KR100577807B1

KR100577807B1 - 크러쉬 패드스킨 제조장치 및 그 방법

Info

Publication number: KR100577807B1
Application number: KR1020040024085A
Authority: KR
Inventors: 강병영
Original assignee: 현대모비스 주식회사
Priority date: 2004-04-08
Filing date: 2004-04-08
Publication date: 2006-05-11
Also published as: KR20050098645A

Abstract

본 발명은, 크러쉬 패드스킨 제조장치 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히, 크러쉬 패드스킨을 대칭으로 형성하기 위하여 금형홈부를 중심으로 투 캐비티타입 금형을 가공한 후, 진공성형실에 투 캐비티타입 금형을 장착하여 스킨시트에 가열수단으로 가열하여 진공으로 흡착한 후, 크러쉬 패드스킨을 절단부재로 절단하여 한 공정으로 두 개의 패드스킨을 동시에 제조하므로 패드스킨의 손실량을 줄여주고 활용도를 높여주어 가공비를 저감하도록 하는 매우 유용하고 효과적인 발명에 관한 것이다.

크러쉬패드 패드스킨 투캐비티금형

Description

크러쉬 패드스킨 제조장치 및 그 방법 { A Device For Molding The Crush Pad And Manufacturing Method Thereof }

도 1은 종래의 자동차의 내부를 보인 도면이고,

도 2는 도 1에서 A-A선 단면을 보인 도면이고,

도 3은 종래에 원캐비티타입 크러쉬 패드스킨을 보인 단면도이고,

도 4a 내지 도 4d는 종래의 크러쉬 패드스킨을 제조하는 방법을 순차적으로 보인 도면이고,

도 5는 본 발명에 따른 투캐비티 입 크러쉬 패드스킨을 보인 단면도이고,

도 6a 내지 도 6d는 본 발명에 따른 크러쉬 패드스킨을 제조하는 방법을 순차적으로 보인 도면이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

2 : 운전석 4 : 운전대

6 : 계기판 8 : 센터페이샤

10 : 인스트루먼트패널 12 : 패드스킨

14 : 발포수지재 16 : 합성수지체

20 : 진공성형실 30 : 원캐비티금형

32 : 금형홈부 40 : 받침판

50 : 승강실린더 52 : 실린더축

112 : 패드스킨 130 : 투캐비티타입금형

B,C : 절단부위 D : 스킨시트

본 발명은 자동차의 크러쉬 패드스킨에 관한 것으로, 특히, 크러쉬 패드스킨을 대칭으로 형성하기 위하여 금형홈부를 중심으로 투 캐비티타입 금형을 가공한후, 진공성형실에 투 캐비티타입 금형을 장착하여 스킨시트에 가열수단으로 가열하여 진공으로 흡착한 후, 크러쉬 패드스킨을 절단부재로 절단하여 한 공정으로 두 개의 패드스킨을 동시에 제조하므로 패드스킨의 손실량을 줄여주고 활용도를 높여주어 가공비를 저감하도록 하는 크러쉬패드 스킨 제조장치 및 그 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 자동차용 크러쉬패드(Crush Pad)는, 운전자가 운전하기 용이하도록 하는 운전대와 계기판등이 전면부분에 설치되는 프라스틱패널을 통칭하여 지칭하는 것으로서, 운전석과 조수석 사이에 공조버튼, 온도조절버튼 및 오디오 등이 설치되는 센터페이샤에 연접하여서 설치된다.

도 1은 종래의 자동차의 내부를 보인 도면이고, 도 2는 도 1에서 A-A선 단면을 보인 도면이고, 도 3은 종래에 원캐비티타입 크러쉬 패드스킨을 보인 단면도이고, 도 4a 내지 도 4d는 종래의 크러쉬 패드스킨을 제조하는 방법을 순차적으로 보인 도면이다.

자동차의 내부에는 운전자가 탑승하는 운전석(2)의 전면으로 운전대(4)가 설치되어지고, 상기 운전대(4) 전방으로 계기판(6)이 설치되고, 그 전방으로 라운드형상으로 된 크러쉬패드(10)가 설치되어지고, 상기 크러쉬패드(10)의 중간부분에는 작동버튼이 설치되는 센터페이샤(8)가 구비된다.

도 2에 도시된 바와 같이, 상기 크러쉬패드(10)는, 인스트루먼트패널이라고도 지칭하는 것으로서, 외부표면에 얇은 프라스틱필림인 패드스킨(Pad Skin)(12)이 위치하고, 내부에 쿠션력을 지닌 발포수지재(14)가 포밍 형성되고, 그 내측에는 형태를 유지하기 위한 합성수지체(16)가 내장되어지도록 구성된다.

한편, 도 4a 내지 도 4d는 종래의 크러쉬 패드스킨을 제조하는 방법을 살펴 보도록 한다.

도 4a에 도시된 바와 같이, 진공성형실(20) 내에 패드스킨(12)을 진공성형하기 위하여 원캐비티금형(30)을 승강실린더(50)의 실린더축(52)에 고정된 받침판(40)에 안치하도록 한다.

그리고, 상기 진공성형실(20)상에 패드스킨(12)의 재료가 되는 합성수지필림인 스킨시트(D)를 고정하도록 한다.

그리고, 도 4b에 도시된 바와 같이, 상기 진공성형실(20)에 고정된 스킨시트(D)에서 일정 거리 이격된 위치에 설치된 가열수단(60)으로 예열을 가하여 스킨시트(D)를 부드러운 상태로 만들도록 한다.

그리고, 도 4c에 도시된 바와 같이, 상기 승강실린더(50)의 실린더축(52)을 상측으로 승강시켜 받침판(40)에 안치된 원캐비티금형(30)을 승강시키도록 한다.

이 때, 상기 진공성형실(20)내에는 공기의 공급이 없으므로 원캐비티금형(30)의 상승에 의하여 예열을 받은 스킨시트(D)가 볼록하게 부풀어 오른 상태에 있게 된다.

그리고, 도 4d에 도시된 바와같이, 상기 진공성형실(20) 내에 진공장치(미도시)로 원캐비티금형(30)내에서 진공압력을 가하게 되면, 스킨시트(D)가 진공흡착되면서 원캐비티금형(30)의 표면에 부착되어진다.

그리고, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 원캐비티금형(30)에 부착된 스킨시트(D)를 열을 식힌 후에 분리하여 절단부재로 절단부위(B)를 잘라주면, 최종적으로 패드스킨(12)이 성형 제조되는 것이다.

그런데, 상기한 바와 같이, 원캐비티금형(30)으로 패드스킨(12)을 성형하므로 절단부위(B)에서 잘려서 버려지는 패드스킨(12)의 량이 많으므로 생산단가가 증가하는 문제점을 지닌다.

본 발명은 이러한 점을 감안하여 안출한 것으로서, 크러쉬 패드스킨을 대칭으로 형성하기 위하여 금형홈부를 중심으로 투 캐비티타입 금형을 가공한후, 진공 성형실에 투 캐비티타입 금형을 장착하여 스킨시트에 가열수단으로 가열하여 진공으로 흡착한 후, 크러쉬 패드스킨을 절단부재로 절단하여 한 공정으로 두 개의 패드스킨을 동시에 제조하므로 패드스킨의 손실량을 줄여주고 활용도를 높여주어 가공비를 저감하도록 하는 것이 목적이다.

이러한 목적은, 진공성형실에 스킨시트를 안치하여 가열수단으로 열을 예열시킨 후, 승강실린더의 실린더축에 고정된 받침판에 안치된 금형부재로 진공 성형하여 패드스킨을 제조하는 장치에 있어서, 상기 금형부재는, 패드스킨을 성형하는 부분인 패드스킨 성형면이 금형홈부를 기준으로 대칭으로 2부분을 형성하는 투캐비티금형을 가공하여 사용하는 것을 특징으로 하는 크러쉬 패드스킨 제조장치를 제공함으로써 달성된다

그리고, 본 발명의 목적은, 상측 중심부분에 형성된 금형홈부를 기준으로 양측 대칭면에 패드스킨 성형면을 형성하는 투캐비티금형을 가공하는 단계와; 상기 단계 후에 상기 투캐비티금형을 진공성형실내에 승강실린더의 실린더축에 고정된 받침판에 안치한 후, 진공성형실 상에 스킨시트를 설치하는 단계와; 상기 단계 후에 상기 스킨시트에 열을 가하여 예열시킨 후, 상기 승강실린더를 작동하여 투캐비금형을 스킨시트로 이동시키는 단계와; 상기 단계 후에 상기 투캐비티금형의 상승상태에서 상기 진공성형실 내에 상기 스킨시트에 진공흡착력을 가하여 투캐비티금형에 부착하여 진공 성형하는 단계와; 상기 단계 후에 상기 진공성형된 스킨시트를 투캐비티금형에서 분리한 후, 절단부위를 절단하여 2개의 패드스킨을 제조하는 단계로 이루어진 크러쉬 패드스킨 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

그리고, 상기 투캐비티금형에 진공 흡착된 스킨시트가 금형홈부 내에서 밀착 성형되도록 외부에서 별도의 가압부재로 가압하는 것이 바람직 하다

이하, 첨부한 도면에 의거하여 본 발명의 구성에 대하여 상세히 설명한다.

도 5는 본 발명에 따른 투캐비티 입 크러쉬 패드스킨을 보인 단면도이고, 도 6a 내지 도 6d는 본 발명에 따른 크러쉬 패드스킨을 제조하는 방법을 순차적으로 보인 도면이다.

본 발명의 구성은, 진공성형실(20)에 스킨시트(D)를 안치하여 가열수단(60)으로 열을 예열시킨 후, 승강실린더(50)의 실린더축(52)에 고정된 받침판(40)에 안치된 금형부재로 진공 성형하여 패드스킨(112)을 제조하는 장치에 있어서, 상기 금형부재는, 패드스킨(112)을 성형하는 부분인 패드스킨 성형면(112a)을 금형홈부(32)를 기준으로 대칭으로 2부분을 형성하는 투캐비티금형(130)을 가공하여 사용하도록 구성한다.

그리고, 상기 패드스킨(112)이 제조되는 사이즈에 따라 스킨시트(D)의 사이즈와 진공성형실(20)과 같은 진공성형장치의 사이즈를 조절하여 구성한다.

그리고, 상기 투캐비티금형(130)에 스킨시트(D)가 진공흡착될 때, 금형홈부(32)의 형상 때문에 성형이 어려울 경우, 별도의 외부에서 별도의 가압부재로 금형홈부(32)를 눌러주도록 할 수도 있다.

이하, 첨부도면에 의거하여 본 발명의 제조방법을 살펴 보도록 한다.

도 6a에 도시된 바와 같이, 상측 중심부분에 형성된 금형홈부(32)를 기준으로 양측 대칭면에 패드스킨 성형면(112a)을 형성하는 투캐비티금형(130)을 가공하도록 한다.

그리고, 상기 진공성형실(20) 내에서 패드스킨(112)을 진공 성형하기 위하여 상기 투캐비티금형(130)을 승강실린더(50)의 실린더축(52)에 고정된 받침판(40)에 안치하도록 한다.

그리고, 상기 진공성형실(20)상에 패드스킨(112)의 재료가 되는 합성수지필림인 스킨시트(D)를 고정하도록 한다.

그리고, 도 6b에 도시된 바와 같이, 상기 진공성형실(20)에 고정된 스킨시트(D)에서 일정 거리 이격된 위치에 설치된 가열수단(60)으로 예열을 가하여 스킨시트(D)를 부드러운 상태로 만들도록 한다.

그리고, 도 6c에 도시된 바와 같이, 상기 승강실린더(50)의 실린더축(52)을 상측으로 승강시켜 받침판(40)에 안치된 투캐비티금형(130)을 상승시키도록 한다.

그리고, 도 6d에 도시된 바와 같이, 상기 진공성형실(20) 내에 진공장치(미도시)로 투캐비티금형(30) 내에서 진공압력을 가하게 되면, 스킨시트(D)가 진공흡착되면서 투캐비티금형(130)의 표면에 부착되어진다.

이 때, 상기 투캐비티금형(130)에 진공 흡착된 스킨시트(D)가 금형홈부(32) 내에서 밀착 성형되도록 외부에서 금형홈부(32)에 맞는 별도의 가압부재(미도시)로 가압할 수도 있다.

그리고, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 투캐비티금형(130)에 부착된 스킨시트(D)를 열을 식힌 후에 투캐비티금형(130)의 패드스킨 성형면(112a)에서 분리하여 절단부재로 절단부위(C)를 잘라주면, 최종적으로 2개의 패드스킨(112)이 성형 제조되는 것이므로 종래에 비하여 손실되는 스킨시트(D)량이 대폭적으로 줄어들게 된다.

따라서, 상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 크러쉬 패드스킨 제조장치 및 그 제조방법을 이용하게 되면, 크러쉬 패드스킨을 대칭으로 형성하기 위하여 금형홈부를 중심으로 투 캐비티타입 금형을 가공한 후, 진공성형실에 투 캐비티타입 금형을 장착하여 스킨시트에 가열수단으로 가열하여 진공으로 흡착한 후, 크러쉬 패드스킨을 절단부재로 절단하여 한 공정으로 두 개의 패드스킨을 동시에 제조하므로 패드스킨의 손실량을 줄여주고 활용도를 높여주어 가공비를 저감하도록 하는 매우 유용하고 효과적인 발명이다.

Claims

진공성형실에 스킨시트를 안치하여 가열수단으로 열을 예열시킨 후, 승강실린더의 실린더축에 고정된 받침판에 안치된 금형부재로 진공 성형하여 패드스킨을 제조하는 장치에 있어서,

상기 금형부재는, 패드스킨을 성형하는 부분인 패드스킨 성형면이 금형홈부를 기준으로 대칭으로 2부분을 형성하는 투캐비티금형을 가공하여 사용하는 것을 특징으로 하는 크러쉬 패드스킨 제조장치.
상측 중심부분에 형성된 금형홈부를 기준으로 양측 대칭면에 패드스킨 성형면을 형성하는 투캐비티금형을 가공하는 단계와;

상기 단계 후에 상기 투캐비티금형을 진공성형실내에 승강실린더의 실린더축에 고정된 받침판에 안치한 후, 진공성형실 상에 스킨시트를 설치하는 단계와;

상기 단계 후에 상기 스킨시트에 열을 가하여 예열시킨 후, 상기 승강실린더를 작동하여 투캐비금형을 스킨시트로 이동시키는 단계와;

상기 단계 후에 상기 투캐비티금형의 상승상태에서 상기 진공성형실 내에 상기 스킨시트에 진공흡착력을 가하여 투캐비티금형에 부착하여 진공 성형하는 단계와;

상기 단계 후에 상기 진공성형된 스킨시트를 투캐비티금형에서 분리한 후, 절단부위를 절단하여 2개의 패드스킨을 제조하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 크러쉬 패드스킨 제조방법.
제 2 항에 있어서, 상기 투캐비티금형에 진공 흡착된 스킨시트가 금형홈부 내에서 밀착 성형되도록 외부에서 별도의 가압부재로 가압하는 것을 특징으로 하는 크러쉬 패드스킨 제조방법.