JP3601537B2

JP3601537B2 - 車輪支持用転がり軸受ユニット

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Publication number: JP3601537B2
Application number: JP2004015187A
Authority: JP
Inventors: 裕也宮崎; 善久大貫; 孝史桑野; 弘幸沢井
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 1997-08-28
Filing date: 2004-01-23
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2017-11-21
Also published as: JP2004169927A

Description

この発明に係る車輪支持用転がり軸受ユニットは、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為に利用する。

自動車の車輪は、車輪支持用転がり軸受ユニットにより懸架装置に支持する。図１７は、従来から広く実施されている車輪支持用転がり軸受ユニットの第１例を示している。この車輪支持用転がり軸受ユニット１は、ハブ２と、内輪３と、外輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。このうちのハブ２の外周面の外端部（外とは、自動車への組み付け状態で幅方向外寄りとなる側を言い、図４〜６を除く各図の左側となる。反対に幅方向中央寄りとなる側を内と言い、図４〜６を除く各図の右側となる。）には、車輪を支持する為の第一のフランジ６を形成している。又、このハブ２の中間部外周面には第一の内輪軌道７を、同じく内端部には外径寸法が小さくなった段部８を、それぞれ形成している。

上記段部８には、外周面に第二の内輪軌道９を形成した、上記内輪３を外嵌している。又、上記ハブ２の内端部には雄ねじ部１０を形成し、この雄ねじ部１０の先端部を、上記内輪３の内端面よりも内方に突出させている。そして、この雄ねじ部１０に螺合したナット１１と上記段部８の段差面１２との間で上記内輪３を挟持する事により、この内輪３を上記ハブ２の所定位置に結合固定している。尚、上記雄ねじ部１０の先端部外周面には、係止凹部１４を形成している。そして、上記ナット１１を所定のトルクで緊締した後、このナット１１の一部で上記係止凹部１４に整合する部分を直径方向内方にかしめ付ける事により、このナット１１の緩み止めを図っている。

又、上記外輪４の内周面には、上記第一の内輪軌道７と対向する第一の外輪軌道１５及び上記第二の内輪軌道９に対向する第二の外輪軌道１６を形成している。そして、これら第一、第二の内輪軌道７、９と第一、第二の外輪軌道１５、１６との間に上記転動体５、５を、それぞれ複数個ずつ設けている。尚、図示の例では、転動体５、５として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用の転がり軸受ユニットの場合には、これら転動体としてテーパころを使用する場合もある。

上述の様な車輪支持用転がり軸受ユニット１を自動車に組み付けるには、上記外輪４の外周面に形成した第二のフランジ１７により、この外輪４を懸架装置に固定し、上記第一のフランジ６に車輪を固定する。この結果、この車輪を懸架装置に対し回転自在に支持する事ができる。

又、特許文献１には、図１８に示す様な構造の車輪支持用転がり軸受ユニット１が記載されている。この従来構造の第２例の場合には、外周面に第一のフランジ６を設けたハブ１８の外周面に第一の内輪４１と第二の内輪３とを外嵌している。そして、上記ハブ１８の内端部で第二の内輪３の内端面よりも内方に突出した部分を直径方向外方に折り曲げる事によりかしめ部１９を形成し、このかしめ部１９と上記ハブ１８の中間部外周面で上記第一のフランジ６の基部に設けた段差面１２ａとの間で、上記第一、第二の内輪４１、３を挟持している。即ち、上記ハブ１８の内端部で上記第二の内輪３よりも内方に突出した部分に形成した円筒部を直径方向外方にかしめ広げる事で上記かしめ部１９を形成し、このかしめ部１９により上記第一、第二の内輪４１、３を、上記段差面１２ａに向け抑え付けている。

図１７に示した従来構造の第１例の場合には、雄ねじ部１０の先端部に係止凹部１４を形成する作業、及びナット１１の一部を直径方向内方にかしめ付ける作業が必要になる。この為、車輪支持用転がり軸受ユニット１の部品製造作業及び組立作業が面倒になり、コストが嵩む。

米国特許第５４９０７３２号明細書

本発明はこの様な事情に鑑みて、低コストでしかも十分な耐久性を有する車輪支持用転がり軸受ユニットを提供すべく発明したものである。

本発明の車輪支持用転がり軸受ユニットのうち、請求項１に記載したものは、一端部外周面にフランジを、他端部に段部を、それぞれ形成したハブと、外周面に内輪軌道を形成して上記段部に外嵌した内輪と、内周面にこの内輪軌道に対向する外輪軌道を形成した外輪と、上記内輪軌道と上記外輪軌道との間に複数個設けられた転動体とを備え、上記ハブの他端部で少なくとも上記段部に外嵌した内輪よりも突出した部分をこのハブの中心軸に対してその中心軸を傾斜させた押型を揺動回転させる事により、直径方向外方にかしめ広げる事で形成したかしめ部により、上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え付けて、この段部に外嵌した内輪を上記ハブに結合固定している。
又、請求項１に記載した車輪支持用転がり軸受ユニットに於いては、上記ハブと接触してこのハブを塑性変形させる上記押型は、このハブとの接触部分に凹部が形成されており、このハブのかしめられた他端面の断面形状が異なる曲率半径を有する形状から成る複合曲面となっている。

又、請求項２に記載したものは、一端部外周面にフランジを、他端部に段部を、それぞれ形成したハブと、外周面に内輪軌道を形成して上記段部に外嵌した内輪と、内周面にこの内輪軌道に対向する外輪軌道を形成した外輪と、上記内輪軌道と上記外輪軌道との間に複数個設けられた転動体とを備え、上記ハブの他端部で少なくとも上記段部に外嵌した内輪よりも突出した部分に形成した円筒部をこのハブの中心軸に対してその中心軸を傾斜させた押型を揺動回転させる事により、直径方向外方にかしめ広げる事で形成したかしめ部により、上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え付けて、上記段部に外嵌した内輪を上記ハブに結合固定している。
又、請求項２に記載した車輪支持用転がり軸受ユニットに於いては、上記ハブと接触してこのハブを塑性変形させる上記押型は、このハブとの接触部分に凹部が形成されており、このハブのかしめられた他端面の断面形状が異なる曲率半径を有する形状から成る複合曲面となっている。

上述の様に構成する本発明の車輪支持用転がり軸受ユニットにより、懸架装置に対して車輪を回転自在に支持する作用は、従来から知られている車輪支持用転がり軸受ユニットと同様である。
特に、本発明の車輪支持用転がり軸受ユニットの場合には、十分な耐久性を確保しつつ低コスト化を図れる。

尚、上述の様な請求項１〜２に記載した車輪支持用転がり軸受ユニットを実施する場合に、好ましくは、上記ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有率は、例えば０．４５〜１．１０重量％とする。この場合には、上記ハブのうちの少なくとも上記第一の内輪軌道を形成した部分を焼き入れ硬化し、上記ハブの他端部に形成した円筒部の硬度を、かしめ加工前に於いてＨｖ２００〜３００とする。

この好ましい車輪支持用転がり軸受ユニットの様に、ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．４５〜１．１０重量％とし、このハブの他端部に形成した円筒部の硬度を、かしめ加工前に於いてＨｖ２００〜３００とすれば、上記第一の内輪軌道部分の硬度を確保し、しかも上記円筒部のかしめ広げ作業を十分に行なえる。

更に好ましくは、上記ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有量は、例えば０．４５〜０．６０重量％とする。この場合には、上記ハブはこの炭素鋼を鍛造加工する事により造り、少なくとも円筒部はこのハブを鍛造加工後に焼鈍しない。
この好ましい発明の様に、ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．４５〜０．６０重量％とすれば、鍛造後に焼鈍を行なわなくとも良い。又、鍛造後に冷却速度を簡易的に制御して、上記円筒部の硬さをＨｖ２００〜３００にできる。

又、より好ましくは、上記ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有量は、例えば０．６０〜１．１０重量％とする。この場合には、上記ハブはこの炭素鋼を鍛造加工する事により造り、円筒部はこのハブを鍛造加工後に焼鈍する。
このより好ましい発明の様に、ハブを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．６０〜１．１０重量％とした場合には、鍛造後に焼鈍を行なう。

又、少なくとも前記段部の隅角部で、前記内輪を外嵌固定する円筒状の外周面とこの内輪の端面を突き当てる段差面との連続部に好ましくは、断面形状が四分の一円弧状である曲面部（隅Ｒ部）を形成する。そして、この曲面部の断面の曲率半径を、２．５±１．５mmの範囲に規制する。

図１〜４は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施例１を示している。本実施例の車輪支持用転がり軸受ユニット１ａは、ハブ２ｂと、内輪３と、外輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。このうちのハブ２ｂの外周面の外端寄り部分には、車輪を支持する為の第一のフランジ６を形成している。又、この第一の内輪部材２ｂの中間部外周面には第一の内輪軌道７を、同じく内端部には外径寸法が小さくなった段部８を、それぞれ形成している。この様なハブ２ｂは、炭素の含有率が０．４５〜１．１０重量％である炭素鋼製の素材に鍛造を施す事により、一体に造っている。

又、この様なハブ２ｂの一部外周面で図１に斜格子で示した部分、即ち、上記第一の内輪軌道７部分、上記第一のフランジ６の基端部分、及び上記段部８の基半部分（内輪３の突き当て面である段差面１２から、この内輪３の嵌合部である円筒状の外周面の一部）には、高周波焼き入れ、浸炭焼き入れ、レーザ焼き入れ等の焼き入れ処理を施して、当該部分の硬度を、Ｈｖ５５０〜９００程度に高くしている。尚、上記各焼き入れ処理のうち、高周波焼き入れ処理が、処理コストが低廉である為、最も好ましい。これに対して、浸炭焼き入れ処理は硬化させない部分に防炭メッキ処理を施す必要がある為、処理コストが嵩む。又、レーザ焼き入れ処理は設備費が嵩む。

尚、上記斜格子で示した焼き入れ処理を施す部分のうち、上記第一の内輪軌道７部分は、上記転動体５の転動面との当接に基づいて大きな面圧を受ける為、転がり疲れ寿命を確保する為に硬化させる。又、上記第一のフランジ６の基端部分は、車輪を固定した上記第一のフランジ６から受けるモーメント荷重に拘らず、上記基端部分が変形する事を防止する為に硬化させる。更に、上記段部８の基半部分のうち、上記段部８の一部外周面部分は、上記内輪３の嵌合圧力及び上記複数の転動体５から上記内輪３が受けるラジアル荷重に拘らず、この段部８の外周面が変形するのを防止したり、更には、上記内輪３との嵌合部であるこの段部８の外周面に、フレッチング摩耗が発生する事を防止する為に硬化させる。又、上記段部８の段差面１２部分は、後述するかしめ作業により上記内輪３に加わる軸方向荷重に拘らず、この段差面１２が変形するのを防止したり、更には、上記内輪３の外端面との当接面であるこの段差面１２に、フレッチング摩耗が発生する事を防止する為に硬化させる。又、上記段部８の外周面と上記段差面１２との連続部である隅Ｒ部分は、応力集中により変形する事を防止する為に硬化させる。尚、好ましくは、この隅Ｒ部分の断面の曲率半径を、２．５±１．５mmの範囲に規制する。この部分の曲率半径が１mm未満になると、応力集中により亀裂等の損傷を発生する可能性が生じる。反対に、上記部分の曲率半径が４mmを超えると、上記内輪３の端部内周縁と干渉し易くなって、車輪支持用転がり軸受ユニットが難しくなる。

尚、上記斜格子で示した焼き入れ硬化層の内端の軸方向位置（図１のイ点）は、上記内輪３の周囲に配置した複数個の転動体５の中心の軸方向位置（図１のロ点）よりも内側（図１の右側）で、後述するかしめ部１９の基端（かしめ部の外径が段部８の外径よりも大きくなり始める部分）の軸方向位置（図１のハ点）よりも外側（図１の左側）とする。上記焼き入れ硬化層の内端位置をこの様に規制する理由は、上記段部８の外周面部分に存在する焼き入れ硬化層の表面積をできるだけ広くし、しかも上記かしめ部１９の加工を容易にすると共に、上記焼き入れ硬化層の存在に基づいてこのかしめ部１９に亀裂等の損傷が発生しない様にする為である。尚、上述の様な焼き入れ硬化層は、必要とする部分毎に不連続に形成しても良いが、図１に示した本実施例の様に、隣り合う焼き入れ硬化層同士を連続して形成すれば、ハブ２ｂの強度及び耐久性の向上を図れる。

上記ハブ２ｂの内端部には、上記内輪３を固定する為のかしめ部１９を構成する為の円筒部２０を形成している。図示の例では、この円筒部２０の肉厚は、図３に示した、この円筒部２０を直径方向外方にかしめ広げる以前の状態で、先端縁に向かう程小さくなっている。この為に図示の例の場合には、上記ハブ２ｂの内端面に、凹部に向かう程次第に内径が小さくなるテーパ孔２１を形成している。又、上記内輪３は、ＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼の様な高炭素鋼製とし、心部まで焼き入れ硬化させている。

尚、上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量は前述の様に０．４５〜１．１０重量％とし、少なくとも上記ハブ２ｂの他端部に形成した円筒部２０の硬度は、図３に示したかしめ加工前に於いてＨｖ２００〜３００とする。この様な条件を満たす事により、前記第一の内輪軌道７部分に必要とする硬度（Ｈｖ５５０〜９００）を確保し、しかも上記円筒部２０のかしめ広げ作業を十分に行なえる。即ち、上記円筒部２０をかしめ広げてかしめ部１９とする際に、この円筒部２０の硬度がＨｖ３００を越えていると、形成されたかしめ部１９にクラックが発生したり、かしめが不十分となってかしめ部１９と内輪３とが密着しなくなって上記ハブ２ｂに対するこの内輪３の締結力が小さくなったりする。又、上記かしめ部１９を形成する為に要する荷重が過大になって、かしめ作業に伴って各軌道面や転動体５、５に圧痕等の損傷を生じ易くなる他、各部の寸法精度が悪化する可能性を生じる。又、ハブ２ｂの機械加工が困難になる。即ち、加工時間が長くなると共に工具寿命が低下し、コスト上昇を招く。

上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量が１．１０重量％を越えると、上記円筒部２０の硬度をＨｖ３００以下に抑える事が難しくなる為、上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量の上限を１．１０重量％とした。反対に、上記円筒部２０の硬度がＨｖ２００に達しないと、この円筒部２０をかしめる事により形成したかしめ部１９の硬度を確保できず、やはりこのかしめ部１９による上記内輪３の締結力が不足する。上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量が０．４５重量％に達しないと、第一の内輪軌道７部分に必要とする硬さ（Ｈｖ５５０〜９００）を確保できず、この第一の内輪軌道７部分の寿命が低下する為、上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量の下限を０．４５重量％とした。

尚、上記ハブ２ｂは、上述の様な理由で炭素の含有量を０．４５〜１．１０重量％とした炭素鋼に鍛造加工を施す事により造るが、炭素の含有量が０．４５〜０．６０重量％の場合には、鍛造後に焼鈍処理を施す必要はない。即ち、鍛造後の冷却速度を簡易的に制御する事により、少なくとも上記円筒部２０の硬度をＨｖ２００〜３００に範囲に収める事が可能である。従って、上記ハブ２ｂを鍛造加工により造った後、上記円筒部２０をかしめ部１９に加工する作業を、焼鈍処理を行なう事なく可能になって、このかしめ部１９を備えた車輪支持用転がり軸受ユニットを低コストで造れる。

これに対して、上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．６０〜１．１０重量％とした場合には、上記ハブ２ｂを鍛造加工により造った後、焼鈍する必要がある。即ち、炭素鋼中の炭素の含有量を０．６０〜１．１０重量％とした場合でも、鍛造後の冷却速度を制御する事により、上記円筒部２０の硬度をＨｖ２００〜３００程度にする事は可能ではある。但し、冷却速度を相当に小さく（遅く）する必要がある為、長時間を要し、専用の設備も必要になる。この為、上記冷却速度を制御するよりも焼鈍を行なった方が、生産効率の確保並びに生産設備の簡素化の面から好ましい。又、一度焼鈍を行なった方が、上記ハブ２ｂの必要個所を焼き入れする際の焼き入れ性が良くなる。そこで、このハブ２ｂを鍛造加工により造った後、焼鈍処理を施して、少なくとも上記円筒部２０の硬度をＨｖ２００〜３００程度にする。尚、上記ハブ２ｂを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．６０〜１．１０重量％とした場合で、鍛造後の冷却速度を遅くせず、焼鈍処理も行なわない場合には、前述した様な上記炭素鋼中の含有量が１．１０重量％を越えた場合と同様の問題を生じる。ちなみに、上記炭素鋼中の含有量が１．１０重量％を越えた場合には、鍛造後の冷却速度を遅くしたり、焼鈍処理を施した場合でも、上記円筒部２０の硬度をＨｖ３００以下に抑える事が難しくなる。

上記ハブ２ｂの内端部に上記内輪３を固定すべく、上述の様な円筒部２０の先端部をかしめ広げるには、上記ハブ２ｂが軸方向にずれ動かない様に固定した状態で、図２に示す様に、押型２２を上記円筒部２０の先端部に強く押し付ける。この押型２２の先端面（図２の左端面）中央部には、上記円筒部２０の内側に押し込み自在な円錐台状の凸部２３を形成し、この凸部２３の周囲に断面円弧状の凹部２４を、この凸部２３の全周を囲む状態で形成している。尚、この凹部２４の断面形状、並びに外径Ｒ₂₄及び深さＤ₂₄は、上記円筒部２０を塑性変形させて上記かしめ部１９を形成する際に、この円筒部２０を構成する金属（炭素鋼）に圧縮方向の力を付与しつつ、所定の形状及び大きさを有する上記かしめ部１９を形成する様に規制する。即ち、上記凹部２４の断面形状は、この凹部２４により上記円筒部２０の先端部を塑性変形させる事により得られるかしめ部１９の断面形状が、基端部から先端部に向かう程厚さ寸法が漸次小さくなる様に、特にこの厚さ寸法が先端部で急激に小さくなる様に、外径側に向かう程曲率半径が小さくなる複合曲面としている。又、外径Ｒ₂₄は、形成すべきかしめ部１９の外径Ｒ₁₉と同じか、このかしめ部１９の外径Ｒ₁₉よりも僅かに小さい程度（Ｒ₂₄≦Ｒ₁₉）にしている。更に、深さＤ₂₄は、上記内輪３の内端部内周面及び内端面との間で上記円筒部２０の先端部を挟持する事により上記かしめ部１９を形成した状態で、上記押型２２の先端面と上記内輪３の内端面との間に隙間２５が残留する様に規制する。

上述の様な形状並びに寸法の凸部２３と凹部２４とを有する押型２２を上記円筒部２０の先端部に押し付ければ、この円筒部２０の先端部を直径方向外方にかしめ広げて、上記かしめ部１９を形成する事ができる。そして、このかしめ部１９とハブ２ｂの内端部に形成した段部８の段差面１２との間で上記内輪３を挟持して、この内輪３を上記ハブ２ｂに固定できる。図示の例の場合には、上記円筒部２０の内端面を塑性変形させる事により上記かしめ部１９を形成する最終段階で、上記凹部２４の内面からこのかしめ部１９の外径面に、直径方向内方に向く圧縮力が作用する。従って、このかしめ部１９の外周縁に亀裂等の損傷が発生する事を、有効に防止できる。又、上記かしめ部１９の基端部外径面が当接する、上記内輪３の内端開口周縁部には、断面円弧状の曲面部２６を形成している。従って、上記かしめ部１９の基端部の曲率半径が小さくなる事はなく、この基端部にも無理な応力が加わりにくくなる。

上述の様に本実施例の車輪支持用転がり軸受ユニットの場合には、上記ハブ２ｂを、炭素の含有量が０．４５〜１．１０重量％の炭素鋼製とし、前記第一の内輪軌道７部分を焼き入れ処理により硬化させている為、上記第一の内輪軌道７表面の転がり疲れ寿命を、転動体５、５から繰り返し加えられる負荷に拘らず、十分に確保できる。一方、上記円筒部２０には焼き入れ処理を施す事なく、生のままとしている。この為、上記円筒部２０を塑性変形させる為に要する力が徒に大きくなったり、或は上記円筒部２０を塑性変形させる場合にこの円筒部２０に亀裂等の損傷が発生し易くなる事はない。従って、上述の様に第一の内輪軌道７部分の硬度を高くしてこの第一の内輪軌道７部分の転がり疲れ寿命を確保した場合でも、上記ハブ２ｂと内輪３とを結合する為のかしめ部１９の加工が面倒になる事はない。しかも、上記内輪３を軸受鋼等の高炭素鋼製とし、心部まで焼き入れ硬化させている為、上記かしめ部１９の加工に伴って上記内輪３に大きな荷重が加わった場合でも、この内輪３の変形を防止して、転がり軸受ユニットの内部隙間が、所望値からずれる事を防止できる。又、上記内輪３の外周面に形成した第二の内輪軌道９の直径が変化したり、精度が悪化する事を防止して、この第二の内輪軌道９の転がり疲れ寿命の低下防止を図れる。

更に、図示の例の場合には、かしめ部１９を形成する為の円筒部２０の肉厚を先端縁に向かう程小さくしている為、上記ハブ２ｂを炭素の含有量が０．４５〜１．１０重量％の炭素鋼により造った場合でも、上記円筒部２０の先端部を前述の様な押型２２により塑性変形させて上記かしめ部１９を形成する為に要する力が、徒に大きくなる事がない。この為、かしめ作業に伴ってかしめ部１９に亀裂等の損傷が発生したり、或はかしめ部１９により固定する内輪３に、この内輪３の直径を予圧や転がり疲れ寿命等の耐久性に影響を及ぼす程大きく変える様な力が作用する事を、より確実に防止できる。特に、図示の例では、かしめ部１９の先端部に圧縮応力を作用させると共に、このかしめ部１９の基端部の曲率半径を大きくしている為、このかしめ部１９の損傷防止をより有効に図れる。尚、転動体５、５を設けた空間２７の外端開口部はシールリング２８により、内端開口部は蓋体２９により、それぞれ塞いで、上記空間２７に塵芥が進入したり、或はこの空間から潤滑油等が漏出するのを防止している。

次に、図１〜４に示す様な構造を実現する場合に於ける、各部の寸法の適正値に就いて説明する。尚、この値は、一般的な乗用車に組み込む車輪支持用転がり軸受ユニットの場合、即ち、ハブ２ｂに固定すべき内輪３の内径ｒ₃ が２０〜６０mm程度、同じく長さ寸法Ｌ₃ が１５〜４０mm程度の場合で、ハブ２ｂの材質を、炭素の含有量が０．４５〜１．１０重量％である炭素鋼とし、内輪３の材質をＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼とした場合に関するものである。
先ず、上記かしめ部１９を加工する以前に於ける上記円筒部２０の先端部の厚さ寸法ｔ₂₀は、１．５〜５mmの範囲が好ましい。又、この円筒部２０の基端部の厚さ寸法Ｔ₂₀は、５〜１０mmの範囲が好ましい。これら先端部及び基端部の厚さ寸法ｔ₂₀及びＴ₂₀をこの範囲に規制すれば、かしめ部１９に亀裂等の損傷が発生する事を防止し、且つ、このかしめ部１９による上記内輪３の支持剛性を確保できる。
即ち、変形量が多くなる円筒部２０の先端部を薄肉にし、この先端部を容易に塑性変形できる様にして、上記損傷の発生防止を有効に図れる。又、上記内輪３を前記段差面１２に向け抑え付ける為に利用する、上記円筒部２０の基端部を厚肉にして、上記内輪３の支持強度を十分に確保できる。

又、上記円筒部２０の長さ寸法Ｌ₂₀は、８〜２０mm程度とする事が好ましい。この長さ寸法Ｌ₂₀が小さ過ぎる（Ｌ₂₀＜８mm）と、上記かしめ部１９を十分に形成できなかったり、或は形成時にかしめ部１９の一部に亀裂等の損傷が発生し易くなる。これに対して、上記長さ寸法Ｌ₂₀が大き過ぎる（Ｌ₂₀＞２０mm）と、ハブ２ｂの内端部に存在する中空部の長さ寸法が長くなり過ぎて、このハブ２ｂの強度が低くなり、上記内輪３に加わるラジアル荷重に基づいて上記ハブ２ｂの内端部が変形し易くなる。尚、上述の様な寸法に規制した円筒部２０を塑性変形させて上記かしめ部１９とする作業は、鍛造加工、揺動プレス加工により行なう事が好ましい。

又、複数の転動体５から上記内輪３に加わる荷重の作用線（転動体５の接触角を表す図２の鎖線αに一致する）は、この内輪３の内周面と前記段部８との嵌合面を通過し、上記かしめ部１９を通過する事がない様にする。この様に規制する理由は、上記荷重が、かしめ部１９を直径方向内方に直接変形させる力として働かない様にして、このかしめ部１９が変形或は破損するのを防止する為である。

次に、上記内輪３のうち、第二の内輪軌道９よりも外側寄り部分（図３のＡ−Ａ線部分）の断面積Ｓ₃ と、当該部分に於けるハブ２ｂの断面積Ｓ_2bとの関係に就いては、Ｓ₃ ＜Ｓ_2bとし、更に好ましくはＳ₃ ≦０．９４Ｓ_2bとする。これら各部の断面積をこの様に規制する理由は、上記ハブ２ｂに対する上記内輪３の支持強度を確保する為である。
即ち、上記かしめ部１９と前記段差面１２との間で上記内輪３を挟持した状態で、この内輪３を軸方向に押圧してこの内輪３の回転を防止する力（軸力）は、上記ハブ２ｂ及び内輪３の軸方向に亙る歪み量の差で定まる。即ち、かしめ加工中は、内輪３の弾性変形量がハブ２ｂの弾性変形量よりも大きい。そして、かしめ加工終了後は、これら内輪３及びハブ２ｂが弾性復帰して、この内輪３に軸方向の力（軸力）が付与される。内輪３を構成する材料とハブ２ｂを構成する材料とは、弾性係数がほぼ同じである為、上述の様にＳ₃ ＜Ｓ_2bとすれば、かしめ加工中の弾性変形量はハブ２ｂよりも内輪３の方が大きい。従って、各部の断面積をこの様に規制すれば、上記内輪３に十分な圧縮荷重を付与し続けて、上記内輪３がハブ２ｂに対して回転する、所謂クリープの発生を有効に防止できる。

次に、内輪３の周囲に配置した複数の転動体５が玉である場合、この転動体５の中心Ｏから上記内輪３の内端面までの距離Ｌ_O3は、転動体５の直径Ｄ₅ の０．７５倍以上（Ｌ_O3≧０．７５Ｄ₅ ）とする事が好ましい。この距離Ｌ_O3を或る程度以上確保する理由は、上記かしめ部１９の形成作業に伴って、上記転動体５の転動面が当接する、前記第二の内輪軌道９部分の直径が大きくなったり、精度（真円度、断面形状）が悪化する事を防止する為である。即ち、この距離Ｌ_O3が小さ過ぎると、上記かしめ部１９の基端部が上記第二の内輪軌道９の内径側部分に存在する様になって、上記かしめ部１９の形成作業に伴い、上記第二の内輪軌道９部分の直径が無視できない程度に大きくなったり上記精度が悪化する可能性が生じる。

次に、前述したかしめ部１９の外径Ｒ₁₉は、内輪３の内径ｒ₃ と、この内輪３の外端部で上記第二の内輪軌道９から外れた部分の外径Ｒ₃ との関係で、次の範囲に規制する事が好ましい。
ｒ₃ ＋０．７（Ｒ₃ −ｒ₃ ）≦Ｒ₁₉≦ｒ₃ ＋１．３（Ｒ₃ −ｒ₃ ）
上記かしめ部１９の外径Ｒ₁₉をこの範囲に規制する事により、このかしめ部１９に割れ等の損傷が発生する事を防止し、且つ、上記ハブ２ｂに対する上記内輪３の支持強度を確保できる。
上記外径Ｒ₁₉が上記範囲よりも大きい方向にずれると、上記損傷が発生し易くなる。反対に、上記外径Ｒ₁₉が上記範囲よりも小さい方向にずれると、上記支持強度を確保する事が難しくなる。

更に、前記曲面部２６の断面形状は、次の様に規制する事が好ましい。先ず、この曲面部２６の始点寄りに傾斜面部分を設け、この傾斜面部分が上記内輪３の中心軸に対し傾斜する角度θ₂₆を、１０〜４５度とする。又、上記内輪３の内周面と上記傾斜面部分とを連続させる部分の曲率半径ｒ₂₆を、２〜８mmとする。更に、上記傾斜面部分と上記内輪３の端面とを連続させる部分の曲率半径Ｒ₂₆を、３〜１０mmとする。
上記曲面部２６の断面形状をこの様に規制する事により、前記円筒部２０を塑性変形させて上記かしめ部１９を形成する際に、このかしめ部１９の基端部分に過大な応力が発生する事がなくなり、この基端部分の破損防止を図れる。

又、上記円筒部２０を塑性変形させて（かしめ広げて）上記かしめ部１９を形成する作業は、図５〜６に示す様な揺動プレス装置４３を使用して行なう事が好ましい。この揺動プレス装置４３は、押型２２と、抑え治具４４と、ホルダ４５とを備える。このうちのホルダ４５は、十分に大きな剛性を有する金属材により有底円筒状に構成しており、底部４６の上面は、ハブ２ｂの外端部をがたつきなく突き当て自在な形状としている。又、上記抑え治具４４は、それぞれが半円弧形に構成した治具素子４７、４７を組み合わせる事により全体を円輪状に構成したもので、内周縁部に円筒状の抑え部４８を備える。又、これら各治具素子４７、４７の外周縁並びに上記ホルダ４５の上端開口部内周面は、上方に向かう程直径が大きくなる方向に傾斜したテーパ面としている。上記各治具素子４７、４７を、通孔４９、４９を挿通した図示しないボルトにより、上記ホルダ４５の上部内周面に設けた取付部５１に結合固定する過程で上記各治具素子４７、４７は、上記テーパ面同士の係合に基づき、直径方向内方に変位する。そして、これら各治具素子４７、４７により構成する上記抑え治具４４の抑え部４８の内周面を、内輪３の外周面に強く押し付ける。この様に構成する為、上記抑え治具４４は、上記内輪３の外径が、寸法公差（５０μｍ）の範囲内でずれても、この内輪３を十分に強く抑え付ける事ができる。

上記円筒部２０をかしめ広げて上記かしめ部１９を形成する際には、上記ホルダ４５を介して上記ハブ２ｂを上方に押圧しつつ、上記押型２２を揺動回転させる。即ち、この押型２２の中心軸と上記ハブ２ｂの中心軸とを角度θだけ傾斜させた状態で、この押型２２を、このハブ２ｂの中心軸を中心として回転させる。この様な揺動プレスにより上記かしめ部１９を形成する際には、上記押型２２の円周方向の一部が前記円筒部２０を押圧する事になり、上記かしめ部１９への加工作業は部分的に且つ円周方向に連続して進行する事になる。この為、一般的な鍛造加工により上記かしめ部１９を形成する場合に比べて、加工時に上記円筒部２０に加える荷重を小さくできる。尚、上記抑え治具４４は、上記押型２２によるかしめ部１９の加工時に上記ハブ２ｂが振れる事を防止して、各軌道面や転動体５、５等、構成各部の寸法並びに形状精度が悪化する事を防止する。

尚、上記押型２２の傾斜角度（揺動角度）θ、揺動回転速度、押し付け荷重等は、上記かしめ部１９を加工すべき車輪支持用転がり軸受ユニットの大きさ等に応じて設計的に定めるが、例えば、前述した様な形状及び寸法の円筒部２０を有する、一般的な乗用車用の車輪支持用転がり軸受ユニットの場合、次の範囲に定める。先ず、傾斜角度θに関しては、０．５〜５．０度程度が好ましい。この傾斜角度θが０．５度未満の場合には、上記円筒部２０を塑性変形させて上記かしめ部１９とする為に要する荷重が大きくなり、各軌道面、転動体の寸法精度並びに形状精度が悪化したり、圧痕等が生じ易くなる。反対に、上記傾斜角度θが５度を越えると、上記円筒部２０を塑性変形させて上記かしめ部１９とする際に上記ハブ２ｂが直径方向に振られて、前記抑え治具４４によってこのハブ２ｂを十分に保持できなくなり、やはり各軌道面、転動体の寸法精度並びに形状精度が悪化したり、圧痕等が生じ易くなる。

又、揺動回転速度に関しては、１００〜５００r.p.m.（min^-1 ）程度が好ましい。この揺動回転速度が１００r.p.m.未満の場合には、加工時間が徒に長くなる。反対に、５００r.p.m.を越えると、加工硬化により、得られるかしめ部１９が硬くなり、割れ等の損傷を発生し易くなる。
更に、上記押し付け荷重に関しては、１５〜５０ｔ程度が好ましい。この押し付け荷重が１５ｔ未満の場合には、上記円筒部２０を十分に塑性変形させる事ができず、良好なかしめ部１９を得られない為、上記ハブ２ｂに対する前記内輪３の結合強度が不足する。反対に、上記押し付け荷重が５０ｔを越えると、各軌道面、転動体の寸法精度並びに形状精度が悪化したり、圧痕等が生じ易くなる。
尚、上述の様な揺動プレス装置４３によりかしめ部１９を形成する事による作用・効果は、上記ハブ２ｂ及び内輪３を構成する金属材料の種類に関係なく得られる。

次に、図７は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例２を示している。本実施例は、車輪の回転速度を検出する為の回転速度検出装置付の車輪支持用転がり軸受ユニットに、本発明を適用したものである。この為に本実施例の場合には、内輪３の内端部に、この内輪３の肩部３０よりも小径で、この肩部３０よりも内方に突出する段部３１を形成している。そして、この肩部３０に、回転速度検出装置を構成するトーンホイール３２の基端部（図７の左端部）を外嵌固定している。このトーンホイール３２の一部は、上記肩部３０の内端面で上記段部３１の基端部（図７の左端部）周囲部分に突き当てて、軸方向（図７の左右方向）に亙る位置決めを図っている。又、外輪４の内端開口部には合成樹脂製或は金属製のカバー３３を嵌合固定し、このカバー３３に包埋したセンサ３４を、上記トーンホイール３２に対向させて、回転速度検出装置を構成している。

本実施例の場合、上述の様に内輪３の内端部に段部３１を形成し、ハブ２ｂの内端部に形成したかしめ部１９により、この段部３１を抑え付けている。この様な段部３１を形成した分、上記かしめ部１９と、上記内輪３の外周面に形成した第二の内輪軌道９との軸方向距離が離れる。この結果、上記かしめ部１９の形成に伴う上記第二の内輪軌道９の寸法変化をより小さく抑える事ができる。更には、この第二の内輪軌道９部分だけでなく、上記肩部３０の外径が大きくなる事も防止できる。従って、この肩部３０にシールリングやトーンホイールを外嵌したり、この肩部３０の外周面にシールリップを摺接させたりする場合に、シールリングやトーンホイールの機能が損なわれる事を防止できる。尚、本例の場合も、内輪３の周囲に配置した複数の転動体５が玉である場合、この転動体５の中心Ｏから上記第二の内輪部材３の内端面までの距離Ｌ_O3は、転動体５の直径Ｄ₅ の０．７５倍以上（Ｌ_O3≧０．７５Ｄ₅ ）とする事が好ましい。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例１の場合と同様であるから、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。尚、本実施例の場合（並びに以下に述べる実施例３〜１１の場合）も、ハブのうちで焼き入れ硬化している部分を斜格子で表している。

次に、図８は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例３を示している。前述した実施例１及び上述した実施例２が、何れも、回転しない外輪４の内側にハブ２ｂを回転自在に設けていたのに対して、本実施例の場合には、外輪４の側が回転する様にしている。即ち、本実施例の場合には、この外輪４が、車輪と共に回転する。回転側と静止側とが、直径方向で内外逆になり、それに伴って軸方向の内外が一部逆になった以外の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様であるから、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。

次に、図９は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例４を示している。前述した実施例１〜２及び上述した実施例３が、何れも、回転駆動しない従動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の前輪、ＦＦ車の後輪）を回転自在に支持する為の車輪支持用転がり軸受ユニットに本発明を適用していたのに対して、本実施例の場合には、駆動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）を回転自在に支持する為の車輪支持用転がり軸受ユニットに本発明を適用したものである。

この為に本実施例の場合には、ハブ２ｃを円筒状に形成すると共に、このハブ２ｃの内周面に雌スプライン部３５を形成している。そして、この雌スプライン部３５に、等速ジョイント３６に付属で、外周面に雄スプライン部を形成した駆動軸３７を挿入している。
一方、上記ハブ２ｃの内端部外周面に形成した段部８には内輪３を外嵌しており、この内輪３の内端面内径寄り部分に段部３８を形成している。そして、上記ハブ２ｃの内端部に形成したかしめ部１９を、上記段部３８に向けかしめ付けている。この状態で上記かしめ部１９は、上記内輪３の内端面よりも内方に突出する事はない。従って、上記等速ジョイント３６の本体部分３９の外端面は、上記内輪３の内端面に当接している。この様に、本体部分３９の外端面を内輪３の内端面に当接させた状態で、上記駆動軸３７の先端部で上記ハブ２ｃの外端面よりも突出した部分にナット４０を螺合し、更に緊締する事により、上記内輪３とハブ２ｃとを、軸方向に亙り強く挟持している。

尚、本実施例の構造で、内輪３の周囲に配置した複数の転動体５が玉である場合、好ましくは、この転動体５の中心Ｏから上記段部３８の段差面までの距離Ｌ₃₈を、転動体５の直径Ｄ₅ （図３参照）の０．７５倍以上（Ｌ₃₈≧０．７５Ｄ₅ ）とする。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様であるから、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。

尚、本実施例の場合には、ハブ２ｃとして中空円筒状のものを使用している為、このハブ２ｃの断面積を内輪３の断面積よりも大きくする事が難しい場合も考えられる。但し、本例の構造は、使用状態では上記ナット３８の緊締に基づく軸力により、上記内輪３をハブ２ｃの段差面１２に強く押し付けるので、この内輪３から上記かしめ部１９に、このかしめ部１９を緩める方向に作用する力は限られたものとなる。従って、上記断面積の関係を満たせなくても、上記かしめ部１９の耐久性が損なわれる事はない。

次に、図１０は、本発明の参考例の１例を示している。本例の場合には、ハブ２ｃの内端部に形成したかしめ部１９ａを、内輪３の内端面に向けかしめ付けて、このかしめ部１９ａを、この内輪３の内端面よりも軸方向内方に突出させている。又、このかしめ部１９ａの内側面側に円輪状の平坦面４２を形成し、この平坦面４２と等速ジョイント３６の本体部分３９の外端面とを当接させている。上記かしめ部１９ａは、生のままの炭素鋼であるが、上記平坦面４２により上記本体部分３９の外端面と広い面積で当接するので、ナット４０の緊締時にも、当接部に加わる面圧が極端に高くなる事はない。従って、長期間に亙る使用に拘らず、上記かしめ部１９ａがへたる事を防止して、このかしめ部１９ａのへたりにより、上記ナット４０の緩みや転動体５、５設置部分のがたつきが発生する事を有効に防止できる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例４の場合と同様であるから、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。

次に、図１１は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例５を示している。上述した実施例１〜４及び参考例の１例の場合には、何れもかしめ部１９を形成する部材に施す焼き入れ硬化層を連続的に形成していたのに対し、この実施例５の場合、上記焼き入れ硬化層は、特に必要とする部分毎に不連続に形成している。即ち、図１１に示した実施例６の場合は、第一の内輪軌道７部分と段差面１２及びこの段差面１２の内周寄り部に存在する隅Ｒ部とにのみ、上記焼き入れ硬化層を形成している。但し、前述した通り、上記焼き入れ硬化層は、上述の様に特に必要とする部分毎に不連続に形成するよりも、図１、７、８、９に示した実施例１〜４及び図１０に示した参考例の１例の様に、隣り合う焼き入れ硬化層同士を連続して形成した方が、上記焼き入れ硬化層を施す部材の強度及び耐久性の向上を図れる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様である。

次に、図１２は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例６を示している。前述した実施例１〜４及び参考例の１例の場合には、何れもかしめ部１９を形成する部材に施す焼き入れ硬化層を連続的に形成していたのに対し、この実施例６の場合、上記焼き入れ硬化層は、特に必要とする部分毎に不連続に形成している。即ち、図１２に示した実施例６の場合は、第一の内輪軌道７部分と段差面１２及び上記隅Ｒ部及び段部８の基半部外周面とにのみ、上記焼き入れ硬化層を形成している。但し、前述した通り、上記焼き入れ硬化層は、上述の様に特に必要とする部分毎に不連続に形成するよりも、図１、７、８、９に示した実施例１〜４及び図１０に示した参考例の１例の様に、隣り合う焼き入れ硬化層同士を連続して形成した方が、上記焼き入れ硬化層を施す部材の強度及び耐久性の向上を図れる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様である。

次に、図１３は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例７を示している。前述した実施例１〜４及び参考例の１例の場合には、何れもかしめ部１９を形成する部材に施す焼き入れ硬化層を連続的に形成していたのに対し、この実施例７の場合、上記焼き入れ硬化層は、特に必要とする部分毎に不連続に形成している。即ち、図１３に示した実施例８の場合は、第一の内輪軌道７部分及び第一のフランジ６の基端部分と段差面１２及び上記隅Ｒ部及び段部８の基半部外周面とにのみ、上記焼き入れ硬化層を形成している。但し、前述した通り、上記焼き入れ硬化層は、上述の様に特に必要とする部分毎に不連続に形成するよりも、図１、７、８、９に示した実施例１〜４及び図１０に示した参考例の１例の様に、隣り合う焼き入れ硬化層同士を連続して形成した方が、上記焼き入れ硬化層を施す部材の強度及び耐久性の向上を図れる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様である。

次に、図１４は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例８を示している。本実施例の車輪支持用転がり軸受ユニットは、第一、第二の内輪軌道７、９を、ハブ２ｄの段部８ａに外嵌した第一、第二の内輪４１、３の外周面に、それぞれ形成している。この様な第一、第二の各内輪４１、３は、共にＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼の様な高炭素鋼製とし、心部まで焼き入れ硬化させている。又、これら第一、第二の内輪４１、３は、上記段部８ａに外嵌した状態で、上記ハブ２ｄの内端部に形成したかしめ部１９と第一のフランジ６の基部に形成した段差面１２との間に挟持している。

又、本実施例の場合、上記ハブ２ｄは、炭素の含有量が０．４５重量％未満の炭素鋼とする事が可能となる。そして、図１４に斜格子で示した部分、即ち、上記第一のフランジ６の基端部分、上記段差面１２を含む上記段部８ａの基端部分、及び上記段部８ａの外周面の内端寄り部を除く部分に焼き入れ処理を施して、当該部分の硬度を高くしている。但し、少なくとも上記かしめ部１９を形成する部分である上記ハブ２ｄの円筒部２０には、上記焼き入れ処理を施さずに生のままとしている。尚、ハブ２ｄの上記各部分に焼き入れ処理を施す理由、及び上記斜格子で示した焼き入れ硬化層の内端の軸方向位置（図１４のイ点）を規制する理由は、前述した実施例１の場合と同様である。

上述の様に構成する本実施例の車輪支持用転がり軸受ユニットの場合、ハブ２ｄ自体には内輪軌道を設けていない為、このハブ２ｄの材料としてかしめ部１９を形成し易い、炭素の含有量が０．４５重量％未満の炭素鋼を使用できる。但し、上記ハブ２ｄは上述の図１４に斜格子で示した部分に焼き入れ硬化層を形成している。この為、上記焼き入れ硬化層を形成した部分にフレッチング摩耗が発生したり、或はこの焼き入れ硬化層を形成した部分が変形する事を防止して、上記ハブ２ｄの強度及び耐久性を確保できる。一方、少なくとも上記ハブ２ｄに設けた円筒部２０に、上記焼き入れ処理を施さず生のままとしている為、上記ハブ２ｄと第一、第二の内輪４１、３とを結合する為のかしめ部１９の加工が面倒になったり、このかしめ部１９に損傷が発生する事はない。

又、上記段部８ａに外嵌する第二の内輪３を軸受鋼等の高炭素鋼製とし、心部まで焼き入れ硬化させている。この為、前述した実施例１の内輪３の場合と同様、上記ハブ２ｄに形成するかしめ部１９の加工に伴って上記第二の内輪３に大きな荷重が加わった場合でも、この第二の内輪３の変形を防止して、転がり軸受ユニットの内部隙間が、所望値からずれる事を防止できる。又、この第二の内輪３の外周面に形成した第二の内輪軌道９の直径が変化したり、精度が悪化する事を防止して、この第二の内輪軌道９の転がり疲れ寿命の低下防止を図れる。尚、本実施例の場合、上記ハブ２ｄを、炭素の含有量が０．４５〜１．１０重量％の炭素鋼製とする事もできる。この場合には、上記ハブ２ｄの強度及び耐久性は更に向上する。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例１の場合と同様である。

尚、本実施例（並びに後述する実施例１０〜１１）の場合、上記ハブ２ｄを構成する炭素鋼中の炭素の含有量を０．２０〜１．１０重量％の範囲に規制し、少なくとも上記円筒部２０の硬度を、かしめ加工前でＨｖ２００〜３００とする。上記ハブ２ｄは、この様な条件を満たす炭素鋼に鍛造加工を施す事により造る。又、上記ハブ２ｄを構成する炭素鋼中の炭素の含有量が０．２０〜０．６０重量％の範囲である場合には、鍛造加工後、上記円筒部２０をかしめ広げる以前に於いて、少なくともこの円筒部２０に焼鈍処理を施さない。これに対して、上記ハブ２ｄを構成する炭素鋼中の炭素の含有量が０．６０〜１．１０重量％の範囲である場合には、鍛造加工後、上記円筒部２０をかしめ広げる以前に於いて、少なくともこの円筒部２０に焼鈍処理を施す。ハブ２ｄの硬度、鍛造加工後に於ける焼鈍の要否に就いては、前述の実施例１の場合と同様である。

次に、図１５〜１６は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例９〜１０を示している。これら実施例９〜１０の場合には、ハブ２ｄに施す焼き入れ硬化層を、転がり軸受の使用時に、特に大きな荷重を受ける部分にのみ形成している。即ち、図１５に示した実施例９の場合は、段差面１２を含む上記段部８ａの基端部分にのみ、図１６に示した実施例１０の場合は、上記段差面１２を含む上記段部８ａの基端部分及び上記第一のフランジ６の基端部分にのみ、それぞれ上記焼き入れ硬化層を形成している。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例８の場合と同様である。

又、図示は省略したが、以上に述べた各実施例及び参考例の１例で、各かしめ部１９と内輪（第二の内輪）３とは、必ずしも対向部分の全面に亙って密接しなくても良い。対向部分の一部に隙間が存在しても、本発明の作用・効果は同様に得られる。尚、上記かしめ部１９を形成する以前に於ける円筒部２０の硬度はＨｖ２００〜３００程度であるが、この円筒部２０をかしめ広げて上記かしめ部１９とした状態では、加工硬化によりこのかしめ部１９の硬度は、Ｈｖ２００〜３００よりも大きくなる。

本発明の車輪支持用転がり軸受ユニットは、以上に述べた通り構成され作用するので、低コストでしかも十分な耐久性を有する車輪支持用転がり軸受ユニットを実現できる。
更に、図示の例の様に、かしめ部を形成する為の円筒部の形状を、この円筒部を直径方向外方にかしめ広げる以前の状態で、先端縁に向かう程小さくする事により、かしめ部に亀裂等の損傷が発生する事を防止すると共に、このかしめ部によりハブに固定される内輪の直径が実用上問題になる程変化する事を防止できる。そして、この内輪がその固定作業に基づいて損傷する可能性を低くすると共に予圧を適正値に維持でき、しかも部品点数、部品加工、組立工数の減少により、コスト低減を図れる。

本発明の実施例１を示す半部断面図。実施例１の構造の製造時に内輪を固定する為、ハブの内端部をかしめ広げる状態を示す部分拡大断面図。同じくハブの内端部をかしめ広げる以前の状態で示す部分拡大断面図。図３のＡ−Ａ断面図。揺動プレス装置の要部縦断面図。揺動プレス装置に組み込む抑え治具の平面図。本発明の実施例２を示す半部断面図。同実施例３を示す半部断面図。同実施例４を示す半部断面図。本発明の参考例の１例を示す半部断面図。本発明の実施例５を示す半部断面図。同実施例６を示す半部断面図。同実施例７を示す半部断面図。同実施例８を示す半部断面図。同実施例９を示す半部断面図。同実施例１０を示す半部断面図。従来構造の第１例を示す半部断面図。同第２例を示す断面図。

符号の説明

１、１ａ車輪支持用ハブユニット
２、２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄハブ
３内輪（第二の内輪）
４外輪
５転動体
６第一のフランジ
７第一の内輪軌道
８、８ａ段部
９第二の内輪軌道
１０雄ねじ部
１１ナット
１２、１２ａ段差面
１３第二の内輪部材
１４係止凹部
１５第一の外輪軌道
１６第二の外輪軌道
１７第二のフランジ
１８ハブ
１９、１９ａかしめ部
２０円筒部
２１テーパ孔
２２押型
２３凸部
２４凹部
２５隙間
２６曲面部
２７空間
２８シールリング
２９蓋体
３０肩部
３１段部
３２トーンホイール
３３カバー
３４センサ
３５雌スプライン部
３６等速ジョイント
３７駆動軸
３８段部
３９本体部分
４０ナット
４１第一の内輪
４２平坦面
４３揺動プレス装置
４４抑え治具
４５ホルダ
４６底部
４７治具素子
４８抑え部
４９通孔
５０取付部

Claims

一端部外周面にフランジを、他端部に段部を、それぞれ形成したハブと、外周面に内輪軌道を形成して上記段部に外嵌した内輪と、内周面にこの内輪軌道に対向する外輪軌道を形成した外輪と、上記内輪軌道と上記外輪軌道との間に複数個設けられた転動体とを備え、上記ハブの他端部で少なくとも上記段部に外嵌した内輪よりも突出した部分をこのハブの中心軸に対してその中心軸を傾斜させた押型を揺動回転させる事により、直径方向外方にかしめ広げる事で形成したかしめ部により、上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え付けて、この段部に外嵌した内輪を上記ハブに結合固定した車輪支持用転がり軸受ユニットであって、上記ハブと接触してこのハブを塑性変形させる上記押型は、このハブとの接触部分に凹部が形成されており、このハブのかしめられた他端面の断面形状が異なる曲率半径を有する形状から成る複合曲面となっている車輪支持用転がり軸受ユニット。
一端部外周面にフランジを、他端部に段部を、それぞれ形成したハブと、外周面に内輪軌道を形成して上記段部に外嵌した内輪と、内周面にこの内輪軌道に対向する外輪軌道を形成した外輪と、上記内輪軌道と上記外輪軌道との間に複数個設けられた転動体とを備え、上記ハブの他端部で少なくとも上記段部に外嵌した内輪よりも突出した部分に形成した円筒部をこのハブの中心軸に対してその中心軸を傾斜させた押型を揺動回転させる事により、直径方向外方にかしめ広げる事で形成したかしめ部により、上記段部に外嵌した内輪をこの段部の段差面に向け抑え付けて、この段部に外嵌した内輪を上記ハブに結合固定した車輪支持用転がり軸受ユニットであって、上記ハブと接触してこのハブを塑性変形させる上記押型は、このハブとの接触部分に凹部が形成されており、このハブのかしめられた他端面の断面形状が異なる曲率半径を有する形状から成る複合曲面となっている車輪支持用転がり軸受ユニット。