JP2015520503A - 太陽電池密封材用ｅｖａシートおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、剥離可能な基材の代わりにバックシートを基材として使用しても高温でも物性変化が殆どなく、破断強度においても優れた物理的特性を見せる低コストの太陽電池密封材用ＥＶＡシート及びその製造方法を提供する。【解決手段】バックシート上部に熱接着層を形成し、前記熱接着層はエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を含有することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシート及びＰＥＴを含むバックシート上部に熱接着性樹脂粉末を配列し、加熱して融着させる過程だけの剥離工程を含まない太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法。
Description
本発明は、太陽電池密封材用ＥＶＡシートおよびその製造方法に関するものである。より詳しくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を含むバックシート上部に熱接着層を形成し、前記熱接着層は、エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を含有することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートに関する。
近年、従来の化石燃料に依存していた発電から、クリーン、エコエネルギーの源泉として、太陽光を直接電気エネルギーに変換する太陽電池が脚光を浴びている。特に、太陽電池を建物の屋根部分等の屋外で使用する場合、太陽電池モジュールの形態で使用することが一般的である。
このとき使用される太陽光電池用ＥＶＡシートは、大体が押出またはカレンダリング工法で製造され、押出工法で製造されたバックシートを真空加圧することにより、一体型太陽電池モジュールを製造していた。しかし、ＥＶＡシートの製造に用いられたカレンダリングまたは押出工法は、シートが収縮しようとする特性を有することにより、バックシートと一体型にラミネートする過程で多くの問題点があった。
前記の問題点を解決するために、日本公開特許公報第２００２―３６３５０７号では、熱収縮率が小さい熱接着性シートを提供しているが、熱接着性樹脂粉末を散布マシンで離型紙上に散布し、加熱して粉末を一部または全体的に融着させ冷却した後、離型紙を剥離することを特徴とする製造方法を記載している。
しかし、この場合は、離型紙の剥離費用が別途にかかることにより、ＥＶＡシートの製造原価に負担となり、剥離工程が含まれているため剥離前には完全なフィルム形態とは見なせないことから、カレンダ工法や押出工法に比べて引張力等の物理的物性が低下し得る。また、一体型ＥＶＡシートを作るためのモジュール化およびラミネート過程を経ることにおいて、不利な点を依然と内包している。
前記問題点を解決するために、本発明はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を含んでいるバックシートを形成し、前記バックシート上部にエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を塗布し、これを硬化して熱接着層を構成とするＥＶＡシートを製造することを目的とする。
前記目的を達成するために、本発明はバックシート上部に熱接着層を形成し、前記熱接着層はエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を含有することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートを提供する。
また、本発明のまた別の目的を達成するために、本発明はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をラミネートしてバックシートを形成するステップ；エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を準備するステップ；前記熱接着性樹脂粉末を前記バックシート上に散布するステップ；および前記の散布された熱接着性樹脂粉末を硬化して熱接着層を形成するステップ；を含むことを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法を提供する。
本発明にかかる太陽電池密封材用ＥＶＡシートは、従来特許の剥離可能な基材の代わりにバックシートを基材として使用し、バックシートがポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をラミネートして形成するが、高温でも物性変化が殆どなく、破断強度においても優れた物理的特性を見せる。
また、本発明にかかる太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法は、ＥＶＡシートとバックシートを一体化して工程を単純化することにより既存の太陽電池モジュールの部品の個数を（Ｎ―１）個に減らすことで、費用節減および完成品の不良率を減らす等の効果がある。
本発明の利点および特徴、そしてそれらを達成する方法は、後述する実施例を参照すると明確になると考える。しかし、本発明は以下で開示する実施例に限定されるのではなく、相違する多様な形態に具現でき、単に本実施例は本発明の開示が完全になるようにし、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供するものであり、本発明は請求項の範疇によって定義されるだけである。明細書全体に亘って同一参照符号は同一構成要素を指す。
太陽電池密封材用ＥＶＡシート
本発明は、バックシート上部に熱接着層を形成し、前記熱接着層はエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を含有することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートを提供する。
図１を参照すると、本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートは、バックシート１００、熱接着層２００で形成され、前記熱接着層２００はエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末３００を含有することを特徴とする。
本発明の前記バックシート１００は、第１項において、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を含むことを特徴とする。ＰＥＴは、ポリマーの種類の一つであり、水蒸気遮断性に優れるが、紫外線、赤外線、オゾン等の外部環境の露出によって劣化し易いという特性を有している。よって、ＰＥＴで構成されたＰＥＴフィルムの両面をフッ素樹脂およびフッ素コーティングフィルムでラミネートして使用することになる。
より具体的には、本発明のバックシートとして、ＰＶＦ（Ｐｏｌｙ―Ｖｉｎｙｌ Ｆｌｏｒｉｄｅ）フィルム、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ―Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）フィルム、ＰＶＦフィルムが順に積層されてサンドイッチ構造で形成されたＴＰＴが一般的に使用できる。また、ＴＰＴ構造のＰＶＦをＰＶＤＦ（Ｐｏｌｙ―ＶｉｎｙｌｉＤｅｎｅ Ｆｌｏｒｉｄｅ）に代替してもよい。
太陽電池モジュールにおいてバックシートは、太陽電池セルの防水、絶縁および紫外線を遮断させる役割をすると同時に、太陽電池モジュールの寿命を延ばすために高い温度および湿度でも十分に耐えられなければならなく、ある程度の耐久性が確保されなければならない。しかし、従来のＥＶＡシートの技術では、バックシートが選択的構成要素に該当するため、発明の必要に応じてこれを除外して、発明を構成することができた。つまり、バックシートを具備せず、太陽電池層の上部および下部にガラス基板を形成してモジュールを構成することも可能だった。
しかし、本発明では、バックシートを必須構成要素である基材として使用して熱接着層と一体化し、太陽電池密封材用ＥＶＡシートモジュール化工程を単純化することにより、従来の太陽電池モジュール部品の個数を減らして製造時の費用節減および工程上の容易性を有することができる。
また、従来技術の場合、バックシートと別途に剥離可能な離型紙および剥離紙を基材として、後に前記の離型紙および剥離紙を剥離する工程を経ることにより、太陽電池密封材用シート等を形成した。しかし、本発明はＰＥＴを含むバックシート自体を基材として使用するため、前記バックシート上部に熱接着性樹脂粉末を配列し、加熱して融着させる過程だけでも、太陽電池密封材用ＥＶＡシート等を得ることができる。
前記熱接着層２００が含有するエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末３００とは、熱を加えることにより接着性が発現する樹脂粉末を意味する。前記エチレン系樹脂は、具体的には、ポリエチレン、エチレン塩化ビニル共重合体、エチレンビニルアセテート共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体等を挙げることができる。エチレン系樹脂は、エチレンおよびエチレンと共重合できる樹脂の共重合体であり、例えば次のようなものがある。
エチレン樹脂には以下の例が含まれる：ビニルアセテート及びプロピオン酸ビニル等のビニルエステルとエチレンとの共重合体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ―ブチル及びメタクリル酸メチル等の不飽和カルボン酸エステルとエチレンとの共重合体；アクリル酸及びメタクリル酸等の不飽和カルボン酸とエチレンとの共重合体；、または不飽和カルボン酸の一部がナトリウム、亜鉛及びリチウム等の金属塩で中和されたモノマーとプロピレン、１―ブテン、１―ヘキセン、１―オクテン、４―メチル−１―ペンテン等のσ―オレフィン及びエチレンとの共重合体；これらの混合物等である。
好ましくは、エチレンビニルアセテート共重合体を使用できるが、このときの物性は重合度と共重合体エチレン含量によって決定される。分子量が大きいほど強靭性と可塑性、耐ストレスクラック性、耐衝撃性が向上し、成形性や表面光沢は低下する。一方、共重合体エチレン含量が増加すると、密度とゴム弾性、柔軟性が異なるポリマーや可塑剤との相溶性が向上して軟化温度は低下する。
また、前記エチレン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂を含んでもよいが、特に限定されるのではなく、エチレンの単独重合体、またはポリエチレンにビニルシラン化合物がグラフト重合される共重合体等を全て含むことができる。より具体的には、前記エチレン系樹脂としては、共重合体エチレン含有量が６０重量％以上９０重量％未満が好ましい。より好ましくは、エチレン含有量が６５重量％以上７５重量％以下の範囲であってもよい。
このとき、必要に応じて、架橋剤、架橋助剤、紫外線遮断剤等をさらに含んでもよいが、添加剤を添加することにより、バックシートの変色、紫外線およびモジュール化による変形を最小化することができる。
前記添加剤は、架橋剤または紫外線遮断剤等を含むが、必要に応じて、その他各種の添加剤をさらに含んでもよい。具体的には、前記添加剤としては、シランカップリング剤、滑剤、酸化防止剤、難燃剤、変色防止剤等を例示することができる。
エチレン系樹脂において、前記共重合体エチレン含有量が６０重量％未満だと、共重合体の接着性が強くなって粉末としての取出しが困難になる。もし粉末を得たとしても、その粉末の流動性が悪く、結果として、均一な粉末散布が難しくなる。均一な粉末散布が困難だと、均一な密封材用シート４を得ることができない。ここで、不均一な密封材用シートとは、部分的に樹脂の空隙率が異なったり、シートが不均一な厚さであったりすることを意味する。また、共重合体の接着性が強くなるため、密封材用シートの製造時に工程装備であるロールやダイ等にくっ付くという問題があることから、製膜工程上の困難が発生し得る。さらに、前記共重合体のエチレン含有量が９０重量％を超えると、透明性および柔軟性が悪くなって太陽電池の密封材用ＥＶＡシートとして好ましくない。
本発明の熱接着層２００は、エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末３００を含有するが、前記熱接着性樹脂粉末の粒子の大きさは３０メッシュないし１００メッシュであることを特徴とする。このとき、熱接着性樹脂粉末は前記熱接着性樹脂を機械粉砕、冷凍粉砕、化学粉砕等によって得ることができる。前記粉末の粒子の大きさが３０メッシュ未満だと、粉末が細かくなり過ぎて微粒子が飛散する現象が起こったり、ＥＶＡシートの厚さや体積の調節に困難があったり、１００メッシュを超えると、粉末の流動性が悪く、均一な厚さのＥＶＡシートが作り難くなる。
図２を参照すると、本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートは、バックシート１００、熱接着層２００で形成され、前記熱接着層２００は、エチレン系樹脂を主成分とする熱接着性樹脂粉末３００を含むため、前記熱接着性樹脂粉末３００が融着し合った状態で存在することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートである。
前記熱接着層２００は、一定の溶融温度以下で樹脂粉末において粒子が融着により形成されるが、前記熱接着性樹脂粉末３００が部分的に融着することにより、既存の密封材用シートに比べて優れた柔軟性をもたせることができる。より具体的には、前記熱接着性樹脂粉末３００の一部が融着し得るが、粉末が独立した形態で存在したり、一つ以上の複数個の粉末が融着し合った状態で存在し得、粉末および前記粉末が融着し合った形態が混在し得る。
前記熱接着層２００の厚さは、０．４ｍｍないし０．９ｍｍにしてもよい。前記熱接着層の厚さが０．４ｍｍ未満だと、薄すぎて製品に適用される本来の機能のための作業性が具現されないおそれがあり、０．９ｍｍを超えると費用および原価的な問題点がある。
また、本発明の必須構成用途としてＰＥＴを含む前記バックシート１００の厚さは、０．０５ｍｍないし０．５ｍｍであることを特徴とする。前記バックシートの厚さが０．０５ｍｍ未満だとＥＶＡシートの製造過程中に基材として使用されたバックシートが破けるおそれがあり、前記バックシートの厚さが０．５ｍｍを超えるとモジュール化時に熱接着層との一体化が難しいという問題点がある。
また、前記バックシート１００および熱接着層２００を含む本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートは、太陽電池モジュール化後は厚さが０．２５ｍｍないし０．５５ｍｍになり得る。このとき、モジュール化後のＥＶＡシートの厚さが０．２５ｍｍ未満だと、均一なシートを得ることができなく、接着性が低くなり得る。また、前記厚さが０．５５ｍｍを超えると、接着層が厚すぎるため、接着を行うときに接着剤が被着剤より先にしみ込むという問題点が発生し得る。
また、剥離工程が不要なバックシートおよび熱接着層を含む本発明のＥＶＡシートの場合、初期厚さは熱接着性粉末樹脂が散布されることにより、厚い厚さを維持して太陽電池セルの破損等をより防ぐことができ、モジュール化工程後は最終厚さがさらに薄いにもかかわらず、熱収縮率に卓越した効果を奏することができる。
本発明にかかる太陽電池密封材用ＥＶＡシートは、ＰＥＴを含むバックシート上に熱接着性樹脂粉末を含む熱接着層を形成することにより、一定レベルのゲル含量および熱収縮率を有し、引張荷重および引裂荷重等の物理的特性もやはり、ＥＶＡシートとしての使用が好ましい程度に優れる。
また、前記バックシート１００が基材自体として使用されることにより、剥離工程等の追加ステップがなくても、直ぐにＥＶＡフィルムおよびＥＶＡシートへの製作が可能なだけでなく、剥離紙および離型紙の剥離によって減少され得る物理的性質を共に確保することができる。また、太陽電池モジュール部品において、バックシートを除外することができるため、全体部品の個数を減らすことにより不良率の減縮等の不利な点を克服することができる。
太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法
本発明は、ポリエチレンテレフタレートをラミネートしてバックシートを形成するステップ；エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を準備するステップ；前記熱接着性樹脂粉末を前記バックシート上に散布するステップ；および前記の散布された熱接着性樹脂粉末を硬化して熱接着層を形成するステップ；を含むことを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法を提供する。
本発明のバックシート１００は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をラミネートして形成できるが、これに制限されるのではない。しかし、ＰＥＴが、紫外線、赤外線、オゾン等の外部環境の露出に劣化し易い特性を有しているため、前記ＰＥＴフィルムの両面をフッ素樹脂およびフッ素コーティングフィルムでラミネートしてバックシートを製造することが好ましい。
また、太陽電池に適用されるバックシートは、多層複合化されているため、コーティング、蒸着等、個別層の製造技術と個別層を複層化させるための接合技術を用いてもよい。主に有機系の塗膜をフィルム上にコーティングする技術であり、真空蒸着技術と合わせて薄膜加工技術の基本として多様な分野において用いられている。
多様なコーティング方法があるが、一般的には、グラビアコーティング、リバースコーティングまたはスロットダイコーティングが用いられ、前記コーティングによるバックシートの製造工程では塗料の配合技術と塗膜プロセスの安定管理技術を念頭に置かなければならない。
また、本発明はエチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を準備するステップ、および前記熱接着性樹脂粉末を前記バックシート上に散布するステップを含む。このとき、前記熱接着性樹脂粉末は、ペレットを、機械粉砕、冷凍粉砕、化学粉砕等を行って得ることができ、このとき準備された熱接着性樹脂粉末は、ポリエチレン樹脂を含むバックシート上にパウダー散布マシン等で均一に散布する。このとき、散布された熱接着性樹脂粉末を遠赤外線ヒーター等で加熱して硬化させることにより、熱接着性樹脂粉末の一部が融着し、粉末間の接着が起こり得る。
より具体的には、前記熱接着性樹脂粉末の硬化は、７０℃ないし１１０℃の温度で行うことが好ましいが、より好ましくは９０℃ないし１１０℃で行うことである。前記硬化温度が７０℃未満の場合は、前記熱接着性樹脂粉末３００の一部が十分に融着しない場合がある。つまり、太陽電池密封材用シートに適した柔軟性を超過するため、太陽電池モジュールの製造に困難があり得る。また、前記硬化温度が１１０℃を超える場合は、硬化温度が高すぎるため、前記樹脂粉末の全体に近い量が融着して密封材用シートに適した柔軟性を得ることがでないという問題点が発生し得、また、シートが剥離板にくっ付いてしまうという製造上の問題点が発生し得る。
前記硬化によって、熱接着性樹脂粉末３００が融着し、前記粉末同士接着して熱接着層２００を形成し始めると、ＥＶＡシート全体を冷却する。本発明の場合、熱接着性樹脂粉末の散布前に１次的に製造されたバックシートを基材として使用したが、その後、離型紙または剥離シートから前記の製造されたシートを剥離するステップを含む従来技術とは異なり、剥離するステップ等の追加ステップを含まなくても目的とする本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートを得ることができる。
本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法は、剥離工程を含む既存の工程に比べて費用節減が可能で、熱接着性樹脂粉末を含むが、モジュール化に気泡がよく抜ける効果および生成工程時のサイクルタイム（ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ）の低減に卓越した効果を奏する。
本発明の太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法は、前記の製造された太陽電池密封材用ＥＶＡシートをモジュール化するステップをさらに含んでもよい。より具体的には、前記のモジュール化するステップは、真空時間（Ｖａｃｃｕｍ Ｔｉｍｅ）５分以下、圧縮時間（Ｐｒｅｓｓ Ｔｉｍｅ）１０分以下からなることを特徴し得る。
本発明における真空状態は、１５０℃レベルの底面にピンが載せられていて太陽電池モジュールが空中に浮いている状態、つまり、直接的に１５０℃レベルの底面にピンが触れず、高温の雰囲気下に滞留している状態を意味するが、前記の真空状態が維持される時間を真空時間と言う。また、圧縮状態はピンが下がりモジュールが１５０℃の底面に触れながら押される状態を意味すると言えるため、前記モジュールが底面に押し付けられる時間を圧縮時間と言う。このときも、真空は依然とかかっているため、圧縮工程において気泡が抜け続けることができる。
前記真空時間が５分を超える場合は、気泡が一部分残っている高温状態で滞留時間が長くなるが、温度が上昇することにより架橋が発生し得る。しかし、前記真空時間が短すぎる場合にも気泡が抜け切らない状態で圧縮時の架橋が起こるため、気泡がそのまま残る可能性があるという問題点があり、適切な時間の間、気泡をある程度提供し、圧縮を通じて押さえながら気泡を除去することが好ましい。また、圧縮時間が１０分を超えると、太陽電池セルが高温に長時間露出されて押されることにより亀裂が発生するおそれがある。
以上では本発明の実施例を中心に説明したが、これは例示的にものに過ぎなく、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者であればこれにより多様な変形および均等な他実施例が可能だという点を理解すると考える。よって、本発明の真正な技術的保護範囲は、以下に記載する特許請求の範囲によって判断しなければならない。
＜実施例１＞
酸化ビニルを２８重量％含有し、溶融質量の流れが１８（ｇ/１０分）であるエチレンビニルアセテート共重合体（１００重量部）に、架橋剤として１時間の半減期温度が１１９．３℃である第３ブチルパーオキシ２―エチルヘキシルカーボネート１（重量部）と、シランカップリング剤としてのγ―メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン０.５（重量部）を混合し、これを押出器で、樹脂温度が１００℃になるように設定して溶融混錬して熱接着性樹脂を得た。
その後、前記熱接着性樹脂を液体窒素を使用した冷凍粉砕によって粉砕して５０メッシュの粒子の大きさを有する熱接着性樹脂粉末３００を得た。次に、前記熱接着性樹脂粉末をパウダー散布器でバックシート１００上に均一に散布し、その後、遠赤外線ヒーターで９０℃に加熱することにより、前記樹脂粉末を部分的に融着させて熱接着層２００を形成し、剥離工程を経ず太陽電池密封材用ＥＶＡシートを製造した。
＜実施例２＞
前記実施例１の熱接着性樹脂粉末３００の粒子の大きさを１００メッシュ、遠赤外線ヒーターを１００℃、バックシートの厚さを０．３ｍｍにすることを除いては、前記実施例１と同様に製造した。
＜比較例１ないし３＞
比較例１は、ＳＫ ＥＶＡシート（ＥＦ２Ｎ）、比較例２は、Ｂｒｉｄｇｅｓｔｏｎｅ ＥＶＡシート（ＥＶＡＳＫＹ）、比較例３は、ハンファＥＶＡシート（１６２８―ＥＶＡ）で行い、比較例のＥＶＡシートは押出およびカレンダリング方法によって製造された。
＜比較例４＞
前記実施例１において、バックシートの代わりにＰＥＴで構成された剥離紙を使用し、熱接着層２００が形成された後に前記剥離紙を除去する工程を経ることにより、太陽電池密封材用ＥＶＡシートを製造したことを除いては、前記実施例１と同様に製造した。
＜実験例＞太陽電池密封材用ＥＶＡシートの熱収縮率
前記の実施例および比較例の太陽電池密封材用シートにおいて、幅２０ｃｍ×長さ２０ｃｍの試片を製造した後、７５℃ないし８０℃の温水中に３分間浸漬し、放置した。その後、浸漬前と浸漬後の大きさを測定し、熱収縮率（％）を算出した。
また、ゲル含量は下記数式１のように、前記の実施例および比較例のＥＶＡシートをラミネートした後、シート１ｇを６０℃のトルエンに１６時間浸し、１１０℃で２時間乾燥させた後に測定したゲル含量を表した。
［数１］
Ｘ（ゲル含量）＝［１−（Ｘｉ―Ｘｓ）／Ｘｉ］×１００（％）
Ｘ（ゲル含量）＝［１−（Ｘｉ―Ｘｓ）／Ｘｉ］×１００（％）
ここで、Ｘｉは初期の重さ、Ｘｓはトルエンに溶かした後に３００メッシュの鉄網に濾して１１０℃で２時間乾燥させた後に鉄網に残った有機物の重さであり、Ｘは本実験例で言及しているゲル含量を意味する。
前記の実施例および比較例のゲル含量、および熱収縮率の測定結果を前記表１に示した。このとき、製造された実施例および比較例のＥＶＡシートにおいてモジュール化温度は１５０℃ないし１６０℃と類似するが、真空時間および圧縮時間は実施例の方が比較例に比べて短縮されることが分かった。より具体的には、熱接着性樹脂粉末を含んで製造する微粒子焼結工法による実施例１、２の場合、押出およびカレンダリングによる比較例１ないし比較例３に比べて、同じモジュール化温度下で、真空時間および圧縮時間が少なくかかり、モジュール化後のＥＶＡシートの厚さが薄いにもかかわらず、ゲル含量および熱収縮率において優れた効果を奏した。
また、実施例１、２のように熱接着層を含んではいるが、ＰＥＴで構成された剥離基材を使用し、剥離工程を含んで製造された比較例４のＥＶＡシートの場合は、ゲル含量および熱収縮率が実施例１、２に比べ劣っていた。
前記実施例１および２のＥＶＡシートは、ゲル含量が９０％以上で、熱収縮率が１％未満だが、接着時に熱による収縮がなく熱収縮による異常現象が発生しなかった。結果として、バックシートを基材にしてモジュール化前に太陽電池密封材用ＥＶＡシートの必須構成として含む実施例１、２の場合、基材との剥離工程を含まないことにより、経済上および費用上の効果だけでなく、ゲル含量および熱収縮率においても卓越した効果を奏するため、物理的性質においても従来技術を補完していることが分かった。
１１０：バックシート、２００：熱接着層、３００：熱接着性樹脂粉末
Claims (10)
- バックシート上部に熱接着層を形成し、
前記熱接着層は、エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を含有することを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシート。 - 前記バックシートは、ポリエチレンテレフタレートを含むことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシート。
- 前記熱接着性樹脂粉末の粒子の大きさは、３０メッシュ〜１００メッシュであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシート。
- 前記熱接着性樹脂粉末が融着し合った状態で存在することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシート。
- 前記熱接着層の厚さは、０．４ｍｍ〜０．９ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシート。
- 前記バックシートの厚さは、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシート。
- ポリエチレンテレフタレートをラミネートしてバックシートを形成するステップ；
エチレン系樹脂を含む熱接着性樹脂粉末を準備するステップ；
前記熱接着性樹脂粉末を前記バックシート上に散布するステップ；および
前記の散布された熱接着性樹脂粉末を硬化して熱接着層を形成するステップ；を含むことを特徴とする太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法。 - 前記熱接着性樹脂粉末の硬化は、７０℃〜１１０℃の温度で行われることを特徴とする請求項７に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法。
- 前記太陽電池密封材用ＥＶＡシートをモジュール化するステップをさらに含む請求項７に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法。
- 前記ＥＶＡシートのモジュール化は、５分以下の真空時間、１０分以下の圧縮時間で行われることを特徴とする請求項９に記載の太陽電池密封材用ＥＶＡシートの製造方法。
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