエチル)エーテル、Ｎ，Ｎ’− ジメチルアミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノプロパンノール、Ｎ，Ｎ’−ジメチルエタノールアミン、１−イソブチル−２−メチルイミダゾールなどの第３ 級アミン、Ｎ-メチル-Ｎ’-ヒドロキシエチルピペラジン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ,Ｎ,Ｎ’-トリメチルアミノエチルエタノールアミンなどの第３ 級アミンがある。金属触媒には、ジメチルチンジラウレート、ジブチルチンジラウレート、酢酸カリウム、オクチル酸カリウム、乳酸カリウム、スタナスジオクテートなどがある。触媒（III-３）はアミン触媒や金属触媒単独でもよく、アミン触媒と金属触媒との併用が好ましい。

触媒（III-３）の量は混合液（Ｂ）のクリームタイムが３．０秒以下になるように調整配合する。クリームタイムが３秒以下であれば、先に注入された高密度樹脂の粘度が上がりすぎず、流動性を有している混合液（Ａ）を押し広げていくのに好都合である。
クリームタイムとは、周囲温度２５℃で、高圧マシン成形機を用い、混合ポリオール（III）とポリイソシアネート化合物（IV）の液温を３０℃、吐出量を２００ｇ／秒に調整した条件で、混合液（Ｂ）として２００ｇ吐出し、泡状で吐出された混合液（Ｂ）が、更に膨張を開始するまでの時間（目視）を言う。
触媒（III-３）の量は、ポリオール混合物（III）１００重量部中に０．１０〜１．５０重量部、好ましくは、０．１０〜１．２０重量部が良い。アミン触媒と金属触媒との併用の場合は、アミン触媒の量はポリオール混合物（III）１００重量部中で０．０９〜１．１０重量部、好ましくは０．０８〜１．０５重量部であり、金属触媒の量はポリオール混合物（III）１００重量部中で０．０１〜０．１０重量部、好ましくは０．０２〜０．０５重量部である。

本発明において、発泡剤（III-５）として液化炭酸ガスの使用を必須とし、その他の発泡剤を併用するのが好ましい。
その他の発泡剤としてはギ酸などの有機酸（ポリイソシアネート化合物と反応し炭酸ガスを発生）、ギ酸の誘導体、又はアミン化合物の炭酸塩（ウレタン化反応時解離し炭酸ガス発生）や水（ポリイソシアネート化合物と反応し炭酸ガスを発生）、ペンタンやシクロペンタンなどの炭化水素類、あるいはクロロフルオロカーボン（例えば、ＨＣＦＣ１４１ｂ）やフルオロカーボン（例えば、ＨＦＣ２４５ｆａやＨＦＣ３６５ｍｆｃ）などのフッ素化炭化水素類が使用でき、これらの併用も可能である。
これらの発泡剤（III-５）はポリオール混合物（III）に混合溶解して用いるのが好ましい。

その他の発泡剤としては、ギ酸を用いるのが好ましい。
液化炭酸ガスとギ酸の併用は、混合液（Ｂ）（本明細書において、ポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）との混合液を意味する。）を注入すると瞬時に液化炭酸ガスが発泡し泡状（フロス状）となるので混合液（Ａ）と混ざることがない。また同時に十分な流動性（発泡圧）も有しているので高密度樹脂の混合液（Ａ）を押し広げる。
次に、液化炭酸ガスの発泡が進んだ時点でギ酸が発泡を開始するので、更に混合液（Ｂ）が高密度樹脂の混合液（Ａ）を押し広げていくので、それにより成形型の末端まで混合液（Ａ）を広範囲に充填することが可能となるので好都合である。
液化炭酸ガスの量はポリオール混合物（III）１００重量部中に０．１〜０．６重量部使用するのが好ましい。特に好ましい量は０．２〜０．５重量部である。
その他の発泡剤、特にギ酸の量はポリオール混合物（III）１００重量部中に０．１〜０．７重量部使用するのが好ましい。特に好ましい量は０．２〜０．６重量部で、更に好ましい量は０．３〜０．５５重量部である。

必要に応じて、高密度ポリウレタン樹脂と同様の助剤（III-４）を使用できる。助剤（III-４）の例は、気泡安定剤、例えばシリコーン系整泡剤、界面活性剤、充填剤、耐候剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、例えば２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンなどである。助剤（III-４）の量は、ポリオール混合物（II）１００重量部中に１０重量％以下、例えば０．１〜５．０重量％であってよい。

ポリイソシアネート化合物（IV）は、高密度ポリウレタン樹脂と同様のものを用いて良く、通常のポリウレタン樹脂組成物に使用される分子内に２個以上のイソシアネート基を有するポリイソシアネート化合物を用いることができる。例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ポリフェニレンポリメチレンポリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、これらのイソシアネートのウレタン変性ポリイソシアネート、カルボジイミド変性ポリイソシアネート、イソシアヌレート変性体等があげられる。
これらの中で、芳香族ポリイソシアネート及びまたはその変性体を使用することが反応性の点、原料コストの点から好ましい。

ポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）との混合比率は、イソシアネートインデックス［（ポリオール混合物（II）中の活性水素の当量とポリイソシアネート化合物（IV）のイソシアネート基の当量との比）×１００ ］として、９０〜１１５がよい。

本発明の反応射出成形（ＲIＭ成形）法によって同一成形型内で成形する高密度ポリウレタン樹脂の表皮と発泡ポリウレタンフォームのコアとからなる表皮一体成形品は、通常のＲIＭ成形機、例えば、キャノン社Ａシステム高圧反応射出成形機が使用され、高密度ポリウレタン樹脂用と発泡ポリウレタンフォーム用の２つのＲIＭ成形機を使用するのが良い。

ＲIＭ成形時のポリオール混合物（I）とポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（II）とポリイソシアネート化合物（IV）の液温は、３０〜４０℃が好ましい。液温が３０℃〜４０℃である場合に、混合液（Ａ）や混合液（Ｂ）の反応性と粘度が適切であり、流動性が良好である。

成形型の温度に関しては５０〜８０℃が好ましく、特に５０〜６０℃が好ましい。成形型の温度が５０〜８０℃である場合には、混合液（Ａ）や混合液（Ｂ）の円滑なポリウレタン化反応が行われ、良好なキュア性が可能となる。

このように調整した高密度ポリウレタン樹脂の混合液（Ａ）と発泡ポリウレタンフォームの混合液（Ｂ）を用いることで、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの表皮一体成形品を、次の方法で製造する事が出来る。

高密度ポリウレタン樹脂の混合液（Ａ）のゲルタイムを１０〜３０秒に調整した混合液（Ａ）を成形型内に注入終了後、１〜３０秒の間に、クリームタイムを３．０秒以下に調整した混合液（Ｂ）を成形型内に注入することで、高密度ポリウレタン樹脂の表皮厚みが０．１〜２．０ｍｍ、好ましく０．５〜１．０ｍｍで、成形型内表面に形成される高密度ポリウレタン樹脂の表皮のコアに発泡ポリウレタンフォームを有する表皮一体成形品が得られる。
成形型内には、予め離型剤を塗付しておくのが良く、通常のＲＩＭ成形用のワックス系、水系タイプが使用できる。
また成形型表面に、表皮となる高密度ポリウレタン樹脂の耐候性などを考慮して、光安定性、耐摩耗性を備えた塗料を塗装した塗膜を作成しておく（インモールドコート法）ことも良い。

この製造方法によれば、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームを有する表皮一体成形品が、１つの成形型で混合液（Ａ）と（Ｂ）を２段階注入することで、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームのキュア時間に合わせた短時間成形で効率が良い生産ができ、製造コスト等の低減が可能となる。
表皮厚みが０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．０ｍｍで、高密度ポリウレタン樹脂のみの時の表面硬度がアスカーＡ硬度計で５０〜９０の高密度ポリウレタン樹脂の表皮を有し、コアに密度が０．２０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３で、表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０〜７０の発泡ポリウレタンフォームを有した表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で３０〜７０のインテグラルスキンフォームと呼ばれる表皮一体成形品が得られる。

また予め成形型内に芯材を装着しておくことで、上記製造方法と同様に高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームと芯材との表皮付き積層体による内装部品、特に車両内装部品用の表皮付き積層体を製造する事が出来る。表皮付き積層体は、例えば、エアバッグ装置のカバーとして使用できる。例えば、車両内装部品用の表皮付き積層体としては、インストルメントパネルに配置される助手席用エアバッグ装置のカバー体とする事が出来る。
芯材は、予め車両内装部品用表皮付き成形品の形状に成形されている。表皮付き積層体をエアバッグ装置として使用する場合に特に、例えば、芯材の裏面側（高密度ポリウレタン樹脂の表皮が結合する面の反対面）には、破断予定部としてのテアラインが形成されており、表皮付き積層体は、非展開部である外郭部と、この外郭部に囲まれた長方形状の扉予定部が形成されている。扉予定部において、テアラインは、従来のいずれの形状であってよい。テアラインは、例えば、２つの同じ長方形を該長方形の辺で接して一体にして並べた、略「日」文字の形状（すなわち、１つの長方形を２つの長方形に分割するように１つの辺の中央から向かい合う辺の中央に直線を引いた形状）であってよい。扉予定部が通常時に折り畳んで収納されたエアバッグの膨出部分を覆うようになっている。そして、テアラインは、テア、テア溝、破断予定線、開裂予定溝、あるいは破断部などとも呼ばれる破断可能な破断予定部である。エアバッグの膨張時に、テアラインが破断し、扉予定部が展開してエアバッグの突出口を形成する。
芯材の材料の例は、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート／ABS樹脂、AGS樹脂、ポリウレタン樹脂等である。特に、ポリプロピレン樹脂が多く用いられている。
芯材と発泡ポリウレタンフォームとの接着性を上げるため、芯材の表面をフレーム処理、プラズマ処理等、又はアンカー効果を出すための処理、又は接着性改良プライマーの塗布を行っていて良い。

この製造方法によれば、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームと芯材からなる表皮付き積層体による内装部品が、１つの成形型で、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの２段階注入により、短時間成形で効率が良い生産ができ、製造コスト等の低減が可能となる。
また表皮厚みが０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．０ｍｍで、表面硬度がアスカーＡ硬度計で５０〜９０の本発明の高密度ポリウレタン樹脂の表皮を有し、コアに密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ^３で表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０〜７０の発泡ポリウレタンフォームを有し、表皮付き積層体での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で３０〜７０である表皮付き積層体が得られる。
上記エアバッグ装置のカバー体は、例えばインストルメントパネルのほぼ全体或いは約半分を覆うフェイシアであって、カバー体の寸法は、例えば車幅方向が約１４００ｍｍ、車両前後方向（奥行き）が５００〜６００ｍｍあるが、カバー体（すなわち、表皮付き積層体）は、この大きな面積であっても厚み寸法の薄い表皮で被覆できるとともに、手で触れた触感に優れている。
また、インストルメントパネルの表面側に高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの２段階注入するゲート数は１でも、複数（例えば２〜８）でも良く、インストルメントパネルの形状に応じて適宜選択すればよい。一般に、ウレタン原料（すなわち、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの原料）がゲートから流動する距離は、７００ｍｍ程度まで可能である。

以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、実施例において、「部」は「重量部」、「％」は「重量％」を示す。

高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの表皮一体成形品の評価方法および評価の基準を、次のようにして行った。
（１）５０〜６０℃に調整した９００×３００×４（ｔ）ｍｍのアルミニウム合金製成形型を用いて、２機のキャノン社製高圧反応射出成形機によるＲIＭ成形にて、表皮一体成形品を作成し、成形品の外観およびキュア性また流動性や表皮（スキン）の厚み、表面硬度の測定、並びにコア側の密度や表面硬度の測定をして評価を行った。
（２）混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）の注入条件
混合液（Ａ）の注入は、キャノン社製高圧反応射出成形機を使用し、注入量に関しては制限されるものではないが、注入量３００ｇ／秒、混合圧力１５ＭＰa、注入時間を１．５〜２．５秒で行い、混合液（Ａ）の注入後５〜２０秒の間で、混合液（Ｂ）をもう一つのキャノン社製高圧反応射出成形機を使用し別の注入口から、混合圧力１５ＭＰaで注入時間１．２〜１．８秒（発泡ポリウレタンフォームの密度０．５〜０．６ｇ／ｃｍ^３を想定）で注入した。

（３）外観およびキュア状態（キュア性）の評価
成形型から取り出した成形品の表面外観（表皮）を目視にて確認し、「膨れ」、「肌荒れ（ボイド）」などが無ければ良好、見られる場合は不良とした。
キュア状態は、混合液（Ｂ）の型への射出から型開き開始のキュア時間（３００秒）から直ちに成形品を取り出した際の表皮に変形が見られなければ良好、見られる場合を不良とした
（４）充填性（流動性）の評価
○：成形型の端末まで混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）が充填しており、成形品に未充填の部分が無く良好
×：成形型の端末まで混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）が流れず、成形品に未充填部分が有り不良
（５）表皮（スキン）の厚みや表面硬度の測定
表皮（スキン）の厚みは、成形品の断面部分を電子顕微鏡によって測定した。
また表面硬度は、アスカーＡ硬度計を使用して、成形後１日で、２５℃での値を測定し、硬度分布の確認を行った。
硬度分布の良悪の判断基準は、表皮（スキン）およびコア側共、表面硬度の値の振れ幅が１０以内であれば小とし良、１０を超えれば大で不良とした。
（参考：１０以内であれば触感が良、１０を超えれば悪い）
（６）コア側の発泡ポリウレタンフォームの密度や表面硬度（硬度分布の確認）の測定は、成形後１日で成形品のコア部を切り出したのち、２５℃で行った。
コア側の硬度分布の良悪の判断基準は、表皮（スキン）と同様にした。

高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォーム及び芯材の表皮付き積層体の評価を、次のようにして行った。
芯材は、ポリプロピレン樹脂製で、裏面側（高密度ポリウレタン樹脂の表皮が結合する面の反対面）に、テアラインを有している。テアラインは、例えば、２つの同じ長方形を該長方形の辺で接して一体にして並べた、略「日」文字の形状（すなわち、１つの長方形を２つの長方形に分割するように１つの辺の中央から向かい合う辺の中央に直線を引いた形状）である。
５０〜６０℃に調整した自動車用インストルメントパネルの成形型（成形品厚が７．０ｍｍ）を用い、成形品の上型（成形品のコア側）に公称厚みが３ｍｍ、破断予定部（テア溝部）の底部厚みが０．４ｍｍ（破断予定部の断面形状が三角形である。）の上記芯材をセットした成形型を使用し、２機のキャノン社製高圧反応射出成形機によるＲＩＭ成形にて表皮付き積層体を作成した。
混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）の注入条件は、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの表皮一体成形品の成形時の条件とほぼ同様にして行った。
（２）表皮付き積層体の外観およびキュア性また流動性や表皮（スキン）の厚み、表面硬度の測定、並びにコア側の密度や表面硬度また表皮付き積層体上の表皮硬度の測定をして評価を行った。評価の基準は、高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの表皮一体成形品の評価と同様に行った。
（３）エアバッグ展開における表皮付き積層体の表皮の破断状態の評価
成形型から取り出した成形品を常温（２５℃）で１日静置する。成形品の裏面にエアバッグモジュールと成形品を結合するためのインナ部材を取り付ける。インナ部材は、上記芯材のテアラインの略「日」文字の形状に対応して、「日」文字の内側を支える一対の扉補強部と「日」文字の外側を支える外周枠部を有し、外周枠部と扉補強部は、ヒンジで連結されている。インナ部材は、外周枠部から立った状態で設けられた縦壁部（取付部）をも有する。インナ部材は、取付部によりエアバッグモジュールに取り付けられる。シリコーンを内側に塗布したナイロン製エアバッグ（容積１１９Ｌ）の内部に、インフレータ（オートリブ社製：ＡＰＰＳ−４．２（出力３２５／４４０ＫＰａ））を配置して、エアバッグを所定形状に折り畳んだエアバッグモジュールを前記成形品の裏面の破断予定部に対応する位置に組み付けた状態で、所定温度（常温（２５℃）または低温（−３５℃）または高温（８５℃））の恒温槽に３時間静置する。３時間後に各エアバッグ装置が組み付いた表皮付き積層体を、常温下にてエアバッグ展開を行い表皮の破断状態を目視にて確認し、評価基準に従って評価した。
評価基準は、破断予定部に沿って完全に破断し、所定形状（すなわち、テアラインどおりに）のエアバッグ扉を形成したものを良好、破断予定部に沿って一部でも破断せず所定形状のエアバッグ扉を形成しないものを不良とした。

ポリオール混合物（I）に使用したポリオール（I-１）とポリオール混合物（III）に使用したポリオール（III-１）におけるポリエーテルポリオールの出発物質、平均官能基数、水酸基価、末端オキシエチレン含有量、および鎖延長剤、触媒、助剤、発泡剤、またポリイソシアネート化合物（II）および(IV)の内容を表１に示した。
表２（実施例）と表３（比較例）に高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームの表皮一体成形品および表皮付き積層体の成形評価に使用した配合を示した。またそれらの成形品の評価結果を表４と表５に示した。

表皮一体成形品による評価は、次の通りであった。

実施例１
表１に示すポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）およびポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）を使用して、表２に示す配合条件で、９００×３００×４（ｔ）ｍｍの成形型を用いて、成形型表面温度を５０〜６０℃にし、２機のキャノン社製高圧反応射出成形機によるＲIＭ成形にて、評価用の表皮一体成形品を作製した。
その時のポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）とポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）の温度を３０℃にし、混合液（Ａ）を注入量３００ｇ／秒、混合圧力１５ＭＰaで２．０秒注入し、混合液（Ａ）の注入から１５秒後に混合液（Ｂ）を注入量２００ｇ／秒、混合圧力１５ＭＰaで１．８秒注入した。
混合液（Ａ）は、ゲルタイムが１９秒（流動性は９秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは１秒であった。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみても、表皮[混合液（Ａ）]とコア[混合液（Ｂ）]も混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、表皮のみの時のアスカーＡ硬度が８０〜８５、またコアの密度が０．６０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度が５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有した表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度５５〜６０の表皮一体成形品が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側からの触感は各箇所で一定し良好であった。

実施例２
表２に示す配合条件で、混合液（Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から１０秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）はゲルタイムが２２秒（流動性は９秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは３秒であった。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、表皮のみの時のアスカーＡ硬度が８０〜８５、またコアの密度が０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度が５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有した表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度５５〜６０の表皮一体成形品が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側からの触感は各箇所で一定し良好であった。

実施例３
表２に示す配合条件で、混合液（Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から８秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）は、ゲルタイムが１９秒（流動性は９秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは３秒であった。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、アスカーＡ硬度は８０〜８５で、コアの密度が０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度は５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有した表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度５５〜６０の表皮一体成形品が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側からの触感は各箇所で一定し良好であった。

実施例４
表２に示す配合条件で、混合液（Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から１５秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）はゲルタイムが１６秒（流動性は８秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは３秒であった。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、表皮のみの時のアスカーＡ硬度が８０〜８５で、コアの密度が０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度は５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有した表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度５５〜６０の表皮一体成形品が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側からの触感は各箇所で一定し良好であった。

比較例１
表３に示す配合条件で、混合液（Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から１５秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）はゲルタイムが２３秒（流動性は２４秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは３秒であった。
得られた成形品は、成形型から取出した（脱型）際、表皮に変形が見られキュア状態は不良であった。また表皮に肌荒れが少し見られ外観もあまり良くなかった。
充填性においても表皮の一部分に未充填がみられた。また成形品の断面をみると表皮とコアも一部で混ざっており、表皮の厚みも０．３ｍｍ以下の部分が殆どであった。このため表皮の硬度やコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。

比較例２
表３に示す配合条件で、混合液Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から１５秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）は、ゲルタイムが１２秒（流動性は４秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは３秒であった。
得られた成形品は、成形型から取出した（脱型）際のキュア状態は良かったが、表皮面にもボイドが多く生じて外観が良くなかった。また表皮とコアの充填性が悪く、表皮の厚みも０．８ｍｍ以上の部分が殆どであった。このため表皮の硬度やコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。

比較例３
表３に示す配合条件で、混合液（Ｂ）の注入条件を混合液（Ａ）の注入から１５秒後、注入秒数を１．５秒にした以外は、実施例１と同様の成形条件で、評価用の表皮一体成形品を作製した。
混合液（Ａ）は、ゲルタイムが１９秒（流動性は９秒）で、また混合液（Ｂ）のクリームタイムは４秒であった。また注入時の混合液（Ｂ）も液状のままで泡状にはならなかった。
得られた成形品は、キュア状態が悪く、表皮にも膨れやボイドも多数見られ外観も良くなかった。成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざっており、表皮とコアも未充填であった。このため表皮の厚みや硬度、またコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。

高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォーム及び芯材の表皮付き積層体による評価は、次の通りであった。

実施例５
５０〜６０℃に調整した自動車用インストルメントパネルの成形型（成形品厚みが７．０ｍｍ）を用い、成形型の上型（成形品のコア側）に厚みが３ｍｍのポリプロピレン製芯材をセットした成形型を使用した。
実施例１と同様の配合を用い、成形型への混合液（Ａ）300ｇ／ｓと混合液（Ｂ）300ｇ／ｓの注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を5.8に、混合液（Ｂ）注入秒数を4.0にした以外は実施例１と同様にして破断予定部を備えた表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮［混合液（Ａ）］とコア［混合液（Ｂ）］も混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、アスカーＡ硬度は８０〜８５で、コアの密度も０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度は５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有し、表皮付き積層体での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で５５〜６０である破断予定部を備えた表皮付き積層体が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側において各箇所で一定した触感であった。
エアバッグ展開における表皮付き積層体の表皮の破断状態は、常温（２５℃）、低温（−３５℃）、高温（８５℃）のいずれの温度条件においても、破断予定部に沿って完全に破断し、エアバッグ扉が所定形状で形成され、良好であった。

実施例６
実施例５と同様の成形型の条件で、成形型への混合液（Ａ）300ｇ/ｓと混合液（Ｂ）300ｇ/ｓの注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を5.8に、混合液（Ｂ）注入秒数を3.5にした以外は実施例２と同様にして表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、アスカーＡ硬度は８０〜８５で、コアの密度も０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度は５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有し、表皮付き積層体での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で５５〜６０である表皮付き積層体が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側において各箇所で一定した触感であった。

実施例７
実施例５と同様の成形型の条件で、成形型への混合液（Ａ）300ｇ/ｓと混合液（Ｂ）300ｇ/ｓの注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を 6.0に、混合液（Ｂ）注入秒数を 3.5にした以外は実施例３と同様にして表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品のキュア状態、外観は良好で、成形品の断面をみると、表皮とコアも混ざることなくそれぞれの充填性は良好であった。
この時の表皮の厚みは０．５〜０．８ｍｍ、アスカーＡ硬度は８０〜８５で、コアの密度も０．５０ｇ／ｃｍ^３、アスカーＣ硬度は５０〜５５であり、厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有し、表皮付き積層体での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で５５〜６０である表皮付き積層体が得られた。
厚みや硬度の分布が小さい表皮およびコアを有しているので、成形品の触感、特に表皮側において各箇所で一定した触感であった。

比較例４
実施例５と同様の成形型の条件で、成形型への混合液（Ａ）300ｇ／ｓと混合液（Ｂ）300ｇ／ｓの注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を6.0に、混合液（Ｂ）注入秒数を3.5にした以外は比較例１と同様にして破断予定部を備えた表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品は、成形型から取出した（脱型）際、表皮に変形が見られキュア状態は不良であった。また表皮に肌荒れが少し見られ外観もあまり良くなかった。
充填性においても表皮の一部分に未充填がみられた。また成形品の断面をみると表皮とコアも一部で混ざっており、表皮の厚みも０．３ｍｍ以下の部分が殆どであった。このため表皮の硬度やコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。
エアバッグ展開における表皮付き積層体の表皮の破断状態は、常温（２５℃）および低温（−３５℃）では破断予定部に沿って完全に破断し、エアバッグ扉が所定形状で形成され、良好であった。しかし、高温（８５℃）では破断予定部に沿って一部が破断せず、エアバッグ扉が所定形状で形成されず、不良であった。

比較例５
実施例５と同様の成形型の条件で、成形型への混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）の注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を5.8に、混合液（Ｂ）注入秒数を4.0にした以外は比較例２と同様にして破断予定部を備えた表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品は、成形型から取出した（脱型）際のキュア状態は良かったものの、表皮表面にもボイドが多く生じて外観が良くなかった。また表皮とコアの充填性が悪く、表皮の厚みも０．８ｍｍ以上の部分が殆どであった。このため表皮の硬度やコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。
エアバッグ展開における表皮付き積層体の表皮の破断状態は、常温（２５℃）および高温（８５℃）では破断予定部に沿って完全に破断し、エアバッグ扉が所定形状で形成され、良好であった。しかし、低温（−３５℃）では破断予定部に沿って一部で破断せず、エアバッグ扉が所定形状で形成されず、不良であった。

比較例６
実施例５と同様の成形型の条件で、成形型への混合液（Ａ）と混合液（Ｂ）の注入条件を、混合液（Ａ）の注入秒数を 5.8 に、混合液（Ｂ）注入秒数を 4.0 にした以外は比較例３と同様にして表皮付き積層体を作成した。
得られた成形品は、キュア状態が悪く、表皮にも膨れやボイドも多数見られ外観も良くなかった。また表皮とコアの充填性が悪く、表皮の厚みも０．８ｍｍ以上の部分が殆どであった。このため表皮の厚みや硬度、またコアの密度、硬度を測定するまでに至らなかった。

Claims (5)

1. 反応射出成形法によって成形型内で成形する高密度ポリウレタン樹脂の表皮と発泡ポリウレタンフォームのコアとからなる表皮一体成形品において、
   高密度ポリウレタン樹脂が、
   ポリオール（I-１）、鎖延長剤（I-２）、触媒（I-３）、必要に応じて助剤（I-４）からなるポリオール混合物（I）とポリイソシアネート化合物（II）から形成されており、
   鎖延長剤（I-２）中に１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン及び／又は１−メチル−３，５−ジエチル−２，６−ジアミノベンゼンをポリオール混合物（I）１００重量部に対して０．７〜４．５重量部含み、
   発泡ポリウレタンフォームが、
   ポリオール（III-１）、鎖延長剤（III-２）、触媒（III-３）、発泡剤（III-５）、必要に応じて助剤（III-４）からなるポリオール混合物（III）とポリイソシアネート化合物（IV）から形成されており、
   発泡剤（III-５）中に液化炭酸ガスを含み、
   高密度ポリウレタン樹脂の表面硬度がアスカーＡ硬度計で５０〜９０、発泡ポリウレタンフォームの密度が０．２０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０〜７０であり、表皮一体成形品での表皮上硬度がアスカーＡ硬度計で３０〜７０であることを特徴とする表皮一体成形品。
2. 高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームと芯材からなる表皮付き積層体であって、
   高密度ポリウレタン樹脂と発泡ポリウレタンフォームが請求項１に記載の表皮一体成形品であり、芯材が高密度ポリウレタン樹脂の表皮に結合している表皮付き積層体。
3. 前記芯材には、エアバッグ扉を形成できるように破断予定部が設けられている請求項２に記載の表皮付き積層体。
4. 高密度ポリウレタン樹脂の混合ポリオール（I）とポリイソシアネート化合物（II）の混合液のゲルタイムを１０〜３０秒に調整する工程、
   発泡ポリウレタンフォームの混合ポリオール（III）とポリイソシアネート化合物（IV）の混合液のクリームタイムを３．０秒以下に調整する工程、
   高密度ポリウレタン樹脂の表皮厚みが０．１〜２．０ｍｍとなるように、高密度ポリウレタン樹脂混合液の成形型内への注入終了後、１〜３０秒の間に発泡ポリウレタンフォームの混合液を成形型内に注入する工程
   を有してなり、
   成形型内表面に形成される高密度ポリウレタン樹脂の表皮のコアに発泡ポリウレタンフォームを有していることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
5. 請求項４の製造方法における工程に加えて、高密度ポリウレタン樹脂混合液の注入の前に、予め成形型内に芯材を装着しておく工程を有しており、表皮付き積層体が、成形型内表面と芯材表面に形成される高密度ポリウレタン樹脂の表皮、および発泡ポリウレタンフォームのコアを有している、請求項２の記載の表皮付き積層体の製造方法。