JP2002144398A - ゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置 - Google Patents
ゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置Info
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゴム材料の混練工程、ゴム材料を粘度低下させ
てシート出しする工程、更に最終ゴム部材の押出し工程
までを直結させたゴム部材の混練押出し成形方法及びそ
の装置を提供することにある。 【解決手段】混練装置１の下部に設置された一軸または
二軸の押出機２に、ゴム材料の練返し装置３を接続し、
この練返し装置３に、練返された材料を冷却する冷却搬
送装置４及び定量切断装置５を介して前記混練装置１に
ゴム材料Ｗを再び投入させる循環切替え経路７を形成
し、これに切替え搬送手段１０を介して粘度低下用押出
機１２に接続し、この粘度低下用押出機１２に薬品投入
装置１３を備えた肉薄シートＷａを形成するカレンダー
ロール装置１４を接続し、このカレンダーロール装置１
４に、前記肉薄シートＷａの粘度低下を図る複数台の圧
延ロール装置１５，１６を直列に連続的に設置し、この
圧延ロール装置１６に最終ゴム部材Ｗｘの押出機１７に
接続した。
てシート出しする工程、更に最終ゴム部材の押出し工程
までを直結させたゴム部材の混練押出し成形方法及びそ
の装置を提供することにある。 【解決手段】混練装置１の下部に設置された一軸または
二軸の押出機２に、ゴム材料の練返し装置３を接続し、
この練返し装置３に、練返された材料を冷却する冷却搬
送装置４及び定量切断装置５を介して前記混練装置１に
ゴム材料Ｗを再び投入させる循環切替え経路７を形成
し、これに切替え搬送手段１０を介して粘度低下用押出
機１２に接続し、この粘度低下用押出機１２に薬品投入
装置１３を備えた肉薄シートＷａを形成するカレンダー
ロール装置１４を接続し、このカレンダーロール装置１
４に、前記肉薄シートＷａの粘度低下を図る複数台の圧
延ロール装置１５，１６を直列に連続的に設置し、この
圧延ロール装置１６に最終ゴム部材Ｗｘの押出機１７に
接続した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴム部材の混練
押出し成形方法及びその装置に係わり、更に詳しくは初
期ゴム材料の混練工程から薬品投入したゴム材料の混練
工程、ゴム材料を粘度低下させてシート出しする工程、
更に最終ゴム部材の押出し工程までを直結させたゴム部
材の混練押出し成形方法及びその装置に関するものであ
る。
押出し成形方法及びその装置に係わり、更に詳しくは初
期ゴム材料の混練工程から薬品投入したゴム材料の混練
工程、ゴム材料を粘度低下させてシート出しする工程、
更に最終ゴム部材の押出し工程までを直結させたゴム部
材の混練押出し成形方法及びその装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ構成部材等の材料として使
用するゴム材料の混練方法には、素練りの完了した原料
ゴムに、加硫剤を除き、カーボンブラック，オイル等を
添加してバンバリーミキサー等の混練装置で所定時間ま
たは所定の回数混練し（ノンプロ練りと呼称されてい
る）、これを押出機，シート出しロール等の板出し装置
を介してシート状に成形した後，離型剤（タルク）塗布
すると供に、冷却コンベヤにより冷却すると供に、乾燥
コンベヤにより乾燥する。
用するゴム材料の混練方法には、素練りの完了した原料
ゴムに、加硫剤を除き、カーボンブラック，オイル等を
添加してバンバリーミキサー等の混練装置で所定時間ま
たは所定の回数混練し（ノンプロ練りと呼称されてい
る）、これを押出機，シート出しロール等の板出し装置
を介してシート状に成形した後，離型剤（タルク）塗布
すると供に、冷却コンベヤにより冷却すると供に、乾燥
コンベヤにより乾燥する。
【０００３】そして、このように成形したゴムシート材
料を、必要重量に切断した後、加硫剤等の薬品を投入し
て再び所定時間または所定の回数混練し（ファイナル混
練りまたはプロ練りと呼称されている）、これを押出機
に投入して最終製品部材に成形する方法が行われてい
る。
料を、必要重量に切断した後、加硫剤等の薬品を投入し
て再び所定時間または所定の回数混練し（ファイナル混
練りまたはプロ練りと呼称されている）、これを押出機
に投入して最終製品部材に成形する方法が行われてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、従来の混
練方法は、ノンプロ練り工程，離型剤（タルク）塗布工
程，冷却工程，乾燥工程，ストック工程，ファイナル混
練工程及び最終押出工程等、各工程の全てが連続的に連
結されておらず、特にノンプロ練り工程とファイナル混
練り工程及び最終押出工程とが分離された工程となって
おり、また仮に各工程を直列に配設したとしても、トレ
ーン長さが２０ｍ以上もの長い距離を必要とし、従っ
て、多くの手間と時間がかかり、生産性の向上を図るこ
とが出来ない上に、設備が大型化し、また広いスペース
が必要となる問題があり、更にノンプロ練りした材料を
ストックしておくために、品質に悪影響を与えると言う
問題があった。
練方法は、ノンプロ練り工程，離型剤（タルク）塗布工
程，冷却工程，乾燥工程，ストック工程，ファイナル混
練工程及び最終押出工程等、各工程の全てが連続的に連
結されておらず、特にノンプロ練り工程とファイナル混
練り工程及び最終押出工程とが分離された工程となって
おり、また仮に各工程を直列に配設したとしても、トレ
ーン長さが２０ｍ以上もの長い距離を必要とし、従っ
て、多くの手間と時間がかかり、生産性の向上を図るこ
とが出来ない上に、設備が大型化し、また広いスペース
が必要となる問題があり、更にノンプロ練りした材料を
ストックしておくために、品質に悪影響を与えると言う
問題があった。
【０００５】この発明の目的は、既存の設備を利用し
て、原料ゴム材料の混練工程（ノンプロ混練工程）から
薬品を投入して混練する最終混練工程（ファイナル工
程）及び最終製品押出工程までを直結させ、最小限度の
スペースで、小型の設備により効率良く作業ができ、品
質の影響を与えることなく生産性の向上を図ることが出
来るゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置を提供
することにある。
て、原料ゴム材料の混練工程（ノンプロ混練工程）から
薬品を投入して混練する最終混練工程（ファイナル工
程）及び最終製品押出工程までを直結させ、最小限度の
スペースで、小型の設備により効率良く作業ができ、品
質の影響を与えることなく生産性の向上を図ることが出
来るゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置を提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、この発明のゴム部材の混練押出し成形方法
は、混練装置で混練したゴム材料を一軸または二軸の押
出機により練返し装置に供給し、この練返し装置で前記
ゴム材料を所定時間練返しを行った後冷却搬送装置で搬
送工程中に冷却し、この冷却した練返しゴム材料を、最
終押出工程の必要押出し量に対応して定量切断し、これ
を再び前記混練装置に供給して混練して前記押出機によ
り前記練返し装置でシート状に形成した後、粘度低下用
押出機に投入し、この粘度低下用押出機から押出したシ
ート状ゴム材料をカレンダーロール装置に投入すると供
に薬品投入装置から薬品を投入して混合し、肉薄に成形
したシート材料を更に複数台の圧延ロール装置に供給し
て低粘度の肉薄シートに形成し、これを押出機に投入し
てゴム製品部材に成形して押出すことを要旨とするもの
である。
成するため、この発明のゴム部材の混練押出し成形方法
は、混練装置で混練したゴム材料を一軸または二軸の押
出機により練返し装置に供給し、この練返し装置で前記
ゴム材料を所定時間練返しを行った後冷却搬送装置で搬
送工程中に冷却し、この冷却した練返しゴム材料を、最
終押出工程の必要押出し量に対応して定量切断し、これ
を再び前記混練装置に供給して混練して前記押出機によ
り前記練返し装置でシート状に形成した後、粘度低下用
押出機に投入し、この粘度低下用押出機から押出したシ
ート状ゴム材料をカレンダーロール装置に投入すると供
に薬品投入装置から薬品を投入して混合し、肉薄に成形
したシート材料を更に複数台の圧延ロール装置に供給し
て低粘度の肉薄シートに形成し、これを押出機に投入し
てゴム製品部材に成形して押出すことを要旨とするもの
である。
【０００７】このように、この発明では既存の設備を利
用して、ノンプロ混練り工程からファイナル工程及び最
終製品押出工程までを直結させることで、大幅な人員削
減と、作業工程の短縮化，離型剤の塗布工程を省略及び
品質の向上を図ることが出来、生産性の向上を図ること
が出来るものである。
用して、ノンプロ混練り工程からファイナル工程及び最
終製品押出工程までを直結させることで、大幅な人員削
減と、作業工程の短縮化，離型剤の塗布工程を省略及び
品質の向上を図ることが出来、生産性の向上を図ること
が出来るものである。
【０００８】また、この発明のゴム部材の混練押出し成
形装置は、混練装置の下部に設置された一軸または二軸
の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、この練返
し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送装置及び
定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料を再び投
入させる循環切替え経路を形成し、この循環切替え経路
の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用押出機に
接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置を備えた
肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を接続し、
このカレンダーロール装置に、前記肉薄シートの粘度低
下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続的に設置
し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出機に接続
したことを要旨とするものである。
形装置は、混練装置の下部に設置された一軸または二軸
の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、この練返
し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送装置及び
定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料を再び投
入させる循環切替え経路を形成し、この循環切替え経路
の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用押出機に
接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置を備えた
肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を接続し、
このカレンダーロール装置に、前記肉薄シートの粘度低
下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続的に設置
し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出機に接続
したことを要旨とするものである。
【０００９】このように構成することで、混練シート材
料の冷却装置を省略でき、設備スペースの最小化及び全
体装置の簡略化と小型化を図ることが可能となり、エネ
ルギーを削減をして飛躍的な生産性の向上を図ることが
可能となる。
料の冷却装置を省略でき、設備スペースの最小化及び全
体装置の簡略化と小型化を図ることが可能となり、エネ
ルギーを削減をして飛躍的な生産性の向上を図ることが
可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。
明の実施形態を説明する。
【００１１】図１は、この発明にかかるゴム部材の混練
押出し成形方法を実施するための混練押出し成形装置の
概略構成図を示している。
押出し成形方法を実施するための混練押出し成形装置の
概略構成図を示している。
【００１２】前記混練押出し成形装置は、天然ゴム等の
原料ゴムを混練り（ノンプロ混練り）するバンバリーミ
キサー等の混練装置１と、この混練装置１の下部に設置
された一軸または二軸の押出機２と、この押出機２に接
続された練返し装置３と、更に練返し装置３に、練返さ
れたシート状ゴム材料Ｗを挟んで鉛直方向に搬送しなが
ら冷却する冷却ベルトコンベヤ等で構成される冷却搬送
装置４と、定量切断装置５及び投入コンベヤ６とで構成
され、この投入コンベヤ６は、前記混練装置１にゴム材
料Ｗを再び投入させるように水平に設置され、このよう
な各構成によりゴム材料Ｗの循環切替え経路７を構成す
るものである。
原料ゴムを混練り（ノンプロ混練り）するバンバリーミ
キサー等の混練装置１と、この混練装置１の下部に設置
された一軸または二軸の押出機２と、この押出機２に接
続された練返し装置３と、更に練返し装置３に、練返さ
れたシート状ゴム材料Ｗを挟んで鉛直方向に搬送しなが
ら冷却する冷却ベルトコンベヤ等で構成される冷却搬送
装置４と、定量切断装置５及び投入コンベヤ６とで構成
され、この投入コンベヤ６は、前記混練装置１にゴム材
料Ｗを再び投入させるように水平に設置され、このよう
な各構成によりゴム材料Ｗの循環切替え経路７を構成す
るものである。
【００１３】前記練返し装置３は、前記押出機２に接続
される二本の練りロール８ａ，８ｂと、練り返しコンベ
ヤ９と、その先端に始点Ｏを中心として上下方向に揺動
するスイングコンベヤ（切替え手段）１０及び送り出し
・戻しコンベヤ１１から構成され、この練返し装置３
で、ゴム材料Ｗを練り返す場合には、二本の練りロール
８ａ，８ｂと、練り返しコンベヤ９と、スイングコンベ
ヤ（切替え手段）１０及び送り出し・戻しコンベヤ１１
とでループ状の練返し循環路Ｘを構成し、また混練装置
１にゴム材料Ｗを戻す場合には、送り出し・戻しコンベ
ヤ１１から冷却搬送装置４の冷却ベルトコンベヤ４ａに
送り込むように構成するものである。
される二本の練りロール８ａ，８ｂと、練り返しコンベ
ヤ９と、その先端に始点Ｏを中心として上下方向に揺動
するスイングコンベヤ（切替え手段）１０及び送り出し
・戻しコンベヤ１１から構成され、この練返し装置３
で、ゴム材料Ｗを練り返す場合には、二本の練りロール
８ａ，８ｂと、練り返しコンベヤ９と、スイングコンベ
ヤ（切替え手段）１０及び送り出し・戻しコンベヤ１１
とでループ状の練返し循環路Ｘを構成し、また混練装置
１にゴム材料Ｗを戻す場合には、送り出し・戻しコンベ
ヤ１１から冷却搬送装置４の冷却ベルトコンベヤ４ａに
送り込むように構成するものである。
【００１４】前記ゴム材料の練返し装置３のスイングコ
ンベヤ（切替え手段）１０の揺動下側には、粘度低下用
押出機１２が接続され、この粘度低下用押出機１２に
は、加硫剤等の薬品を投入する薬品投入装置１３を備え
た肉薄シートＷａを形成する（ファイナル工程）３本カ
レンダーロールから成るカレンダーロール装置１４が接
続されている。
ンベヤ（切替え手段）１０の揺動下側には、粘度低下用
押出機１２が接続され、この粘度低下用押出機１２に
は、加硫剤等の薬品を投入する薬品投入装置１３を備え
た肉薄シートＷａを形成する（ファイナル工程）３本カ
レンダーロールから成るカレンダーロール装置１４が接
続されている。
【００１５】更に、このカレンダーロール装置１３に
は、前記肉薄シートＷａの粘度低下を図る複数台（この
実施形態では２台であるが、２台以上の台数にすること
も可能である）の４本カレンダーロールから成る第１圧
延ロール装置１５と、第２圧延ロール装置１６とが直列
に連続的に設置され、この後方側の第２圧延ロール装置
１６には、最終ゴム部材Ｗｘの押出機１７に接続されて
いる。
は、前記肉薄シートＷａの粘度低下を図る複数台（この
実施形態では２台であるが、２台以上の台数にすること
も可能である）の４本カレンダーロールから成る第１圧
延ロール装置１５と、第２圧延ロール装置１６とが直列
に連続的に設置され、この後方側の第２圧延ロール装置
１６には、最終ゴム部材Ｗｘの押出機１７に接続されて
いる。
【００１６】以上のように、この発明の実施形態におけ
る混練押出し成形装置は、ノンプロ混練り工程からファ
イナル工程及び最終製品押出工程までを連続して直結さ
せることで、混練シート材料Ｗの冷却装置を省略でき、
設備スペースの最小化及び全体装置の簡略化と小型化を
図ることが可能となり、エネルギーを削減をして飛躍的
な生産性の向上を図ることが可能となる。
る混練押出し成形装置は、ノンプロ混練り工程からファ
イナル工程及び最終製品押出工程までを連続して直結さ
せることで、混練シート材料Ｗの冷却装置を省略でき、
設備スペースの最小化及び全体装置の簡略化と小型化を
図ることが可能となり、エネルギーを削減をして飛躍的
な生産性の向上を図ることが可能となる。
【００１７】次に、上記のような構成から成る混練押出
し成形装置を使用してゴム部材の混練押出し成形方法を
図２のフローチャートを参照しながら説明する。
し成形装置を使用してゴム部材の混練押出し成形方法を
図２のフローチャートを参照しながら説明する。
【００１８】先ず混練装置１内に天然ゴム等の原料ゴム
を投入すると供に、加硫剤を除き、カーボンブラック，
オイル等を添加して混練り（ノンプロ混合）を開始する
（ステップ(1),(2) ）。
を投入すると供に、加硫剤を除き、カーボンブラック，
オイル等を添加して混練り（ノンプロ混合）を開始する
（ステップ(1),(2) ）。
【００１９】混練装置１で所定時間混練り作業を行った
後、その混練材料を一軸または二軸の押出機２に供給
し、更に二本の練りロール８ａ，８ｂと、練り返しコン
ベヤ９とスイングコンベヤ（切替え手段）１０及び送り
出しコンベヤ１１から成る練返し装置３に供給する（ス
テップ(3) ）。
後、その混練材料を一軸または二軸の押出機２に供給
し、更に二本の練りロール８ａ，８ｂと、練り返しコン
ベヤ９とスイングコンベヤ（切替え手段）１０及び送り
出しコンベヤ１１から成る練返し装置３に供給する（ス
テップ(3) ）。
【００２０】この練返し装置３で前記ゴム材料Ｗを所定
時間練返しを行った後、冷却搬送装置４の冷却ベルトコ
ンベヤ４ａでゴム材料Ｗを挟み込み、搬送工程中にゴム
材料Ｗを冷却する（ステップ(4) ）。そして、この冷却
した練返しゴム材料Ｗを、図示しない計量装置で最終押
出工程の必要押出し量に対応させて計量すると供に、定
量切断装置５により定量切断し、これを再び前記混練装
置１に供給して混練する（ステップ(1) 〜ステップ(4)
）。
時間練返しを行った後、冷却搬送装置４の冷却ベルトコ
ンベヤ４ａでゴム材料Ｗを挟み込み、搬送工程中にゴム
材料Ｗを冷却する（ステップ(4) ）。そして、この冷却
した練返しゴム材料Ｗを、図示しない計量装置で最終押
出工程の必要押出し量に対応させて計量すると供に、定
量切断装置５により定量切断し、これを再び前記混練装
置１に供給して混練する（ステップ(1) 〜ステップ(4)
）。
【００２１】更に、前記押出機２に押し出されたゴム材
料Ｗは、前記練返し装置３の二本の練りロール８ａ，８
ｂで練り返されてシート状に形成された後、粘度低下用
押出機１２に投入され（ステップ(5) ）、この粘度低下
用押出機１２から押出さたシート状ゴム材料Ｗａは、カ
レンダーロール装置１４に投入されると供に、薬品投入
装置１３から加硫剤等の薬品が投入されて混合される
（ステップ(6) ）。
料Ｗは、前記練返し装置３の二本の練りロール８ａ，８
ｂで練り返されてシート状に形成された後、粘度低下用
押出機１２に投入され（ステップ(5) ）、この粘度低下
用押出機１２から押出さたシート状ゴム材料Ｗａは、カ
レンダーロール装置１４に投入されると供に、薬品投入
装置１３から加硫剤等の薬品が投入されて混合される
（ステップ(6) ）。
【００２２】その後、肉薄に成形されたシート材料Ｗａ
を、更に複数台の第１圧延ロール装置１５と、第２圧延
ロール装置１６とで低粘度の肉薄のシート状材料に成形
され（ステップ(7),(8) ）、これを最終工程の押出機１
７に投入して最終ゴム部材Ｗｘに押出し成形するのであ
る（ステップ(9),(10)）。
を、更に複数台の第１圧延ロール装置１５と、第２圧延
ロール装置１６とで低粘度の肉薄のシート状材料に成形
され（ステップ(7),(8) ）、これを最終工程の押出機１
７に投入して最終ゴム部材Ｗｘに押出し成形するのであ
る（ステップ(9),(10)）。
【００２３】以上のように直結した混練押出し成形装置
により成形することで、既存の設備を利用して、ノンプ
ロ混練り工程からファイナル工程及び最終製品押出工程
までを直結させることで、大幅な人員削減と、作業工程
の短縮化，離型剤の塗布工程を省略及び品質の向上を図
ることが出来、生産性の向上を図ることが出来る。
により成形することで、既存の設備を利用して、ノンプ
ロ混練り工程からファイナル工程及び最終製品押出工程
までを直結させることで、大幅な人員削減と、作業工程
の短縮化，離型剤の塗布工程を省略及び品質の向上を図
ることが出来、生産性の向上を図ることが出来る。
【００２４】
【発明の効果】この発明のゴム部材の混練押出し成形装
置は、上記のように混練装置の下部に設置された一軸ま
たは二軸の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、
この練返し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送
装置及び定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料
を再び投入させる循環切替え経路を形成し、この循環切
替え経路の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用
押出機に接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置
を備えた肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を
接続し、このカレンダーロール装置に、前記肉薄シート
の粘度低下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続
的に設置し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出
機に直結させて接続したので、以下のような優れた効果
を奏するものである。 (a).既存の設備を利用して、ノンプロ混練り工程からフ
ァイナル工程及び最終製品押出工程までを直結させるこ
とで、大幅な人員削減と、作業工程の短縮化を図ること
が出来る。 (b).離型剤の塗布工程を省略出来る。 (c).品質の向上を図ることが出来る。 (d).生産性の向上を図ることが出来る。
置は、上記のように混練装置の下部に設置された一軸ま
たは二軸の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、
この練返し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送
装置及び定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料
を再び投入させる循環切替え経路を形成し、この循環切
替え経路の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用
押出機に接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置
を備えた肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を
接続し、このカレンダーロール装置に、前記肉薄シート
の粘度低下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続
的に設置し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出
機に直結させて接続したので、以下のような優れた効果
を奏するものである。 (a).既存の設備を利用して、ノンプロ混練り工程からフ
ァイナル工程及び最終製品押出工程までを直結させるこ
とで、大幅な人員削減と、作業工程の短縮化を図ること
が出来る。 (b).離型剤の塗布工程を省略出来る。 (c).品質の向上を図ることが出来る。 (d).生産性の向上を図ることが出来る。
【００２５】また、この発明のゴム部材の混練押出し成
形装置は、混練装置の下部に設置された一軸または二軸
の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、この練返
し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送装置及び
定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料を再び投
入させる循環切替え経路を形成し、この循環切替え経路
の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用押出機に
接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置を備えた
肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を接続し、
このカレンダーロール装置に、前記肉薄シートの粘度低
下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続的に設置
し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出機に接続
したので、以下のような優れた効果を奏するものであ
る。 (e).混練シート材料の冷却装置を省略できる。 (f).設備スペースの最小化及び全体装置の簡略化と小型
化を図ることが可能となり、エネルギーを削減をして飛
躍的な生産性の向上を図ることが可能となる。
形装置は、混練装置の下部に設置された一軸または二軸
の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、この練返
し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送装置及び
定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料を再び投
入させる循環切替え経路を形成し、この循環切替え経路
の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用押出機に
接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置を備えた
肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を接続し、
このカレンダーロール装置に、前記肉薄シートの粘度低
下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続的に設置
し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出機に接続
したので、以下のような優れた効果を奏するものであ
る。 (e).混練シート材料の冷却装置を省略できる。 (f).設備スペースの最小化及び全体装置の簡略化と小型
化を図ることが可能となり、エネルギーを削減をして飛
躍的な生産性の向上を図ることが可能となる。
【図１】この発明にかかるゴム部材の混練押出し成形方
法を実施するための混練押出し成形装置の概略構成図で
ある。
法を実施するための混練押出し成形装置の概略構成図で
ある。
【図２】ゴム部材の混練押出し成形方法のフローチャー
ト図である。
ト図である。
１ 混練装置 ２ 一軸または二軸の
押出機 ３ 練返し装置 ４ 冷却搬送装置 ４ａ 冷却ベルトコンベヤ ５ 定量切断装置 ６ 投入コンベヤ ７ 循環切替え経路 ８ａ，８ｂ 二本の練りロール ９ 練り返しコンベヤ １０ スイングコンベヤ（切替え手段） １１ 送り出し・戻しコンベヤ １２ 粘度低下用押出
機 １３ 薬品投入装置 １４ カレンダーロー
ル装置 １５ 第１圧延ロール装置 １６ 第２圧延ロール
装置 １７ 押出機 Ｗ ゴム材料 Ｗａ 肉薄シート Ｗｘ 最終ゴム部材
押出機 ３ 練返し装置 ４ 冷却搬送装置 ４ａ 冷却ベルトコンベヤ ５ 定量切断装置 ６ 投入コンベヤ ７ 循環切替え経路 ８ａ，８ｂ 二本の練りロール ９ 練り返しコンベヤ １０ スイングコンベヤ（切替え手段） １１ 送り出し・戻しコンベヤ １２ 粘度低下用押出
機 １３ 薬品投入装置 １４ カレンダーロー
ル装置 １５ 第１圧延ロール装置 １６ 第２圧延ロール
装置 １７ 押出機 Ｗ ゴム材料 Ｗａ 肉薄シート Ｗｘ 最終ゴム部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F201 AA45 AB03 AH20 BA01 BC01 BC13 BD05 BD08 BK13 4F207 AA45 AB03 AH20 KA01 KA17 KE09 KF01 KF02
Claims (4)
- 【請求項１】 混練装置で混練したゴム材料を一軸また
は二軸の押出機により練返し装置に供給し、この練返し
装置で前記ゴム材料を所定時間練返しを行った後冷却搬
送装置で搬送工程中に冷却し、この冷却した練返しゴム
材料を、最終押出工程の必要押出し量に対応して定量切
断し、これを再び前記混練装置に供給して混練して前記
押出機により前記練返し装置でシート状に形成した後、
粘度低下用押出機に投入し、この粘度低下用押出機から
押出したシート状ゴム材料をカレンダーロール装置に投
入すると供に薬品投入装置から薬品を投入して混合し、
肉薄に成形したシート材料を更に複数台の圧延ロール装
置に供給して低粘度の肉薄シートに形成し、これを押出
機に投入してゴム製品部材に成形して押出すゴム部材の
混練押出し成形方法。 - 【請求項２】 前記各作業工程を、連続または間欠的に
行う請求項１に記載のゴム部材の混練押出し成形方法。 - 【請求項３】 混練装置の下部に設置された一軸または
二軸の押出機に、ゴム材料の練返し装置を接続し、この
練返し装置に、練返された材料を冷却する冷却搬送装置
及び定量切断装置を介して前記混練装置にゴム材料を再
び投入させる循環切替え経路を形成し、この循環切替え
経路の一部に、切替え搬送手段を介して粘度低下用押出
機に接続し、この粘度低下用押出機に薬品投入装置を備
えた肉薄シートを形成するカレンダーロール装置を接続
し、このカレンダーロール装置に、前記肉薄シートの粘
度低下を図る複数台の圧延ロール装置を直列に連続的に
設置し、この圧延ロール装置に最終ゴム部材の押出機に
接続して成るゴム部材の混練押出し成形装置。 - 【請求項４】 前記冷却搬送装置が、シート状ゴム材料
を挟んで鉛直方向に搬送しながら冷却する冷却ベルトコ
ンベヤである請求項３に記載のゴム部材の混練押出し成
形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000339796A JP4329890B2 (ja) | 2000-11-08 | 2000-11-08 | ゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置 |
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| JP2000339796A JP4329890B2 (ja) | 2000-11-08 | 2000-11-08 | ゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144398A true JP2002144398A (ja) | 2002-05-21 |
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| JP2000339796A Expired - Fee Related JP4329890B2 (ja) | 2000-11-08 | 2000-11-08 | ゴム部材の混練押出し成形方法及びその装置 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2004526607A (ja) * | 2001-05-29 | 2004-09-02 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動タイヤ製造方法およびプラント |
| WO2006043535A1 (ja) * | 2004-10-19 | 2006-04-27 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | ゴム材料の混練装置および混練方法 |
| JP2006346880A (ja) * | 2005-06-13 | 2006-12-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム材料の混練方法 |
| JP2007216596A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム材料の混練方法 |
| JP2008207472A (ja) * | 2007-02-27 | 2008-09-11 | Bridgestone Corp | ゴム混練・成型システム及びゴム混練・成型方法 |
| JP2009035007A (ja) * | 2004-10-19 | 2009-02-19 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム材料の混練制御方法 |
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| WO2021224086A1 (en) * | 2020-05-06 | 2021-11-11 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Rubber mixture production line comprising an internal mixer, and related method |
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| US11267163B2 (en) | 2016-05-27 | 2022-03-08 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | System and method for producing rubber mixtures for tires |
| US11351700B2 (en) | 2016-05-27 | 2022-06-07 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | System and method for producing rubber mixture for tires |
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| CN115536923A (zh) * | 2022-11-10 | 2022-12-30 | 丸一橡胶（深圳）有限公司 | 一种环保橡胶o型圈材料及其加工设备 |
-
2000
- 2000-11-08 JP JP2000339796A patent/JP4329890B2/ja not_active Expired - Fee Related
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