JP2002127126A - セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法 - Google Patents
セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法Info
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- JP2002127126A JP2002127126A JP2000321043A JP2000321043A JP2002127126A JP 2002127126 A JP2002127126 A JP 2002127126A JP 2000321043 A JP2000321043 A JP 2000321043A JP 2000321043 A JP2000321043 A JP 2000321043A JP 2002127126 A JP2002127126 A JP 2002127126A
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- punch
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２度の打ち抜きによって、強制的に打ち抜き
屑を除去することで孔詰まりを防止するセラミックグリ
ーンシートの孔打ち抜き方法を提供する。 【解決手段】 セラミックグリーンシート１０を打ち抜
き用ダイス１２に載せて、打ち抜き用パンチ１１にて打
ち抜き加工を行うセラミックグリーンシート１０の孔打
ち抜き方法において、打ち抜き用パンチ１１で打ち抜か
れて、打ち抜き用パンチ１１の上昇過程で元の位置に戻
った打ち抜き屑１４を、打ち抜き用パンチ１１より直径
の小さい払い出しパンチ１７で押し下げ、セラミックグ
リーンシート１０から除去する。
屑を除去することで孔詰まりを防止するセラミックグリ
ーンシートの孔打ち抜き方法を提供する。 【解決手段】 セラミックグリーンシート１０を打ち抜
き用ダイス１２に載せて、打ち抜き用パンチ１１にて打
ち抜き加工を行うセラミックグリーンシート１０の孔打
ち抜き方法において、打ち抜き用パンチ１１で打ち抜か
れて、打ち抜き用パンチ１１の上昇過程で元の位置に戻
った打ち抜き屑１４を、打ち抜き用パンチ１１より直径
の小さい払い出しパンチ１７で押し下げ、セラミックグ
リーンシート１０から除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、積層型のセラミッ
ク多層基板を形成するためのセラミックグリーンシート
の孔打ち抜き方法に係り、より詳細にはセラミックグリ
ーンシートの孔打ち抜きにおいて、打ち抜き屑で孔が塞
がれるのを防止するためのセラミックグリーンシートの
孔打ち抜き方法に関する。
ク多層基板を形成するためのセラミックグリーンシート
の孔打ち抜き方法に係り、より詳細にはセラミックグリ
ーンシートの孔打ち抜きにおいて、打ち抜き屑で孔が塞
がれるのを防止するためのセラミックグリーンシートの
孔打ち抜き方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、半導体電子部品を搭載するた
めのセラミックパッケージやセラミック回路基板におい
ては、セラミックグリーンシートを複数枚積層し、焼成
することで形成している。このセラミックグリーンシー
トには、上下層の電気回路を形成するために打ち抜き加
工により孔を穿設し、その孔に導体ペーストを印刷等に
より充填して導通を形成し、併せてセラミックグリーン
シートの表面に導体ペーストを用いて印刷し、セラミッ
クグリーンシートと同時焼成して配線パターンを形成し
ている。
めのセラミックパッケージやセラミック回路基板におい
ては、セラミックグリーンシートを複数枚積層し、焼成
することで形成している。このセラミックグリーンシー
トには、上下層の電気回路を形成するために打ち抜き加
工により孔を穿設し、その孔に導体ペーストを印刷等に
より充填して導通を形成し、併せてセラミックグリーン
シートの表面に導体ペーストを用いて印刷し、セラミッ
クグリーンシートと同時焼成して配線パターンを形成し
ている。
【０００３】ところで、パンチングマシーンやＮＣマシ
ーン等のパンチとダイスからなる金型でセラミックグリ
ーンシートを打ち抜いた打ち抜き屑は、通常、金型の下
部に設置されている吸塵装置によって吸引されて集塵さ
れる。しかし、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、パン
チ５１とダイス５２によって打ち抜かれた打ち抜き屑５
３が、打ち抜き加工時の圧力によりパンチ５１の先端面
に付着したままパンチ５１が上昇する時にセラミックグ
リーンシート５４の打ち抜いた孔５５内に戻って、その
まま残留した形で孔５５を塞ぎ、電気回路の導通を断線
させる不良を発生させている。そこで、図６に示すよう
に、打ち抜き屑５３がセラミックグリーンシート５４の
打ち抜いた孔５５を塞がないように、打ち抜き後に下降
したパンチ５１の先端が露出（突出）可能なストリップ
（中空部）５６をダイス５２のパンチ５１挿通部分に設
け、更にパンチ５１先端面に付着した打ち抜き屑５３に
圧縮空気５７を吹き付けて吹き飛ばしている。
ーン等のパンチとダイスからなる金型でセラミックグリ
ーンシートを打ち抜いた打ち抜き屑は、通常、金型の下
部に設置されている吸塵装置によって吸引されて集塵さ
れる。しかし、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、パン
チ５１とダイス５２によって打ち抜かれた打ち抜き屑５
３が、打ち抜き加工時の圧力によりパンチ５１の先端面
に付着したままパンチ５１が上昇する時にセラミックグ
リーンシート５４の打ち抜いた孔５５内に戻って、その
まま残留した形で孔５５を塞ぎ、電気回路の導通を断線
させる不良を発生させている。そこで、図６に示すよう
に、打ち抜き屑５３がセラミックグリーンシート５４の
打ち抜いた孔５５を塞がないように、打ち抜き後に下降
したパンチ５１の先端が露出（突出）可能なストリップ
（中空部）５６をダイス５２のパンチ５１挿通部分に設
け、更にパンチ５１先端面に付着した打ち抜き屑５３に
圧縮空気５７を吹き付けて吹き飛ばしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たような従来のセラミックグリーンシートの孔打ち抜き
方法においては、次のような問題がある。パンチの先端
部表面に付着した打ち抜き屑が圧縮空気を吹き付けても
吹き飛ばない場合があり、パンチが上昇するときに、再
びセラミックグリーンシートの打ち抜いたばかりの孔を
塞いで孔詰まりとなり、導体ペーストの充填ができない
ので電気回路の導通の断線を発生させている。本発明
は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、２度の
打ち抜きによって、強制的に打ち抜き屑を除去すること
で孔詰まりを防止するセラミックグリーンシートの孔打
ち抜き方法を提供することを目的とする。
たような従来のセラミックグリーンシートの孔打ち抜き
方法においては、次のような問題がある。パンチの先端
部表面に付着した打ち抜き屑が圧縮空気を吹き付けても
吹き飛ばない場合があり、パンチが上昇するときに、再
びセラミックグリーンシートの打ち抜いたばかりの孔を
塞いで孔詰まりとなり、導体ペーストの充填ができない
ので電気回路の導通の断線を発生させている。本発明
は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、２度の
打ち抜きによって、強制的に打ち抜き屑を除去すること
で孔詰まりを防止するセラミックグリーンシートの孔打
ち抜き方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う本発明に
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法は、セ
ラミックグリーンシートを打ち抜き用ダイスに載せて、
打ち抜き用パンチにて打ち抜き加工を行うセラミックグ
リーンシートの孔打ち抜き方法において、打ち抜き用パ
ンチで打ち抜かれて、打ち抜き用パンチの上昇過程で元
の位置に戻った打ち抜き屑を、打ち抜き用パンチより直
径の小さい払い出しパンチで押し下げ、セラミックグリ
ーンシートから除去する。セラミックグリーンシートの
打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いで孔詰まりを発生させて
も、打ち抜き用パンチの径より小さい払い出しパンチで
打ち抜き屑を強制的に排除するので、確実に孔詰まりを
解消できる。
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法は、セ
ラミックグリーンシートを打ち抜き用ダイスに載せて、
打ち抜き用パンチにて打ち抜き加工を行うセラミックグ
リーンシートの孔打ち抜き方法において、打ち抜き用パ
ンチで打ち抜かれて、打ち抜き用パンチの上昇過程で元
の位置に戻った打ち抜き屑を、打ち抜き用パンチより直
径の小さい払い出しパンチで押し下げ、セラミックグリ
ーンシートから除去する。セラミックグリーンシートの
打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いで孔詰まりを発生させて
も、打ち抜き用パンチの径より小さい払い出しパンチで
打ち抜き屑を強制的に排除するので、確実に孔詰まりを
解消できる。
【０００６】ここで、払い出しパンチによる打ち抜き屑
の払い出しは、セラミックグリーンシートを打ち抜き用
ダイスの上に載せたまま行ってもよい。セラミックグリ
ーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いでも、打ち
抜き用パンチで打ち抜いた後にそのまま打ち抜き用ダイ
スを用いて払い出しパンチで打ち抜き屑を貫通させるこ
とができるので、打ち抜き用ダイスをそのまま流用でき
打ち抜き用ダイスとは別のダイスを準備する必要がな
い。また、払い出しパンチによる打ち抜き屑の払い出し
は、セラミックグリーンシートを打ち抜き用ダイスとは
別のダイスの上に載せて行ってもよい。セラミックグリ
ーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いで、打ち抜
き用パンチの径より小さい径を有し別装置に取付けた払
い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に排除するので、確
実に孔詰まりを解消できる。また、打ち抜き用パンチで
打ち抜いた後に、打ち抜き用ダイスの径と同等又は大き
い径の別装置に取付けた払い出し用ダイスを用いて払い
出しパンチで打ち抜き屑を貫通させることができるの
で、払い出し用ダイスに打ち抜き屑を引っ掛けて孔に傷
をつけることがなく、しかも、打ち抜き用と払い出し用
と別装置の金型を２連にして同期させて打ち抜きと払い
出しが行えるので、作業能率を落とすことなく孔詰まり
を解消できる。
の払い出しは、セラミックグリーンシートを打ち抜き用
ダイスの上に載せたまま行ってもよい。セラミックグリ
ーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いでも、打ち
抜き用パンチで打ち抜いた後にそのまま打ち抜き用ダイ
スを用いて払い出しパンチで打ち抜き屑を貫通させるこ
とができるので、打ち抜き用ダイスをそのまま流用でき
打ち抜き用ダイスとは別のダイスを準備する必要がな
い。また、払い出しパンチによる打ち抜き屑の払い出し
は、セラミックグリーンシートを打ち抜き用ダイスとは
別のダイスの上に載せて行ってもよい。セラミックグリ
ーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いで、打ち抜
き用パンチの径より小さい径を有し別装置に取付けた払
い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に排除するので、確
実に孔詰まりを解消できる。また、打ち抜き用パンチで
打ち抜いた後に、打ち抜き用ダイスの径と同等又は大き
い径の別装置に取付けた払い出し用ダイスを用いて払い
出しパンチで打ち抜き屑を貫通させることができるの
で、払い出し用ダイスに打ち抜き屑を引っ掛けて孔に傷
をつけることがなく、しかも、打ち抜き用と払い出し用
と別装置の金型を２連にして同期させて打ち抜きと払い
出しが行えるので、作業能率を落とすことなく孔詰まり
を解消できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本
発明の理解に供する。ここに、図１（Ａ）〜（Ｆ）は本
発明の第１の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法を説明する工程図、図２は同セラミ
ックグリーンシートの孔打ち抜き方法の圧縮空気の吹き
付けを示す説明図、図３（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の第２
の実施の形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち
抜き方法を説明する工程図、図４は同セラミックグリー
ンシートの孔打ち抜き方法に適用される払い出し用のダ
イスの変形例を示す説明図である。
つ、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本
発明の理解に供する。ここに、図１（Ａ）〜（Ｆ）は本
発明の第１の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法を説明する工程図、図２は同セラミ
ックグリーンシートの孔打ち抜き方法の圧縮空気の吹き
付けを示す説明図、図３（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の第２
の実施の形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち
抜き方法を説明する工程図、図４は同セラミックグリー
ンシートの孔打ち抜き方法に適用される払い出し用のダ
イスの変形例を示す説明図である。
【０００８】図１に示すように、本発明の第１の実施の
形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法
で使用される孔打ち抜き装置はセラミックグリーンシー
ト１０にビアを形成するために打ち抜き加工を行う装置
であって、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス１
２からなる金型を有している。打ち抜き用パンチ１１が
下降した時に打ち抜き用ダイス１２と嵌合状態になるよ
うに、打ち抜き用ダイス１２は、テーブル１３に固定さ
れている。更に、打ち抜かれた打ち抜き屑１４が再びセ
ラミックグリーンシート１０の孔１６を塞いだ場合に、
打ち抜き屑１４を払い出す払い出しパンチ１７を備えて
いる。払い出しパンチ１７を使用する時は、打ち抜き用
パンチ１１が待避すると同時に打ち抜き用パンチ１１の
位置に払い出しパンチ１７が移動し、払い出しパンチ１
７と打ち抜き用ダイス１２とがセットとなり、払い出し
パンチ１７が下降して打ち抜き用ダイス１２と挿通状態
となる。また、多数の打ち抜き用パンチと打ち抜き用ダ
イスからなる金型を使用して多数の孔を一度に打ち抜い
てもよい。打ち抜き用パンチが作動している間、払い出
しパンチはヘッド軸をずらして退避しており、孔打ち抜
き後は払い出しパンチが打ち抜き用パンチの位置に移動
し、逆に打ち抜き用パンチが退避する。なお、多数のパ
ンチとダイスからなる金型には、ダイセット型のよう
に、ダイスとテーブルが一体になっているものもある。
形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法
で使用される孔打ち抜き装置はセラミックグリーンシー
ト１０にビアを形成するために打ち抜き加工を行う装置
であって、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス１
２からなる金型を有している。打ち抜き用パンチ１１が
下降した時に打ち抜き用ダイス１２と嵌合状態になるよ
うに、打ち抜き用ダイス１２は、テーブル１３に固定さ
れている。更に、打ち抜かれた打ち抜き屑１４が再びセ
ラミックグリーンシート１０の孔１６を塞いだ場合に、
打ち抜き屑１４を払い出す払い出しパンチ１７を備えて
いる。払い出しパンチ１７を使用する時は、打ち抜き用
パンチ１１が待避すると同時に打ち抜き用パンチ１１の
位置に払い出しパンチ１７が移動し、払い出しパンチ１
７と打ち抜き用ダイス１２とがセットとなり、払い出し
パンチ１７が下降して打ち抜き用ダイス１２と挿通状態
となる。また、多数の打ち抜き用パンチと打ち抜き用ダ
イスからなる金型を使用して多数の孔を一度に打ち抜い
てもよい。打ち抜き用パンチが作動している間、払い出
しパンチはヘッド軸をずらして退避しており、孔打ち抜
き後は払い出しパンチが打ち抜き用パンチの位置に移動
し、逆に打ち抜き用パンチが退避する。なお、多数のパ
ンチとダイスからなる金型には、ダイセット型のよう
に、ダイスとテーブルが一体になっているものもある。
【０００９】次に、図１（Ａ）〜（Ｆ）を参照して、本
発明の第１の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法について説明する。先ず、図１
（Ａ）において、パンチングマシーンやＮＣマシーン等
の打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス１２とから
なる金型の打ち抜き用ダイス１２をセットしたテーブル
１３の上にセラミックグリーンシート１０を載置する。
発明の第１の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法について説明する。先ず、図１
（Ａ）において、パンチングマシーンやＮＣマシーン等
の打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス１２とから
なる金型の打ち抜き用ダイス１２をセットしたテーブル
１３の上にセラミックグリーンシート１０を載置する。
【００１０】次に、図１（Ｂ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１が下降してセラミックグリーンシート１０を剪
断して打ち抜き用ダイス１２の中に入ることでセラミッ
クグリーンシート１０を打ち抜く。打ち抜き屑１４は、
打ち抜き時の圧力によって打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着状態となる。この付着した打ち抜き屑１４
は、打ち抜き用ダイス１２に設けられたストリップ（中
空部）１５に到達する。
ンチ１１が下降してセラミックグリーンシート１０を剪
断して打ち抜き用ダイス１２の中に入ることでセラミッ
クグリーンシート１０を打ち抜く。打ち抜き屑１４は、
打ち抜き時の圧力によって打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着状態となる。この付着した打ち抜き屑１４
は、打ち抜き用ダイス１２に設けられたストリップ（中
空部）１５に到達する。
【００１１】次に、図１（Ｃ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１が上昇することで、セラミックグリーンシート
１０に孔１６が穿設されるが、打ち抜き用パンチ１１の
先端部表面に付着した打ち抜き屑１４が打ち抜き用パン
チ１１から剥離せずに付着したまま上昇する場合が発生
する。その場合は、打ち抜き用パンチ１１の上昇過程で
打ち抜き屑１４が元の位置、すなわちセラミックグリー
ンシート１０に穿設したばかりの孔１６にはまり込ん
で、孔１６を塞いでしまう場合が発生する。
ンチ１１が上昇することで、セラミックグリーンシート
１０に孔１６が穿設されるが、打ち抜き用パンチ１１の
先端部表面に付着した打ち抜き屑１４が打ち抜き用パン
チ１１から剥離せずに付着したまま上昇する場合が発生
する。その場合は、打ち抜き用パンチ１１の上昇過程で
打ち抜き屑１４が元の位置、すなわちセラミックグリー
ンシート１０に穿設したばかりの孔１６にはまり込ん
で、孔１６を塞いでしまう場合が発生する。
【００１２】次に、図１（Ｄ）において、払い出しパン
チ１７が打ち抜き用パンチ１１に替わって打ち抜き用パ
ンチ１１で打ち抜かれたセラミックグリーンシート１０
の孔１６の上方位置にセットされる。あるいは、セラミ
ックグリーンシート１０を載置したまま打ち抜き用ダイ
ス１２が移動して払い出しパンチ１７の下方位置にセッ
トされるようにしてもよい。払い出しパンチ１７の径は
打ち抜き用パンチ１１の径よりも小さいことが必要であ
る。
チ１７が打ち抜き用パンチ１１に替わって打ち抜き用パ
ンチ１１で打ち抜かれたセラミックグリーンシート１０
の孔１６の上方位置にセットされる。あるいは、セラミ
ックグリーンシート１０を載置したまま打ち抜き用ダイ
ス１２が移動して払い出しパンチ１７の下方位置にセッ
トされるようにしてもよい。払い出しパンチ１７の径は
打ち抜き用パンチ１１の径よりも小さいことが必要であ
る。
【００１３】次に、図１（Ｅ）において、払い出しパン
チ１７が下降してセラミックグリーンシート１０に形成
された孔１６を貫通する。この孔１６に打ち抜き屑１４
が孔詰まり状態にある場合には、払い出しパンチ１７が
打ち抜き屑１４を押し下げることとなり、セラミックグ
リーンシート１０の孔１６の詰まりを取り除く。打ち抜
き屑１４は払い出しパンチ１７の径が小さいので、払い
出しパンチ１７で押し下げる途中や、払い出しパンチ１
７が上昇する途中で落下する。更には、図２に示すよう
に、払い出しパンチ１７が押し下げている途中に圧縮空
気１８を打ち抜き屑１４に吹き付けるようにすれば確実
に打ち抜き屑１４を払い出しパンチ１７から剥離するこ
とができる。
チ１７が下降してセラミックグリーンシート１０に形成
された孔１６を貫通する。この孔１６に打ち抜き屑１４
が孔詰まり状態にある場合には、払い出しパンチ１７が
打ち抜き屑１４を押し下げることとなり、セラミックグ
リーンシート１０の孔１６の詰まりを取り除く。打ち抜
き屑１４は払い出しパンチ１７の径が小さいので、払い
出しパンチ１７で押し下げる途中や、払い出しパンチ１
７が上昇する途中で落下する。更には、図２に示すよう
に、払い出しパンチ１７が押し下げている途中に圧縮空
気１８を打ち抜き屑１４に吹き付けるようにすれば確実
に打ち抜き屑１４を払い出しパンチ１７から剥離するこ
とができる。
【００１４】次に、図１（Ｆ）において、払い出しパン
チ１７が上昇することで、孔１６の形成されたセラミッ
クグリーンシート１０が得られる。なお、打ち抜き屑１
４は打ち抜き用ダイス１２の下部に設けられた集塵機等
で吸い取られる。
チ１７が上昇することで、孔１６の形成されたセラミッ
クグリーンシート１０が得られる。なお、打ち抜き屑１
４は打ち抜き用ダイス１２の下部に設けられた集塵機等
で吸い取られる。
【００１５】次いで、図３を参照して、本発明の第２の
実施の形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜
き方法で使用される孔打ち抜き装置について説明する。
この打ち抜き装置は、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き
用ダイス１２とからなる金型と、払い出しパンチ１７と
払い出し用ダイス１９とからなる金型とを有し、それぞ
れパンチとダイスでセットになっている。打ち抜き用パ
ンチ１１が下降した時に打ち抜き用ダイス１２と嵌合状
態になり、払い出しパンチ１７が加工した時に払い出し
用ダイス１９と挿通状態になるように、打ち抜き用ダイ
ス１２及び払い出し用ダイス１９がテーブル１３に固定
されており、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス
１２とからなる打ち抜き用金型と、払い出しパンチ１７
と払い出し用ダイス１９からなる払い出し用金型は、隣
り合う製品どうしのピッチ間隔以上の隔たりをもってセ
ットされている。また、払い出しパンチ１７の径は、打
ち抜き用パンチ１１の径よりも小さく（細く）、更に、
払い出し用ダイス１９の開口部の径は、打ち抜き用ダイ
ス１２の開口部の径と同等に形成されている。打ち抜き
用パンチ１１と払い出しパンチ１７とは、同期して稼動
する。また、打ち抜き用パンチ及び払い出しパンチは、
多数のパンチを備えた金型で一度に打ち抜いくようにし
てもよい。なお、多数のパンチとダイスからなる金型に
は、ダイセット型のように、ダイスとテーブルが一つに
なっているものもある。
実施の形態に係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜
き方法で使用される孔打ち抜き装置について説明する。
この打ち抜き装置は、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き
用ダイス１２とからなる金型と、払い出しパンチ１７と
払い出し用ダイス１９とからなる金型とを有し、それぞ
れパンチとダイスでセットになっている。打ち抜き用パ
ンチ１１が下降した時に打ち抜き用ダイス１２と嵌合状
態になり、払い出しパンチ１７が加工した時に払い出し
用ダイス１９と挿通状態になるように、打ち抜き用ダイ
ス１２及び払い出し用ダイス１９がテーブル１３に固定
されており、打ち抜き用パンチ１１と打ち抜き用ダイス
１２とからなる打ち抜き用金型と、払い出しパンチ１７
と払い出し用ダイス１９からなる払い出し用金型は、隣
り合う製品どうしのピッチ間隔以上の隔たりをもってセ
ットされている。また、払い出しパンチ１７の径は、打
ち抜き用パンチ１１の径よりも小さく（細く）、更に、
払い出し用ダイス１９の開口部の径は、打ち抜き用ダイ
ス１２の開口部の径と同等に形成されている。打ち抜き
用パンチ１１と払い出しパンチ１７とは、同期して稼動
する。また、打ち抜き用パンチ及び払い出しパンチは、
多数のパンチを備えた金型で一度に打ち抜いくようにし
てもよい。なお、多数のパンチとダイスからなる金型に
は、ダイセット型のように、ダイスとテーブルが一つに
なっているものもある。
【００１６】次に、図３（Ａ）〜（Ｆ）を参照して、本
発明の第２の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法を説明する。なお、図中使用する記
号は、第１の実施の形態の場合に使用した記号と実質的
に同じものは同記号を使用する。先ず、図３（Ａ）に示
すように、セラミックグリーンシート１０を打ち抜き用
ダイス１２と払い出し用ダイス１９がセットされたテー
ブル１３の上に載置する。ただし、最初のセラミックグ
リーンシート１０は、打ち抜き用金型の位置のみに載置
する。
発明の第２の実施の形態に係るセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法を説明する。なお、図中使用する記
号は、第１の実施の形態の場合に使用した記号と実質的
に同じものは同記号を使用する。先ず、図３（Ａ）に示
すように、セラミックグリーンシート１０を打ち抜き用
ダイス１２と払い出し用ダイス１９がセットされたテー
ブル１３の上に載置する。ただし、最初のセラミックグ
リーンシート１０は、打ち抜き用金型の位置のみに載置
する。
【００１７】次に、図３（Ｂ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１が下降して、セラミックグリーンシート１０を
剪断して、打ち抜き用ダイス１２の中に入ることで、セ
ラミックグリーンシート１０を打ち抜く。セラミックグ
リーンシート１０から打ち抜かれた打ち抜き屑１４は、
打ち抜き時の圧力によって打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着した状態となる。払い出しパンチ１７は、
打ち抜き用パンチ１１と同期して下降し、払い出し用ダ
イス１９の中に入り込む。打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着した打ち抜き屑１４は、打ち抜き用ダイス
１２に設けられたストリップ（中空部）１５に到達し、
ここで圧縮空気を吹き付ける等を行い、打ち抜き用パン
チ１１から吹き飛ばしたり、吸塵して吸い取ったりして
いる。なお、本発明の実施の形態においては、後述する
打ち抜き用パンチ１１に付着した打ち抜き屑１４がセラ
ミックグリーンシート１０の孔１６を塞いだとしても、
払い出しパンチ１７で強制的に除去できるので、圧縮空
気を吹き付ける等の処置を行わなくてもよい。
ンチ１１が下降して、セラミックグリーンシート１０を
剪断して、打ち抜き用ダイス１２の中に入ることで、セ
ラミックグリーンシート１０を打ち抜く。セラミックグ
リーンシート１０から打ち抜かれた打ち抜き屑１４は、
打ち抜き時の圧力によって打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着した状態となる。払い出しパンチ１７は、
打ち抜き用パンチ１１と同期して下降し、払い出し用ダ
イス１９の中に入り込む。打ち抜き用パンチ１１の先端
部表面に付着した打ち抜き屑１４は、打ち抜き用ダイス
１２に設けられたストリップ（中空部）１５に到達し、
ここで圧縮空気を吹き付ける等を行い、打ち抜き用パン
チ１１から吹き飛ばしたり、吸塵して吸い取ったりして
いる。なお、本発明の実施の形態においては、後述する
打ち抜き用パンチ１１に付着した打ち抜き屑１４がセラ
ミックグリーンシート１０の孔１６を塞いだとしても、
払い出しパンチ１７で強制的に除去できるので、圧縮空
気を吹き付ける等の処置を行わなくてもよい。
【００１８】次に、図３（Ｃ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１が上昇することで、孔１６の穿設が完了する
が、打ち抜き用パンチ１１の先端部表面に付着した打ち
抜き屑１４が打ち抜き用パンチ１１から剥離せずに付着
したまま上昇する場合が発生する。その場合は、打ち抜
き屑１４がセラミックグリーンシート１０に穿設したば
かりの孔１６にはまり込んで、孔１６を塞いでしまう場
合が発生する。なお、払い出しパンチ１７も、打ち抜き
用パンチ１１に同期して上昇する。
ンチ１１が上昇することで、孔１６の穿設が完了する
が、打ち抜き用パンチ１１の先端部表面に付着した打ち
抜き屑１４が打ち抜き用パンチ１１から剥離せずに付着
したまま上昇する場合が発生する。その場合は、打ち抜
き屑１４がセラミックグリーンシート１０に穿設したば
かりの孔１６にはまり込んで、孔１６を塞いでしまう場
合が発生する。なお、払い出しパンチ１７も、打ち抜き
用パンチ１１に同期して上昇する。
【００１９】次に、図３（Ｄ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１と打ち抜き用ダイス１２からなる金型で孔１６
が打ち抜かれたセラミックグリーンシート１０は、送り
出されて払い出しパンチ１７と払い出し用ダイス１９か
らなる金型の位置にセットされる。打ち抜き用パンチ１
１と打ち抜き用ダイス１２からなる金型の位置には、所
定のピッチで送り出されたセラミックグリーンシート１
０の別の穿孔位置がセットされる。なお、ブランク状に
切断されたセラミックグリーンシートを位置決めしなが
ら送り出し手段を使用して順次送り出す場合は、打ち抜
き用パンチ１１、打ち抜き用ダイス１２の穿孔位置に
は、別のセラミックグリーンシートがセットされる。
ンチ１１と打ち抜き用ダイス１２からなる金型で孔１６
が打ち抜かれたセラミックグリーンシート１０は、送り
出されて払い出しパンチ１７と払い出し用ダイス１９か
らなる金型の位置にセットされる。打ち抜き用パンチ１
１と打ち抜き用ダイス１２からなる金型の位置には、所
定のピッチで送り出されたセラミックグリーンシート１
０の別の穿孔位置がセットされる。なお、ブランク状に
切断されたセラミックグリーンシートを位置決めしなが
ら送り出し手段を使用して順次送り出す場合は、打ち抜
き用パンチ１１、打ち抜き用ダイス１２の穿孔位置に
は、別のセラミックグリーンシートがセットされる。
【００２０】次に、図３（Ｅ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１と払い出しパンチ１７とは、同期しながら下降
してセラミックグリーンシート１０に打ち抜き用パンチ
１１で新たな孔１６ａを打ち抜き、払い出しパンチ１７
ですでに打ち抜かれた孔１６を再び貫通させる。払い出
しパンチ１７を貫通させた孔１６に打ち抜き屑１４が塞
がった状態にある場合には、払い出しパンチ１７が打ち
抜き屑１４を押し下げることとなり、セラミックグリー
ンシート１０の孔１６から打ち抜き屑１４を除去して孔
詰まりをなくす。打ち抜き屑１４は払い出しパンチ１７
の径が小さいので、払い出しパンチ１７で押し下げる途
中や、払い出しパンチ１７が上昇する途中で落下する。
払い出しパンチ１７が押し下げている途中に圧縮空気を
打ち抜き屑１４に吹き付けた場合には、更に確実に打ち
抜き屑１４を払い出しパンチ１７から剥離することがで
きる。なお、図４に示す変形例のように、払い出し用ダ
イス１９ａの開口部の径ｂを打ち抜き屑１４の径、すな
わち、打ち抜き用ダイス１２の開口部の径ａより大きく
（広く）することができる。これにより、セラミックグ
リーンシート１０の払い出し用の金型のセット位置に、
位置合わせばらつきによるずれが発生しても、打ち抜き
屑１４が払い出し用ダイス１９ａに引っ掛かることなく
落下させることができるので、セラミックグリーンシー
ト１０に変形等を発生させることがない。図中符号１４
ａは打ち抜き用パンチ１１によって新たに打ち抜かれた
打ち抜き屑、符号１５ａは払い出し用ダイス１９に設け
たストリップである。
ンチ１１と払い出しパンチ１７とは、同期しながら下降
してセラミックグリーンシート１０に打ち抜き用パンチ
１１で新たな孔１６ａを打ち抜き、払い出しパンチ１７
ですでに打ち抜かれた孔１６を再び貫通させる。払い出
しパンチ１７を貫通させた孔１６に打ち抜き屑１４が塞
がった状態にある場合には、払い出しパンチ１７が打ち
抜き屑１４を押し下げることとなり、セラミックグリー
ンシート１０の孔１６から打ち抜き屑１４を除去して孔
詰まりをなくす。打ち抜き屑１４は払い出しパンチ１７
の径が小さいので、払い出しパンチ１７で押し下げる途
中や、払い出しパンチ１７が上昇する途中で落下する。
払い出しパンチ１７が押し下げている途中に圧縮空気を
打ち抜き屑１４に吹き付けた場合には、更に確実に打ち
抜き屑１４を払い出しパンチ１７から剥離することがで
きる。なお、図４に示す変形例のように、払い出し用ダ
イス１９ａの開口部の径ｂを打ち抜き屑１４の径、すな
わち、打ち抜き用ダイス１２の開口部の径ａより大きく
（広く）することができる。これにより、セラミックグ
リーンシート１０の払い出し用の金型のセット位置に、
位置合わせばらつきによるずれが発生しても、打ち抜き
屑１４が払い出し用ダイス１９ａに引っ掛かることなく
落下させることができるので、セラミックグリーンシー
ト１０に変形等を発生させることがない。図中符号１４
ａは打ち抜き用パンチ１１によって新たに打ち抜かれた
打ち抜き屑、符号１５ａは払い出し用ダイス１９に設け
たストリップである。
【００２１】次に、図３（Ｆ）において、打ち抜き用パ
ンチ１１と連動して払い出しパンチ１７が上昇した後は
孔詰まりのない孔１６の形成されたセラミックグリーン
シート１０が得られる。なお、打ち抜き屑１４は払い出
し用ダイス１９の下部に設けられた集塵機等で吸い取ら
れる。
ンチ１１と連動して払い出しパンチ１７が上昇した後は
孔詰まりのない孔１６の形成されたセラミックグリーン
シート１０が得られる。なお、打ち抜き屑１４は払い出
し用ダイス１９の下部に設けられた集塵機等で吸い取ら
れる。
【００２２】
【発明の効果】請求項１〜３記載のセラミックグリーン
シートの孔打ち抜き方法においては、打ち抜き用パンチ
で打ち抜かれて、打ち抜き用パンチの上昇過程で元の位
置に戻った打ち抜き屑を、打ち抜き用パンチより直径の
小さい払い出しパンチで押し下げ、セラミックグリーン
シートから除去するので、セラミックグリーンシートの
打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いでも、打ち抜き用パンチ
の径より小さい払い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に
排除し、確実に孔詰まりを解消できる。
シートの孔打ち抜き方法においては、打ち抜き用パンチ
で打ち抜かれて、打ち抜き用パンチの上昇過程で元の位
置に戻った打ち抜き屑を、打ち抜き用パンチより直径の
小さい払い出しパンチで押し下げ、セラミックグリーン
シートから除去するので、セラミックグリーンシートの
打ち抜き屑が打ち抜き孔を塞いでも、打ち抜き用パンチ
の径より小さい払い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に
排除し、確実に孔詰まりを解消できる。
【００２３】特に、請求項２記載のセラミックグリーン
シートの孔打ち抜き方法においては、払い出しパンチに
よる打ち抜き屑の払い出しは、セラミックグリーンシー
トを打ち抜き用ダイスの上に載せたまま行うので、セラ
ミックグリーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔に孔詰
まりを発生させても、打ち抜き用パンチで打ち抜いた後
にそのまま打ち抜き用ダイスを用いて払い出しパンチで
打ち抜き屑を貫通させることができ、打ち抜き用ダイス
をそのまま流用して払い出し用ダイスを別に準備する必
要がない。
シートの孔打ち抜き方法においては、払い出しパンチに
よる打ち抜き屑の払い出しは、セラミックグリーンシー
トを打ち抜き用ダイスの上に載せたまま行うので、セラ
ミックグリーンシートの打ち抜き屑が打ち抜き孔に孔詰
まりを発生させても、打ち抜き用パンチで打ち抜いた後
にそのまま打ち抜き用ダイスを用いて払い出しパンチで
打ち抜き屑を貫通させることができ、打ち抜き用ダイス
をそのまま流用して払い出し用ダイスを別に準備する必
要がない。
【００２４】また、請求項３記載のセラミックグリーン
シートの孔打ち抜き方法においては、払い出しパンチに
よる打ち抜き屑の払い出しは、セラミックグリーンシー
トを打ち抜き用ダイスとは別のダイスの上に載せて行う
ので、打ち抜き用パンチの径より小さい径を有し別装置
に取付けた払い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に排除
し、確実に孔詰まりを解消できる。また、打ち抜き用パ
ンチで打ち抜いた後に、打ち抜き用ダイスの径と同等又
は大きい径の別装置に取付けた払い出し用ダイスを用い
て払い出しパンチで打ち抜き屑を貫通させることがで
き、払い出し用ダイスに打ち抜き屑を引っ掛けて孔に傷
をつけることなく、しかも、打ち抜き用と払い出し用と
別装置の金型を２連にして同期させて打ち抜きと払い出
しが行えるので、作業能率を落とすことなく孔詰まりを
解消できる。
シートの孔打ち抜き方法においては、払い出しパンチに
よる打ち抜き屑の払い出しは、セラミックグリーンシー
トを打ち抜き用ダイスとは別のダイスの上に載せて行う
ので、打ち抜き用パンチの径より小さい径を有し別装置
に取付けた払い出しパンチで打ち抜き屑を強制的に排除
し、確実に孔詰まりを解消できる。また、打ち抜き用パ
ンチで打ち抜いた後に、打ち抜き用ダイスの径と同等又
は大きい径の別装置に取付けた払い出し用ダイスを用い
て払い出しパンチで打ち抜き屑を貫通させることがで
き、払い出し用ダイスに打ち抜き屑を引っ掛けて孔に傷
をつけることなく、しかも、打ち抜き用と払い出し用と
別装置の金型を２連にして同期させて打ち抜きと払い出
しが行えるので、作業能率を落とすことなく孔詰まりを
解消できる。
【図１】（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の第１の実施の形態に
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法を説明
する工程図である。
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法を説明
する工程図である。
【図２】同セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法
の圧縮空気の吹き付けを示す説明図である。
の圧縮空気の吹き付けを示す説明図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の第２の実施の形態に
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法を説明
する工程図である。
係るセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法を説明
する工程図である。
【図４】同セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法
に適用される払い出し用ダイスの変形例を示す説明図で
ある。
に適用される払い出し用ダイスの変形例を示す説明図で
ある。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は従来のセラミックグリーンシ
ートの孔打ち抜き方法を説明する工程図である。
ートの孔打ち抜き方法を説明する工程図である。
【図６】従来のセラミックグリーンシートの孔打ち抜き
方法の圧縮空気の吹き付けを示す説明図である。
方法の圧縮空気の吹き付けを示す説明図である。
１０：セラミックグリーンシート、１１：打ち抜き用パ
ンチ、１２：打ち抜き用ダイス、１３：テーブル、１
４、１４ａ：打ち抜き屑、１５、，１５ａ：ストリッ
プ、１６、１６ａ：孔、１７：払い出しパンチ、１８：
圧縮空気、１９、１９ａ：払い出し用ダイス
ンチ、１２：打ち抜き用ダイス、１３：テーブル、１
４、１４ａ：打ち抜き屑、１５、，１５ａ：ストリッ
プ、１６、１６ａ：孔、１７：払い出しパンチ、１８：
圧縮空気、１９、１９ａ：払い出し用ダイス
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C060 AA11 BA01 BG17 4G055 AA08 AC09 BA83 BA85 5E082 AB03 BC40 FG06 FG26 5E346 CC16 EE24 GG05 GG08 HH31
Claims (3)
- 【請求項１】 セラミックグリーンシートを打ち抜き用
ダイスに載せて、打ち抜き用パンチにて打ち抜き加工を
行うセラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法におい
て、前記打ち抜き用パンチで打ち抜かれて、該打ち抜き
用パンチの上昇過程で元の位置に戻った打ち抜き屑を、
前記打ち抜き用パンチより直径の小さい払い出しパンチ
で押し下げ、前記セラミックグリーンシートから除去す
ることを特徴とするセラミックグリーンシートの孔打ち
抜き方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法において、前記払い出しパンチによ
る前記打ち抜き屑の払い出しは、前記セラミックグリー
ンシートを前記打ち抜き用ダイスの上に載せたまま行う
ことを特徴とするセラミックグリーンシートの孔打ち抜
き方法。 - 【請求項３】 請求項１記載のセラミックグリーンシー
トの孔打ち抜き方法において、前記払い出しパンチによ
る前記打ち抜き屑の払い出しは、前記セラミックグリー
ンシートを前記打ち抜き用ダイスとは別のダイスの上に
載せて行うことを特徴とするセラミックグリーンシート
の孔打ち抜き方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321043A JP2002127126A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321043A JP2002127126A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002127126A true JP2002127126A (ja) | 2002-05-08 |
Family
ID=18799238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000321043A Withdrawn JP2002127126A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | セラミックグリーンシートの孔打ち抜き方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002127126A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015138610A (ja) * | 2014-01-21 | 2015-07-30 | 株式会社豊田自動織機 | 蓄電装置の製造装置及び蓄電装置の製造方法 |
| CN109119400A (zh) * | 2018-09-25 | 2019-01-01 | 中国电子科技集团公司第四十三研究所 | 高载流能力多层陶瓷基板及其制作方法 |
-
2000
- 2000-10-20 JP JP2000321043A patent/JP2002127126A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015138610A (ja) * | 2014-01-21 | 2015-07-30 | 株式会社豊田自動織機 | 蓄電装置の製造装置及び蓄電装置の製造方法 |
| CN109119400A (zh) * | 2018-09-25 | 2019-01-01 | 中国电子科技集团公司第四十三研究所 | 高载流能力多层陶瓷基板及其制作方法 |
| CN109119400B (zh) * | 2018-09-25 | 2024-04-09 | 中国电子科技集团公司第四十三研究所 | 高载流能力多层陶瓷基板及其制作方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040106 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20040412 |
|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080108 |