JP3727869B2 - 座席用クッション及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席用のクッション、特に、シームレス（すなわち、無縫製）の表皮材を使用する座席用のクッション及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部には、それぞれ、クッションが取り付けられている。このような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分の表面側に土手を形成したものもある。
【０００３】
このような座席に取り付けられるクッションは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状に発泡成形させた発泡体と、発泡成形の際に、この発泡体に一体的に密着させた表皮材とから構成され、表皮材として、複数枚のシート状の表皮材片の縫製加工工程をなくしてクッションの製造を簡易にし、製造にかかるコストを低減するため、所定サイズにカットした一枚のシート材が使用される。このような表皮材は “シームレス”の表皮材と呼ばれる。
【０００４】
このようなシームレスの表皮材を使用したクッションを取り付けた座席は、例えば、オープンエアータイプのフォークリフト、トラクターなどの車両やモーターボートのような船舶にように、屋外での作業や水上で使用される乗り物に使用され、シームレスの表皮材として、発水性のあるプラスチックシートからなるものが使用され、座席用のクッションに耐浸水効果を与えている。
【０００５】
このように、シームレスの表皮材を使用することは、クッションの製造コストを低減するだけでなく、屋外で使用される乗り物に備え付けられる座席用のクッションに耐浸水効果を与える、という利点がある。
【０００６】
このようなシームレスの表皮材には、均一な厚さのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）レザーシートが広く使用されている。
【０００７】
シームレスの表皮材を使用する従来のクッションは、図７に示すような発泡成形装置７０を使用して製造される。
【０００８】
図示の発泡成形装置７０は、クッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型７１、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ７２、及びクッションの背面の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型７３から構成され、凹型７１の凹面には、排気口７５を通じて真空ポンプ（図示せず）へ連通する多数の吸引孔７４が設けられており、クッションは、図８に示すように、軟化させた表皮材８０の取しろ部分８１をクランプ７２で締め付けて、表皮材８０の位置を固定し、真空ポンプを駆動して、表皮材８０を凹型７１の凹面上に沿って吸着させた後、図９に示すように、凹型７１上の開口を凸型７３で塞ぐとともに、型内に投入したウレタン系の発泡原液２０´を発泡させ、この発泡体をクッションの形状に成形させるとともに、発泡体の表面に表皮材８０を一体的に密着させることによって製造される。
【０００９】
発泡成形装置７０から取り出した従来のクッションには、図１０に示すように、その背面の周縁から張り出した表皮材の取しろ部分８１が残っており、この取しろ部分８１は、クッションを座席の着座部や背もたれ部に取り付ける前に、図１１（ａ）に示すように、ナイフ等の手段（図示せず）で切除し、この切除部分を隠すために、切除部分に樹脂シート８２を接着したり、また、図１１（ｂ）に示すように、クッションの背面にウッド又はプラスチックパネル８３を接着固定し、表皮材の取しろ部分８１をこのパネル８３の側に折り返し、これをタッカー（針）や接着剤（図示せず）で固定している。
【００１０】
しかし、このような表皮材の取しろ部分の処理（これを端末処理という）を行った従来のクッションでは、取しろの切除部分に接着した樹脂シートや取しろ部分の折り返しがクッションの外観上の見栄えを悪くし、また、この端末処理が手作業で行われているため、端末処理に部品と手間がかかるだけでなく、端末処理後の外観品質にバラツキが生じる。
【００１１】
また、従来のクッションでは、その外周部分の土手にある表皮材が、座席の使用に起因する疲労により、他の部分にある表皮材よりも破れ易くなっている。
【００１２】
このように、座席製造技術において、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造すること、及びクッションの周囲部分の土手に位置する表皮材を破れ難くすることが技術的課題となっている。
【００１３】
本発明は、このような技術的課題を解決するためになされたものであり、したがって、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造できる座席用のクッション及びその製造方法を提供することを目的とするものである。また、本発明は、クッションの周囲部分の土手に位置する表皮材が破れ難い座席用のクッション及びその製造方法を提供することを他の目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の座席用のクッションは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から構成され、クッションの側面に位置する表皮材の部分が、クッションの表面中央部に位置する表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であることを特徴とするものである。
【００１５】
表皮材は、クッションの周囲部分から徐々に増す厚みを有し、これに続く表皮材の肉厚部分が、連続的に増す厚みを有してもよいし、一定の厚みを有してもよい。
【００１６】
この表皮材の肉厚部分の端部は、段差を有し、さらに、クッションの側面に連続するように形成された取しろ部分を有し得る。
【００１７】
変形的に、表皮材の肉厚部分の端部は、発泡体の背面に滑らかに連続する丸みを有し得る。ここで、この丸みは、発泡体の背面に回り込む丸みであってもよい。
【００１８】
また、表皮材は、その肉厚部分の端部から発泡体の背面上に張り出した１個又はそれ以上の取しろ片を有し得る。この取しろ片は、発泡体の背面上に密着される。
【００１９】
上記の表皮材は、好適に、ウレタンエラストマーからなり、反応射出成形装置を用いて製造される。
【００２０】
上記本発明の座席用のクッションは、発泡原液を発泡させて、クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形するとともに、上記表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、最後に表皮材の端末処理を行って製造される。
【００２１】
表皮材の端末処理は、表皮材の取しろ部分の全部又は一部をナイフ等の手段により切除することによって行われる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態では、着座部と背もたれ部の角度が固定されている簡単な構成の座席を例にとって説明するが、本発明の座席用のクッションは、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能を備えた座席や、着座部を跳ね上げることのできる座席においても適宜応用できるものである。
【００２３】
図１に示すように、本発明に従った座席は、座席の骨格となるほぼＬ字形のフレーム４０と、このフレーム４０に設けられた着座部４１と背もたれ部４２とを有し、これら着座部４１と背もたれ部４２には、それぞれ、クッション１０、１０が取り付けられている。着座部と背もたれ部のクッション１０、１０の周囲部分の表面側には、それぞれ、しっかりとした着座感を与えるため、土手１１が形成されている。
【００２４】
着座用のクッション１０は、その背面のほぼ中央部にプレート１３が接着固定され、ボルト手段４３などによってフレーム４０の着座部４１に固定される。また、背もたれ用のクッション１０は、ドーム形の背当て１２に嵌め込まれ、ボルト手段４４などによって背当て１２と一緒にフレーム４０の背もたれ部４２に固定される。
【００２５】
本発明の座席用のクッション１０は、図示のように、クッション１０の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体２０、及びこの発泡体２０の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材３０から構成され、クッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１が、クッション１０の表面中央部に位置する表皮材の部分よりも肉厚であることを特徴とするものである。
【００２６】
本発明の座席用のクッション１０に使用する表皮材３０は、図２に示すように、表皮材３０を発泡体２０の表面に密着させたときの形状に一致する形状に成形される。
【００２７】
表皮材３０の厚みは、図３（ａ）に示すように、クッション１０の土手１１の裾野付近から側面にかけて徐々に増すようにしてもよいし、図３（ｂ）に示すように、クッション１０の土手１１の頂上付近から側面にかけて増すようにしてもよい。また、図３（ｃ）に示すように、クッション１０の土手１１の頂上を超えた付近から増すようにしてもよい。ここで、本明細書では、クッションの土手の裾野付近、頂上及び頂上を越えた付近を総称して「周囲部分」という。
【００２８】
このクッション１０の周囲部分から続くクッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１すなわち肉厚部分の厚さは、図２及び図３（ｃ）に示すように、連続的に厚みを増すようにしてもよいし、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、一定の厚みであってもよい。
【００２９】
この表皮材３０の肉厚部分３１の端部は、図２に示すように、段差３３を付けてもよいし、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、クッション１０の側面下端に、外観上、発泡体２０の背面に滑らかに連続する丸みを付けてもよい。この丸みは、図示しないが、発泡体２０の背面に回り込むように成形されてもよい。
【００３０】
そして、この表皮材３０の肉厚部分３１の端部から、図２及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、断面Ｌ字形の薄い取しろ３２が、クッション１０の側面に位置する表皮材の肉厚部分３１の直ぐ下端から続く。また、図４（ｃ）に関連して後述するが、表皮材の肉厚部分３１の下方から内側に張り出した複数の取しろ片をさらに設けてもよい。この内側に張り出した取しろ片は、発泡体の背面上に密着される。
【００３１】
このような表皮材３０は、射出成形装置を使用して製造され、好適に、図４（ａ）〜（ｃ）に示すような反応射出成形装置５０を使用して成形される。
【００３２】
この射出成形装置５０は、クッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型５１、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型５２から構成され、図示のように、型締めすると、クッションの側面に位置する表皮材の部分を、クッションの表面中央部に位置する表皮材の部分よりも肉厚にするために、凹型５１の内側面に空間５６が形成され、さらに表皮材の肉厚部分の端部から続くＬ字状の取しろを成形するための空間５７が連続的に形成される。
【００３３】
表皮材の肉厚部分の端部に、発泡体の背面に回り込むような丸みを成形するときは、図４（ｂ）に示すような上型５４、中型５３、凸型５２及び凹型５１から構成される四割型を使用し、また、表皮材の肉厚部分の端部から内側に張出した複数の取しろ片をさらに成形するときは、図４（ｃ）に示すような上型５４、凸型５２及び凹型５１から構成される三割型を使用でき、図示のように、取しろ片を成形するための空間５８が上型５４と凹型５１との間に形成される。
【００３４】
表皮材の製造について、代表的に、図４（ａ）に示す反応射出成形装置を使用して説明すると、図示のように、凹型５１と凸型５２を型締めした後、原液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に注入することによって成形され、表皮材の原液として、即硬化性のものが使用され、好適に、ウレタンエラストマーの反応原液が使用される。図４（ｂ）及び（ｃ）に示す反応射出成形装置５０を使用する場合も、図４（ａ）に示す反応射出成形装置５０を使用する場合と同様、型締めした後、原液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に注入することによって成形される。
【００３５】
座席用のクッションは、図５に示すような発泡成形装置６０を使用して製造される。図示の発泡成形装置６０は、クッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型６１、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ６２、及びクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型６３から構成され、図２〜４に関連して説明したようにして製造された表皮材３０の取しろ部分３２をクランプ６２で締め付けて、表皮材３０の位置を固定し、凹型６１上の開口を凸型６３で塞ぐとともに、型内に投入したウレタン系の発泡原液２０´を発泡させ、この発泡体をクッションの形状に成形させるとともに、発泡体の表面と側面に表皮材３０を一体的に密着させた後、型から取り出し、最後に表皮材３０の端末処理を行って製造される。
【００３６】
表皮材の端末処理は、ナイフ等の手段（図示せず）を使用して、着座部に取り付けられるクッションの場合、図６（ａ）に示すように、表皮材３０の肉厚部分３１の端部の丸みが、発泡体２０の背面に連続するように表皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分３２の全部（Ｌ字形の破線で示す）を切除してもよいし、背もたれ部に取り付けられるクッションの場合、表皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分３２の一部が残るように取しろ部分３２を切除し、図６（ｂ）及び（ｃ）に示すように、表皮材３０の肉厚部分３１の端部から続く取しろ部分３２の一部を発泡体２０と一緒に背当て１２内に嵌め込めるようにしてもよい。この場合、表皮材３０の肉厚部分３１の端部に段差３３が設けられ、この段差３３の高さが、背当て１２の厚さに一致するように、表皮材３０の肉厚部分３１が成形される。
【００３７】
＜実施例１＞ 本発明に従って、図６（ａ）に示すような着座用のクッションを製造した。
【００３８】
表皮材の製造： 着座用のクッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示すような反応射出成形装置の成形型に、下記表１に示す組成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの厚さであり、この肉厚部分の端部に丸みを有する。
【表１】
【００３９】
発泡成形： 着座用のクッションの発泡成形は、着座用のクッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、及び着座用のクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型から構成される図５に示すような発泡成形装置を使用して行われた。
【００４０】
上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投入した下記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発泡成形装置から取り出した。
【表２】
【００４１】
端末処理： ナイフを使用して、表皮材の肉厚部分の端部から断面Ｌ字形の取しろを全部切除し、図６（ａ）に示すような着座用のクッションを得た。
【００４２】
＜実施例２＞ 本発明に従って、図６（ｂ）に示すような背もたれ用のクッションを製造した。
【００４３】
表皮材の製造： 背もたれ用のクッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示すような反応射出成形装置の成形型に、上記表１に示す組成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの厚さであり、この肉厚部分の端部に段差を有する。
【００４４】
発泡成形： 背もたれ用のクッションの発泡成形は、背もたれ用のクッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、及び背もたれ用のクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型から構成される図５に示すような発泡成形装置を使用して行われた。
【００４５】
上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投入した上記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発泡成形装置から取り出した。
【００４６】
端末処理： ナイフを使用して、表皮材の肉厚部分の端部から取しろ部分の一部が残るように取しろ部分を切除し、図６（ｂ）に示すような背もたれ用のクッションを得た。このようにして得られた背もたれ用のクッションは、図６（ｃ）に示すように、表皮材の肉厚部分の端部から続く取しろ部分の一部を発泡体と一緒にドーム形の背当て内に嵌め込まれる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明が以上のように構成されるので、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造でき、また、クッションの周囲部分の土手に位置する表皮材が破れ難くできる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の座席用クッションを取り付けた座席の一例の断面図である。
【図２】図２は、本発明の座席用クッションに使用される表皮材の断面図である。
【図３】図３は、本発明の座席用クッションに使用する表皮材を一体的に密着させた発泡体の断面図である。
【図４】図４は、本発明の座席用クッションに使用される表皮材を製造するための反応成形装置の断面図である。
【図５】図５は、本発明の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図である。
【図６】図６は、本発明の座席用クッションの断面図であり、図６（ａ）は、着座用のクッションの断面図であり、図６（ｂ）は、背もたれようのクッションの断面図であり、図６（ｃ）は、図６（ｂ）の部分拡大図である。
【図７】図７は、従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図である。
【図８】図８は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置の凹型の凹面に表皮材を吸着させるところを示す。
【図９】図９は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置の型内に発泡原液を投入したところを示す。
【図１０】図１０は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置を使用して、表皮材を一体的に密着させた発泡体の断面図である。
【図１１】図１１（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、従来の座席用クッションの断面図であり、図１０に示す発泡体に一体的に密着した表皮材の端末処理を示す。
【符号の説明】
１０・・・座席用クッション
１１・・・土手
１２・・・背当て
１３・・・プレート
２０・・・発泡体
２０´・・・発泡原液
３０・・・表皮材
３１・・・肉厚部分
３２・・・取しろ部分
３３・・・段差
４０・・・フレーム
４１・・・着座部
４２・・・背もたれ部
４３、４４・・・ボルト手段
５０・・・反応射出成形装置
５１・・・凹型
５２・・・凸型
５３・・・反応原液注入口
５４・・・上型
５５・・・中型
５６、５７、５８・・・空間
６０・・・発泡成形装置
６１・・・凹型
６２・・・クランプ
６３・・・凸型
７０・・・発泡成形装置
７１・・・凹型
７２・・・クランプ
７３・・・凸型
７４・・・吸引孔
７５・・・排気口
８０・・・表皮材
８１・・・取しろ部分
８２・・・樹脂シート
８３・・・プレート
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席用のクッション、特に、シームレス（すなわち、無縫製）の表皮材を使用する座席用のクッション及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部には、それぞれ、クッションが取り付けられている。このような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分の表面側に土手を形成したものもある。
【０００３】
このような座席に取り付けられるクッションは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状に発泡成形させた発泡体と、発泡成形の際に、この発泡体に一体的に密着させた表皮材とから構成され、表皮材として、複数枚のシート状の表皮材片の縫製加工工程をなくしてクッションの製造を簡易にし、製造にかかるコストを低減するため、所定サイズにカットした一枚のシート材が使用される。このような表皮材は “シームレス”の表皮材と呼ばれる。
【０００４】
このようなシームレスの表皮材を使用したクッションを取り付けた座席は、例えば、オープンエアータイプのフォークリフト、トラクターなどの車両やモーターボートのような船舶にように、屋外での作業や水上で使用される乗り物に使用され、シームレスの表皮材として、発水性のあるプラスチックシートからなるものが使用され、座席用のクッションに耐浸水効果を与えている。
【０００５】
このように、シームレスの表皮材を使用することは、クッションの製造コストを低減するだけでなく、屋外で使用される乗り物に備え付けられる座席用のクッションに耐浸水効果を与える、という利点がある。
【０００６】
このようなシームレスの表皮材には、均一な厚さのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）レザーシートが広く使用されている。
【０００７】
シームレスの表皮材を使用する従来のクッションは、図７に示すような発泡成形装置７０を使用して製造される。
【０００８】
図示の発泡成形装置７０は、クッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型７１、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ７２、及びクッションの背面の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型７３から構成され、凹型７１の凹面には、排気口７５を通じて真空ポンプ（図示せず）へ連通する多数の吸引孔７４が設けられており、クッションは、図８に示すように、軟化させた表皮材８０の取しろ部分８１をクランプ７２で締め付けて、表皮材８０の位置を固定し、真空ポンプを駆動して、表皮材８０を凹型７１の凹面上に沿って吸着させた後、図９に示すように、凹型７１上の開口を凸型７３で塞ぐとともに、型内に投入したウレタン系の発泡原液２０´を発泡させ、この発泡体をクッションの形状に成形させるとともに、発泡体の表面に表皮材８０を一体的に密着させることによって製造される。
【０００９】
発泡成形装置７０から取り出した従来のクッションには、図１０に示すように、その背面の周縁から張り出した表皮材の取しろ部分８１が残っており、この取しろ部分８１は、クッションを座席の着座部や背もたれ部に取り付ける前に、図１１（ａ）に示すように、ナイフ等の手段（図示せず）で切除し、この切除部分を隠すために、切除部分に樹脂シート８２を接着したり、また、図１１（ｂ）に示すように、クッションの背面にウッド又はプラスチックパネル８３を接着固定し、表皮材の取しろ部分８１をこのパネル８３の側に折り返し、これをタッカー（針）や接着剤（図示せず）で固定している。
【００１０】
しかし、このような表皮材の取しろ部分の処理（これを端末処理という）を行った従来のクッションでは、取しろの切除部分に接着した樹脂シートや取しろ部分の折り返しがクッションの外観上の見栄えを悪くし、また、この端末処理が手作業で行われているため、端末処理に部品と手間がかかるだけでなく、端末処理後の外観品質にバラツキが生じる。
【００１１】
また、従来のクッションでは、その外周部分の土手にある表皮材が、座席の使用に起因する疲労により、他の部分にある表皮材よりも破れ易くなっている。
【００１２】
このように、座席製造技術において、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造すること、及びクッションの周囲部分の土手に位置する表皮材を破れ難くすることが技術的課題となっている。
【００１３】
本発明は、このような技術的課題を解決するためになされたものであり、したがって、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造できる座席用のクッション及びその製造方法を提供することを目的とするものである。また、本発明は、クッションの周囲部分の土手に位置する表皮材が破れ難い座席用のクッション及びその製造方法を提供することを他の目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の座席用のクッションは、クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から構成され、クッションの側面に位置する表皮材の部分が、クッションの表面中央部に位置する表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であることを特徴とするものである。
【００１５】
表皮材は、クッションの周囲部分から徐々に増す厚みを有し、これに続く表皮材の肉厚部分が、連続的に増す厚みを有してもよいし、一定の厚みを有してもよい。
【００１６】
この表皮材の肉厚部分の端部は、段差を有し、さらに、クッションの側面に連続するように形成された取しろ部分を有し得る。
【００１７】
変形的に、表皮材の肉厚部分の端部は、発泡体の背面に滑らかに連続する丸みを有し得る。ここで、この丸みは、発泡体の背面に回り込む丸みであってもよい。
【００１８】
また、表皮材は、その肉厚部分の端部から発泡体の背面上に張り出した１個又はそれ以上の取しろ片を有し得る。この取しろ片は、発泡体の背面上に密着される。
【００１９】
上記の表皮材は、好適に、ウレタンエラストマーからなり、反応射出成形装置を用いて製造される。
【００２０】
上記本発明の座席用のクッションは、発泡原液を発泡させて、クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形するとともに、上記表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、最後に表皮材の端末処理を行って製造される。
【００２１】
表皮材の端末処理は、表皮材の取しろ部分の全部又は一部をナイフ等の手段により切除することによって行われる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態では、着座部と背もたれ部の角度が固定されている簡単な構成の座席を例にとって説明するが、本発明の座席用のクッションは、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能を備えた座席や、着座部を跳ね上げることのできる座席においても適宜応用できるものである。
【００２３】
図１に示すように、本発明に従った座席は、座席の骨格となるほぼＬ字形のフレーム４０と、このフレーム４０に設けられた着座部４１と背もたれ部４２とを有し、これら着座部４１と背もたれ部４２には、それぞれ、クッション１０、１０が取り付けられている。着座部と背もたれ部のクッション１０、１０の周囲部分の表面側には、それぞれ、しっかりとした着座感を与えるため、土手１１が形成されている。
【００２４】
着座用のクッション１０は、その背面のほぼ中央部にプレート１３が接着固定され、ボルト手段４３などによってフレーム４０の着座部４１に固定される。また、背もたれ用のクッション１０は、ドーム形の背当て１２に嵌め込まれ、ボルト手段４４などによって背当て１２と一緒にフレーム４０の背もたれ部４２に固定される。
【００２５】
本発明の座席用のクッション１０は、図示のように、クッション１０の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体２０、及びこの発泡体２０の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材３０から構成され、クッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１が、クッション１０の表面中央部に位置する表皮材の部分よりも肉厚であることを特徴とするものである。
【００２６】
本発明の座席用のクッション１０に使用する表皮材３０は、図２に示すように、表皮材３０を発泡体２０の表面に密着させたときの形状に一致する形状に成形される。
【００２７】
表皮材３０の厚みは、図３（ａ）に示すように、クッション１０の土手１１の裾野付近から側面にかけて徐々に増すようにしてもよいし、図３（ｂ）に示すように、クッション１０の土手１１の頂上付近から側面にかけて増すようにしてもよい。また、図３（ｃ）に示すように、クッション１０の土手１１の頂上を超えた付近から増すようにしてもよい。ここで、本明細書では、クッションの土手の裾野付近、頂上及び頂上を越えた付近を総称して「周囲部分」という。
【００２８】
このクッション１０の周囲部分から続くクッション１０の側面に位置する表皮材の部分３１すなわち肉厚部分の厚さは、図２及び図３（ｃ）に示すように、連続的に厚みを増すようにしてもよいし、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、一定の厚みであってもよい。
【００２９】
この表皮材３０の肉厚部分３１の端部は、図２に示すように、段差３３を付けてもよいし、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、クッション１０の側面下端に、外観上、発泡体２０の背面に滑らかに連続する丸みを付けてもよい。この丸みは、図示しないが、発泡体２０の背面に回り込むように成形されてもよい。
【００３０】
そして、この表皮材３０の肉厚部分３１の端部から、図２及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、断面Ｌ字形の薄い取しろ３２が、クッション１０の側面に位置する表皮材の肉厚部分３１の直ぐ下端から続く。また、図４（ｃ）に関連して後述するが、表皮材の肉厚部分３１の下方から内側に張り出した複数の取しろ片をさらに設けてもよい。この内側に張り出した取しろ片は、発泡体の背面上に密着される。
【００３１】
このような表皮材３０は、射出成形装置を使用して製造され、好適に、図４（ａ）〜（ｃ）に示すような反応射出成形装置５０を使用して成形される。
【００３２】
この射出成形装置５０は、クッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型５１、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型５２から構成され、図示のように、型締めすると、クッションの側面に位置する表皮材の部分を、クッションの表面中央部に位置する表皮材の部分よりも肉厚にするために、凹型５１の内側面に空間５６が形成され、さらに表皮材の肉厚部分の端部から続くＬ字状の取しろを成形するための空間５７が連続的に形成される。
【００３３】
表皮材の肉厚部分の端部に、発泡体の背面に回り込むような丸みを成形するときは、図４（ｂ）に示すような上型５４、中型５３、凸型５２及び凹型５１から構成される四割型を使用し、また、表皮材の肉厚部分の端部から内側に張出した複数の取しろ片をさらに成形するときは、図４（ｃ）に示すような上型５４、凸型５２及び凹型５１から構成される三割型を使用でき、図示のように、取しろ片を成形するための空間５８が上型５４と凹型５１との間に形成される。
【００３４】
表皮材の製造について、代表的に、図４（ａ）に示す反応射出成形装置を使用して説明すると、図示のように、凹型５１と凸型５２を型締めした後、原液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に注入することによって成形され、表皮材の原液として、即硬化性のものが使用され、好適に、ウレタンエラストマーの反応原液が使用される。図４（ｂ）及び（ｃ）に示す反応射出成形装置５０を使用する場合も、図４（ａ）に示す反応射出成形装置５０を使用する場合と同様、型締めした後、原液注入口５３を通じて、表皮材の原液を型内に注入することによって成形される。
【００３５】
座席用のクッションは、図５に示すような発泡成形装置６０を使用して製造される。図示の発泡成形装置６０は、クッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型６１、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ６２、及びクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型６３から構成され、図２〜４に関連して説明したようにして製造された表皮材３０の取しろ部分３２をクランプ６２で締め付けて、表皮材３０の位置を固定し、凹型６１上の開口を凸型６３で塞ぐとともに、型内に投入したウレタン系の発泡原液２０´を発泡させ、この発泡体をクッションの形状に成形させるとともに、発泡体の表面と側面に表皮材３０を一体的に密着させた後、型から取り出し、最後に表皮材３０の端末処理を行って製造される。
【００３６】
表皮材の端末処理は、ナイフ等の手段（図示せず）を使用して、着座部に取り付けられるクッションの場合、図６（ａ）に示すように、表皮材３０の肉厚部分３１の端部の丸みが、発泡体２０の背面に連続するように表皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分３２の全部（Ｌ字形の破線で示す）を切除してもよいし、背もたれ部に取り付けられるクッションの場合、表皮材３０の肉厚部分３１の端部から取しろ部分３２の一部が残るように取しろ部分３２を切除し、図６（ｂ）及び（ｃ）に示すように、表皮材３０の肉厚部分３１の端部から続く取しろ部分３２の一部を発泡体２０と一緒に背当て１２内に嵌め込めるようにしてもよい。この場合、表皮材３０の肉厚部分３１の端部に段差３３が設けられ、この段差３３の高さが、背当て１２の厚さに一致するように、表皮材３０の肉厚部分３１が成形される。
【００３７】
＜実施例１＞ 本発明に従って、図６（ａ）に示すような着座用のクッションを製造した。
【００３８】
表皮材の製造： 着座用のクッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示すような反応射出成形装置の成形型に、下記表１に示す組成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの厚さであり、この肉厚部分の端部に丸みを有する。
【表１】
発泡成形： 着座用のクッションの発泡成形は、着座用のクッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、及び着座用のクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型から構成される図５に示すような発泡成形装置を使用して行われた。
【００４０】
上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投入した下記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発泡成形装置から取り出した。
【表２】
端末処理： ナイフを使用して、表皮材の肉厚部分の端部から断面Ｌ字形の取しろを全部切除し、図６（ａ）に示すような着座用のクッションを得た。
【００４２】
＜実施例２＞ 本発明に従って、図６（ｂ）に示すような背もたれ用のクッションを製造した。
【００４３】
表皮材の製造： 背もたれ用のクッションの表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凹面を有する凹型、及び発泡体の表面と側面の側の輪郭に一致する形状の凸面を有する凸型から構成される、図４（ａ）に示すような反応射出成形装置の成形型に、上記表１に示す組成のウレタンエラストマーの反応性原液を注入し、反応、固化させることにより、図３に示すような表皮材を製造した。この表皮材の厚みは、表面中央部分から土手を越えた付近まで１ｍｍであり、これに続く肉厚部分は、１ｍｍから徐々に厚みを増し、その端部で３ｍｍの厚さであり、この肉厚部分の端部に段差を有する。
【００４４】
発泡成形： 背もたれ用のクッションの発泡成形は、背もたれ用のクッションの表面から側面にかけての輪郭に一致する凹面を有する凹型、表皮材の取しろ部分を締め付けて表皮材の位置を固定するクランプ、及び背もたれ用のクッションの背面の輪郭に一致する凸面を有する凸型から構成される図５に示すような発泡成形装置を使用して行われた。
【００４５】
上記の表皮材を、６０℃に加温した発泡成形装置の型内にクランプで固定し、型締めし、型内に投入した上記表２に示す組成の発泡原液を発泡させ、クッションの形状に発泡成形するとともに、表皮材を発泡体の表面と側面に一体的に密着させ、３分間経過後、凹型を開放し、表面と側面に表皮材を密着させた発泡体を発泡成形装置から取り出した。
【００４６】
端末処理： ナイフを使用して、表皮材の肉厚部分の端部から取しろ部分の一部が残るように取しろ部分を切除し、図６（ｂ）に示すような背もたれ用のクッションを得た。このようにして得られた背もたれ用のクッションは、図６（ｃ）に示すように、表皮材の肉厚部分の端部から続く取しろ部分の一部を発泡体と一緒にドーム形の背当て内に嵌め込まれる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明が以上のように構成されるので、シームレスの表皮材を使用するクッションを容易簡単な端末処理で見栄え良く、しかも品質にバラツキが生じないように製造でき、また、クッションの周囲部分の土手に位置する表皮材が破れ難くできる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の座席用クッションを取り付けた座席の一例の断面図である。
【図２】図２は、本発明の座席用クッションに使用される表皮材の断面図である。
【図３】図３は、本発明の座席用クッションに使用する表皮材を一体的に密着させた発泡体の断面図である。
【図４】図４は、本発明の座席用クッションに使用される表皮材を製造するための反応成形装置の断面図である。
【図５】図５は、本発明の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図である。
【図６】図６は、本発明の座席用クッションの断面図であり、図６（ａ）は、着座用のクッションの断面図であり、図６（ｂ）は、背もたれようのクッションの断面図であり、図６（ｃ）は、図６（ｂ）の部分拡大図である。
【図７】図７は、従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図である。
【図８】図８は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置の凹型の凹面に表皮材を吸着させるところを示す。
【図９】図９は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置の断面図であり、発泡成形装置の型内に発泡原液を投入したところを示す。
【図１０】図１０は、図７の従来の座席用クッションを製造するための発泡成形装置を使用して、表皮材を一体的に密着させた発泡体の断面図である。
【図１１】図１１（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、従来の座席用クッションの断面図であり、図１０に示す発泡体に一体的に密着した表皮材の端末処理を示す。
【符号の説明】
１０・・・座席用クッション
１１・・・土手
１２・・・背当て
１３・・・プレート
２０・・・発泡体
２０´・・・発泡原液
３０・・・表皮材
３１・・・肉厚部分
３２・・・取しろ部分
３３・・・段差
４０・・・フレーム
４１・・・着座部
４２・・・背もたれ部
４３、４４・・・ボルト手段
５０・・・反応射出成形装置
５１・・・凹型
５２・・・凸型
５３・・・反応原液注入口
５４・・・上型
５５・・・中型
５６、５７、５８・・・空間
６０・・・発泡成形装置
６１・・・凹型
６２・・・クランプ
６３・・・凸型
７０・・・発泡成形装置
７１・・・凹型
７２・・・クランプ
７３・・・凸型
７４・・・吸引孔
７５・・・排気口
８０・・・表皮材
８１・・・取しろ部分
８２・・・樹脂シート
８３・・・プレート
Claims (3)
- 当該座席用クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から成り、
当該座席用クッションの側面に位置する前記表皮材の部分が、当該座席用クッションの表面中央部に位置する前記表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であり、
前記表皮材が、当該座席用クッションの周囲部分から徐々に増す厚みを有し、前記肉厚部分に連続する、
ところの座席用クッション。 - 当該座席用クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から成り、
当該座席用クッションの側面に位置する前記表皮材の部分が、当該座席用クッションの表面中央部に位置する前記表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であり、
前記肉厚部分が、連続的に増す厚みを有する、
ところの座席用クッション。 - 当該座席用クッションの輪郭にほぼ一致する形状の発泡体、及びこの発泡体の表面と側面に一体的に密着させたシームレスの表皮材から成り、
当該座席用クッションの側面に位置する前記表皮材の部分が、当該座席用クッションの表面中央部に位置する前記表皮材の部分よりも厚みのある肉厚部分であり、
前記肉厚部分の端部が、段差を有する、
ところの座席用クッション。
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