KR920007086B1 - 플라즈마 표시소자의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

플라즈마 표시소자의 제조방법

제1도는 종래 플라즈마 표시소자의 평면도.

제2도는 제1도의 A-A'선 단면도.

제3도는 본 발명의 방법에 의한 플라즈마 표시소자의 부분 절개 사시도.

제4도는 본 발명을 설명하기 위한 플라즈마 표시소자의 평면도.

제5도는 제4도의 B-B'선 단면도.

제6도 제4도의 C-C'선 단면도.

제7도는 본 발명에 적용되는 더미 글라스의 외관 사시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 상판유리 2 : 하판유리

3 : 더미 글라스 4 : 격벽

5 : 애노드 전극 6 : 캐소드 전극

7 : 방전 공간.

본 발명은 가스방전을 이용한 플라즈마 표시소자에 관한 것으로써, 특히 제조시 저융점 봉착재들이 상,하 판 패널의 내부에 함입되지 않도록 하며, 애노드 및 캐소드 전극군의 표면에 봉착재료에서 발생되는 휘발성 가스 성분들이 흡착에 따른 전극 오염되는 것을 방지하고, 봉착 조립에 따른 불량률을 격감하기 위한 플라즈마 표시소자의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 가스방전 표시장치는 제1도 내지 제2도에 도시한 바와같이 하판유리(2)상에 고점도 페이스트를 사용한 스크린 인쇄법에 의해 일정간격으로 배열시킨 캐소드 전극(6)이 군으로 형성되며, 상판유리(1)상에 투과율이 좋은 ITO 도전막을 포토애칭 하여서 일정간격으로 배열된 애노드 전극(5)이 상기 캐소드 전극(6)과 대응하는 수로 형성되고, 상기 애노드 전극(5)과 전극 사이에는 소정의 높이로서 다수개 격벽(4)을 구성하고, 그 격벽(4)과 격벽 사이에는 각각의 방전공간(7)이 형성되어 있다.

이와같은 종래의 플라즈마 표시소자의 제조방법은 2매의 상, 하판 유리(1) , (2)에 각각 군으로 형성된 캐소드 전극(6)과 애노드 전극(5)의 배열 방향이 서로 교차되도록 대향시켜서 저융점 유리 접착제(8)로 봉착 하였던 것이다.

그러나, 상기한 종래의 제조방법은 봉착재료인 저융점 유리 접착제(8)를 상,하판 유리(1), (2) 위에 직접 도포하여 봉착함으로써 많은 양의 봉착재들이 플라즈마 표시소자 내부에 함입될뿐 아니라, 봉착 소성시 발생되는 휘발성 가스들이 각 전극 표면에 흡착되어 캐소드, 애노드 전극군을 오염시키게 되며, 또한, 봉착 소성시에 봉착재료의 불규칙 이동에 따라 제조발량율이 매우 높게 발생하는 등 많은 폐단이 있었다.

따라서, 본 발명은 장기한 종래의 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로써, 본 발명의 목적은, 봉착용 더미 글라스를 사용하여 저융점 봉착재들이 상, 하판 패널 내부에 함입되지 않도록 하여 애노드 및 캐소드 전극군의 표면에 봉착재료에서 발생하는 휘발성 가스 성분들이 흡착에 의한 전극오염 되는 현상을 방지하고 자 함이며, 아울러 상, 하판 유리 봉착시 봉착 조립에 따른 불량율을 격감 시킬수 있는 플라즈마 표시소자의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 의한 플라즈마 표시소자의 제조방법은 애노드 전극과, 그 애노드 전극들 사이에 상, 하판 전극간의 일정간격을 유지하기 위해 형성시킨 격벽과, 캐소드 전극을 2매의 상, 하판 유리에 각각 형성하여 상기 상, 하판 유리가 상호 분리되어 있는 상태에서, 하판유리의 양외측면에 프리트 페이스트를 도포하고, 그 양외측면에 캐소드 전극군 배열 방향과, 평행하게 하여 더미 글라스의 하단내측면을 접착하고, 상기 더미 글라스의 상단내측면에 또한번 프리트 페이스트를 도포한 나음 그 상단 양내면에 상판유리의 양측면을 접착시켜 상,하판 전극간에 일정한 방전 공간이 형성됨과 동시에 4방으로 밀폐되도록 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 가스방전 표시장치의 제조방법을 상세하게 설명한다. 또한, 제1도 내지 제2도에 도시한 종래예와 동일한 구성표소에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 설명은 생략 한다.

먼저 본 발명에 의한 제조방법은 제3도 내지 제6도에 도시한 바와같이 상판유리(1)에 투과율이 좋은 ITO 도전막을 형성한다음, 이를 포토애칭하여 애노드 전극(5)을 일정한 간격으로 배열 형성한다.

그리고, 상, 하단 전극과의 일정간격을 유지하기 위해 상기 애노드 전극(5) 사이마다 스크린 인쇄법에 의해 100㎛ 정도 두께의 격벽(4)을 애노드 전극(5)과 평행한 방향으로 형성시킨다음, 이들을 소성시킨 후에 애노드 전극(5)의 끝단에 도시하지 않은 구동 회로부와의 접속을 위한 실버단자를 인쇄 형성하여 소성시켜 놓는다.

다음으로, 하판유리(2)에 니켈을 주성분으로 한 고점도 페이스트를 스크린 인쇄법으로 하여 캐소드 전극(6)을 일정한 간격으로 배열 형성시킨 다음, 이를 소성시킨 후에 캐소드 전극(6)의 끝단에 이역시 도시하지 않는 구동 회로부와의 접속을 위한 실버단자를 인쇄 형성하여 소성시켜 놓는다.

상기한 상, 하판 유리(1), (2)에 애노드 전극(5)과 캐소드 전극(6)을 형성시키는 공정은 종래의 방법과 동일 하게 이루어진다. 이와같이 형성된 상, 하판 유리 (1), (2)가 서로 분리되어있는 상태에서의 접착 방법은 제5 도 및 제6도에 도시한 단면도와 같이 하판유리(2) 상의 양외측면(a), (a')에 프리트 페이스트를 도포한다음, 그 양외측면(a), (a')에 저융점 프리트 봉착재료를 사용하여 조립된 더미 글라스(3)의 하단 내측면(b), (b')을 상기 캐소드 전극(6) 배열 방향으로 평행하게 하벼 접착시킨다.

다음에, 상기 더미 글라스(3)의 상단 내측면(c), (c')에 상기와 동일한 접착제의 프리트 페이스트를 도포한 다음, 그 내면(c), (c')에 상판유리(1)의 양측면(d), (d')를 봉착시킨다.

상기한 설명중 더미 글라스(3)는 제7도에 도시한 바와같이 하판유리(2)에 형성된 캐소드 전극(6) 배열과 같은 방향으로 더미 글라스(3)의 하단부(e), (e')를 서로 평행하게 구렁하고, 상기 하단부(e), (e')의 상측에는 상판유리(1)에 형성된 애노드 전극(6)배열과 같은 방향으로 더미 글라스(3)의 상단부(f), (f')를 서로 평행하게 구성한 것이다.

상기와 같은 방벌에 의해 상판유리(1)와 하판유리(2)를 봉착시키면 상기 상판유리(1)의 애노드 전극(5) 사이에 형성된 격벽(4)이 하판유리 (2)의 캐소드 전극(6)과 서로 교차되게 재치되면서 각각으로 밀폐된 방전공간(7)이 형성된다.

이와같이 형성된 상태에서 다음 공정은 통상의 방법과 같이 내부 진공을 위한 배기관과, 수은확산을 위한 수은 게터를 부착하여 방전 공간(7)을 진공시킨후 방전가스를 주입하고 상기 배기관을 밀봉한다. 그리고, 게터 섬광을 실시하여 수은확산을 수행하고, 에이징 시킴으로써 플라즈마 표시소자의 제조가 완료되는 것이 다.

이상에서 설명한바와 같이 본 발명에 의한 플라즈마 표시소자의 제조방법에 의하면, 상, 하판 패널의 봉착시 더미 글라스에 의해 봉착되므로써 종래에 의한 봉착재료의 접착제가 상, 하판 패널의 전극 내부에 함입되는 것을 방지할수가 있으며, 아울러 봉착소성시 발생되는 휘발성 가스들이 캐소드 전극군 및 애노드 전극군 의 표면을 오염시키는 것을 방지함으로써, 애노드 전극인 ITO 박막의 투과율을 장기적으로 보존할수 있어 휘도 특성을 향상시킬수 있고, 또한 캐소드 전극 표면의 오염을 제거함으로써 저전압에서 가스방전이 일어 나는 것을 방지함과 아울러 봉착 조립 불량을 격감할수 있다하는 특징이 있다.

Claims (1)

1. 애노드전극(5)과 이 애노드전극(5)들 사이에 격벽(4)을 갖춘 상판유리(1)와 캐소드전극(6)을 갖춘 하판유리(2)를 각각 형성한 후 이들을 상호 분리한 상태에서 하판유리(2)의 양외측면(a, a')에 프리트페이스트를 도포한뒤 상기 하판유리(2)를 전극(6)군 배열방향과 평행하게 형성된 더미글라스(3)의 하단내측면(b, b')에 접착하고, 상기 더미글라스(3)의 상단 양내측면(c, c')에 또한번 프리트페이스트를 도포한뒤 이 내측면 (c, c')에 상판유리(1)의 양측면(d, d')을 접착시켜 상 하판전극(5, 6)간에 일정한 방전공간(7)이 형성됨과 동시에 4방으로 밀폐되도록 이루어짐을 폭징으로 하는 플라즈마 표시소자의 제조방법.

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