JP2002137235A - 表皮材付成形体の開口部形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 設備費用をあまり掛けることなく簡単かつ迅
速に、しかも高精度に開口部を成形体に形成する。 【解決手段】 薄肉部１３ａで囲まれた押切予定部分１
３ｂを有する表皮材１３を第１成形型１１に、開口部１
７ａを有する基材１７を第２成形型１５にそれぞれセッ
トして表皮材１３、基材１７及び発泡体層１９が一体成
形されたインストルメントパネル１を成形した後、イン
ストルメントパネル１が型内にある状態で、第１成形型
１１側から押切具２１を押切予定部分１３ｂに押し当て
て薄肉部１３ａを押し切ることでインストルメントパネ
ル１にサイドベントエア吹出口５を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、車両用インスト
ルメントパネル等のようにエア吹出口等の開口部を有す
る表皮材付成形体の開口部形成方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】表皮材付成形体の開口部形成方法とし
て、例えば特開平７−１７１８４７号公報（以下、公報
例１という）や特開平１０−１８０７８１号公報（以
下、公報例２という）に開示されている方法があり、い
ずれも自動車のドアトリムにおいてスピーカグリル等を
装着する開口部を形成する例を挙げている。

【０００３】公報例１では、まず、表皮材がセットされ
た成形型に溶融樹脂を注入して表皮材と基材とが一体成
形された成形体を成形する。この段階で、上記成形体の
表皮材及び基材には共に開口部が形成されていない。次
いで、上記成形体を成形型から脱型して別の打抜型にセ
ットし、この打抜型に備えられているカット刃で表皮材
及び基材を共に打ち抜いて成形体に開口部を形成してい
る。

【０００４】公報例２では、まず、表皮材がセットされ
た成形型に溶融樹脂を注入して表皮材と基材とが一体成
形された成形体を成形する。この段階で、上記成形体の
基材には開口部が形成されているが、表皮材には開口部
が形成されておらず、上記基材の開口部は表皮材で覆わ
れている。次いで、上記成形体が型内にある状態で、上
記成形型に備えられている切刃で表皮材を基材の開口部
に沿って切断して成形体に開口部を形成している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、公報例１で
は、成形体を成形するための成形型とは別に、開口部を
形成するための打抜型が必要なため、設備費用が高騰す
る。また、成形体を成形型から打抜型に移し替えなけれ
ばならず、生産性が低下するという問題もある。

【０００６】公報例２では、成形型という１つの型で成
形体の成形と開口部の形成とを行うため、成形体を型か
ら型へと移し替える必要がなく、その分だけ公報例１に
比べて生産性が向上するという利点を有する。しかし、
成形体に開口部を形成するのに切刃を用いているため、
長期に亘って使用すると刃が磨り減って新しい切刃と交
換しなければならず、その管理が大変であるとともに交
換費用が掛かる。この点では、カット刃を用いる公報例
１も同様の問題を抱えている。また、一般に、成形体を
切断する刃物には熱刃が用いられているため、設備が大
掛かりになって設備費用が高騰するとともに、熱刃の熱
影響で開口部周辺に熱歪みが生ずる等の悪影響を及ぼす
という問題がある。

【０００７】さらに、公報例１，２の双方について言え
ることであるが、切断した開口部に相当する部分は完全
に成形体から切り離されているため、成形体を脱型した
後に型内に手を入れて除去しなければならず、危険であ
るとともに手間が掛かるという問題もある。

【０００８】この発明はかかる諸点に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、設備費用をあまり
掛けることなく簡単かつ迅速に、しかも高精度に開口部
を成形体に形成することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、この発明は、成形型に刃物ではなく押切具を設け、
表皮材に形成した薄肉部を上記押切具で押し切ることを
特徴とする。

【００１０】具体的には、この発明は、少なくとも表皮
材と基材とが一体成形された成形体に開口部を形成する
表皮材付成形体の開口部形成方法を前提とし、次のよう
な解決手段を講じた。

【００１１】すなわち、請求項１に記載の発明は、上記
成形体の開口部の輪郭に沿って環状薄肉部が予め形成さ
れた押切予定部分を有する表皮材を第１成形型にセット
するとともに、上記成形体の開口部に対応して開口部が
予め形成された基材をその開口部が上記押切予定部分に
対応するように第２成形型にセットして少なくとも表皮
材と基材とが一体成形された成形体を成形し、次いで、
上記成形体が型内にある状態で、上記第１成形型側又は
第２成形型側から押切具を表皮材の上記押切予定部分に
押し当てて上記薄肉部を押し切ることで成形体に開口部
を形成することを特徴とする。

【００１２】上記の構成により、請求項１に記載の発明
では、成形型という１つの型で成形体の成形と開口部の
形成とが行われることから、成形体の成形と開口部の形
成とを別々の型で行う場合に比べて設備費用が低減す
る。

【００１３】また、成形体を型から型へと移し替える必
要がなく、その分だけ生産性が向上する。

【００１４】さらには、押切具を表皮材の押切予定部分
に押し当ててその薄肉部に沿って押し切ることで開口部
を形成するため、開口部が容易に形成され、しかも、交
換の必要な刃物がいらず、管理が簡単で刃物の交換費用
が掛からない。

【００１５】加えて、熱刃を用いる場合の大掛かりな設
備がいらず、この点でも設備費用の低減に寄与できると
ともに、熱刃の熱影響で開口部周辺に熱歪みが生ずる等
の悪影響が回避され、開口部が精度良く形成される。

【００１６】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の発明において、押切具で押し切られた表皮材の押切予
定部分は、薄肉部を介して基材と一体の表皮材と一部連
結しており、成形体を脱型した後、上記一部連結の薄肉
部を切断して上記押切予定部分を基材と一体の表皮材か
ら分離することを特徴とする。

【００１７】上記の構成により、請求項２に記載の発明
では、押切具で押し切られた表皮材の押切予定部分は、
基材と一体の表皮材と薄肉部で一部繋がっているため、
成形型から脱型した成形体と一緒に成形型から取り出さ
れる。よって、一々、型内に手を入れて上記押切予定部
分を除去する手間が省けるとともに、安全に作業が行わ
れる。

【００１８】請求項３に記載の発明は、上記前提におい
て、上記成形体の開口部の輪郭に沿って環状薄肉部が予
め形成された押切予定部分を有する表皮材を第１成形型
にセットするとともに、上記成形体の開口部に対応して
開口部が予め形成された基材をその開口部が上記押切予
定部分に対応するように第２成形型にセットして少なく
とも表皮材と基材とが一体成形された成形体を成形し、
次いで、上記第１成形型と第２成形型とが型閉じされて
上記成形体が型内にある状態で、上記第１成形型側又は
第２成形型側から押切具を表皮材の上記押切予定部分に
押し当てるとともに、該押切予定部分を上記第２成形型
側又は第１成形型側の当て板に当接させながら上記薄肉
部を押し切ることで成形体に開口部を形成することを特
徴とする。

【００１９】上記の構成により、請求項３に記載の発明
では、請求項１の作用効果に加えて、押切り時、表皮材
の押切予定部分が当て板に当接して当て板と押切具とで
挟持された状態となっているため、表皮材に押切具の押
上げ力が作用しても上記押切予定部分が上記押切具と当
て板とで挟持されながら押切方向に移動するので、該押
切予定部分は伸びない。したがって、上記押切予定部分
が押切具の当接部分で破れることなく薄肉部に沿って確
実にかつ綺麗に押し切られるため、表皮材の切り口周縁
が変形せず、成形体の開口部周縁の見栄えが向上する。

【００２０】請求項４に記載の発明は、請求項３に記載
の発明において、押切具の外縁は、表皮材の押切予定部
分に押し当てた状態で環状薄肉部の内方に位置するよう
になっていることを特徴とする。

【００２１】上記の構成により、請求項４に記載の発明
では、表皮材の押切予定部分の薄肉部に沿った押切り及
び表皮材の変形防止が効果的に実現する。

【００２２】請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれか１項に記載の発明において、表皮材はパウダー
スラッシュ成形法により成形され、表皮材の押切予定部
分の肉厚が表皮材の一般部分の肉厚より薄肉に形成され
ていることを特徴とする。

【００２３】上記の構成により、請求項５に記載の発明
では、押し切られた押切予定部分は製品とならない不要
部分であるため、薄肉にすることにより材料費が節約さ
れる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図面に基づいて説明する。

【００２５】図１１は表皮材付成形体としての車両用イ
ンストルメントパネル１を示す。このインストルメント
パネル１には、空調エアを車室内に吹き出すフロントデ
フロスターエア吹出口３、サイドベントエア吹出口５及
びセンターエア吹出口７等の各種の開口部が形成されて
いるが、ここでは、上記サイドベントエア吹出口５を例
に挙げ、この発明の実施形態１〜３に係る開口部形成方
法を説明することにする。なお、図１１では、サイドベ
ントエア吹出口５にだけグリル９が装着されているが、
他のエア吹出口３，７にも同様にグリルが装着されるも
のである。

【００２６】（実施形態１）まず、図１に示すように、
下型である第１成形型１１のキャビティ１１ａに表皮材
１３をセットする。上記第１成形型１１には、サイドベ
ントエア吹出口５に対応して貫通孔１１ｂが形成されて
いる。上記表皮材１３は、パウダースラッシュ成形法や
真空成形法等により成形された樹脂製のものであり、こ
の表皮材１３には、インストルメントパネル１の開口部
であるサイドベントエア吹出口５の輪郭に沿って環状薄
肉部１３ａが矩形環状に予め形成されており、この薄肉
部１３ａで囲まれる領域が押切予定部分１３ｂである。
上記のセット状態とは、この薄肉部１３ａを上記第１成
形型１１の貫通孔１１ｂに対応させた状態である。な
お、薄肉部１３ａは環状に連続したものに限らず、複数
箇所で分断された間欠的な環状であってもよい。また、
上記表皮材１３をパウダースラッシュ成形法により成形
する場合、表皮材１３の押切予定部分１３ｂの肉厚を表
皮材１３の一般部分１３ｃの肉厚より薄肉に形成すれ
ば、押切予定部分１３ｂは押し切られて製品とならない
不要部分であるため、材料費を節約することができる。
その成形方法としては、表皮材１３が単層構造である場
合には、押切予定部分１３ｂのパウダー樹脂原料の付着
量をその他の一般部分１３ｃよりも少なくする。表皮材
１３が２層構造である場合には、押切予定部分１３ｂを
裏面層で構成し、かつ裏面層は製品表面から見えないの
で安価なパウダー樹脂原料で構成するようにする。

【００２７】一方、上型である第２成形型１５に基材１
７をセットする。上記第２成形型１５にも、サイドベン
トエア吹出口５に対応して貫通孔１５ａが形成されてお
り、この貫通孔１５ａは、上記第１成形型１１の貫通孔
１１ｂに上下に連通して対応している。上記基材１７
は、インジェクション成形等により成形された樹脂製の
ものであり、この基材１７には、インストルメントパネ
ル１の開口部であるサイドベントエア吹出口５に対応し
て開口部１７ａが予め形成されているとともに、この開
口部１７ａ外周にはシール用の環状突起１７ｂが形成さ
れている。上記のセット状態とは、この開口部１７ａを
上記第２成形型１５の貫通孔１５ａに対応させた状態で
あり、これにより、基材１７の開口部１７ａが表皮材１
３の押切予定部分１３ｂに上下に対応している。

【００２８】次いで、上記第１成形型１１と第２成形型
１５とを型閉じし、キャビティ１１ａに発泡樹脂原料を
注入する。この際、上記基材１７の環状突起１７ｂが表
皮材１３の薄肉部１３ａ外周に当接し、発泡樹脂原料が
漏れ出ないようにキャビティ１１ａを密閉している。な
お、第１成形型１１と第２成形型１５とを型開きした状
態で、第１成形型１１のキャビティ１１ａに発泡樹脂原
料を注入した後に型閉じするやり方でもよい。

【００２９】この状態で、キャビティ１１ａに注入され
た発泡樹脂原料が発泡硬化することで、表皮材１３と基
材１７とが発泡体層１９で一体成形された表皮材付成形
体としての３層構造のインストルメントパネル１が成形
される。

【００３０】その後、図２及び図３に示すように、上記
インストルメントパネル１が型内にある状態で、つま
り、型閉じした状態で、第１成形型１１の貫通孔１１ｂ
内に対応配置された２つの押切具２１を流体圧シリンダ
２３の伸長作動により第１成形型１１側から上方に進出
させて表皮材１３の押切予定部分１３ｂに押し当て、こ
れにより、上記表皮材１３の薄肉部１３ａを押し切って
インストルメントパネル１に開口部としてのサイドベン
トエア吹出口５を形成する。上記２つの押切具２１は共
に直角三角形の厚肉の金属板からなるブロック状のもの
であり、互いに傾斜面２１ａを上に向けてその頂部を互
いに外側に向け、かつ互いに向かい合うように並列さ
れ、図５に示すように、左右に少しずれた状態で上記流
体圧シリンダ２３のピストンロッド２３ａ先端のプレー
ト２５に固定されている。

【００３１】このような２つの押切具２１の押当て力
は、表皮材１３の押切予定部分１３ｂの左右外側部分に
集中して強く掛かるため、この集中荷重により当該部分
の薄肉部１３ａが破断し易く、この破断の影響がその周
りの薄肉部１３ａに及ぶようになっている。したがっ
て、この２つの押切具２１で押し切られた表皮材１３の
押切予定部分１３ｂは、図４に示すように、２つのコの
字形のスリット２７ａからなる矩形の環状スリット２７
を境に薄肉部１３ａの一部分である中程の２つの連結部
２９を介して基材１７と一体の表皮材１３と一部連結し
ている。なお、連結部２９は一箇所であってもよい。

【００３２】しかる後、上記各押切具２１を流体圧シリ
ンダ２３の収縮作動により下方に後退させるとともに、
上記第１成形型１１と第２成形型１５とを型開きし、上
記成形されたインストルメントパネル１を脱型する。こ
の際、表皮材１３の押切予定部分１３ｂがその外側であ
る基材１７と一体である表皮材１３と連結部２９によっ
て一部引っ付いているため、インストルメントパネル１
と一緒に型外に引き出される。

【００３３】その後、表皮材１３の連結部２９（薄肉部
１３ａの一部）を切断して上記押切予定部分１３ｂを基
材１７と一体の表皮材１３から分離し、サイドベントエ
ア吹出口５を完全に開口する。

【００３４】このように、第１成形型１１及び第２成形
型１５という上下一対の１つの成形型でインストルメン
トパネル１の成形とサイドベントエア吹出口５の形成と
を行うことから、インストルメントパネル１の成形とサ
イドベントエア吹出口５の形成とを別々の型で行う場合
に比べて設備費用を低減することができる。

【００３５】また、インストルメントパネル１を型から
型へと移し替える必要がないことから、その分だけ生産
性を向上させることができる。

【００３６】さらには、２つの押切具２１を表皮材１３
に押し当ててその薄肉部１３ａに沿って押し切ることで
サイドベントエア吹出口５を形成するだけであることか
ら、サイドベントエア吹出口５を容易に形成することが
でき、しかも、交換の必要な刃物を持ちいないので管理
を簡単に行うことができ、刃物の交換費用も掛からず経
済的なものにすることができる。

【００３７】加えて、熱刃を用いる場合の大掛かりな設
備が不要で、その分、設備費用を低減することができる
とともに、熱刃の熱影響による開口部周辺の熱歪み等の
問題もなく、サイドベントエア吹出口５を精度良く形成
することができる。

【００３８】さらにまた、押切具２１で押し切られた表
皮材１３の押切予定部分１３ｂが基材１７と一体の表皮
材１３と連結部２９（薄肉部１３ａの一部）と一部繋が
っているので、上記押切予定部分１３ｂをインストルメ
ントパネル１と一緒に成形型（第１成形型１１及び第２
成形型１５）から取り出すことができ、一々、型内に手
を入れて上記押切予定部分１３ｂを除去する手間を省く
ことができるとともに、安全に作業を行うことができ
る。

【００３９】（実施形態２）図６は実施形態２の図１相
当図であり、この実施形態２では、成形体としてのイン
ストルメントパネル１が表皮材１３と基材１７との２層
構造である点で上記の実施形態１と異なるが、サイドベ
ントエア吹出口５の形成方法及びそれにより得られる作
用効果は、上記の実施形態１と同じであるのでその詳細
な説明は省略する。なお、この実施形態２では、型構造
上、表皮材１３を第１成形型１１にセットするととも
に、基材１７を第２成形型１５にセットするようになっ
ているため、表皮材１３と基材１７との接合はいずれか
一方に塗布した接着剤で行うことになる。

【００４０】（実施形態３）図７〜１０は実施形態３の
製造工程を示す。この実施形態３で用いる第２成形型１
５の貫通孔１５ａ内には矩形の当て板３１が配置されて
いる。この当て板３１の背面中央にはロッド３３が突設
され、該ロッド３３は上記貫通孔１５ａを跨る支持部材
３５の挿入孔３５ａに上下動自在に挿入されて上記当て
板３１を吊下げ支持している。また、上記ロッド３３に
はコイルスプリング３７が外嵌めされ、このコイルスプ
リング３７のバネ力により上記当て板３１を下方に付勢
している。上記以外は実施形態１と同一であるので、同
一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明は
省略する。

【００４１】この発明の実施形態３に係る開口部形成方
法は次の要領にて行われる。ここでも、車両用インスト
ルメントパネル１のサイドベントエア吹出口５を例に挙
げて説明する。

【００４２】まず、図７に示すように、第１成形型１１
のキャビティ１１ａに表皮材１３の表面が当接するとと
もに薄肉部１３ａが第１成形型１１の貫通孔１１ｂに対
応するように表皮材１３をセットする。一方、第２成形
型１５に基材１７を開口部１７ａが第２成形型１５の貫
通孔１５ａに対応するようにセットする。これにより、
基材１７の開口部１７ａが表皮材１３の押切予定部分１
３ｂに上方に対応している。

【００４３】次いで、上記第１成形型１１と第２成形型
１５とを型閉じし、キャビティ１１ａに発泡樹脂原料を
注入する。この際、上記基材１７の環状突起１７ｂが表
皮材１３の環状薄肉部１３ａ外周に当接し、発泡樹脂原
料が漏れ出ないようにキャビティ１１ａを密閉してい
る。なお、第１成形型１１と第２成形型１５とを型開き
した状態で、第１成形型１１のキャビティ１１ａに発泡
樹脂原料を注入した後に型閉じするやり方でもよいこと
は実施形態１と同様である。

【００４４】この状態で、キャビティ１１ａに注入され
た発泡樹脂原料が発泡硬化することで、表皮材１３と基
材１７とが発泡体層１９で一体成形された表皮材付成形
体としての３層構造のインストルメントパネル１が成形
される。

【００４５】その後、図８に示すように、上記第１成形
型１１と第２成形型１５とが型閉じされて上記インスト
ルメントパネル１が型内にある状態で、第１成形型１１
の貫通孔１１ｂ内に対応配置された２つの押切具２１を
流体圧シリンダ２３の伸長作動により第１成形型１１側
から上方に進出させて表皮材１３の押切予定部分１３ｂ
に押し当てる。この際、上記各押切具２１の外縁は、表
皮材１３の押切予定部分１３ｂに押し当てた状態で上記
薄肉部１３ａの内方に位置するようにする。これによ
り、該押切予定部分１３ｂが上方に押し上げられて上記
第２成形型１５側の当て板３１に当接し、押切予定部分
１３ｂが各押切具２１と当て板３１とで挟持される。当
て板３１は、図９に示すように、上記２つの押切具２１
のさらなる進出によりコイルスプリング３７のバネ力に
抗して持ち上げられ、上記表皮材１３の薄肉部１３ａが
押し切られてインストルメントパネル１にサイドベント
エア吹出口５が形成される。

【００４６】しかる後、図１０に示すように、上記各押
切具２１を流体圧シリンダ２３の収縮作動により下方に
後退させる。これにより、上記当て板３１に対する押上
げ力が解除され、当て板３１がコイルスプリング３７の
バネ力によって下降する。その後、上記第１成形型１１
と第２成形型１５とを型開きし、上記成形されたインス
トルメントパネル１を脱型する。この際、表皮材１３の
押切予定部分１３ｂは落下して押切具２１上にあるた
め、脱型後取り除く。

【００４７】なお、上記実施形態１と同様に、図４に示
すように、２つのコの字形のスリット２７ａからなる矩
形の環状スリット２７を境に薄肉部１３ａの一部分であ
る中程の２つの連結部２９を介して基材１７と一体の表
皮材１３と一部連結するようにしてもよい。

【００４８】したがって、実施形態３では、実施形態１
と同様の作用効果を奏することができるものである。

【００４９】加えて、実施形態３では、表皮材１３の押
切予定部分１３ｂを各押切具２１と当て板３１とで挟持
した状態で該各押切具２１で押し切るようにしているの
で、表皮材１３に各押切具２１の押上げ力が作用しても
上記押切予定部分１３ｂを上記各押切具２１と当て板３
１とで挟持しながら押切方向に移動させることで、該押
切予定部分１３ｂを伸びないように拘束して、上記押切
予定部分１３ｂを各押切具２１の当接部分で破れること
なく薄肉部１３ａに沿って確実にかつ綺麗に押し切るこ
とができる。これにより、表皮材１３の切り口周縁の変
形を防止してインストルメントパネル１のサイドベント
エア吹出口５周縁を見栄え良くすることができる。

【００５０】また、各押切具２１の外縁を薄肉部１３ａ
の内方で表皮材１３の押切予定部分１３ｂに押し当てる
ようにしているので、表皮材１３の押切予定部分１３ｂ
の薄肉部１３ａに沿った押切り及び表皮材１３の変形防
止を効果的に実現することができる。

【００５１】なお、図示しないが、上記の３つの実施形
態に限らず、例えば下型に表皮材をセットして上型を閉
じ、キャビティに溶融樹脂を射出して表皮材と基材を一
体成形するインジェクション成形にも適用することがで
きるものである。

【００５２】さらに、上記の３つの実施形態では、押切
具２１を下型である第１成形型１１側に配置して上方に
進出させることで表皮材１３の薄肉部１３ａを押し切る
ようにしたが、これとは逆に、押切具２１を上型である
第２成形型１５側に配置して下方に進出させることで表
皮材１３の薄肉部１３ａを押し切るようにしてもよい。
また、押切具２１の配列及びその数も適宜設定すること
ができるものである。

【００５３】また、成形体もインストルメントパネル１
に限らず、ドアトリム等の内装品でや車両以外の成形体
であってもよい。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、薄肉部が予め形成された押切予定部分を有
する表皮材を第１成形型に、開口部を有する基材を第２
成形型にそれぞれセットして少なくとも表皮材と基材と
が一体成形された成形体を成形した後、成形体が型内に
ある状態で、上記第１成形型側又は第２成形型側から押
切具を押切予定部分に押し当てて上記薄肉部を押し切っ
て成形体に開口部を形成するので、成形体の成形と開口
部の形成とを別々の型で行う場合に比べて設備費用を低
減することができる。また、成形体を型から型へと移し
替えずに済むので、その分だけ生産性を向上させること
ができる。さらには、押切具で表皮材の薄肉部を押し切
って開口部を形成するので、開口部を容易に形成するこ
とができ、しかも、交換の必要な刃物がいらず、管理が
簡単で経済的である。加えて、大掛かりな設備を要する
熱刃を用いる場合に比べて設備費用を低減できるととも
に、熱刃の熱影響による熱歪み等がなく、開口部を精度
良く形成することができる。

【００５５】請求項２に係る発明によれば、押切具で押
し切られた表皮材の押切予定部分をを基材と一体の表皮
材と連結部で一部繋げているので、脱型した成形体と一
緒に上記押切予定部分を成形型から取り出すことがで
き、押切予定部分を型内に手を入れて除去する手間を省
けるとともに、安全に作業を行うことができる。

【００５６】請求項３に係る発明によれば、薄肉部が予
め形成された押切予定部分を有する表皮材を第１成形型
に、開口部を有する基材を第２成形型にそれぞれセット
して少なくとも表皮材と基材とが一体成形された成形体
を成形した後、上記第１成形型と第２成形型とが型閉じ
されて成形体が型内にある状態で、上記第１成形型側又
は第２成形型側から押切具を押切予定部分に押し当てる
とともに、該押切予定部分を上記第２成形型側又は第１
成形型側の当て板に当接させながら上記薄肉部を押し切
って成形体に開口部を形成するので、請求項１と同様に
作用効果を奏することができる。加えて、押切予定部分
を伸びないように拘束して薄肉部に沿って確実にかつ綺
麗に押し切ることができ、表皮材の切り口周縁すなわち
成形体の開口部周縁の見栄えを向上させることができ
る。

【００５７】請求項４に係る発明によれば、押切具の外
縁を表皮材の押切予定部分の環状薄肉部内方に押し当て
て押し切るようにしたので、表皮材の押切予定部分の薄
肉部に沿った押切り及び表皮材の変形防止を効果的に実
現することができる。

【００５８】請求項５に係る発明によれば、パウダース
ラッシュ成形法により成形された表皮材の肉厚を表皮材
の一般部分の肉厚より薄肉に形成したので、上記押切予
定部分は製品とならない不要部分であるため材料費を節
約することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施形態１においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分に押切具が対応配置されている状態を示す製造
工程図である。

【図２】この発明の実施形態１においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分を押切具の上昇により押し切っている状態を示
す製造工程図である。

【図３】この発明の実施形態１においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分を押切具のさらなる上昇により押し切った状態
を示す製造工程図である。

【図４】この発明の実施形態１において押切具で押し切
られた表皮材の押切予定部分の押切り形状を示す平面図
である。

【図５】この発明の実施形態１において押切具の並列状
態を示す平面図である。

【図６】この発明の実施形態２の図１相当図である。

【図７】この発明の実施形態３においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分に押切具が対応配置されている状態を示す製造
工程図である。

【図８】この発明の実施形態３においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分を押切具の上昇により押し切り始めた状態を示
す製造工程図である。

【図９】この発明の実施形態３においてインストルメン
トパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押切
予定部分を押切具のさらなる上昇により押し切った状態
を示す製造工程図である。

【図１０】この発明の実施形態３においてインストルメ
ントパネルのサイドベントエア吹出口部分の表皮材の押
切予定部分を押切具で押し切った後に押切具が下降した
状態を示す製造工程図である。

【図１１】インストルメントパネルの斜視図である。

【符号の説明】

１ インストルメントパネル（成形体） ５ サイドベントエア吹出口（開口部） １１ 第１成形型 １３ 表皮材 １３ａ 薄肉部 １３ｂ 押切予定部分 １５ 第２成形型 １７ 基材 １７ａ 開口部 ２１ 押切具 ３１ 当て板

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも表皮材と基材とが一体成形さ
   れた成形体に開口部を形成する表皮材付成形体の開口部
   形成方法であって、 上記成形体の開口部の輪郭に沿って環状薄肉部が予め形
   成された押切予定部分を有する表皮材を第１成形型にセ
   ットするとともに、上記成形体の開口部に対応して開口
   部が予め形成された基材をその開口部が上記押切予定部
   分に対応するように第２成形型にセットして少なくとも
   表皮材と基材とが一体成形された成形体を成形し、 次いで、上記成形体が型内にある状態で、上記第１成形
   型側又は第２成形型側から押切具を表皮材の上記押切予
   定部分に押し当てて上記薄肉部を押し切ることで成形体
   に開口部を形成することを特徴とする表皮材付成形体の
   開口部形成方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の表皮材付成形体の開口部
   形成方法において、 押切具で押し切られた表皮材の押切予定部分は、薄肉部
   を介して基材と一体の表皮材と一部連結しており、成形
   体を脱型した後、上記一部連結の薄肉部を切断して上記
   押切予定部分を基材と一体の表皮材から分離することを
   特徴とする表皮材付成形体の開口部形成方法。
3. 【請求項３】 少なくとも表皮材と基材とが一体成形さ
   れた成形体に開口部を形成する表皮材付成形体の開口部
   形成方法であって、 上記成形体の開口部の輪郭に沿って環状薄肉部が予め形
   成された押切予定部分を有する表皮材を第１成形型にセ
   ットするとともに、上記成形体の開口部に対応して開口
   部が予め形成された基材をその開口部が上記押切予定部
   分に対応するように第２成形型にセットして少なくとも
   表皮材と基材とが一体成形された成形体を成形し、 次いで、上記第１成形型と第２成形型とが型閉じされて
   上記成形体が型内にある状態で、上記第１成形型側又は
   第２成形型側から押切具を表皮材の上記押切予定部分に
   押し当てるとともに、該押切予定部分を上記第２成形型
   側又は第１成形型側の当て板に当接させながら上記薄肉
   部を押し切ることで成形体に開口部を形成することを特
   徴とする表皮材付成形体の開口部形成方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載の表皮材付成形体の開口部
   形成方法において、 押切具の外縁は、表皮材の押切予定部分に押し当てた状
   態で環状薄肉部の内方に位置するようになっていること
   を特徴とする表皮材付成形体の開口部形成方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか１項に記載の表
   皮材付成形体の開口部形成方法において、 表皮材はパウダースラッシュ成形法により成形され、表
   皮材の押切予定部分の肉厚が表皮材の一般部分の肉厚よ
   り薄肉に形成されていることを特徴とする表皮材付成形
   体の開口部形成方法。