JP2002148642A - 液晶表示パネルとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶注入工程において液晶の毛細管現象によ
る不要な付着が生じないようにし、液晶の無駄な消費を
防止すると共に不要な付着液晶の洗浄工程の工数を低減
する。 【解決手段】 セグメント側フィルム基板１Ａは４個の
液晶表示パネルに対応する大きさの短冊形状であるが、
コモン側フィルム基板２Ａはスリット２４の存在により
１個の液晶表示パネルに対応する大きさに分断されてい
る。セグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム
基板２Ａはシール材７を介して貼り合わされている。セ
グメント側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基
板２Ａのシール材７の液晶注入口９に対応する部分は突
出され、突出部２６となっている。シール材７は、その
外側端面が突出部２６を含むコモン側フィルム基板２Ａ
の外周端面と同一位置に位置するように形成されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、液晶を無駄なく
有効に使用し原価低減を大幅に促進可能とする液晶表示
パネルおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図９は従来の液晶表示パネルの一例の平
面図を示し、図１０は図９のＣ−Ｃ線に沿う断面図を示
したものである。この液晶表示パネルは共に可撓性フィ
ルムシートからなるセグメント側フィルム基板１および
コモン側フィルム基板２を備えている。セグメント側フ
ィルム基板１の図１０中上面には、複数のセグメント電
極３が設けられ、これらを覆って配向膜４が設けられて
いる。コモン側フィルム基板２の図１０中下面には、複
数のコモン電極５が設けられ、これらを覆って配向膜６
が設けられている。

【０００３】そして、両フィルム基板１、２は、その間
に介在されたシール材７を介して貼り合わされている。
この場合、セグメント側フィルム基板１の図９における
右辺部はコモン側フィルム基板２から突出され、この突
出部１ａの上面には接続端子８が設けられている。接続
端子８の一部はセグメント電極３に直接接続され、残り
はコモン電極５に導電部材（図示せず）を介して接続さ
れている。

【０００４】シール材７は、コモン側フィルム基板２の
図９における下辺部の中央部に対応する部分に液晶注入
口９を有するほぼ方形枠状のシール材本体７ａと、この
シール材本体７ａの液晶注入口９の両側から突出された
液晶注入口突出部７ｂとからなっている。そして、シー
ル材本体７ａは、コモン側フィルム基板２の４辺部の端
面よりもやや内側に設けられ、液晶注入口突出部７ｂは
コモン側フィルム基板２の図９における下端面まで突出
されている。

【０００５】シール材７の内側における両フィルム基板
１、２の配向膜４、６間には液晶１０が液晶注入口９を
介して注入されている。液晶注入口９は封止材１１によ
って封止されている。なお、液晶注入口９の内側におけ
る両フィルム基板１、２間にはシール材７と同一の材料
からなる封止材堰き止め部１２が設けられている。封止
材堰き止め部１２は、液晶注入口９を封止材１１で封止
するとき、封止材１１が両電極３、５が設けられた表示
領域内に入り込むのを防止するためのものである。

【０００６】次に、この液晶表示パネルの製造方法の一
例について説明する。まず、図１１に示すように、各フ
ィルム基板１、２を多数枚ずつ採取できる長尺な２枚の
ベースフィルム２１、２２を用意する。この場合、両ベ
ースフィルム２１、２２の幅方向両端部にはスプロケッ
トホール２３が形成されている。また、セグメント側の
ベースフィルム２１の上面にはその幅方向に間隔を置い
て複数組の例えば４組のシール材７および封止材堰き止
め部１２が設けられている。この場合、シール材７の液
晶注入口突出部７ｂは、ベースフィルム２１の長さ方向
一方側に設けられている。また、シール材７の液晶注入
口突出部７ｂの長さは、図９に示す場合よりもある程度
長くなっている。

【０００７】コモン側のベースフィルム２２にはその幅
方向に間隔をおいて５つのスリット２４がパンチングに
より形成されている。５つのスリット２４のうち右側の
４つのスリット２４は４つのシール材７の各右側に対応
する位置（すなわち、図９に示す突出部１ａに対応する
位置）に設けられ、残りの最も左側のスリット２４は最
も左側のシール材７の左側に対応する位置に設けられて
いる。スリット２４の長さは、図９に示すコモン側フィ
ルム基板２の上下方向の長さよりもある程度長くなって
いる。スリット２４の役目については、後で説明する。

【０００８】次に、両ベースフィルム２１、２２をシー
ル材７およびを封止材堰き止め部１２を介して貼り合わ
せる。次に、この貼り合わされた両ベースフィルム２
１、２２を図１１において一点鎖線で示す所定のライン
に沿って切断すると、図１２に示す液晶表示パネル形成
体２５が得られる。この状態では、セグメント側フィル
ム基板１Ａは４個の液晶表示パネルに対応する大きさの
短冊形状であるが、コモン側フィルム基板２Ａはスリッ
ト２４の存在により１個の液晶表示パネルに対応する大
きさに分断されている。また、セグメント側フィルム基
板１Ａおよびコモン側フィルム基板２Ａの液晶注入口９
に対応する部分は突出され、突出部２６となっている。
さらに、シール材７の液晶注入口突出部７ｂは、セグメ
ント側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基板２
Ａの突出部２６の左右辺部の端面よりも内側に設けられ
ている。

【０００９】次に、液晶表示パネル形成体２５を真空チ
ャンバ（図示せず）内の液晶皿２７上に配置する。次
に、真空チャンバ内を真空状態とすることにより、シー
ル材７の内側におけるセグメント側フィルム基板１Ａと
コモン側フィルム基板２Ａとの間つまり液晶封入空間を
真空状態とする。次に、液晶表示パネル形成体２５を下
降させ、その突出部２６を液晶皿２７内に収容された液
晶１０に浸す。

【００１０】次に、真空チャンバ内を大気圧とする。す
ると、圧力差と毛細管現象とにより、液晶皿２７内の液
晶１０が液晶注入口９を介して上述した液晶封入空間に
注入される。次に、真空チャンバ内から液晶表示パネル
形成体２５を取り出す。次に、大気中において液晶表示
パネル形成体２５を４時間程度放置する。これにより、
液晶は液晶封入空間の隅々まで均一に万遍なく行き渡
る。

【００１１】次に、図１３に示すように、液晶注入口９
を封止材１１で封止する。次に、液晶表示パネル形成体
２５の突出部２６を切断して除去する。次に、セグメン
ト側フィルム基板１Ａを図１３において一点鎖線で示す
所定のラインに沿って切断すると、図９に示す液晶表示
パネルが４個得られる。

【００１２】ここで、スリット２４の役目について説明
する。上述したように、図１３において一点鎖線で示す
箇所でセグメント側フィルム基板１Ａを切断すると、図
９に示す液晶表示パネルが４個得られる。この場合、図
９において、コモン側フィルム基板２のセグメント側フ
ィルム基板１の突出部１ａに対応する部分は、スリット
２４の存在により予め除去されている。したがって、図
１３において、コモン側フィルム基板２Ａの当該部分を
この時点で切断する必要はない。一方、スリット２４を
形成せずに、コモン側フィルム基板２Ａの当該部分をこ
の時点で切断することにすると、当該部分の下方に設け
られた接続端子８（図１０参照）を傷付けたり完全に切
断したりしてしまうことがある。したがって、このよう
な不都合を解消することが、スリット２４の役目であ
る。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
液晶表示パネルの製造方法では、図１２に示すように、
シール材７の外側におけるセグメント側フィルム基板１
Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間に隙間が形成され
ている。このため、液晶表示パネル形成体２５の突出部
２６を液晶皿２７内の液晶１０に浸して液晶注入を行う
と、突出部２６の内外面に液晶１０が不要に付着するば
かりでなく、液晶注入口突出部７ｂの外側における突出
部２６の内面に付着した液晶１０が毛細管現象によりシ
ール材本体７ａの外側におけるセグメント側フィルム基
板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間の隙間に進入
して付着することになる。そこで、従来では、液晶注入
口９を封止材１１で封止した後に、不要に付着した液晶
を洗浄して除去しているが、特に、シール材本体７ａの
外側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側
フィルム基板２Ａとの間の隙間に進入した液晶を除去し
にくく、洗浄に時間がかかり、しかも高価な液晶がかな
り無駄となり、コスト高になってしまうという問題があ
った。この発明の課題は、液晶の不要な付着、中でも特
に毛細管現象による付着が生じないようにし、液晶の無
駄な消費を抑制すると共に液晶の洗浄に係る製造工数を
低減することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、２枚の基板が液晶注入口を有するシール材を介して
貼り合わされ、前記シール材の内側における前記２枚の
基板間に液晶が封入された液晶表示パネルであって、前
記シール材を、外側端面が前記２枚の基板のうちの少な
くとも何れか一方の基板の端面と同一位置に位置するよ
うに設けたことを特徴とするものである。請求項２に記
載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記シー
ル材の前記液晶注入口の両側部分の幅が少なくとも該両
側部分に隣接する部分の幅よりも狭くなっており、当該
幅狭部の内側に前記液晶注入口を封止する封止剤の内側
への進入を堰き止める堰き止め部を設けたものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発
明において、前記２枚の基板としてフィルム基板を用い
たものである。請求項４に記載の発明は、２枚の基板が
液晶注入口を有するシール材を介して貼り合わされ、前
記シール材の内側における前記２枚の基板間に液晶が封
入された液晶表示パネルの製造方法において、前記シー
ル材をその外側端面が前記２枚の基板のうちの少なくと
も何れか一方の基板の端面と同一位置に位置するように
形成する工程と、前記２枚の基板の前記液晶注入口に対
応する部分を前記シール材と共に外側へ突出させて液晶
注入口突出部を形成する工程と、前記液晶注入口突出部
を介して液晶を注入した後に前記液晶注入口突出部を切
除する工程とを有することを特徴とするものである。請
求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明におい
て、前記液晶注入口突出部の突出長を注入するために貯
留された液晶溜の深さよりも長くしたものである。請求
項６に記載の発明は、請求項４または５に記載の発明に
おいて、前記２枚の基板のうち一方の基板の前記液晶注
入口突出部の突出長を他方の基板の前記液晶注入口突出
部の突出長よりも短く形成したものである。請求項７に
記載の発明は、請求項４〜６のいずれかに記載の発明に
おいて、前記２枚の基板としてフィルム基板を用いたも
のである。そして、請求項１および請求項４に記載の発
明によれば、従来のようにシール材外側で２枚の基板が
対向する部分を生じさせないから、液晶の注入に際し
て、その基板対向部分へ液晶が毛細管現象等により不要
に付着する不具合の発生を確実に防止できる。その結
果、液晶の無駄な消費が格段に抑制されると共に付着液
晶を洗浄するための工数が大幅に低減され、原価低減が
顕著に促進される。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１はこの発明の第１実施形態に
おける液晶表示パネルの平面図を示し、図２は図１のＡ
−Ａ線に沿う断面図を示したものである。なお、これら
の図において、説明の都合上、図９および図１０に示す
従来のものと同一名称部分には同一の符号を付して説明
することとする。

【００１６】この液晶表示パネルは共に透明な可撓性フ
ィルムシートからなるセグメント側フィルム基板１およ
びコモン側フィルム基板２を備えている。セグメント側
フィルム基板１の図２中上面には、複数のセグメント電
極３が設けられ、これらを覆って配向膜４が設けられて
いる。コモン側フィルム基板２の図２中下面には、複数
のコモン電極５が設けられ、これらを覆って配向膜６が
設けられている。

【００１７】そして、両フィルム基板１、２は、その間
に介在されたシール材７を介して貼り合わされている。
この場合、セグメント側フィルム基板１の所定の一辺部
はコモン側フィルム基板２から突出され、この突出部１
ａの上面には接続端子８が設けられている。接続端子８
の一部はセグメント電極３に直接接続され、残りはコモ
ン電極５に導電部材（図示せず）を介して接続されてい
る。

【００１８】本発明に係るシール材７は、コモン側フィ
ルム基板２の図１における下辺部の中央部に対応する部
分に液晶注入口９を有するほぼ方形枠状のシール材本体
７ａのみからなっている。そして、そのシール材本体７
ａは、従来のものに比べて幅広に形成され、その外側の
端面がコモン側フィルム基板２の４辺部の端面と同一位
置に位置するように設けられている。すなわち、シール
材７の外側において、両フィルム基板１、２が対向する
部分が存在しない構成となっている。

【００１９】シール材７の内側における両フィルム基板
１、２の配向膜４、６間には液晶１０が液晶注入口９を
介して注入されている。液晶注入口９は封止材１１によ
って封止されている。なお、液晶注入口９の内側におけ
る両フィルム基板１、２間にはシール材７と同一の材料
からなる封止材堰き止め部１２が設けられている。

【００２０】次に、この液晶表示パネルの製造方法の一
例について説明する。まず、図３に示すように、各フィ
ルム基板１、２を多数枚ずつ採取できる長尺な２枚のベ
ースフィルム２１、２２を用意する。この場合、両ベー
スフィルム２１、２２の幅方向両端部にはスプロケット
ホール２３が形成されている。また、セグメント側のベ
ースフィルム２１の上面にはその幅方向に間隔を置いて
複数組の例えば４組のシール材７および封止材堰き止め
部１２が設けられている。この場合、シール材７の液晶
注入口９は、ベースフィルム２１の長さ方向一方側に設
けられている。また、シール材７は、液晶注入口９を有
するほぼ方形枠状のシール材本体７ａと、このシール材
本体７ａの液晶注入口９の両側から突出された液晶注入
口突出部７ｂとからなっている。液晶注入口突出部７ｂ
は、図３に示す下側の一点鎖線まで突出されている。

【００２１】コモン側のベースフィルム２２にはその幅
方向に間隔をおいて５つのスリッ２４がパンチングによ
り形成されている。５つのスリット２４のうち右側の４
つのスリット２４は４つのシール材７の各右側に対応す
る位置（すなわち、図２に示す突出部１ａに対応する位
置）に設けられ、残りの最も左側のスリット２４は最も
左側のシール材７の左側に対応する位置に設けられてい
る。スリット２４の長さは、シール材７の左右辺部の上
下方向の長さ、つまり図１に示すコモン側フィルム基板
２の上下方向の長さよりもある程度長くなっている。

【００２２】次に、両ベースフィルム２１、２２をシー
ル材７およびを封止材堰き止め部１２を介して貼り合わ
せる。この状態では、スリット２４のシール材７に隣接
する幅方向端面はシール材７の左右辺部の外側の端面と
同一位置に重なっている。次に、この貼り合わされた両
ベースフィルム２１、２２を図３において一点鎖線で示
す所定のラインに沿って切断すると、図４に示す液晶表
示パネル形成体２５が得られる。この状態では、セグメ
ント側フィルム基板１Ａは４個の液晶表示パネルに対応
する大きさの短冊形状であるが、コモン側フィルム基板
２Ａはスリット２４の存在により１個の液晶表示パネル
に対応する大きさに分断されている。また、セグメント
側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基板２Ａの
液晶注入口突出部７ｂに対応する部分は突出され、突出
部２６となっている。さらに、突出部２６を含むコモン
側フィルム基板２Ａの外周端面は液晶注入口突出部７ｂ
を含むシール材７の外周端面と同一位置に重なってい
る。

【００２３】次に、上記液晶表示パネル形成体２５を真
空チャンバ（図示せず）内の液晶皿２７上に配置する。
次に、真空チャンバ内を真空状態とすることにより、シ
ール材７の内側におけるセグメント側フィルム基板１Ａ
とコモン側フィルム基板２との間を真空状態とする。次
に、液晶表示パネル形成体２５を下降させ、その突出部
２６を液晶皿２７内に収容された液晶１０に浸す。

【００２４】次に、真空チャンバ内を大気圧とする。す
ると、圧力差と毛細管現象とにより、液晶皿２７内の液
晶１０が液晶注入口９を介してシール材７の内側におけ
るセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基
板２Ａとの間に注入される。この場合、液晶注入口突出
部７ｂを含むシール材７の外周面は突出部２６を含むコ
モン側フィルム基板２Ａの外周面と同一位置に重なって
いるので、シール材７の外側におけるセグメント側フィ
ルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間には隙
間は存在しない。したがって、突出部２６の外面に液晶
１０が不要に付着しても、シール材７の左右辺部の外面
などに液晶１０が毛細管現象により這い上がって不要に
付着しないようにすることができ、高価な液晶をかなり
節約することができ、コストダウンを図ることができ
る。

【００２５】次に、真空チャンバ内から液晶表示パネル
形成体２５を取り出す。次に、大気中において液晶表示
パネル形成体２５を４時間程度放置する。これにより、
液晶は液晶封入空間の隅々まで均一に万遍なく行き渡
る。

【００２６】次に、図５に示すように、液晶注入口９を
封止材１１で封止する。次に、液晶表示パネル形成体２
５の突出部２６を切断して除去する。この場合、突出部
２６の外面に液晶１０が不要に付着していても、突出部
２６を切断して除去すると、突出部２６に不要に付着し
ている液晶１０を同時に除去することができる。しか
も、上述したように、シール材７の左右辺部の外面など
に液晶１０が毛細管現象により不要に付着しないように
することができるので、不要に付着した液晶１０を除去
するための洗浄工程を不要とすることができ、したがっ
てこれによってもコストダウンを図ることができる。次
に、セグメント側フィルム基板１Ａを図５において一点
鎖線で示す所定のラインに沿って切断すると、図１に示
す液晶表示パネルが４個得られる。

【００２７】ここで、一例として、液晶皿２７の深さお
よび液晶表示パネル形成体２５の突出部２６の突出長が
３ｍｍであるとする。すると、液晶皿２７内に液晶１０
が目一杯収容されている場合、液晶表示パネル形成体２
５の突出部２６の突出端を液晶皿２７内の底面に当接さ
せると、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６を除く
部分の下端面が液晶皿２７内の液晶１０の表面と接触す
ることになる。したがって、このような場合には、液晶
表示パネル形成体２５の下端面に液晶１０が不要に付着
することがある。しかし、液晶表示パネル形成体２５の
下端面は上述したように各部材の端面を同一位置に揃え
た平坦面であるので、洗浄することにより、ここに付着
した液晶を簡単に除去することができる。

【００２８】なお、図６に示すこの発明の第２実施形態
のように、例えば、液晶皿２７の深さが３ｍｍであると
き、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６の突出長を
４ｍｍとすると、液晶表示パネル形成体２５の下端面に
液晶１０が不要に付着しないようにすることができる。
したがって、この場合には、突出部２６の外面に液晶１
０が不要に付着しても、突出部２６を切断して除去する
と、突出部２６に不要に付着している液晶１０を同時に
除去することができ、不要に付着した液晶１０を除去す
るための洗浄工程を不要とすることができる。

【００２９】また、上記実施形態では、シール材７のシ
ール材本体７ａの幅を均一とした場合について説明した
が、これに限定されるものではない。例えば、図７に示
すこの発明の第３実施形態のように、シール材本体７ａ
の液晶注入口９の両側における幅をその隣接部の幅より
も狭くして幅狭部７ｃを形成し、この幅狭部７ｃの内側
に封止材堰き止め部１２を設けるようにしてもよい。こ
のようにした場合、幅狭部７ｃの幅を狭くした分だけ封
止材堰き止め部１２を表示領域から離間させることがで
き、ひいては表示領域を広くすることができる。また、
幅狭部７ｃの両側におけるシール材７の配置領域の延長
線上に封止材堰き止め部１２を設けることもできる。こ
のようにした場合、両ベースフィルム２１、２２をシー
ル材７および封止材堰き止め部１２を介して貼り合わせ
るとき、封止材堰き止め部１２の両端部に圧力が集中し
ないようにすることができ、ひいては封止材堰き止め部
１２の両端部下に引き回し線が設けられている場合、こ
れにクラックが発生しにくいようにすることができる。

【００３０】また、図７および図８に示すように、液晶
表示パネル形成体２５の突出部２６において、コモン側
フィルム基板２Ａの突出部の突出長をセグメント側フィ
ルム基板１Ａの突出部の突出長よりも短くし、液晶注入
口突出部７ｂの突出長をコモン側フィルム基板２Ａの突
出部の突出長と同じとなるようにしてもよい。このよう
にした場合には、図８に示すように、液晶注入後におい
ては、両フィルム基板１Ａ、２Ａの突出部の段差部に液
晶１０が表面張力により充分に付着し、この付着した液
晶１０によって実質的に液晶注入口９が閉塞される。こ
の結果、上述したように、液晶注入後に液晶表示パネル
形成体２５を大気中において４時間程度放置するとき、
大気がシール材７の内側における両フィルム基板１Ａ、
２Ａ間に入り込むのを防止することができる。なお、コ
モン側フィルム基板２Ａの突出部の突出長をセグメント
側フィルム基板１Ａの突出部の突出長よりも短くする方
法としては、この短くなる部分に、コモン側のベースフ
ィルム２２にスリット２４を形成するとき、同時にスリ
ットを形成する方法が考えられる。

【００３１】さらに、例えば図７に示す実施形態では、
シール材７の液晶注入口９の両側部分の幅のみを他の部
分より狭く形成しているが、これに限らず、シール材の
外側端面位置を基板端面位置に一致させると共にシール
材の幅を全周にわたって均一に狭くしてもよい。これに
より、液晶表示装置の外形をそのままにして表示部の面
積を大きく確保して液晶表示装置の狭額縁化を促進する
ことができる。加えて、上記各実施形態では、この発明
をフィルム基板を備えた液晶表示パネルに適用した場合
について説明したが、これに限らず、ガラス基板を備え
た液晶表示パネルにも適用することができる。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、シール材を、外側端面が２枚の基板のうちの少なく
とも何れか一方の基板の端面と同一位置に位置するよう
に設けているので、従来のようにシール材外側で２枚の
基板が対向する部分を生じさせないから、液晶の注入に
際して、その基板対向部分へ液晶が毛細管現象等により
不要に付着する不具合の発生を確実に防止できる。その
結果、液晶の無駄な消費が格段に抑制されると共に付着
液晶を洗浄するための工数が大幅に低減され、原価低減
が顕著に促進される。また、フィルム基板を用いる場
合、基板の端部がシール材外側端面より突出していない
から、基板端部が反る不具合も発生し難い。また、シー
ル材の外側端面位置を基板端面位置に一致させると共に
シール材の幅を全周にわたって均一に狭くすれば、液晶
表示装置の外形をそのままにして表示部の面積を大きく
確保でき、液晶表示装置の狭額縁化を促進することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態における液晶表示パネ
ルの平面図。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図３】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、２枚
のベースフィルムを貼り合わせた状態を示す図。

【図４】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、液晶
の注入を説明するために示す図。

【図５】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、最終
的な液晶表示パネルを得る場合を説明するために示す
図。

【図６】この発明の第２実施形態における液晶表示パネ
ルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。

【図７】この発明の第３実施形態における液晶表示パネ
ルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。

【図８】図７に示す液晶表示パネル形成体のＢ−Ｂ線に
沿う断面図。

【図９】従来の液晶表示パネルの一例の平面図。

【図１０】図９のＣ−Ｃ線に沿う断面図。

【図１１】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、２
枚のベースフィルムを貼り合わせた状態を示す図。

【図１２】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、液
晶の注入を説明するために示す図。

【図１３】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、最
終的な液晶表示パネルを得る場合を説明するために示す
図。

【符号の説明】

１ セグメント側フィルム基板 ２ コモン側フィルム基板 ７ シール材 ９ 液晶注入口 １０ 液晶 １１ 封止材 １２ 封止剤堰き止め部

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の基板が液晶注入口を有するシール
   材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における
   前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルで
   あって、前記シール材は、外側端面が前記２枚の基板の
   うちの少なくとも何れか一方の基板の端面と同一位置に
   位置するように設けられていることを特徴とする液晶表
   示パネル。
2. 【請求項２】 請求項１の発明において、前記シール材
   の前記液晶注入口の両側部分の幅が少なくとも該両側部
   分に隣接する部分の幅よりも狭くなっており、当該幅狭
   部の内側に前記液晶注入口を封止する封止剤の内側への
   進入を堰き止める堰き止め部が設けられていることを特
   徴とする液晶表示パネル。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載の発明におい
   て、前記２枚の基板はフィルム基板からなることを特徴
   とする液晶表示パネル。
4. 【請求項４】 ２枚の基板が液晶注入口を有するシール
   材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における
   前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルの
   製造方法において、 前記シール材をその外側端面が前記２枚の基板のうちの
   少なくとも何れか一方の基板の端面と同一位置に位置す
   るように形成する工程と、 前記２枚の基板の前記液晶注入口に対応する部分を前記
   シール材と共に外側へ突出させて液晶注入口突出部を形
   成する工程と、 前記液晶注入口突出部を介して液晶を注入した後に前記
   液晶注入口突出部を切除する工程とを有することを特徴
   とする液晶表示パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の発明において、前記液
   晶注入口突出部の突出長は注入するために貯留された液
   晶溜の深さよりも長くなっていることを特徴とする液晶
   表示パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項４または５に記載の発明におい
   て、前記２枚の基板のうち一方の基板の前記液晶注入口
   突出部の突出長は他方の基板の前記液晶注入口突出部の
   突出長よりも短く形成することを特徴とする液晶表示パ
   ネルの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項４〜６のいずれかに記載の発明に
   おいて、前記２枚の基板はフィルム基板からなることを
   特徴とする液晶表示パネルの製造方法。