JP2002213469A

JP2002213469A - 車輪支持用ハブユニットの製造方法とその製造用押型

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Publication number: JP2002213469A
Application number: JP2001286858A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Hagiwara; 信行萩原; Akifumi Horiie; 章史掘家
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2000-11-20
Filing date: 2001-09-20
Publication date: 2002-07-31
Anticipated expiration: 2021-09-20
Also published as: JP4742478B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ハブ本体２、２ａに対し内輪３を抑え付ける
為のかしめ部９ｂの加工に伴って、このかしめ部９ｂに
亀裂が生じたり、内輪軌道１１の転がり疲れ寿命が低下
する事を防止する。【解決手段】上記かしめ部９ｂとすべき円筒部８ｂの
形状や、この円筒部８ｂを塑性変形する為の押型１５ａ
の環状凹部２３の断面形状を工夫する事により、加工の
間中、上記かしめ部９ｂの圧縮の平均応力を加え続け
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明に係る車輪支持用ハブユ
ニットの製造方法とその製造用押型は、自動車の車輪を
懸架装置に対して回転自在に支持する為の車輪支持用ハ
ブユニットを造る為に利用する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の車輪は、車輪支持用ハブユニッ
トにより懸架装置に支持する。図１０は、米国特許第５
４９０７３２号明細書に記載されている車輪支持用ハブ
ユニットの１例を示している。この車輪支持用ハブユニ
ット１は、ハブ本体２と、１対の内輪３ａ、３ｂと、外
輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。このうちの
ハブ本体２の外周面の外端部（外とは、自動車への組み
付け状態で幅方向外寄りとなる側を言い、図１０の左側
となる。反対に幅方向中央寄りとなる側を内と言い、図
１０の右側となる。）には、車輪を支持する為のフラン
ジ６を形成している。又、このフランジ６の基端部で上
記ハブ本体２の中央寄り部分には、段部７を形成してい
る。

【０００３】上記１対の内輪３ａ、３ｂは、上記ハブ本
体２の中間部から内端部に至る部分に外嵌し、このうち
外側の内輪３ａの外端面を上記段部７の段差面に、内側
の内輪３ｂの外端面を上記外側の内輪３ａの内端面に、
それぞれ突き当てている。尚、内側の内輪３ｂから見た
場合、外側の内輪３ａの内端面が、段部の段差面とな
る。又、上記ハブ本体２の内端部には円筒部８を形成
し、この円筒部８の先半部で上記内側の内輪３ｂの内端
面よりも内方に突出した部分を直径方向外方に塑性変形
させて、かしめ部９を形成している。そして、このかし
め部９と上記段部７の段差面との間で、上記１対の内輪
３ａ、３ｂを挟持している。

【０００４】又、上記外輪４の内周面に設けた１対の
（第一、第二の）外輪軌道１０、１０と、上記各内輪３
ａ、３ｂの外周面に設けた（第一、第二の）内輪軌道１
１、１１との間には上記転動体５、５を、それぞれ複数
個ずつ設けている。尚、図示の例では、転動体５、５と
して玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用の車輪支
持用ハブユニットの場合には、これら転動体としてテー
パころを使用する場合もある。又、フランジ６寄りの
（第一の）内輪軌道１１は、上記ハブ本体２の外周面に
直接形成して、外側の内輪３ａを省略する場合もある。
この場合に上記段部７は、図１０に示した外側の内輪３
ａの内方に相当する位置に形成する。

【０００５】上述の様な車輪支持用ハブユニット１を自
動車に組み付けるには、上記外輪４の外周面に形成した
外向フランジ状の取付部１２により、この外輪４を懸架
装置に固定し、上記フランジ６に車輪を固定する。この
結果、この車輪を懸架装置に対し回転自在に支持する事
ができる。

【０００６】更に、特開平１０−２７２９０３号公報に
は、内輪の固定作業時にかしめ部に割れ（クラック）等
の損傷を発生しにくくすると共に、かしめ付け作業に伴
って上記内輪の内径やこの内輪の外周面に形成した内輪
軌道の直径が変化しにくくする構造が記載されている。
図１１〜１５は、上記公報に記載された、従来構造の第
２例及びその製造方法を示している。

【０００７】ハブ本体２の内端部に形成した、内輪３を
固定するかしめ部９ａを構成する為の円筒部８ａの肉厚
は、図１４に示した、この円筒部８ａを直径方向外方に
かしめ広げる以前の状態で、先端縁に向かう程小さくな
っている。この為に上記ハブ本体２の内端面に、奥部に
向かう程次第に内径が小さくなるテーパ孔１３を形成し
ている。

【０００８】上記ハブ本体２の内端部に上記内輪３を固
定すべく、上述の様な円筒部８ａの先端部をかしめ広げ
るには、上記ハブ本体２が軸方向にずれ動かない様に固
定すると共に、図１５に示す様に、抑え片１４により上
記内輪３の外周面を抑え付け、この内輪３を外嵌した上
記ハブ本体２が直径方向にぶれるのを防止した状態で、
同図に示す様に、押型１５を上記円筒部８ａの先端部に
強く押し付ける。この押型１５の先端面（図１５の下端
面）中央部には、上記円筒部８ａの内側に押し込み自在
な円すい台状の凸部１６を形成し、この凸部１６の周囲
に断面円弧状の凹部１７を、この凸部１６の全周を囲む
状態で形成している。

【０００９】一方、上記かしめ部９ａにより上記ハブ本
体２の内端（図１１の右端、図１２〜１５の上端）部に
固定する為の内輪３の内端開口部周囲には、この内輪３
の中心軸に対して直交する平坦面である内端面１８を設
けている。そして、この内端面１８の内周縁と、円筒面
である上記内輪３の内周面１９とを、断面円弧状の曲面
である面取り部２０により連続させている。

【００１０】内端部の形状を上述の様にした上記内輪３
を、上記ハブ本体２の段部７に抑え付ける為の上記かし
め部９ａは、上記円筒部８ａを直径方向外方にかしめ広
げる事により構成するものであり、その肉厚は、上記円
筒部８ａの基端部の肉厚ａ₀（図１２）に対し、先端に
向かうに従って漸減する。即ち、図１３に示す様に、上
記かしめ部９ａの基端部の肉厚をａ₀ とし、先端部に向
かうに従ってこのかしめ部９ａの肉厚がａ₀ 、ａ₁ 、ａ
₂ −−−ａ_n の順で変化するが、これら各部の厚さの関
係がａ₀ ＞ａ₁ ＞ａ₂ ＞−−−＞ａ_n になる様に、且
つ、上記かしめ部９ａの先端縁部の厚さａ_n も零となら
ない様に（ａ_n ＞０）、このかしめ部９ａを形成する為
の、前記凸部１６及び凹部１７の断面形状を規制してい
る。

【００１１】この様な凸部１６と凹部１７とを有する押
型１５を揺動かしめ装置に組み付けて、この押型１５を
上記円筒部８ａの先端部に押し付ければ、この円筒部８
ａの先端部を直径方向外方にかしめ広げて、上記かしめ
部９ａを形成する事ができる。そして、このかしめ部９
ａとハブ本体２の内端部に形成した段部７の段差面２５
との間で上記内輪３を挟持して、この内輪３を上記ハブ
本体２に固定できる。図示の例の場合には、上記円筒部
８ａの内端面を塑性変形させる事により上記かしめ部９
ａを形成する最終段階で、上記凹部１７の内面からこの
かしめ部９ａの外周面に、直径方向内方に向く圧縮力が
作用する。従って、このかしめ部９ａの外周縁に亀裂等
の損傷が発生する事を防止できる。又、上記かしめ部９
ａの基端部外周面が当接する、上記内輪３の内端開口周
縁部には、断面円弧状の面取り部２０を形成している。
従って、上記かしめ部９ａの基端部の曲率半径が小さく
なる事はなく、この基端部にも無理な応力が加わりにく
くなる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上述の様な、特開平１
０−２７２９０３号公報に記載された、従来の車輪支持
用ハブユニットの製造方法の場合、かしめ部９ａの外周
縁に亀裂が発生する事は、十分に有効に防止できるが、
このかしめ部９ａの先端面乃至内周面に亀裂が発生する
可能性がある。即ち、従来構造の場合には、図１４に示
した様な円筒部８ａの内周面２１の傾斜角度θ₂₁を２０
度程度と比較的大きくして、この円筒部８ａの基端部の
肉厚と先端部の肉厚との差を大きくしていた。この様な
円筒部８ａを、揺動かしめ装置に組み付けた押型１５に
より塑性変形させると、この円筒部８ａ乃至上記かしめ
部９ａの先端面乃至内周面に引張の平均応力が発生し易
くなる。そして、この引張の平均応力の値が大きくなる
と、当該部分に亀裂が発生し不良品となって廃棄しなけ
ればならなくなる事により歩留が低下するか、或は亀裂
部分を補修する余分な工程が必要になり、何れにしても
コスト上昇の原因となる。

【００１３】更には、上記円筒部８ａの内周面２１の傾
斜角度θ₂₁が大きい為、上記押型１５によりこの円筒部
８ａを押圧する事に伴って、この円筒部８ａの基部に径
方向外方に向いた力が加わり易くなる。この様な力によ
ってこの円筒部８ａの外径が広がると、この円筒部８ａ
の周囲に存在する段部７に外嵌した内輪３が弾性変形
し、この内輪３の外周面に形成した内輪軌道１１の直径
が拡大して、転がり軸受部分の予圧が変化する原因とな
る。本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法とその
製造用押型は、上述の様な、車輪支持用ハブユニットの
耐久性低下の原因となる、かしめ部９ａの亀裂や内輪３
の直径拡大の発生を防止すべく発明したものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の車輪支持用ハブ
ユニットの製造方法により造られる車輪支持用ハブユニ
ットは、前述した従来から知られている車輪支持用ハブ
ユニットと同様に、ハブ本体と、第一の内輪軌道と、段
部と、内輪と、外輪と、複数個の転動体とを備える。こ
のうちのハブ本体は、一端部外周面に車輪を支持する為
のフランジを形成している。又、上記第一の内輪軌道
は、上記ハブ本体の中間部外周面に、直接又はこのハブ
本体とは別体の内輪を介して形成している。又、上記段
部は、上記ハブ本体の他端部に形成されたもので、この
第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径寸法が小さく
なっている。又、上記内輪は、外周面に第二の内輪軌道
を形成して上記段部に外嵌されている。又、上記外輪
は、内周面に上記第一の内輪軌道に対向する第一の外輪
軌道及び上記第二の内輪軌道に対向する第二の外輪軌道
を形成している。更に、上記各転動体は、上記第一、第
二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道との間に、そ
れぞれ複数個ずつ設けられている。そして、上記ハブ本
体の他端部で少なくとも上記段部に外嵌した内輪よりも
突出した部分に形成した円筒部を直径方向外方に塑性変
形させる事で形成したかしめ部により、上記段部に外嵌
した内輪をこの段部の段差面に向け抑え付けて、この段
部に外嵌した内輪を上記ハブ本体に結合固定している。
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、上述の
様な構造を有する車輪支持用ハブユニットを造る為、上
記円筒部を塑性変形させて上記かしめ部とするものであ
る。

【００１５】特に、請求項１に記載した本発明の車輪支
持用ハブユニットの製造方法に於いては、押型を上記円
筒部の先端面に突き当てた状態のまま、この押型からこ
の円筒部に、軸方向の力及び径方向外方に向いた力を付
与する。そして、この円筒部を軸方向に圧縮しつつこの
円筒部の先端部を径方向外方に塑性変形させて上記かし
め部とする事により、このかしめ部の加工の間中、上記
円筒部の内周面部分に圧縮の平均応力（平均圧縮応力）
を発生させ続ける。尚、この平均圧縮応力とは、静水応
力σ_m の事を言う。又、この静水応力σ_mは３軸（ｘ、
ｙ、ｚ軸）方向に作用する縦応力をσ₁ 、σ₂ 、σ₃ と
した場合に、σ_m ＝（σ₁ ＋σ₂ ＋σ₃ ）／３で表され
る。又、静水圧力をｐとした場合には、ｐ＝−σ_m とな
る。

【００１６】又、請求項２に記載した車輪支持用ハブユ
ニットの製造方法に於いては、円筒部を塑性変形させて
かしめ部を形成するのに伴って、この円筒部を構成する
金属材料の一部を径方向内方に移動させる。そして、上
記かしめ部の形成完了後にこのかしめ部の内径部分に、
径方向内方に膨らんだ膨出部を形成する。

【００１７】又、好ましくは、上記押型の表面で上記円
筒部と当接してこの円筒部を塑性変形させる押圧面部分
に、TiＮの如きセラミックコーティング等の耐摩耗性を
向上させる為の加工、或はショット・ピーニング等の表
面粗さを低下させる加工の、一方又は双方を施す。そし
て、上記押圧面部分の耐摩耗性を向上させたり、この押
圧面部分の摩擦係数を、０．３以上の比較的大きな値で
安定させる。

【００１８】又、上記請求項２に記載した車輪支持用ハ
ブユニットの製造方法を実施する為の押型として、請求
項３に記載した様に、先端面中央部に形成された、上記
円筒部の内側に押し込み自在な円すい台状の凸部と、こ
の凸部の周囲にこの凸部の全周を囲む状態で形成された
環状凹部とを備えたものを使用する。そして、好ましく
は、この環状凹部の断面形状を、内径寄り部分に存在す
る内径側円弧部と、外径寄り部分に存在してこの内径側
円弧部よりも小さな曲率半径を有する外径側円弧部と
を、直接又は直線部を介して滑らかに連続させたものと
する。又、上記環状凹部を上記円筒部の先端面に突き合
わせる姿勢とした状態で、上記内径側円弧部の曲率半径
の中心を、上記外径側円弧部の曲率半径の中心よりも、
上記円筒部の直径方向に関して外側には存在させない。
言い換えれば、この円筒部の直径方向に関して、上記内
径側円弧部の曲率半径の中心は、上記外径側円弧部の曲
率半径の中心と同じ位置に存在するか、又はこの外径側
円弧部の曲率半径の中心よりも径方向内側に存在する。
且つ、この外径側円弧部の曲率半径の中心は、上記円筒
部の外周面よりも、この円筒部の径方向に関して外側に
は存在しない。即ち、外径側円弧部の曲率半径の中心
は、上記の円筒部の径方向に関して、上記円筒部の外周
面と同じ位置に存在するか、或は、この外周面よりも径
方向内側に存在する。

【００１９】

【作用】上述の様に構成する本発明の車輪支持用ハブユ
ニットの製造方法によれば、かしめ部の加工に伴って円
筒部及びかしめ部の内周面部分に、亀裂に結び付く様な
引張の平均応力が発生する事がない（請求項１の場合）
か、発生しないか仮に発生しても小さな値に留まる（請
求項２の場合）。又、上記かしめ部の加工に伴って、上
記円筒部の基部の外径が大きくなる事がなく、段部に外
嵌した内輪に円周方向の引張の平均応力が加わる事がな
い。この為、上記かしめ部及び第二の内輪軌道の耐久性
を向上させて、優れた耐久性を有する車輪支持用ハブユ
ニットを得られる。特に、請求項３に記載した車輪支持
用ハブユニットの製造用押型を使用して上記かしめ部の
加工を行なえば、良好なかしめ部を安定して形成でき
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】図１〜２は、本発明の実施の形態
の１例を示している。尚、本発明の特徴は、ハブ本体
２、２ａに内輪３を固定すべく、このハブ本体２、２ａ
の内端部に形成した円筒部８ｂを塑性変形させてかしめ
部９ｂとする方法の改良に関する。車輪支持用ハブユニ
ットの基本構成に関しては、図１０に示した従来構造の
第１例、或は図１１に示した従来構造の第２例の場合と
同様であるから、同等部分に関する図示並びに説明は省
略し、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。尚、
図１に示した２種類の構造のうち、（Ａ）は従動輪用で
中心孔を持たない（充実体の）ハブ本体２を、（Ｂ）
は、駆動輪用で中心にスプライン孔２６を有するハブ本
体２ａを、それぞれ示している。

【００２１】上記ハブ本体２、２ａの内端部に、基端部
の径方向に関する厚さ寸法がＴ、先端部の径方向に関す
る厚さ寸法がｔ、内輪３の軸方向内端面１８からの軸方
向に関する突出量がｈ（一般的な乗用車用の車輪支持用
ハブユニットの場合で５〜１１mm程度）であり、軸方向
に関する長さ寸法がＨ（同じく７〜１７mm程度）であ
る、上記円筒部８ｂを設けている。これら各寸法Ｔ、
ｔ、Ｈ、ｈは、上記内輪３の各部の寸法との関係で、次
の様に規制している。尚、上記突出量ｈは、この内輪３
の内周面を上記円筒部８ｂに外嵌し、この内輪３の外端
面を段部７の段差面２５に突き当てた状態での長さを言
う。

【００２２】先ず、基端部の厚さ寸法Ｔは、上記かしめ
部９ｂにより抑え付けるべき、上記内輪３の内端部の径
方向に関する厚さ寸法Ｓ（一般的な乗用車用の車輪支持
用ハブユニットの場合で５〜９mm程度）の６０〜１００
％｛Ｔ＝（０．６〜１）Ｓ｝としている。上記基端部の
厚さ寸法Ｔをこの様な範囲に規制する理由は、上記かし
め部９ｂの形成に伴って上記内輪３に加わる力を抑え、
且つ、この内輪３を抑え付ける力を確保する為である。
上記基端部の厚さ寸法Ｔが上記内輪３の内端部の厚さ寸
法Ｓの６０％未満（Ｔ＜０．６Ｓ）である場合には、上
記かしめ部９ｂが上記内輪３を抑え付ける力を確保する
事が難しくなり、この内輪３の固定強度が不十分になる
可能性がある。反対に、上記基端部の厚さ寸法Ｔが上記
内輪３の内端部の厚さ寸法Ｓを越えた（Ｔ＞Ｓ）場合に
は、上記円筒部８ｂを塑性変形させて上記かしめ部９ｂ
とする際に、この円筒部８ｂが押型１５ａから受ける力
のうち、径方向外方に向いた力が軸方向に加わる力に対
して大きくなり過ぎる。この結果、上記円筒部８ｂ乃至
かしめ部９ｂの、内周面乃至先端面に引張の平均応力が
発生し、当該部分に亀裂が発生する可能性が生じる。
尚、上記内輪３の外端部の厚さ寸法ｓ（一般的な乗用車
用の車輪支持用ハブユニットの場合で２〜８mm程度）が
上記内端部の厚さ寸法Ｓよりも大きい（ｓ＞Ｓ）場合に
は、上記円筒部８ｂの基端部の厚さ寸法Ｔは、上記内輪
３の外端部の厚さ寸法ｓの６０〜１００％｛Ｔ＝（０．
６〜１）ｓ｝とする。但し、この外端部の厚さ寸法ｓが
４mm未満の場合には、この厚さ寸法ｓを４mmとして計算
する（ｓ＜４mmの場合には、Ｔ＝２．４〜４mmとす
る）。

【００２３】次に、上記円筒部８ｂの先端部の厚さ寸法
ｔは、上記基端部の厚さ寸法Ｔの７０〜１００％｛ｔ＝
（０．７〜１．０）Ｔ｝、更に好ましくは７０〜９５％
｛ｔ＝（０．７〜０．９５）Ｔ｝としている。この理由
は、上記円筒部８ｂを上記かしめ部９ｂとするかしめ加
工を面倒にする事なく、このかしめ加工の間中、上記円
筒部８ｂの内周面に圧縮の平均応力（静水圧力＞０）を
発生させる為である。前述の図１４に示した従来方法の
如く、上記先端部の厚さ寸法ｔが上記基端部の厚さ寸法
Ｔの７０％未満（ｔ＜０．７Ｔ）の場合には、円筒部８
ａをかしめ部９ａ（図１５）とするかしめ加工に伴っ
て、これら円筒部８ａやかしめ部９ａの内周面或は内端
面部分に、引張の平均応力（静水圧力＜０）が発生し易
くなり、当該部分に亀裂等の損傷が発生し易くなる。こ
れに対して、上記先端部の厚さ寸法ｔが上記基端部の厚
さ寸法Ｔの１００％を越えた（ｔ＞１．０Ｔ）場合に
は、上記円筒部８ｂの先端部の容積が徒に嵩んで、この
円筒部８ｂを上記かしめ部９ｂに加工する作業が面倒に
なる。又、この円筒部８ｂの加工作業も面倒になる。
尚、上記先端部の厚さ寸法ｔを上記基端部の厚さ寸法Ｔ
の９５％以下に抑えておけば、上記加工作業をより容易
にできる。

【００２４】次に、前記内輪３の軸方向内端面１８から
の軸方向に関する突出量ｈは、形成すべきかしめ部９ｂ
の大きさに応じて適切に規制する。上記円筒部８ｂが軸
方向に圧縮され、径方向内方に膨出しながら上記かしめ
部９ｂとなる事を考慮した場合、上記突出量ｈを、上記
内輪３の内端面内周縁部に形成した、断面円弧状の面取
り部２０の断面長さｈ´（一般的な乗用車用の車輪支持
用ハブユニットの場合で４〜１０mm程度）とほぼ同じ
（ｈ≒ｈ´）とする事が適当である。但し、この関係
（ｈ≒ｈ´）は、上記面取り部２０の形状や大きさが変
った場合には、必ずしも成り立たない。この様に上記突
出量ｈを規制する事により、加工後のかしめ部９ｂによ
り上記内輪３の内端面を確実に抑え、しかも余分な加工
作業を行なう必要がなくなる。図示の様な寸法・形状の
場合には、上記突出量ｈが上記断面長さｈ´よりも大幅
に小さく（ｈ≪ｈ´）なると、上記かしめ部９ｂによる
上記内輪３の抑え付け力が不十分になる。これに対し
て、上記突出量ｈが上記断面長さｈ´よりも大幅に大き
く（ｈ≫ｈ´）なると、上記かしめ部９ｂの加工作業が
徒に面倒になる。

【００２５】更に、前記軸方向に関する長さ寸法Ｈは、
上記円筒部８ｂの基端部の軸方向位置Ｑが、上記内輪３
の内周面の円筒部と面取り部２０との境界の軸方向位置
Ｐから、同じく内輪軌道１１の外端縁の軸方向位置Ｐ´
までの間に存在する様に規制する。上記基端部の軸方向
位置Ｑが上記境界の軸方向位置Ｐよりも内方（図１の上
方）に存在すると、上記円筒部８ｂの長さ寸法が短くな
り過ぎて、上記かしめ部９ｂの品質確保が難しくなる。
又、上記基端部の軸方向位置Ｑ部分に加わる、径方向外
方に向いた力が、相対的に大きくなり過ぎる可能性もあ
る。但し、場合によっては、上記基端部の軸方向位置Ｑ
を、上記内輪３の内端面１８部分にまで移動させる事
も、一応は可能である。これに対して、上記基端部の軸
方向位置Ｑが上記内輪軌道１１の外端縁の軸方向位置Ｐ
´よりも外方（図１の下方）に存在すると、上記円筒部
８ｂの長さ寸法が長くなり過ぎて、ハブ本体２、２ａの
剛性確保が難しくなる。又、かしめ加工に伴う上記円筒
部８ｂの座屈変形により、上記内輪３の面取り部２０に
上記かしめ部９ｂが密着せず、当該部分に隙間が生じる
可能性も生じる。

【００２６】上述の様な寸法・形状を有する円筒部８ｂ
は、揺動かしめ装置に組み付けた、図２に示す様な断面
形状を有する押型１５ａにより塑性変形させて、同図に
示す様なかしめ部９ｂとする。この押型１５ａには、環
状凹部２３が形成されており、この環状凹部２３で上記
円筒部８ｂを抑え付ける事により、この円筒部８ｂを塑
性変形させ、上記かしめ部９ｂとする。この様な環状凹
部２３の断面形状に就いて、上記押型１５ａを中立状態
（この押型の中心軸と上記円筒部８ｂ或はかしめ部９ｂ
の中心軸とを一致させた状態）とした場合で説明する。
上記環状凹部２３の断面形状の曲率半径は、径方向に関
して漸次変化しているが、変化の傾向は、段部７の外周
面と内輪３の内周面１９との嵌合面の延長線αと、上記
押型１５ａと上記かしめ部９ｂとが接触する範囲の径方
向内端の点Ｕを通り上記延長線αと平行な直線βとの間
（図２のＡ範囲）上の点を境として、互いに逆である。
このＡ範囲内に存在する境位置（境界点）は、応力のバ
ランスを考慮して適宜決定する。又、上記Ａ範囲内に、
平面等の、断面形状が直線となる部分を設け、この部分
の径方向内外両端を境として、上記曲率半径を変化させ
ても良い。

【００２７】先ず、上記境界点よりも外径側部分では、
径方向外方に向かう程曲率半径が、比較的急激に小さく
なる。この理由は、上記円筒部８ｂ及びかしめ部９ｂの
先端部分に圧縮応力を発生させて、この先端部分に亀裂
等の損傷が発生するのを防止する為である。これに対し
て、上記境界点よりも内径側部分では、径方向内方に向
かう程曲率半径が、比較的緩やかに小さくなる。この理
由は、かしめ作業に伴って、上記円筒部８ｂの肉が内径
側に過剰に流れるのを抑え、上記境界点寄り部分に集め
て、強度の大きなかしめ部９ｂを得る為である。

【００２８】前述の様な断面形状を有する上記円筒部８
ｂを、上述の様な断面形状を有する環状凹部２３を有す
る押型１５ａにより塑性変形させると、上記円筒部８ｂ
を構成する金属材料の一部が径方向内方に移動して、上
記かしめ部９ｂの形成完了後にこのかしめ部９ｂの内径
部分に、径方向内方に膨らんだ膨出部２４が形成され
る。即ち、本発明の方法により得られるかしめ部９ｂ
の、中心軸を含む仮想平面に関する断面形状は、基端部
（図２の下端部）から軸方向中間部にかけては肉厚が徐
々に増大し、中間部から先端部（図２の上端部）にかけ
ては、肉厚が徐々に減少する。そして、先端部の折れ曲
がり部分では、径方向外方に向かう程、肉厚が急激に減
少する。尚、上記中間部の肉厚は、当該部分での元々の
上記円筒部８ｂの肉厚よりも大きくなる。

【００２９】図３の（Ａ）（Ｂ）に、本発明の方法によ
りハブ本体２、２ａの内端部に形成したかしめ部９ｂ
の、より具体的な形状を示す。このうち、図３（Ａ）
は、従動輪用で中心孔を持たない（充実体の）ハブ本体
２の内端部にかしめ部９ｂを形成した場合を、図３
（Ｂ）は、駆動輪用で中心にスプライン孔２６を有する
ハブ本体２ａの内端部にかしめ部９ｂを形成した場合
を、それぞれ示している。従動輪用で中心孔を持ったハ
ブ本体の内端部にかしめ部を形成した場合も、図３
（Ｂ）と同様である。これに対して図３（Ｃ）は、従来
方法により従動輪用で中心孔を持たないハブ本体２の内
端部にかしめ部９ａを形成した場合を示している。この
様な図３（Ｃ）と上記図３（Ａ）（Ｂ）とを比較すれば
明らかな通り、本発明の方法により形成したかしめ部９
ｂの場合には、このかしめ部９ｂの内径部分に、径方向
内方に膨らんだ膨出部２４が形成される。この膨出部２
４が、円筒部８ｂ（図１参照）を構成する金属材料の一
部が径方向内方に移動する事により造られたものであ
り、その際、この金属材料に圧縮の平均応力が加わり続
けたか、仮に引張の平均応力が発生しても小さな値に留
まった事は明らかである。これに対し図３（Ｃ）に示し
た、従来方法により造られたかしめ部９ａの場合には、
全体が径方向外方に塑性変形させられており、この塑性
変形の際に金属材料に引張の平均応力が加わり続けた事
は明らかである。金属材料中に圧縮の応力が加わった状
態では、この金属材料に亀裂の兆候が生じた場合でもこ
れを修復する力が加わるのに対して、引張の平均応力が
加わった場合には、亀裂を増大させる方向の力が加わ
る。これらの事から、本発明によれば、上記かしめ部９
ｂを損傷させにくく、優れた歩留を得られる事が分か
る。

【００３０】更に、本発明を実施する場合に、好ましく
は、上記押型１５ａの表面で上記円筒部８ｂと当接して
この円筒部８ｂを塑性変形させる押圧面部分、即ち、上
記環状凹部２３の内面に、TiＮの如きセラミックコーテ
ィング等の耐摩耗性を向上させる為の加工、或はショッ
ト・ピーニング等の表面粗さを低下させる加工の、一方
又は双方を施す。そして、上記環状凹部２３の内面の耐
摩耗性を向上させたり、この環状凹部２３の内面の摩擦
係数を、０．３以上の比較的大きな値で安定させる。

【００３１】揺動かしめ装置を使用して上記円筒部８ｂ
を上記かしめ部９ｂに加工する際に、これら円筒部８ｂ
或はかしめ部９ｂと上記環状凹部２３の内面とは強く擦
れ合う。耐摩耗性を向上させれば、この様な強い擦れ合
いに拘らず、上記環状凹部２３の摩耗を抑え、上記押型
１５ａの耐久性向上を図れる。又、摩擦係数を大きな値
で安定させれば、かしめ加工の間中、上記円筒部８ｂ或
はかしめ部９ｂに圧縮の平均応力を発生させ続ける事が
でき、得られたかしめ部９ｂに、亀裂等の損傷が発生し
にくくできる。

【００３２】即ち、上記円筒部８ｂを塑性変形させて上
記かしめ部９ｂとする際に、これら円筒部８ｂ或はかし
め部９ｂの中間部乃至は先端寄り部分に引張の平均応力
が加わると、当該部分に亀裂等の損傷が発生し易くなる
が、それぞれが前述の様な形状を有する円筒部８ｂを押
型１５ａにより塑性変形させる事により、上記部分に圧
縮の平均応力を作用させて、上記亀裂等の損傷の発生を
抑える事ができる。そして、上記環状凹部２３の内面の
摩擦係数を大きくする事により、上記部分に圧縮の平均
応力を、より確実に作用させる事ができて、上記亀裂等
の損傷の発生防止効果を、より確実にできる。

【００３３】尚、鋼製の押型１５ａに形成した上記環状
凹部２３に特に表面処理を施さない場合には、この環状
凹部２３の摩擦係数は０．０５〜０．２程度であるが、
前記TiＮの如きセラミックコーティングを施した場合の
摩擦係数は、０．３〜０．５程度と、大きく、しかも安
定する。この様なセラミックコーティングを施した押型
１５ａを使用して、加工部に潤滑剤を介在させる事な
く、上記円筒部８ｂを塑性変形させて上記かしめ部９ｂ
を形成すれば、亀裂等の損傷を発生する事なく、良質の
かしめ部９ｂを、高い歩留で造れる。尚、上記セラミッ
クコーティングを施す前又は施した後に、上記環状凹部
２３の表面部分にショット・ピーニングを施すと、この
環状凹部２３部分の摩擦係数がより高くなり、より良好
なかしめ部９ｂを得られる。尚、セラミックコーティン
グを施さずに、ショット・ピーニングのみを施した場合
でも、上記環状凹部２３に全く表面処理を施さない場合
に比べて、耐摩耗性の向上と摩擦係数の増大とを図れ
る。

【００３４】次に、本発明を実施する場合に、揺動かし
め装置に組み込んだ状態で使用する押型１５ａの好まし
い形状に就いて説明する。即ち、ハブ２、２ａの内端部
に形成した円筒部８ｂの先端部を径方向外方に塑性変形
させてかしめ部９ｂとする加工作業の間中、上記円筒部
８ｂの内周面部分に圧縮の平均応力を発生させ続ける
か、仮に引張の平均応力が発生しても小さな値に留める
為には、この円筒部８ｂの形状を工夫する他、この円筒
部８ｂの先端面に突き当てる押型１５ａの形状も工夫す
る必要がある。この押型１５ａとしては、次述する図４
に示す様に、上記円筒部８ｂの内側に押し込み自在な円
すい台状の凸部１６を先端面中央部に、この凸部１６の
周囲に環状凹部２３をこの凸部１６の全周を囲む状態で
この凸部１６と同心に、それぞれ形成したものを使用す
る。この様な押型１５ａの場合、特に上記環状凹部２３
の断面形状が重要になる。この断面形状を、前述の特開
平１０−２７２９０３号公報に記載された構造の如く、
多種類の円弧を連続させて成る複合曲面とする事も考え
られるが、この様な複合曲面の加工は面倒で、上記押型
１５ａの製造コストが嵩む原因となる。そこで、以下の
例では、上記環状凹部２３のうちで上記円筒部８ｂの加
工に供される部分の断面形状を、互いに異なる曲率半径
を有する２種類の円弧のみで、或は２種類の円弧と直線
部とで構成する場合に就いて説明する。

【００３５】先ず、本発明の実施に好適である上記環状
凹部２３の基本的な断面形状としては、図４に示す様
に、内径側円弧部２７の外周縁と外径側円弧部２８の内
周縁とを滑らかに連続させた形状が考えられる。これら
両円弧部２７、２８のうち、内径寄り部分に存在する内
径側円弧部２７の曲率半径Ｒ₂₇（一般的な乗用車用の車
輪支持用ハブユニットの場合で３〜１３mm程度）は、外
径寄り部分に存在する外径側円弧部２８の曲率半径Ｒ₂₈
（同じく３〜７mm程度）よりも大きくしている。本例の
場合、これら両曲率半径Ｒ₂₇、Ｒ₂₈の中心は、上記図４
に示す様に、上記環状凹部２３を上記円筒部８ｂの先端
面に突き合わせる姿勢とした状態で、この円筒部８ｂの
中心軸に対し平行な、単一の仮想直線上に位置する。

【００３６】即ち、揺動かしめ装置に組み付けた状態で
上記円筒部８ｂの先端部に押し付けられる上記押型１５
ａの中心軸イは、この円筒部８ｂの中心軸ロに対し、僅
かな（例えば２度以下の）角度θだけ傾斜している。従
って、上記環状凹部２３は上記円筒部８ｂの先端部に、
図５に示す様に、円周方向の一部のみが押し付けられた
状態となる。押し付けられる部分は、上記押型１５ａの
揺動変位に伴って円周方向に変化し、その結果上記円筒
部８ｂが、周方向に関して連続的に、少しずつ塑性変形
させられる。この為、上記環状凹部２３に関しては、実
際に上記円筒部８ｂの先端部に押し付けられる部分（図
４〜５の右側部分）の断面形状が重要になる。そこで、
上記環状凹部２３の断面形状に関しては、図４〜５に示
す様に、この環状凹部２３を上記円筒部８ｂの先端面に
突き合わせる姿勢とした状態で論ずる。従って、この断
面形状に関する記述は、押型１５ａとハブ本体２、２ａ
とを近づけた場合にそのまま上記円筒面８ｂの先端面に
突き当てられる図４〜５の右側部分で成り立つものであ
り、突き当てられる事のない、図４〜５の左側部分では
成り立たない。

【００３７】図４に示した構造の場合には、上述した様
に、内径寄り部分に存在する内径側円弧部２７の曲率半
径Ｒ₂₇の中心と、外径寄り部分に存在する外径側円弧部
２８の曲率半径Ｒ₂₈の中心とを、上記円筒部８ｂの中心
軸ロに対し平行な、単一の仮想直線上に位置させると共
に、この仮想直線の軸方向に関する上記両中心のずれ量
γを、上記両曲率半径の差（Ｒ₂₇−Ｒ₂₈＝γ）に一致さ
せている。従って、上記内径側円弧部２７の外周縁と上
記外径側円弧部２８の外周縁とは、互いに接線方向に延
長される事により、滑らかに連続している。又、上記両
曲率半径Ｒ₂₇、Ｒ₂₈が位置する上記仮想直線は、やはり
上記環状凹部２３を上記円筒部８ｂの先端面に突き合わ
せる姿勢とした状態で、この円筒部８ｂの外周面より
も、この円筒部８ｂ及び上記押型１５ａの径方向に関し
て外側には存在しない。

【００３８】即ち、上記仮想直線は、上記円筒部８ｂの
外周面の母線を延長した鎖線ハと一致するか、又はこの
鎖線ハよりも内径側（上記円筒部８ｂの中心軸ロ寄り）
に存在する。但し、内径寄りに設ける場合でも、上記仮
想直線と上記鎖線ハとの距離（変位量）は、１．０mm
（更に好ましくは０．５mm）程度に止める。この様に上
記両曲率半径Ｒ₂₇、Ｒ₂₈の位置を規制する事により、得
られたかしめ部９ｂによる内輪３ｂの抑え力を確保し、
しかも上記押型１５ａの損傷防止を図れる。この点に関
して本発明者が行なった実験の結果に就いて、図６〜７
により説明する。

【００３９】先ず、図６は、上記変位量と、得られたか
しめ部９ｂによる内輪３ｂの抑え力の大小との関係に就
いて示している。この図６の縦軸は、上記かしめ部９ｂ
を形成する際に、上記押型１５ａにより内輪３ｂを軸方
向外方に押圧した力（上記かしめ部９ｂの加工の最終段
階で、このかしめ部９ｂを介して上記内輪３ｂに加えた
軸方向の力）Ｆ₁ に対する、この押型１５ａの押圧力を
除いた後、上記かしめ部９ｂが上記内輪３ｂを軸方向外
方に押圧している力Ｆ₂ の割合（Ｆ₂ ／Ｆ₁ ）を表して
いる。この割合が大きい程、上記押型１５ａの加える力
を小さく抑えて上記内輪３ｂの抑え力の大きなかしめ部
９ｂを形成できる事に繋がり、かしめ加工時にこの内輪
３ｂに加わる負担を低減できる為、好ましい。又、図６
の横軸に記載した数値は、上記変位量を表している。
尚、この変位量が「＋」とは、上記仮想直線が上記円筒
部８ｂの外周面の母線を延長した鎖線ハよりも外径側に
位置する事を、「−」とは、同じく内径側に位置する事
を、変位量＝０とは、上記仮想直線が上記鎖線ハ上に位
置する事を、それぞれ表している。本発明者が行なった
実験によると、上記変位量が−１〜＋１．１mmの範囲
で、上記かしめ部９ｂに要求される仕様を満足した。但
し、＋０．６４mmの場合と＋１．１mmの場合とは、上記
割合が他の場合よりも小さかった。又、−１mmの場合に
は、得られたかしめ部９ｂの一部に欠肉が生じた。これ
に対して、０mmと−０．５mmの場合とは、上記割合が大
きく、得られたかしめ部９ｂの外観も良好であった。

【００４０】次に、図７は、上記変位量と、かしめ加工
時に上記押型１５ａに加わる力の大きさとの関係を示し
ている。この図７の横軸の意味は、上記図６と同じであ
る。又、この図７の縦軸に表した、かしめ加工時に上記
押型１５ａに加わる力の大きさが小さい程、この押型１
５ａに亀裂等の損傷が発生しにくくして、この押型１５
ａの耐久性を確保し、生産コストを低く抑えられる事に
繋がる。即ち、上記力が大きくなると、上記押型１５ａ
の外周寄り部分で前記環状凹部２３を囲む部分に大きな
力が加わり、この部分に、この環状凹部２３の底面側か
ら亀裂が生じ易くなる。この様な亀裂が生じた場合には
上記押型１５ａの交換が必要になり、その分製造コスト
が嵩む為、上記力は小さい程好ましい。本発明者が行な
った実験によると、上記変位量が０mmの場合に上記力が
最も小さく、−０．５mmの場合がそれに続いた。この変
位量が＋０．６４mmと＋１．１mmの場合とは、上記力が
大きくなり、押型１５ａの耐久性確保が難しい事が確認
された。尚、上記変位量が−１mmの場合は、上述の様に
得られたかしめ部９ｂに欠肉が生じた為、図７には記載
しなかった。この様な図７の結果からも、前記変位量が
０mmの場合と−０．５mmの場合（勿論その中間の値の場
合も同様）とが好ましい事が分かる。

【００４１】次に、図８により、押型１５ａの環状凹部
２３の断面形状に関して、内径側円弧部２７の外周縁と
外径側円弧部２８の内周縁とを直線部２９を介して連続
させた場合に就いて説明する。この様な直線部２９を設
ける場合には、上記内径側円弧部２７の曲率半径Ｒ₂₇の
中心を、上記外径側円弧部２８の曲率中心Ｒ₂₈の中心よ
りも、ハブ本体２、２ａの径方向に関して内径側に少し
ずらせる事により、成形時にかしめ部９ｂに加わる最大
静水圧力を抑える事ができる。この点に関して本発明者
が行なった実験の結果に就いて、図９により説明する。
尚、この実験では、上記外径側円弧部２８の曲率中心Ｒ
₂₈の中心を、上記ハブ本体２ａの円筒部８ｂの外周面の
母線（＝内輪３の内周面の母線）の延長線（鎖線ハ）上
に位置させ、この延長線と上記内径側円弧部２７の曲率
半径Ｒ₂₇の中心との、上記円筒部８ｂの径方向に関する
距離δ（変位量）を変えて、この変位量δの違いが上記
最大静水圧力に及ぼす影響を求めた。

【００４２】この様な条件で行なった実験の結果を示す
図９で、横軸に表した変位量が０mmの場合とは、前述の
図４〜７で変位量が０mmの場合と同じである。又、−
０．５mm、−１mmとは、上記内径側円弧部２７の曲率半
径Ｒ₂₇の中心が、上記ハブ本体２ａの円筒部８ｂの外周
面の母線の延長線（鎖線ハ）よりも内側にそれぞれ０．
５mm或は１mmずれた部分に存在する場合｛図８（Ａ）｝
を示している。尚、図８（Ｂ）は、上記変位量が
「＋」、即ち上記母線の延長線（鎖線ハ）よりも外側に
上記曲率半径Ｒ₂₇の中心が存在する、好ましくない形状
を示している。

【００４３】この様な条件で行なった実験から明らかな
通り、上記内径側円弧部２７の曲率半径Ｒ₂₇の中心を上
記外径側円弧部２８の曲率中心Ｒ₂₈の中心よりも内側に
位置させれば、成形時にかしめ部９ｂに加わる最大静水
圧力を抑える事ができる。従って、上記ハブ本体２、２
ａを構成する金属材料の延性が低い場合には、上記直線
部２９を設定して、成形時にかしめ部９ｂに加わる最大
静水圧力を抑える事が考えられる。但し、上記直線部２
９の長さ、即ち上記変位量δが１mmを越えると、得られ
るかしめ部９ｂの一部に欠肉が生じる場合がある為、こ
の変位量δは１mm以下に抑える事が好ましい。

【００４４】

【発明の効果】本発明の車輪支持用ハブユニットの製造
方法とその製造用押型は、以上に述べた通り構成され作
用するので、ハブ本体に対する内輪の固定を確実に行な
え、しかもこの内輪の外周面に形成した内輪軌道の転が
り疲れ寿命を十分に確保できる車輪支持用ハブユニット
の実現を図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法の
実施の形態の１例を、かしめ部を形成する以前の状態で
示す部分断面図。

【図２】同かしめ部を形成した後の状態で示す部分断面
図。

【図３】本発明の方法により得られるかしめ部と従来方
法により得られるかしめ部との断面形状を示す図。

【図４】本発明の車輪支持用ハブユニットの製造用押型
の実施の形態の１例を示す、ハブ本体と対向させたまま
未だ当接させていない状態で示す断面図。

【図５】同じくかしめ部の加工をほぼ完了した状態で示
す断面図。

【図６】押型の凹部の断面形状の相違が、得られたかし
め部の内輪を抑え付ける力の大きさに及ぼす影響を知る
為に行なった実験の結果を示すグラフ。

【図７】同じく押型に加わる力の大きさに及ぼす影響を
知る為に行なった実験の結果を示すグラフ。

【図８】押型の凹部の断面形状の別例を示す部分拡大断
面図。

【図９】押型の凹部の断面形状の相違が、かしめ部の加
工時に加わる静水応力の最大値に及ぼす影響を知る為に
行なった実験の結果を示すグラフ。

【図１０】従来構造の第１例を示す断面図。

【図１１】同第２例を示す断面図。

【図１２】従来方法でかしめ部を形成する状態を示す部
分断面図。

【図１３】同じくかしめ部の断面形状を説明する為の部
分断面図。

【図１４】同じくかしめ部を形成する以前の状態で示す
部分断面図。

【図１５】同じくかしめ部を形成する状態を示す部分断
面図。

【符号の説明】

１車輪支持用ハブユニット２、２ａハブ本体３、３ａ、３ｂ内輪４外輪５転動体６フランジ７段部８、８ａ、８ｂ円筒部９、９ａ、９ｂかしめ部１０外輪軌道１１内輪軌道１２取付部１３テーパ孔１４抑え片１５、１５ａ押型１６凸部１７凹部１８内端面１９内周面２０面取り部２１内周面２３環状凹部２４膨出部２５段差面２６スプライン孔２７内径側円弧部２８外径側円弧部２９直線部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一端部外周面に車輪を支持する為のフラ
ンジを形成したハブ本体と、このハブ本体の中間部外周
面に、直接又はこのハブ本体とは別体の内輪を介して形
成した第一の内輪軌道と、上記ハブ本体の他端部に形成
された、この第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径
寸法が小さくなった段部と、外周面に第二の内輪軌道を
形成して上記段部に外嵌された内輪と、内周面に上記第
一の内輪軌道に対向する第一の外輪軌道及び上記第二の
内輪軌道に対向する第二の外輪軌道を形成した外輪と、
上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道
との間に、それぞれ複数個ずつ設けられた転動体とを備
え、上記ハブ本体の他端部で少なくとも上記段部に外嵌
した内輪よりも突出した部分に形成した円筒部を直径方
向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部により、
上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え
付けて、この段部に外嵌した内輪を上記ハブ本体に結合
固定した車輪支持用ハブユニットを造る為、上記円筒部
を塑性変形させて上記かしめ部とする車輪支持用ハブユ
ニットの製造方法に於いて、押型をこの円筒部の先端面
に突き当てた状態のまま、この押型からこの円筒部に、
軸方向の力及び径方向外方に向いた力を付与して、この
円筒部を軸方向に圧縮しつつこの円筒部の先端部を径方
向外方に塑性変形させて上記かしめ部とする事により、
このかしめ部の加工の間中、上記円筒部の内周面部分に
圧縮の平均応力を発生させ続ける事を特徴とする車輪支
持用ハブユニットの製造方法。
【請求項２】一端部外周面に車輪を支持する為のフラ
ンジを形成したハブ本体と、このハブ本体の中間部外周
面に、直接又はこのハブ本体とは別体の内輪を介して形
成した第一の内輪軌道と、上記ハブ本体の他端部に形成
された、この第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径
寸法が小さくなった段部と、外周面に第二の内輪軌道を
形成して上記段部に外嵌された内輪と、内周面に上記第
一の内輪軌道に対向する第一の外輪軌道及び上記第二の
内輪軌道に対向する第二の外輪軌道を形成した外輪と、
上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道
との間に、それぞれ複数個ずつ設けられた転動体とを備
え、上記ハブ本体の他端部で少なくとも上記段部に外嵌
した内輪よりも突出した部分に形成した円筒部を直径方
向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部により、
上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え
付けて、この段部に外嵌した内輪を上記ハブ本体に結合
固定した車輪支持用ハブユニットを造る為、上記円筒部
を塑性変形させて上記かしめ部とする車輪支持用ハブユ
ニットの製造方法に於いて、押型をこの円筒部の先端面
に突き当てた状態のまま、この押型からこの円筒部に、
軸方向の力及び径方向外方に向いた力を付与して、この
円筒部を軸方向に圧縮しつつこの円筒部の先端部を径方
向外方に塑性変形させて上記かしめ部を形成するのに伴
って、この円筒部を構成する金属材料の一部を径方向内
方に移動させて、上記かしめ部の形成完了後にこのかし
め部の内径部分に、径方向内方に膨らんだ膨出部を形成
する事を特徴とする車輪支持用ハブユニットの製造方
法。
【請求項３】請求項２に記載した車輪支持用ハブユニ
ットの製造方法を実施する際に、円筒部の先端面に突き
当ててこの円筒部に軸方向の力及び径方向外方に向いた
力を付与する車輪支持用ハブユニットの製造用押型であ
って、先端面中央部に形成された、上記円筒部の内側に
押し込み自在な円すい台状の凸部と、この凸部の周囲に
この凸部の全周を囲む状態で形成された環状凹部とを備
え、この環状凹部の断面形状は、内径寄り部分に存在す
る内径側円弧部と、外径寄り部分に存在してこの内径側
円弧部よりも小さな曲率半径を有する外径側円弧部と
を、直接又は直線部を介して滑らかに連続させたもので
あり、上記環状凹部を上記円筒部の先端面に突き合わせ
る姿勢とした状態で、上記内径側円弧部の曲率半径の中
心は、上記外径側円弧部の曲率半径の中心よりも、上記
円筒部の直径方向に関して外側には存在せず、且つ、上
記外径側円弧部の曲率半径の中心は、上記円筒部の外周
面よりも、この円筒部の径方向に関して外側には存在し
ない事を特徴とする車輪支持用ハブユニットの製造用押
型。