JP2002239669A - 転造ダイス及び転造品の製造方法並びにその転造品を用いた小形モータ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ねじや歯車等のような噛合構造を有する部品
を製造する場合に、転造加工法を用いて噛合構造の成形
加工と粗面化処理とを共に行うことにより、製造コスト
を低減することができるとともに生産性を高めることの
できる新規の製造方法を提供する。 【解決手段】 喰付部１１１，１２１の後方に形成され
た平行部１１２，１２２には、平行部の前端から所定長
さ（１転造ピッチ以上の長さ）の平滑な前加工領域１１
２ａ，１２２ａが形成され、その後方に、粗面加工領域
部１１２ｂｒ、１２２ｂｒを含む後加工領域１１２ｂ，
１２２ｂが形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は転造ダイス及び転造
品、転造品の製造方法、この転造品を用いた小形モータ
及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ネジや歯車等のように噛合構造
を有する部品の噛合構造の表面を粗面化する技術が知ら
れている。例えば、ネジの表面を粗面化することによっ
て緩みにくくしたねじ転造品が知られている。また、特
許第２６３６９５８号公報に記載されているように、歯
面を粗面化することによって耐逆転性を確保するように
したウォーム歯車も知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
粗面化部分を備えたネジや歯車を製造する場合には、ネ
ジや歯車を形成した後に、ショットブラスト等の粗面化
処理を部品に施すようにしているため、手間がかかり製
造コストが増大するという問題点がある。特に、高い耐
磨耗性や形状精度が要求される分野においては、ネジや
歯車の表面を粗面化した後に粗面の耐久性を高めるため
に表面硬化処理を行わなければならない場合もあり、こ
の場合にはさらに製造コストが増大する。

【０００４】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、ねじや歯車等のような噛合構造を
有する部品を製造する場合に、転造加工法を用いて噛合
構造の成形加工と粗面化処理とを共に行うことにより、
製造コストを低減することができるとともに生産性を高
めることのできる新規の製造方法を提供することにあ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の転造ダイスは、噛合構造を有する転造品を成
形するための、原形材が導入される喰付部を前側に備え
るとともに前記噛合構造の形状を決定する主加工部を前
記喰付部の後側に備えたダイス面を有する転造ダイスに
おいて、前記ダイス面には、前記主加工部の前端に対し
て所定距離後方へ離れた開始位置から後方へ向けて前記
噛合構造の表面を粗面化するための粗面形成部が形成さ
れていることを特徴とする。

【０００６】本発明によれば、転造ダイスに粗面形成部
を設けることにより、噛合構造を成形するとともにその
表面を粗面化することができるので、製造コストを低減
できると同時に生産性を高めることができる。

【０００７】また、転造ダイスを用いて噛合構造を有す
る転造品の成形を行う場合、原形材はダイス面の喰付部
に沿って塑性加工を受けながら主加工部に移行し、ここ
でほぼ完全な噛合構造が成形される。この主加工部は一
般にダイスの平行部と呼ばれる部分に相当する。このと
き、通常、主加工部の前端近傍には大きな加工応力が加
わるので当該部分のダイス面は磨耗し易い。本発明の転
造ダイスにおいては、大きな加工応力が加わる主加工部
の前端近傍を避けて、主加工部の前端から所定距離後方
へ離れた位置を開始位置とし、そこから後方へ向けて粗
面形成部が形成されているので、粗面形成部の磨滅を防
止することができる。したがって、転造ダイスの耐久性
が向上し、成形加工状態を長時間維持することができる
ので、製造コストをさらに低減することができる。

【０００８】本発明において、前記開始位置が前記主加
工部の前端に対して１転造ピッチ以上後方へ離れている
ことが好ましい。ダイス面に加わる加工応力は主加工部
の前端から後方へ向かうに従って漸減していくので、粗
面形成部の開始位置は主加工部の前端よりも後方に位置
していさえすれば上記効果を奏することができるが、特
に、開始位置が主加工部の前端に対して１転造ピッチ以
上後方へ離れていることにより、原形材が全周に亘り主
加工部によって成形された後に粗面形成部による成形を
受けることになるので、粗面形成部の磨滅をさらに低減
することができる。

【０００９】本発明において、前記開始位置が前記主加
工部の前端に対して複数の転造ピッチに相当する距離若
しくはそれ以上後方へ離れていることが好ましい。この
場合には、主加工部の前端と粗面形成部の開始位置との
間には複数の転造ピッチ以上の間隔があることとなるの
で、粗面形成部が磨耗して充分な粗面化を行うことがで
きなくなった時点で、ダイス面を修正加工して粗面形成
部を主加工部の前端側に１転造ピッチ分延長形成して
も、なお粗面形成部の開始位置は主加工部の前端から１
転造ピッチ以上離れていることとなるから、粗面形成部
の新たな延長部分によりさらに転造品の加工を行ってい
くことができる。したがって、実質的に転造ダイスを長
寿命化することができる。

【００１０】本発明において、前記粗面形成部が砥粒を
前記ダイス面に衝突させて形成したものであることが好
ましい。粗面形成部は、予め概略形成したダイス面に砥
粒を衝突させること（例えばショットブラスト法）によ
って容易かつ確実に形成することができる。

【００１１】本発明において、前記噛合構造の一部のみ
を粗面化するように、前記粗面形成部が前記ダイス面の
前記開始位置より後方の領域内の幅方向に限定された領
域に形成されていることが好ましい。転造ダイスのダイ
ス面の開始位置より後方の領域内の幅方向に限定された
領域に粗面形成部が形成されていることにより、転造品
の噛合構造のうち必要な部分にのみ粗面化処理を施すこ
とができるとともに、粗面形成部が磨耗した場合、上記
開始位置より後方の領域内の粗面形成部ではなかった場
所に新たに粗面形成部を設ける修正加工を施すことによ
って、転造ダイスの実質的な長寿命化を図ることができ
る。ここで、上記の幅方向とは、ダイス面の前側から後
側に向かう加工方向と直交する方向（平ダイスの場合に
は加工方向と直交する直線方向、通し（歩み）丸ダイス
の場合には加工方向（軸線方向）と直交する周回方向
（ダイスの回転方向）を言う。

【００１２】本発明において、前記ダイス面の幅方向
に、複数の前記粗面形成部が相互に離隔した位置に限定
して形成されていることが好ましい。複数の粗面形成部
が相互に離隔した位置に限定して形成されていることに
よって、これらの複数の粗面形成部の一部のみを用いる
ことによって噛合構造の粗面化が可能になるとともに、
用いる粗面形成部を変えて加工を行うことによってダイ
スを実質的に長寿命化することが可能になる。

【００１３】次に、本発明の転造品の製造方法は、原形
材に対して噛合構造を成形する工程を有する転造品の製
造方法において、前記原形材に対して転造加工を施して
前記噛合構造を成形する初期転造ステップと、前記初期
転造ステップ後にさらに前記噛合構造を維持しながら前
記噛合構造の表面を粗面化する粗面形成ステップとを有
することを特徴とする。

【００１４】本発明において、前記初期転造ステップに
おいて、前記原形材に対して複数回の転造成形サイクル
を繰り返し施すことが好ましい。ここで、転造成形サイ
クルとは原形材の全周に成形加工を施すサイクルを言
い、転造ダイスによって加工を行う場合には１転造ピッ
チのダイス面によって受ける加工に相当するサイクルを
言う。

【００１５】本発明において、前記初期転造ステップと
前記粗面形成ステップとを一体的なダイス面にて連続し
て行うことが好ましい。

【００１６】本発明において、前記ダイス面にて前記転
造品の転造加工を行った後に、前記ダイス面のうち、前
記粗面形成ステップを行うための粗面形成面部を、前記
初期転造ステップを行うための初期転造面部内に向けて
延在させる修正加工を施し、その後さらに別の前記転造
品の転造加工を行うことが好ましい。

【００１７】本発明において、前記粗面形成ステップに
おいて前記噛合構造の一部表面にのみ粗面化処理を施す
ことが好ましい。

【００１８】本発明において、前記ダイス面にて前記転
造品の転造加工を行った後に、前記ダイス面のうち、前
記粗面形成ステップを行うための限定された粗面形成面
部の形成領域を拡大させる修正加工を施し、その後さら
に別の前記転造品の転造加工を行うことが好ましい。

【００１９】次に、本発明に係る減速機付き小形モータ
は、小形モータの出力をヘリカルギア又はウォームホイ
ールとウォームで伝達する減速機付き小形モータにおい
て、転造ダイスによってウォーム表面に粗面が形成され
たことを特徴とする。

【００２０】本発明において、ヘリカルギア又はウォー
ムホイールを２段減速とすることができる。

【００２１】また、本発明に係る減速機付き小形モータ
の製造方法は、小形モータの出力をヘリカルギア又はウ
ォームホイールとウォームで伝達する減速機付き小形モ
ータの製造方法において、ウォーム表面の粗面を転造ダ
イスによる転造によって形成することを特徴とする。こ
こで、ウォーム表面に対する転造加工には、上記の転造
ダイスを用い、また、上記の転造品の製造方法を適用す
ることができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る転造ダイス及び転造品の製造方法の実施形態につ
いて詳細に説明する。

【００２３】［第１実施形態］図１には、第１実施形態
の転造ダイス（平ダイス）１０の構造を示す。図１
（ａ）は転造ダイス１０を構成する一方の平ダイス１１
の加工方向Ｓに見た断面図及び平面図を示し、図１
（ｂ）は転造ダイス１０の他方の平ダイス１２の加工方
向Ｓに見た断面図及び平面図を示す。

【００２４】平ダイス１１，１２はそれぞれダイス面１
１ａ，１２ａを備え、これらのダイス面１１ａと１２ａ
とを対向配置させた状態で、相互にダイス面１１ａ，１
２ａとほぼ平行に往復動させて原形材２０Ａを転造加工
する。ここで、原形材２０Ａは、後述するねじ転造品２
０のネジ部２３に相当する部分が円筒状に形成されてな
るものである。

【００２５】ダイス面１１ａ，１２ａにはネジ山を形成
するためのやや加工方向Ｓに対して傾斜した方向に伸び
る成形条溝が全面的に形成されている。また、ダイス面
１１ａ，１２ａには、それぞれ加工方向Ｓに向けて傾斜
した喰付部１１１，１２１と、加工方向Ｓにほぼ平行な
平行部１１２，１２２とが順次形成されている。さら
に、ダイス面１２ａには平行部１２２の加工方向Ｓの先
に傾斜した逃げ部１２３が設けられている。平行部１１
２，１２２は最終的なネジ形状を決定する成形作用面で
ある。

【００２６】ダイス面１１ａの平行部１１２には、加工
方向Ｓの前側に前加工領域１１２ａが設けられ、この前
加工領域１１２ａの後方には後加工領域２１２ｂが設け
られている。この後加工領域２１２ｂには、幅方向Ｗに
それぞれ限定的に、すなわち幅方向Ｗの両側に形成され
た２つの粗面加工領域部１１２ｂｒ，１１２ｂｒが設け
られている。

【００２７】ダイス面１２ａの平行部１２２には、加工
方向Ｓの前側に前加工領域１２２ａが設けられ、この前
加工領域１２２ａの後方には、後加工領域１２２ｂが設
けられている。この後加工領域１１２ｂには、幅方向Ｗ
両側にそれぞれ限定的に形成された２つの粗面加工領域
部１２２ｂｒ，１２２ｂｒが設けられている。

【００２８】また、ダイス面１２ａの逃げ部１２３に
は、上記平行部１２２の粗面加工領域部１２２ｂｒから
引き続いて形成された２つの粗面加工領域部１２３ｒ，
１２３ｒが設けられている。

【００２９】上記前加工領域１１２ａ，１２２ａは平行
部１１２，１２２の前端から後加工領域１１２ｂの前端
までとなっており、その長さは、転造ピッチ（転造する
ネジ山の１ピッチをダイス面の加工方向Ｓに測った長
さ、すなわち、ネジ山一周分を一度成形するのに必要な
ダイス面の加工方向Ｓの長さ）で１〜１０ピッチに形成
されることが好ましい。前加工領域１１２ａ，１２２ａ
の長さを１転造ピッチ以上にするのは、前工領域におい
て１転造ピッチでネジ山の全周が一度成形されるので、
粗面加工領域部１１２ｂｒ、１２２ｂｒに加わる加工応
力が低減され、粗面加工領域１１２ｂｒ，１２２ｂｒの
粗面の耐久性を高めることができるからである。

【００３０】上記前加工領域１１２ａ，１２２ａの加工
方向Ｓに見た長さは、予め２転造ピッチ以上、好ましく
は３転造ピッチ以上に設定しておくことにより、粗面加
工領域部１１２ｂｒ，１２２ｂｒが磨耗してきたとき、
粗面加工領域部１１２ｂｒ，１２２ｂｒを前加工領域１
１２ａ，１２２ａ内に（すなわち前方へ向けて）延長さ
せるように修正加工することによって、粗面加工能力を
維持することが可能になる。したがって、このような修
正加工を施すことによって転造ダイスの寿命を実質的に
延ばすことができる。この場合、修正加工後において
も、粗面化されていない前加工領域の加工方向Ｓに見た
長さが１転造ピッチ以上残されていることが好ましい。
この理由は先に述べたものと同じである。

【００３１】前加工領域１１１，１２１において一旦形
成されたネジ山には、後加工領域の粗面加工領域部１１
２ｂｒ、１２２ｂｒ、１２３ｒにおいて粗面化が施され
る。粗面加工領域部の表面粗さは、後述するねじ転造品
２０の粗面ネジ部２３ｂの表面粗さとほぼ対応した表面
粗さに形成される。具体的には、Ｒｙ＝１．０〜１００
μｍの範囲内に形成される。特に、緩み止め用にねじ部
に設けられるもの、或いは摩擦抵抗を制御するために歯
車の歯面に形成されるものとしては、Ｒｙ＝１０〜３０
μｍであることが好ましい。ここで、粗面加工領域部の
幅Ｗｒは転造品の粗面形成範囲に対応して形成され、本
実施形態では後述するねじ転造品２０の粗面ネジ部２３
ｂの長さと等しく形成される。

【００３２】なお、本実施形態において、粗面加工領域
部が磨耗した場合に、粗面加工領域部を幅方向Ｗに広げ
るようにダイスを修正加工することによって、実質的に
ダイス寿命を延ばすことも可能である。この場合、新た
に形成した粗面加工領域部の幅方向の位置に合わせて、
原形材の位置（ダイスに対する幅方向の相対位置）を調
整することにより、ねじ転造品に実質的に同様の粗面ネ
ジ部を形成することができる。

【００３３】本実施形態では、後加工領域の粗面加工領
域部１１２ｂｒ，１２２ｂｒを幅方向に離隔させて２つ
ずつ形成し、そのうちの一つだけで図１（ｂ）に一点鎖
線で示す原形材２０Ａに後述する粗面ネジ部２３ｂを成
形することができるように構成してある。その結果、平
ダイス１１，１２に対する原形材２０Ａの適用姿勢を幅
方向に見て逆にすることによって、或いは、平ダイス１
１，１２を互いに逆に交換して用いる（例えば可動側と
固定側とを逆にする）ことによって、もう一方の粗面形
成領域部で粗面化されたネジ部を同様に成形することが
できる。したがって、転造ダイスの寿命を実質的に２倍
近くに引き伸ばすことができる。

【００３４】なお、上記実施形態では、粗面形成領域部
を双方の平ダイス１１，１２に共に形成しているが、い
ずれか一方の平ダイスのダイス面にのみ粗面形成領域部
を設けて成形することもできる。

【００３５】［転造品の具体例１］次に、上記第１実施
形態の転造ダイスを用いて製造されるねじ転造品の構造
について説明する。図２（ａ）に示すねじ転造品２０は
鋼材等からなるタッピングネジであり、頭部２１と、頭
部２１の直下に形成された円筒部２２と、円筒部２２の
さらに下に伸びるネジ部２３とから構成される。ネジ部
２３には雄ネジが形成されている。ネジ部２３には、先
端側の平滑なねじ山表面を有する平滑ネジ部２３ａと、
頭部２１側の粗面化されたねじ山表面を有する粗面ネジ
部２３ｂとが設けられている。粗面ネジ部２３ｂの表面
には表面粗さＲｙ＝０．８〜１００μｍ、好ましくは１
０〜３０μｍの粗面が形成されている。

【００３６】図２（ｂ）は、上記ねじ転造品２０を、ワ
ッシャ２４を通した状態で金属や合成樹脂等からなる板
材２５の貫通孔２５ａにねじ込み、貫通孔２５ａの内面
をタッピングしながら締め付けた様子を示すものであ
る。ねじ転造品２０の上記粗面ネジ部２３ｂの形成領域
が、ちょうど板材２５の貫通孔２５ａの内面（タッピン
グされた雌ネジ部）とほぼぴったりと一致するようにな
っている。すなわち、上記粗面ネジ部２３ｂの上端はほ
ぼ板材２５の上面位置にあり、粗面ネジ部２３ｂの下端
はほぼ板材２５の下面位置にある。このように形成する
ことによって、ねじ転造品２０のネジ部２３を貫通孔２
５にねじ込み、貫通孔２５をタッピングしたとき、先端
の平滑ネジ面２３ａによって貫通孔２５内に雌ネジが形
成され、この形成された雌ネジに粗面ネジ部２３ｂが螺
合することによって、大きな緩めトルクを得ることがで
き、振動等によるねじ転造品２０の緩みを防止すること
ができる。

【００３７】ここで、ネジ部２３の表面全体に粗面が形
成されている場合には、先端側のネジ表面の粗面が貫通
孔２５の内面を削ってしまうので、図２（ｂ）に示す締
付完了状態で緩めトルクが低下し、ネジ表面を粗面化し
たことによる緩み防止効果が充分に得られないので、上
述のようにネジ部２３の頭部２１側に部分的に粗面ねじ
部２３ｂを形成することが好ましい。

【００３８】図２（ｂ）に一点鎖線で示す板材２６は、
ねじ転造品２０のネジ部２３の長さよりも厚く形成され
たものである。この板材１６に形成された穴（或いは貫
通孔でもよい。）２６ａにねじ転造品２０をねじ込んだ
場合でも、締結完了状態で粗面ネジ部２３ｂが穴２６ａ
の開口縁側の部分に螺合し、改善された緩み防止効果が
得られる。

【００３９】上記のねじ転造品２０のネジ部２３を上記
第１実施形態の転造ダイスによる転造加工によって成形
し、以下のようにして粗面ねじ部２３ｂの効果を確認し
た。まず、ネジ径４ｍｍ、長さ８ｍｍのネジ部２３を成
形し、頭部２１の首下３ｍｍの範囲（すなわちワッシャ
２４の厚さと板材２５の厚さとの和に等しい長さ範囲）
にのみ表面粗さＲｙ＝２０μｍの上記粗面ネジ部２３ｂ
を形成したもの（実施例１）と、粗面ネジ部２３ｂを全
く形成しないもの（比較例１）とによって、それぞれ厚
さ０．８ｍｍの鋼板からなる上記板材２５をタッピング
し、同じ締付トルクで図２（ｂ）に示す締結状態とし
た。そして、締付後に同じ振動付加量（６０Ｈｚで５０
時間）となるように振動をそれぞれ加え、それぞれにつ
いて緩めトルクを測定比較した。その結果、実施例１は
比較例１に対して緩めトルクが約３割増大した。

【００４０】また、ネジ径３ｍｍ、長さ８ｍｍのネジ部
２３を成形し、頭部２１の首下３ｍｍの範囲にのみ表面
粗さＲｙ＝２０μｍの上記粗面ネジ部２３ｂを形成した
もの（実施例２）と、粗面ネジ部２３ｂを全く形成しな
いもの（比較例２）とによって、それぞれ厚さ８ｍｍの
ＡＢＳ樹脂からなる上記板材２６をタッピングし、同じ
締付トルクで図２（ｂ）に示す締結状態とした。そし
て、締付後に同じ振動付加量（６０Ｈｚで５０時間）と
なるように振動をそれぞれ加え、それぞれについて緩め
トルクを測定比較した。その結果、実施例２は比較例２
よりも約２割緩めトルクが増大した。

【００４１】さらに、上記ねじ転造品２０として、ネジ
径３ｍｍ、ネジ部長さ８ｍｍのネジ部２３を有し、上記
と同様の３ｍｍ長さの粗面ネジ部を有するもの（実施例
３）と有しないもの（比較例３）のそれぞれのネジ部２
３に接着剤を塗布し、ナットに螺合させ、同じ締付トル
クで締付け、接着剤を硬化させた。その後に、上記と同
様の振動を加え、緩めトルクを測定した。その結果、実
施例３の緩めトルクは比較例３よりも約１０％向上して
いた。また、実施例３においては、緩めトルクの再現性
が良好で、緩めトルクのばらつき範囲が比較例３の５０
％弱となった。

【００４２】［第２実施形態］次に、上記と同様の転造
加工を行うための別の転造ダイスの構成例である第２実
施形態について図３を参照して説明する。この実施形態
の転造ダイス３０はいわゆる丸ダイスであり、図示例
は、通し転造或いは歩み転造（スルーフィードタイプの
転造）を行うためのダイス構造を示したものである。

【００４３】この転造ダイス３０は、図３（ａ）に示す
ように、円筒状の外周面からなるダイス面３１ａを備え
た丸ダイス３１を有する。このダイス面３１ａにはねじ
山を形成するための条溝が形成され、丸ダイス３１の軸
線方向（加工方向Ｓ）に見て、喰付部３１１、平行部３
１２、逃げ部３１３が順次に形成されている。平行部３
１２には、ネジ加工用の条溝のみが形成された前加工領
域３１２ａと、条溝の表面が粗面化されてなる後加工領
域３１２ｂとが設けられている。また、逃げ部３１３に
おいても条溝の表面が粗面化されている。本実施形態で
は、後加工領域３１２ｂと逃げ部３１３の全てが粗面形
成領域部となっている。

【００４４】この実施形態では、上記丸ダイス３１と、
この丸ダイス３１と同様に形成された丸ダイス３２とを
同じ回転方向に回転させ、それらの間に軸線方向（加工
方向Ｓ）に向けて丸棒状の原形材３５を通すことによっ
て、ダイスとは逆方向に回転する原形材３５の外周面に
雄ねじが成形される。

【００４５】この実施形態においても、丸ダイス３１の
平行部３１２には、平行部３１２の前端から所定距離
（すなわち前加工領域３１２ａの加工方向Ｓに見た長さ
分の距離）離れた位置を開始位置として、当該開始位置
から加工方向Ｓの後方へ向けて粗面形成領域部が形成さ
れているので、第１実施形態と同様に粗面形成領域部の
磨耗が低減され、ダイスの長寿命化を図ることができ
る。

【００４６】また、前加工領域３１２ａの長さを１転造
ピッチ以上とすることが好ましいことは第１実施形態と
同様であり、２転造ピッチ以上とすることがさらに望ま
しい点も同様である。

【００４７】この実施形態でも、粗面形成領域部を一方
の丸ダイスにのみ形成しても構わない。また、粗面形成
領域部を、ダイスの幅方向Ｗ（平ダイス１１，１２の幅
方向Ｗに相当するダイス面３１ａの周回方向）に見て限
定した領域に形成することにより、ねじ転造品の軸線方
向の限定した領域を選択的に粗面化することができる。
したがって、この実施形態においても、第１実施形態と
同様に、複数の粗面形成領域部を相互に離隔させて形成
することもできる。さらに、第１実施形態と同様に、粗
面形成領域部の周回方向（幅方向Ｗ）の形成範囲を広げ
る修正加工によって、ダイス寿命を延ばすこともでき
る。

【００４８】［転造品の具体例２］次に、図４を参照し
て上記ねじ転造品以外の転造品の例としての歯車転造品
について説明する。この歯車転造品はウォーム４０であ
る。図４（ａ）に示すように、このウォーム４０の外周
には螺旋状に伸びる歯形が形成されてなるウォーム歯形
成部４１が設けられ、このウォーム歯形成部４１の中央
には、歯形の表面が粗面化されてなる粗面形成領域４１
ａが設けられている。この粗面形成領域４１ａは、ウォ
ーム歯形成部４１内の限定された一部（領域）として形
成されている。また、ウォーム４０の中心には軸孔４０
ａが形成されている。

【００４９】このウォーム４０においても、上記第１実
施形態又は第２実施形態の転造ダイスを用いて歯形及び
粗面を成形することができる。このウォーム４０は、例
えば、図４（ｂ）に示す減速機付き小形モータ（ギアー
ドモータ組立体）におけるモータ５１のモータ軸６１を
軸孔４０ａに圧入固定した状態で用いることができる。
この減速機付き小形モータは、例えば、自動車の窓ガラ
スの開閉駆動用に用いることができるものである。ここ
で、モータ軸６１にはナール加工を施し、ウォーム４０
に対する圧入固定をより強固なものとしている。モータ
５１はネジを介してギアケース５２に固定され、そのモ
ータ軸６１は、ギアケース５２内において軸受５３によ
り回転自在に軸支されている。ウォーム４０のウォーム
歯形成部４１は、ギアケース５２内にて回転自在に取り
付けられたヘリカルギア６２に噛合している。

【００５０】この減速機付き小形モータにおいては、モ
ータ５１から出力された駆動トルクがモータ軸６１から
ウォーム４０に伝達され、減速機部においてウォーム４
０からヘリカルギア６２に伝達され、出力軸６２ａから
外部に取り出される。ここで、ウォーム４０におけるウ
ォーム歯形成部４１の表面を粗面化することによって、
ウォーム歯形成部４１と出力歯車５３との摩擦係数を適
切なものとすることができるので、耐逆転性（出力側か
らの逆動作によって入力側を動かす場合に必要な逆転ト
ルクを維持し、逆転を防止できる噛合特性）を向上させ
ることができる。

【００５１】図５には、異なる減速機付き小形モータの
構造を示す。この減速機付き小形モータにおいては、上
記と同様のウォーム４０、モータ５１、ギアケース５
２、軸受５３、モータ軸６１を備えているが、ウォーム
４０のウォーム歯形成部４１が第１ヘリカルギア６３に
噛合し、この第１ヘリカルギア６３がさらに第２ヘリカ
ルギア６４に噛合し、この第２ヘリカルギア６４の出力
軸６４ａから回転が取り出されるといった、２段の減速
機構が構成されている点で、上記の図４に示す１段の減
速機構とは異なる。

【００５２】尚、本発明の転造ダイス及び転造品の製造
方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、
本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加
え得ることは勿論である。例えば、転造ダイスとして
は、プラネタリ型ダイスなどの他形式の転造ダイス、丸
ダイスを用いたインフィードタイプの転造ダイスなど、
上記各実施形態以外の種々の形式の転造ダイスを用いる
こともできる。

【００５３】

【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
噛合構造を成形するとともにその表面を粗面化すること
ができるので、製造コストを低減できると同時に生産性
を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る転造ダイスの第１実施形態の構造
を示す断面図及び平面図（ａ）並びに（ｂ）である。

【図２】転造品の具体例としてねじ転造品を示す正面図
（ａ）及びねじ転造品の使用例を示す部分断面図（ｂ）
である。

【図３】本発明に係る転造ダイスの第２実施形態を示す
部分断面図（ａ）及び転造加工時の様子を示す説明図
（ｂ）である。

【図４】転造品の具体例として歯車転造品（ウォーム）
の概略形状を示す概略断面図（ａ）及び歯車転造品の使
用例（減速機付き小形モータ）を示す断面図（ｂ）であ
る。

【図５】異なる減速機付き小形モータの構造を示す断面
図である。

【符号の説明】

１０，３０ 転造ダイス １１，１２ 平ダイス ３１，３２ 丸ダイス ４０ ウォーム（歯車転造品） ４１ ウォーム歯形成部 ５１ モータ ５２ ギアケース ５３ 軸受 ６１ モータ軸 ６２ ヘリカルギア ６３ 第１ヘリカルギア ６２ａ，６４ａ 出力軸 ６４ 第２ヘリカルギア １１ａ，１２ａ，３１ａ ダイス面 １１１，１２１，３１１ 喰付部 １１２，１２２，３１２ 平行部 １１２ａ，１２２ａ 前加工領域 １１２ｂ，１２２ｂ 後加工領域 １１２ｂｒ，１２２ｂｒ，１２３ｒ 粗面加工領域部 １２３，３１３ 逃げ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｈ 55/17 Ｆ１６Ｈ 55/17 Ｚ 55/22 55/22 (72)発明者 山本 和幸 千葉県松戸市松飛台430番地 マブチモー ター株式会社内 Ｆターム(参考） 3J009 DA18 EA04 EA05 EA06 EA12 EA19 EA21 EA23 EA32 EB02 EB08 ED17 FA14 3J030 AC03 AC10 BA03 BA05 BB06 BB09 BC02 BC03 BC10

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 噛合構造を有する転造品を成形するため
   の、原形材が導入される喰付部を前側に備えるとともに
   前記噛合構造の形状を決定する主加工部を前記喰付部の
   後側に備えたダイス面を有する転造ダイスにおいて、 前記ダイス面には、前記主加工部の前端に対して所定距
   離後方へ離れた開始位置から後方へ向けて前記噛合構造
   の表面を粗面化するための粗面形成部が形成されている
   ことを特徴とする転造ダイス。
2. 【請求項２】 前記開始位置が前記主加工部の前端に対
   して１転造ピッチ以上後方へ離れていることを特徴とす
   る請求項１に記載の転造ダイス。
3. 【請求項３】 前記開始位置が前記主加工部の前端に対
   して複数の転造ピッチに相当する距離若しくはそれ以上
   後方へ離れていることを特徴とする請求項１に記載の転
   造ダイス。
4. 【請求項４】 前記粗面形成部が砥粒を前記ダイス面に
   衝突させて形成したものであることを特徴とする請求項
   １乃至請求項３のいずれか１項に記載の転造ダイス。
5. 【請求項５】 前記噛合構造の一部のみを粗面化するよ
   うに、前記粗面形成部が前記ダイス面の前記開始位置よ
   り後方の領域内の幅方向に限定された領域に形成されて
   いることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか
   １項に記載の転造ダイス。
6. 【請求項６】 前記ダイス面の幅方向に、複数の前記粗
   面形成部が相互に離隔した位置に限定して形成されてい
   ることを特徴とする請求項５に記載の転造ダイス。
7. 【請求項７】 原形材に対して噛合構造を成形する工程
   を有する転造品の製造方法において、 原形材に対して転造加工を施して前記噛合構造を成形す
   る初期転造ステップと、前記初期転造ステップ後にさら
   に前記噛合構造を維持しながら前記噛合構造の表面を粗
   面化する粗面形成ステップとを有することを特徴とする
   転造品の製造方法。
8. 【請求項８】 前記初期転造ステップにおいて、前記原
   形材に対して複数回の転造成形サイクルを繰り返し施す
   ことを特徴とする請求項７に記載の転造品の製造方法。
9. 【請求項９】 前記初期転造ステップと前記粗面形成ス
   テップとを一体的なダイス面にて連続して行うことを特
   徴とする請求項７又は請求項８に記載の転造品の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 前記ダイス面にて前記転造品の転造加
    工を行った後に、前記ダイス面のうち、前記粗面形成ス
    テップを行うための粗面形成面部を、前記初期転造ステ
    ップを行うための初期転造面部内に向けて延在させる修
    正加工を施し、その後さらに別の前記転造品の転造加工
    を行うことを特徴とする請求項９に記載の転造品の製造
    方法。
11. 【請求項１１】 前記粗面形成ステップにおいて前記噛
    合構造の一部表面にのみ粗面化処理を施すことを特徴と
    する請求項９に記載の転造品の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記ダイス面にて前記転造品の転造加
    工を行った後に、前記ダイス面のうち、前記粗面形成ス
    テップを行うための限定された粗面形成面部の形成領域
    を拡大させる修正加工を施し、その後さらに別の前記転
    造品の転造加工を行うことを特徴とする請求項１１に記
    載の転造品の製造方法。
13. 【請求項１３】 小形モータの出力をヘリカルギア又は
    ウォームホイールとウォームで伝達するウォーム減速機
    付き小形モータにおいて、 転造ダイスによってウォーム表面に粗面が形成されたこ
    とを特徴とするウォーム減速機付き小形モータ。
14. 【請求項１４】 ヘリカルギア又はウォームホイールを
    ２段減速とする請求項１３に記載の小形モータ。
15. 【請求項１５】 小形モータの出力をヘリカルギア又は
    ウォームホイールとウォームで伝達するウォーム減速機
    付き小形モータの製造方法において、 ウォーム表面の粗面を転造ダイスによる転造によって形
    成する減速機付き小形モータの製造方法。