JP2002363507A - 熱接着性シート - Google Patents
熱接着性シートInfo
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- JP2002363507A JP2002363507A JP2001178583A JP2001178583A JP2002363507A JP 2002363507 A JP2002363507 A JP 2002363507A JP 2001178583 A JP2001178583 A JP 2001178583A JP 2001178583 A JP2001178583 A JP 2001178583A JP 2002363507 A JP2002363507 A JP 2002363507A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】一般のポリオレフィンの成形機を用いて加工す
る熱接着性樹脂でありながら、熱をかけても収縮するこ
との無い熱接着性シートを提供する。 【解決手段】熱接着性樹脂粉末の一部あるいは全体を融
着したシートであり、その厚みが０．０１〜５ｍｍ、そ
の熱収縮率が２％未満である熱接着性シートを用いる。
る熱接着性樹脂でありながら、熱をかけても収縮するこ
との無い熱接着性シートを提供する。 【解決手段】熱接着性樹脂粉末の一部あるいは全体を融
着したシートであり、その厚みが０．０１〜５ｍｍ、そ
の熱収縮率が２％未満である熱接着性シートを用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱収縮率の小さな熱
接着性シートに関する。
接着性シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、接着剤は溶剤系、水系のものが広
く使用されているが、溶剤系のものは有機溶剤を使用
し、乾燥に当たって有機溶剤を大気中に放散するため環
境に多大の影響を及ぼす。また、水系は廃水処理をきち
んと行わないと川及び海の水の汚濁に結びつく恐れがあ
る。更に、これらの接着剤は、接着剤の塗布むらが起こ
り易く、接着性の安定性に問題があったり、接着時間が
かかる場合があり、生産性に問題を抱えている。これら
の問題を解決する方法として熱接着性樹脂によるものが
ある。熱接着性樹脂によれば溶剤や水を使用しないため
環境問題から見ると非常にクリーンな材料であり、接着
剤の塗布厚みはの均一性も高いものが得られることか
ら、接着強度の安定したものが得られる。また、加熱し
て接着させるが、冷却させるだけで接着性は発現するた
め、接着時間が短いなど種々の特徴を有しており広く使
用されている。
く使用されているが、溶剤系のものは有機溶剤を使用
し、乾燥に当たって有機溶剤を大気中に放散するため環
境に多大の影響を及ぼす。また、水系は廃水処理をきち
んと行わないと川及び海の水の汚濁に結びつく恐れがあ
る。更に、これらの接着剤は、接着剤の塗布むらが起こ
り易く、接着性の安定性に問題があったり、接着時間が
かかる場合があり、生産性に問題を抱えている。これら
の問題を解決する方法として熱接着性樹脂によるものが
ある。熱接着性樹脂によれば溶剤や水を使用しないため
環境問題から見ると非常にクリーンな材料であり、接着
剤の塗布厚みはの均一性も高いものが得られることか
ら、接着強度の安定したものが得られる。また、加熱し
て接着させるが、冷却させるだけで接着性は発現するた
め、接着時間が短いなど種々の特徴を有しており広く使
用されている。
【０００３】この熱接着性樹脂を被着体に塗工するに
は、ホットメルトコーターを用いる方法や、ホットメル
トガンを用いる方法が用いられるが、これらのものは熱
接着性樹脂の溶融粘度が小さいものでなければならない
という制約がつくため、接着性や、耐熱性といった点で
問題となるケースが出てくる。一方、熱接着性樹脂を一
般のポリオレフィンを成形する成形機にて加工しシート
化する方法も採用されている。この方法であれば、比較
的溶融粘度の高いものも加工できるため、接着性や、耐
熱性の高いものが得られるため、広く採用され得てい
る。この加工法として具体的には、キャスト成形、カレ
ンダー成形、インフレーション成形等が挙げられるが、
いずれにしても機械方向に配向がかかるため、その方向
に対し、熱収縮が起こり易くなる。その傾向はシートの
厚みが薄くなればなるほど大きくなる。
は、ホットメルトコーターを用いる方法や、ホットメル
トガンを用いる方法が用いられるが、これらのものは熱
接着性樹脂の溶融粘度が小さいものでなければならない
という制約がつくため、接着性や、耐熱性といった点で
問題となるケースが出てくる。一方、熱接着性樹脂を一
般のポリオレフィンを成形する成形機にて加工しシート
化する方法も採用されている。この方法であれば、比較
的溶融粘度の高いものも加工できるため、接着性や、耐
熱性の高いものが得られるため、広く採用され得てい
る。この加工法として具体的には、キャスト成形、カレ
ンダー成形、インフレーション成形等が挙げられるが、
いずれにしても機械方向に配向がかかるため、その方向
に対し、熱収縮が起こり易くなる。その傾向はシートの
厚みが薄くなればなるほど大きくなる。
【０００４】熱収縮の大きな熱接着性樹脂を使用する
と、この熱収縮のために被着体にしわが入ったり、熱接
着性樹脂シートに穴があいたりする等不具合を起こす場
合がある。熱収縮を防ぐために一度シート状に成形した
ものを再度延伸をかけない条件下で加熱することにより
熱収縮を抑えることが行われているが、必ずしも十分に
熱収縮を抑えることはできない。またシートの厚みが薄
くなると溶融張力が小さくなるため、再加熱ができにく
くなる。
と、この熱収縮のために被着体にしわが入ったり、熱接
着性樹脂シートに穴があいたりする等不具合を起こす場
合がある。熱収縮を防ぐために一度シート状に成形した
ものを再度延伸をかけない条件下で加熱することにより
熱収縮を抑えることが行われているが、必ずしも十分に
熱収縮を抑えることはできない。またシートの厚みが薄
くなると溶融張力が小さくなるため、再加熱ができにく
くなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は一般の
ポリオレフィンの成形機を用いて加工する熱接着性樹脂
でありながら、熱をかけても収縮することのない熱接着
性シートを提供することであり、接着に際し、熱収縮に
よる不具合の解消を図ったシートを提供することにあ
る。
ポリオレフィンの成形機を用いて加工する熱接着性樹脂
でありながら、熱をかけても収縮することのない熱接着
性シートを提供することであり、接着に際し、熱収縮に
よる不具合の解消を図ったシートを提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】熱接着性樹脂粉末の一部
あるいは全体を熱融着したシートは、その厚みが０．０
１〜５ｍｍの範囲においては、その熱収縮率が２％未満
となることが特徴となり、本シートを用いて熱接着した
ものは、熱収縮が小さいため不具合が起こりにくくな
り、生産性の向上に大いに貢献する。
あるいは全体を熱融着したシートは、その厚みが０．０
１〜５ｍｍの範囲においては、その熱収縮率が２％未満
となることが特徴となり、本シートを用いて熱接着した
ものは、熱収縮が小さいため不具合が起こりにくくな
り、生産性の向上に大いに貢献する。
【０００７】以下、本発明を更に詳細に説明する。
【０００８】本発明に使用される熱接着性樹脂とは熱を
かけることにより接着性を発現する材料であり、粉体と
して提供できるものだあれば、特に制限を受けるもので
はない。これらの接着性材料として代表例は、エチレン
−酢酸ビニル共重合体を主体とした変性物、エチレン−
（メタ）アクリル酸エステル共重合体を主体とした変性
物、ウレタン重合体を主体とした変性物、水添されたス
チレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体を主体
とした変性物、水添されたスチレン−イソプレン−スチ
レンブロック共重合体を主体とした変性物ナイロン共重
合体を主体とした変性物、塩化ビニル重合体を主体とし
た変性物、可塑化されたポリビニルブチラール等が挙げ
られる。
かけることにより接着性を発現する材料であり、粉体と
して提供できるものだあれば、特に制限を受けるもので
はない。これらの接着性材料として代表例は、エチレン
−酢酸ビニル共重合体を主体とした変性物、エチレン−
（メタ）アクリル酸エステル共重合体を主体とした変性
物、ウレタン重合体を主体とした変性物、水添されたス
チレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体を主体
とした変性物、水添されたスチレン−イソプレン−スチ
レンブロック共重合体を主体とした変性物ナイロン共重
合体を主体とした変性物、塩化ビニル重合体を主体とし
た変性物、可塑化されたポリビニルブチラール等が挙げ
られる。
【０００９】該樹脂の粉末（以下該粉末と略す）は該樹
脂を機械粉砕、冷凍粉砕、化学粉砕等により、粉砕する
ことにより得られる。得られた粉末の粒度は、粉末の流
動性、シートの風合い等を考慮すると、３２メッシュか
ら２００メッシュが好ましい範囲といえる。３２メッシ
ュ超の粉末が１０％を超えると薄い膜厚のシートや嵩高
いシートが作りにくいため、好ましくない。また２００
メッシュ未満の粉末が１０％を超えると粉末の流動性が
悪く、均一な厚みのシートが作りにくいため、好ましく
ない。
脂を機械粉砕、冷凍粉砕、化学粉砕等により、粉砕する
ことにより得られる。得られた粉末の粒度は、粉末の流
動性、シートの風合い等を考慮すると、３２メッシュか
ら２００メッシュが好ましい範囲といえる。３２メッシ
ュ超の粉末が１０％を超えると薄い膜厚のシートや嵩高
いシートが作りにくいため、好ましくない。また２００
メッシュ未満の粉末が１０％を超えると粉末の流動性が
悪く、均一な厚みのシートが作りにくいため、好ましく
ない。
【００１０】本発明のシートを得るには該粉末をパウダ
ー散布マシンより離型紙の上に均一に散布し、その後遠
赤外線ヒーター等で加熱し、粉末を一部あるいは全面的
に融着し、冷却後離型紙より離型することにより得られ
る。シート単独で作りたいときは離型紙を用いるが、被
着体が巻物であれば、離型紙の代わりに被着体の上に直
接散布する方法をとってもかまわない。また該粉末を一
部融着して得られるシートは、粉末の形状をそのまま保
持した形の物となり、見かけ上嵩高いシートとなる。被
着体がガラスのような透明性の高いものを接着させる場
合は、接着剤中に気泡等混入すると商品価値が著しく損
なわれるが、本発明で得られる嵩高いシートを用いれ
ば、気泡の混入を抑えることができる。
ー散布マシンより離型紙の上に均一に散布し、その後遠
赤外線ヒーター等で加熱し、粉末を一部あるいは全面的
に融着し、冷却後離型紙より離型することにより得られ
る。シート単独で作りたいときは離型紙を用いるが、被
着体が巻物であれば、離型紙の代わりに被着体の上に直
接散布する方法をとってもかまわない。また該粉末を一
部融着して得られるシートは、粉末の形状をそのまま保
持した形の物となり、見かけ上嵩高いシートとなる。被
着体がガラスのような透明性の高いものを接着させる場
合は、接着剤中に気泡等混入すると商品価値が著しく損
なわれるが、本発明で得られる嵩高いシートを用いれ
ば、気泡の混入を抑えることができる。
【００１１】本発明のシートの厚みが０．０１ｍｍ未満
では均一なシートを得ることができなかったり接着性が
低くなるため好ましくない。またシートの厚みが５ｍｍ
を超えると接着層が厚すぎるため、接着を行う際に接着
剤が被着体より滲み出してしまう等の問題が出るため好
ましくない。
では均一なシートを得ることができなかったり接着性が
低くなるため好ましくない。またシートの厚みが５ｍｍ
を超えると接着層が厚すぎるため、接着を行う際に接着
剤が被着体より滲み出してしまう等の問題が出るため好
ましくない。
【００１２】このようにして得られたシートはその熱収
縮率が２％未満であることから、接着時の熱による収縮
がほとんど無く、熱収縮による不具合を起こすことが無
い。一方、一般的にシートを得るための加工法ではいず
れも５０％を超える熱収縮率のシートしか得られず、接
着法によっては熱収縮による不具合が発生するケースが
多い。このように本シートは従来の方法と比較し、熱収
縮に関して格段の違いがあり画期的なものといえる。
縮率が２％未満であることから、接着時の熱による収縮
がほとんど無く、熱収縮による不具合を起こすことが無
い。一方、一般的にシートを得るための加工法ではいず
れも５０％を超える熱収縮率のシートしか得られず、接
着法によっては熱収縮による不具合が発生するケースが
多い。このように本シートは従来の方法と比較し、熱収
縮に関して格段の違いがあり画期的なものといえる。
【００１３】本発明に使用される熱接着性樹脂は必要に
応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑材等の添加剤を
添加してもかまわない。
応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑材等の添加剤を
添加してもかまわない。
【００１４】該シートを用いた熱接着は、通常の方法を
用いてかまわない。すなわち被着体が枚葉であれば、熱
プレス、オートクレーブによる加熱加圧下で行う方法
や、逆に系内を真空にして加熱する方法が挙げられる。
また被着体が巻物であれば熱ロール等により接着させる
方法が挙げられるが、本発明の効果を遺憾無く発揮する
のは、圧力をかけず単に加熱のみにより接着させる工程
が入る場合となる。
用いてかまわない。すなわち被着体が枚葉であれば、熱
プレス、オートクレーブによる加熱加圧下で行う方法
や、逆に系内を真空にして加熱する方法が挙げられる。
また被着体が巻物であれば熱ロール等により接着させる
方法が挙げられるが、本発明の効果を遺憾無く発揮する
のは、圧力をかけず単に加熱のみにより接着させる工程
が入る場合となる。
【００１５】該シートは接着性樹脂の組成にもよるが、
一般に幅広い被着体に対し優れた接着性を示すが、その
例としてはアルミニウム、ステンレス、鉄、銅といった
金属、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリカーボネー
ト、ポリエステルといったプラスチック、ガラス、陶器
といった無機物質、その他紙、布、木材等が挙げられ
る。
一般に幅広い被着体に対し優れた接着性を示すが、その
例としてはアルミニウム、ステンレス、鉄、銅といった
金属、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリカーボネー
ト、ポリエステルといったプラスチック、ガラス、陶器
といった無機物質、その他紙、布、木材等が挙げられ
る。
【００１６】このようにして得られた熱接着性シートは
熱収縮が小さいため、接着する際の不具合が解消された
り、該粉末の一部を融着しただけのシートは見かけ上嵩
高いものとなるため、気泡の抱き込みの少ない物が得ら
れる等の特徴を有する。
熱収縮が小さいため、接着する際の不具合が解消された
り、該粉末の一部を融着しただけのシートは見かけ上嵩
高いものとなるため、気泡の抱き込みの少ない物が得ら
れる等の特徴を有する。
【００１７】
【実施例】次に実施例にて更に説明する。
【００１８】熱収縮率の測定法 熱接着シートを１０×１００ｍｍの大きさに切断し、９
０℃の温水中に１０秒間浸漬し取り出した後寸法の変化
率を測定し、熱収縮率とする。
０℃の温水中に１０秒間浸漬し取り出した後寸法の変化
率を測定し、熱収縮率とする。
【００１９】実施例１ 熱接着性樹脂としてケン化エチレン−酢酸ビニル共重合
体を主体とした樹脂（東ソー（株）製、商品名メルセン
Ｇ７０５３）を冷凍粉砕し、３６メッシュから２００メ
ッシュのパウダーを得た。このパウダーをパウダー散布
機にて離型紙の上に均一に散布し、その後遠赤外線ヒー
ターにより加熱することによりパウダーを融着したシー
トを得た。このシートは厚みが０．１ｍｍであり、単位
面積あたりの重量は１００ｇ／ｍ2であり、熱収縮率は
０．５％であった。
体を主体とした樹脂（東ソー（株）製、商品名メルセン
Ｇ７０５３）を冷凍粉砕し、３６メッシュから２００メ
ッシュのパウダーを得た。このパウダーをパウダー散布
機にて離型紙の上に均一に散布し、その後遠赤外線ヒー
ターにより加熱することによりパウダーを融着したシー
トを得た。このシートは厚みが０．１ｍｍであり、単位
面積あたりの重量は１００ｇ／ｍ2であり、熱収縮率は
０．５％であった。
【００２０】このシートを２枚のアルミニウムの板の間
に挟み１５０℃のオーブンで１分間加熱した後、ロール
で圧着することによりアルミニウムの接着を行ったが、
均一な積層体を得ることができた。
に挟み１５０℃のオーブンで１分間加熱した後、ロール
で圧着することによりアルミニウムの接着を行ったが、
均一な積層体を得ることができた。
【００２１】実施例２ 架橋剤（１分間の半減期温度１４９℃）、シランカップ
リング剤を添加したエチレン−酢酸ビニル共重合体（東
ソー（株）製、商品名ウルトラセン７１０）を押出機に
て樹脂温度が１００℃になるように設定し溶融混練して
熱接着樹脂を得た。その後は実施例１と同様にしてシー
トを得た。このシートの熱収縮率は０．３％であった。
リング剤を添加したエチレン−酢酸ビニル共重合体（東
ソー（株）製、商品名ウルトラセン７１０）を押出機に
て樹脂温度が１００℃になるように設定し溶融混練して
熱接着樹脂を得た。その後は実施例１と同様にしてシー
トを得た。このシートの熱収縮率は０．３％であった。
【００２２】このシートを用い実施例１と同様にして積
層体を得たが、実施例１と同様に均一なものを得ること
ができた。
層体を得たが、実施例１と同様に均一なものを得ること
ができた。
【００２３】実施例３ 実施例１で用いた熱接着性樹脂を用い、パウダーの一部
を熱融着したシートを得た。このシートは厚みが１．５
ｍｍであり、単位面積あたりの重量は５００ｇ／ｍ2で
あり、熱収縮率は０．５％であった。
を熱融着したシートを得た。このシートは厚みが１．５
ｍｍであり、単位面積あたりの重量は５００ｇ／ｍ2で
あり、熱収縮率は０．５％であった。
【００２４】このシートを３ｍｍ厚のフロートガラスと
ワイヤー入り型板ガラスの間に挿入し、系内の真空度が
３０トルとなるように減圧し、十分に系内の脱気を行っ
た。次いで遠赤外線ヒーターにてガラスの表面温度が１
１０℃のなるようにセットし、１０分間加熱することに
より不具合の無いガラスの積層品を得た。
ワイヤー入り型板ガラスの間に挿入し、系内の真空度が
３０トルとなるように減圧し、十分に系内の脱気を行っ
た。次いで遠赤外線ヒーターにてガラスの表面温度が１
１０℃のなるようにセットし、１０分間加熱することに
より不具合の無いガラスの積層品を得た。
【００２５】比較例１ 実施例１で用いた熱接着性樹脂を１５０℃に設定された
Ｔダイ成形機にて押出すことによりシートを得た。この
シートは厚みが０．１ｍｍであり、単位面積あたりの重
量は１００ｇ／ｍ2であり、熱収縮率は５６％であっ
た。
Ｔダイ成形機にて押出すことによりシートを得た。この
シートは厚みが０．１ｍｍであり、単位面積あたりの重
量は１００ｇ／ｍ2であり、熱収縮率は５６％であっ
た。
【００２６】このシートを用い実施例１と同様にして積
層体を得たが、シートの一部に穴があき均一な積層体を
得ることができなかった。
層体を得たが、シートの一部に穴があき均一な積層体を
得ることができなかった。
【００２７】比較例２ 実施例２で用いた熱接着性樹脂を９５℃に設定されたカ
レンダー成形機にて成形することにより厚み０．４ｍｍ
であり、単位面積あたりの重量は３８０ｇ／ｍ 2であ
り、熱収縮率は６２％であった。
レンダー成形機にて成形することにより厚み０．４ｍｍ
であり、単位面積あたりの重量は３８０ｇ／ｍ 2であ
り、熱収縮率は６２％であった。
【００２８】このシートを用い実施例１と同様にして積
層体を得たが、シートの一部に穴があき均一な積層体を
得ることができなかった。
層体を得たが、シートの一部に穴があき均一な積層体を
得ることができなかった。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による熱接着
性シートは、従来の熱接着性シートの特徴をそのまま保
持しながら、尚且つ熱収縮が極端に小さいため、接着時
の不具合が解消された画期的なシートと言える。
性シートは、従来の熱接着性シートの特徴をそのまま保
持しながら、尚且つ熱収縮が極端に小さいため、接着時
の不具合が解消された画期的なシートと言える。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｆターム(参考） 4D075 AC19 AC92 BB18Z BB20Z BB29Y BB92Z CA12 CA47 DA04 DA06 DB13 DB18 EA02 EA35 EB12 EB13 EB14 EB15 EB19 EB22 EB38 EB39 EB57 4F205 AA19 AC04 AG01 GA05 GB02 GC07 GF25 GN13 GN18 4J004 AA05 AA07 AA09 AA10 AA14 AA16 AB03 BA02 FA08 GA01 4J040 CA081 DA051 DA061 DB051 DC031 DD021 DE031 DF031 DM011 EF001 JA07 JA09 JB01 QA09
Claims (3)
- 【請求項１】熱接着性樹脂粉末の一部あるいは全体を融
着したシートであり、その厚みが０．０１〜５ｍｍ、そ
の熱収縮率が２％未満である熱接着性シート。 - 【請求項２】熱接着性樹脂粉末の粒度が３２メッシュか
ら２００メッシュであり、３２メッシュ超及び２００メ
ッシュ未満の粉末はそれぞれ１０％以下である請求項１
の熱接着性シート。 - 【請求項３】熱接着性樹脂粉末をパウダー散布マシンよ
り離型紙の上に均一に散布し、その後加熱し、粉末の一
部あるいは全体的に融着し、冷却後離型紙より離型する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の熱接着性シ
ートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001178583A JP2002363507A (ja) | 2001-06-13 | 2001-06-13 | 熱接着性シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001178583A JP2002363507A (ja) | 2001-06-13 | 2001-06-13 | 熱接着性シート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002363507A true JP2002363507A (ja) | 2002-12-18 |
Family
ID=19019259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001178583A Pending JP2002363507A (ja) | 2001-06-13 | 2001-06-13 | 熱接着性シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002363507A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2011066179A (ja) * | 2009-09-17 | 2011-03-31 | Sliontec Corp | 太陽電池モジュール用の封止材フィルムおよびその製造方法 |
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| CN103201850A (zh) * | 2010-11-05 | 2013-07-10 | 乐金华奥斯有限公司 | 太阳能电池的密封材料用薄片 |
| WO2013125779A1 (ko) * | 2012-02-24 | 2013-08-29 | (주)엘지하우시스 | 미립자를 포함하는 태양광 전지용 eva시트 및 그의 제조방법 |
| WO2013154261A1 (ko) | 2012-04-09 | 2013-10-17 | (주)엘지하우시스 | 태양전지 밀봉재용 ｅｖａ시트 및 그의 제조방법 |
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-
2001
- 2001-06-13 JP JP2001178583A patent/JP2002363507A/ja active Pending
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