JP2002122874A - 液晶表示素子セルの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示素子セルのギャップを高精度に管理
することができ、液晶表示素子セルの生産性を向上させ
た液晶表示素子セルの製造装置を提供する。 【解決手段】 液晶表示素子セル２の表示面を気体で加
圧する際に、表示面と、表示面を囲繞する加圧プレート
１４との間に介在させるシールパッキン１を、液晶表示
素子セルの表示面との当接部と、加圧プレート１４との
当接部とを各々上縁部３７、下縁部３６とするととも
に、これらの間を接続する斜体部１９を設けて、横断面
を略々Ｚ字状に形成し、上縁部３７を、液晶表示素子セ
ル２の表示面側が膨出するような曲面とし、曲面の一端
に加圧時に表示面と接触する突部２０を設けた。上縁部
３７の他端に、加圧時に表示面と接触する第２の突部３
９を設けたことが好適であり、シールパッキン１の外周
面をフッ素樹脂によってコーティングすることが好まし
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶注入済みの液
晶表示素子セルの液晶注入孔を封止する際に、液晶表示
素子セルのギャップ精度を向上させ、表示品質を向上さ
せた液晶表示素子セルの製造装置及び製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来技術】図２に示すように、液晶表示素子セル２
は、薄膜トランジスタ基板（以下「ＴＦＴ基板」と称
す）３に配向膜を成膜し、その成膜面の表示領域の外周
に、印刷等により熱硬化性接着剤５を塗布し、スペーサ
を介在させてＴＦＴ基板３とカラーフィルタ基板（以下
「ＣＦ基板」と称す）４とを重ね合わせ、加熱及び加圧
して熱硬化性接着剤５を焼成して貼り合わせ（これを
「液晶表示素子セル」と呼ぶ）、この液晶表示素子セル
２の内部に液晶を封入している。

【０００３】また、液晶表示素子セル２に液晶を封入す
るため、熱硬化性接着剤５を表示領域の外周に塗布する
ときに、液晶注入孔６を開設し、例えば、特開平８−２
２０５４６号公報に記載されているように、液晶を入れ
た液晶ボート（容器）と、空の液晶表示素子セルとを真
空チャンバ内に設置し、真空チャンバを高真空に減圧
し、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６を液晶ボート内
の液晶に浸漬（ディップ）した後、圧力を徐々に大気圧
に戻し、液晶表示素子セル内外の圧力差により液晶を液
晶表示素子セル２内に浸透させている。

【０００４】ここで、液晶注入工程には数時間を要する
ので、液晶の注入はバッチ方式により同時に多数の液晶
表示素子セルに対して行われる。そのため、個々の液晶
表示素子セルの液晶注入量を制御するのは困難であり、
注入不足が生じないようにするため、液晶の注入は過剰
に行われる。その結果、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４との
間のギャップは、正規のギャップ（例えば５μｍ）より
も若干（例えば１μｍ）拡がった状態となる。これは、
色むらや明るさむら等の表示むらを起こす原因となった
り、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４との間に分散させた粒子
の移動や凝集を許容して表示に影響を及ぼす原因とな
る。

【０００５】液晶の過剰注入に起因するこのような不具
合を解消するため、従来技術においては、液晶表示素子
セルを両側から加圧して余剰の液晶を押し出した後、液
晶表示素子セルの液晶注入孔を封止する方法（加圧封止
法）等が提案されている。

【０００６】すなわち、特開平８−２２０５４６号公報
には、弾性を有する固体材料の内部に液体等を密封した
クッション材を用いて液晶表示素子セルを加圧する技術
が提案され、特開平７−１９９２０３号公報には、弾性
加圧体を用いて液晶表示素子セルを加圧することが開示
されいる。

【０００７】また、特開平４−１４７２１７号公報に
は、Ｏリングを備えた上下加圧ベースにより液晶表示素
子セルを狭持し、加圧ベースと液晶表示素子セルとで形
成された空間に加圧気体を供給し、加圧気体により液晶
表示素子セルを加圧する技術が提案されている。

【０００８】次に、気体による液晶表示素子セルのギャ
ップ調整装置の一例について、図３及び図４を参照しな
がら説明する。

【０００９】この装置は、加圧気体を用いた液晶パネル
の加圧封孔装置であり、表示パネル形成用のＴＦＴ基板
３とＣＦ基板４とを熱硬化性接着剤５を介して対向さ
せ、焼成して貼り合わせた構造体としての液晶表示素子
セル２を、加圧室７に収納し、液晶表示素子セル２の周
辺部を液晶表示素子セル２の上下から真空パッキン（以
下「Ｏリング」と称す）８を介して密閉し、Ｏリング８
と、液晶表示素子セル２と、加圧室７とで形成される密
閉空間の圧力を上昇させて液晶表示素子セル２のギャッ
プを適正値に調整した後、液晶注入孔６を封止するよう
にしたものである。

【００１０】また、特開平１１−１１９２３４号公報に
は、上記Ｏリング８の代わりにＺリング１３（図５）を
用いた加圧封孔装置が提案されている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開平８
−２２０５４６号公報、及び特開平７−１９９２０３号
公報に記載の方式では、クッション材や弾性加圧体が液
晶表示素子セルの表示領域に直接接触するため、液晶表
示素子セルの表面がガラスくず等で汚染され、品質ある
いは歩留まりが充分でないという問題がある。

【００１２】また、特開平８−２２０５４６号公報に記
載の方式では、複数個の液晶表示素子セルと、クッショ
ン材とが交互に積層し、個々のクッション材に加わる圧
力が変化するため、個々の液晶表示素子セルのギャップ
制御を均一に行うのが非常に困難であり、個々の液晶表
示素子セル毎にギャップがばらつくおそれがあるという
問題がある。

【００１３】これに対し、特開平４−１４７２１７号公
報に記載の装置では、液晶表示素子セルの表示領域と加
圧ベースとは非接触であり、液晶表示素子セルは圧力空
気によって加圧されるので、液晶表示素子セルの表示領
域が汚染されないという利点がある。しかしながら、こ
の装置では、一度に１枚の液晶表示素子セルしか処理す
ることができないため、生産性が低いという問題があ
る。

【００１４】さらに、この装置では、加圧室の密閉状態
を作るためにＯリング８を使用しているが、断面が円形
に形成されたＯリングは、図４に示すように、Ｏリング
８と仕切り板９との接触部の接触面積が小さく、密閉空
間内に加圧気体を挿入すると、Ｏリング８の接触部ａか
ら気体がリークし、液晶表示素子セルを均一に加圧でき
なくなるおそれがあるという問題がある。

【００１５】また、上下の加圧ベースには１つのＯリン
グ８しか装着することができないため、多品種生産に対
応できないという問題がある。また、装置各部の機械加
工の精度等の理由により、Ｏリング８の全周にわたり均
一に圧力を加えることは難しいので、Ｏリング８が片当
たりの状態になるおそれがあり、液晶表示素子セルのギ
ャップが閉塞するおそれや、気体がリークしてギャップ
制御を安定して行うことが困難になるおそれがあった。

【００１６】また、特開平１１−１１９２３４号公報に
記載の技術では、前記Ｏリング８に付随する様々な問題
を解決するため、Ｏリングの代わりにＺリングが用いら
れている。図５に示すように、このＺリング１３は接触
面ｂの面積が大きく、かつ加圧気体の圧力により押しつ
ける力が上下方向、すなわち液晶表示素子セルの表面に
対して鉛直方向に働くため、密着力が増大するという利
点を有する。

【００１７】しかしながら、このＺリング１３は、接触
面ｂが広いため、液晶表示素子セル２の表面に強固に密
着し、液晶表示素子セル２を取り出す際にはがれにくい
という欠点を有する。そのため、液晶表示素子セル２の
ギャップ制御は安定して行えるが、液晶表示素子セル２
を取り出す際に液晶表示素子セル２の表面を傷つけてし
まうおそれがある。また、接触面ｂが平面のため、加圧
の際Ｚリングがねじれ、強固にシールできずに気体がリ
ークするおそれもあった。

【００１８】また、図６及び図７に示すようなシールパ
ッキン１２、１１も提案されている。例えば、特開平８
−４２７０６号公報に提案されている断面がＶ字形状の
Ｖリング１２は、液晶表示素子セル２を挟んだ際にＶ字
が屈折してシールするが、シール幅は、液晶表示素子セ
ルを狭挿した時のＶ字の屈折分しかないので、気体がリ
ークすることがある。また、前記Ｚリングと同様に、接
触面ｃが平面であるため、加圧の際にねじれが生じ気体
がリークする原因となるという問題がある。

【００１９】また、図７に示すように、特開平８−１３
３４７６号公報に提案されている断面がＵ字形状のＵリ
ング１１の場合には、加圧気体の圧力により加圧気体の
流れる水平方向に力が加えられるので密着力は増大せ
ず、気体のリークが発生しやすく、前記ＺリングやＶリ
ングと同様に、接触面ｄが平面のため、加圧の際にねじ
れが生じ、気体がリークするおそれがあった。

【００２０】また、特開２０００−２９０５０号公報に
は、断面を図８のように形成したシールパッキン４０が
提案されている。図９は、シールパッキン４０を用いて
液晶表示素子セルを挟持した状態を示す断面図である。

【００２１】しかし、このシールパッキン４０では、シ
ールパッキン４０同士でシールすることができないとい
う問題がある。そのため、同時に多数の液晶表示素子セ
ルを加圧するときに、１箇所、または複数箇所に液晶表
示素子セルが挿入されていないときには、シールパッキ
ン４０同士でシールできないため、その部分で気体がリ
ークし、加圧を行うことができず、加圧するためには、
前記部分に介在物（液晶表示素子セル及び液晶表示素子
セルの代替物）を挿入しなければならないという問題が
ある。

【００２２】さらに、上記従来のシールパッキンの全体
形状を矩形状とした場合には、角部での撓み量が減少ま
たは不均一となり、気体のリークが発生しやすくなると
問題があった。

【００２３】そこで、本発明は、液晶を注入した液晶表
示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付けられてい
るシールパッキンのシール性を改善し、液晶表示素子セ
ルのギャップを高精度に管理することができ、液晶表示
素子セルの生産性を向上させることのできる液晶表示素
子セルの製造装置及び製造方法を提供することを目的と
する。

【００２４】本発明の他の目的は、液晶を注入した液晶
表示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付けられて
いるシールパッキンの剥離性を向上させ、液晶表示素子
セルを均一に加圧することが可能な液晶表示素子セルの
製造装置及び製造方法を提供することにある。

【００２５】また、本発明の他の目的は、液晶を注入し
た液晶表示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付け
られているシールパッキンが多少ねじれても、気体がリ
ークしないようにすることにより、生産性の向上及びコ
スト削減が可能な液晶表示素子セルの製造装置及び製造
方法を提供することにある。

【００２６】さらに、本発明の他の目的は、同時に多数
の液晶表示素子セルを加圧するとき、１箇所、もしくは
複数箇所に液晶表示素子セルが挿入されていないときで
も、介在物を使用せずにシールパッキン同士でシールで
きるようにし、気体のリークの発生を防ぐことにより、
生産性の優れた液晶表示素子セルの製造装置及び製造方
法を提供することにある。

【００２７】また、本発明の他の目的は、シールパッキ
ンの全体形状を矩形状とした場合でも、気体のリークを
防止することができ、生産性の向上及び製造コストの削
減が可能な液晶表示素子セルの製造装置及び製造方法を
提供することにある。

【００２８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、２枚の基板を所定の間隔で
対向させ、該２枚の基板間に形成された空間内に液晶を
注入する液晶表示素子セルの製造装置において、前記液
晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、該表示
面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの間に介在さ
せるシールパッキンを、前記液晶表示素子セルの表示面
との当接部と、前記加圧プレートとの当接部とを各々上
縁部、下縁部とするとともに、これらの間を接続する斜
体部を設けて、横断面を略々Ｚ字状に形成し、前記上縁
部を、前記液晶表示素子セルの表示面側が膨出するよう
な曲面とし、該曲面の一端に加圧時に前記表示面と接触
する突部を設けたことを特徴とする。

【００２９】そして、請求項１記載の発明によれば、シ
ールパッキンの膨出した上縁部の一部及び膨出した曲面
の一部に形成した突部が前記液晶表示素子セルの表示面
に当接するため、シールパッキンと液晶表示素子セルと
の接触部の面積が最小限の範囲に押さえられるととも
に、接触面に微少な空間ができて吸盤状態となることを
防止することができるため、剥離性が良好で、液晶の注
入が完了した液晶表示素子セルを取り出す際に液晶表示
素子セルの表面が損傷するのを防止することができる。

【００３０】また、液晶表示素子セルの表示面側が膨出
するような曲面とするとともに、この曲面上の一端に突
部を有するため、このシールパッキン同士で密閉空間を
作ることができ、気体がリークすることがない。そのた
め、重畳した液晶表示素子セルに１枚、または数枚の抜
けが生じていたとしても何ら問題を生じない。これによ
って、液晶表示素子セルの生産性を向上させることがで
きる。

【００３１】さらに、液晶を封入した液晶表示素子セル
を押圧する際に、シールパッキンが多少ねじれても、液
晶表示素子セルの表示面側が曲面であるとともに、曲面
上の一端に突部を有するため、上縁部の一部が液晶表示
素子セルの表示面に接触し、確実にシールすることがで
き、液晶表示素子セルの均一なギャップ制御が可能とな
り生産性が向上する。

【００３２】請求項２記載の発明は、請求項１記載の液
晶表示素子セルの製造装置において、前記上縁部の他端
に、加圧時に前記表示面と接触する第２の突部を設けた
ことを特徴とする。

【００３３】請求項２記載の発明によれば、上縁部の他
端に、加圧時に前記表示面と接触する第２の突部を有す
るため、液晶を封入した液晶表示素子セルを押圧する際
に、シールパッキンの断面の左右のいずれかを問わず加
圧内面に設置することができる。

【００３４】また、２つの突部を有するため、液晶を封
入した液晶表示素子セルを押圧する際に、シールパッキ
ンが多少ねじれても、上縁部の一部が液晶表示素子セル
の表示面により接触し易くなり、シールの確実性を増す
ことができ、液晶表示素子セルの均一なギャップ制御が
より容易となり生産性がさらに向上する。

【００３５】請求項３記載の発明は、２枚の基板を所定
の間隔で対向させ、該２枚の基板間に形成された空間内
に液晶を注入する液晶表示素子セルの製造装置におい
て、前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際
に、該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの
間に介在させるシールパッキンを、前記加圧プレートと
当接する下縁部を有する基部と、該基部から斜めに突出
するとともに、単独で前記液晶表示素子セルの表示面と
当接する斜体部とで構成したことを特徴とする。

【００３６】請求項３記載の発明によれば、シールパッ
キンの斜体部が液晶表示素子セルの表示面に当接したと
きに、大きく撓むことにより、より大きな接触圧力でシ
ールすることができ、これによって、液晶表示素子セル
への加圧を均一にすることができ、液晶表示素子セルの
ギャップ精度を向上させ、表示品質を向上させることが
できる。

【００３７】また、シールパッキンの斜体部のみが単独
で液晶表示素子セルの表示面に当接するため、シールパ
ッキンと液晶表示素子セルとの接触部の面積が最小限の
範囲に押さえられるとともに、接触面に微少な空間がで
きて吸盤状態となることを防止することができるため、
剥離性が良好で、液晶の注入が完了した液晶表示素子セ
ルを取り出す際に液晶表示素子セルの表面が損傷するの
を防止することができる。

【００３８】さらに、シールパッキンの斜体部同士で密
閉空間を作ることができ、気体がリークすることがな
い。そのため、重畳した液晶表示素子セルに１枚、また
は数枚の抜けが生じていたとしても何ら問題を生じな
い。これによって、液晶表示素子セルの生産性を向上さ
せることができる。

【００３９】請求項４記載の発明は、請求項１、２また
は３記載の液晶表示素子セルの製造装置において、前記
シールパッキンの外周面をフッ素樹脂によってコーティ
ングしたことを特徴とする。

【００４０】請求項４記載の発明によれば、シールパッ
キンの外周面を剥離性の優れたフッ素樹脂によってコー
ティングしたため、シールパッキンが液晶表示素子セル
に押圧されても密着することがなく、容易に分離するこ
とができるとともに、液晶表示素子セルに密着痕を残す
こともない。

【００４１】請求項５記載の発明は、２枚の基板を所定
の間隔で対向させ、該２枚の基板間に形成された空間内
に液晶を注入する液晶表示素子セルの製造装置におい
て、前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際
に、該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートに形
成された平面矩形状溝部との間に介在させるシールパッ
キンの角部を、曲線状に形成したことを特徴とする。

【００４２】請求項５記載の発明によれば、シールパッ
キンの角部を曲線状にしたため、液晶表示素子セルの表
示面を気体で加圧した際に、加圧プレートの平面矩形状
溝部の角部においてシールパッキンが均一に撓み、気体
のリークを確実に防止することができる。

【００４３】請求項６記載の発明は、請求項１乃至５の
いずれかに記載のシールパッキンを備えた液晶表示素子
セルの製造装置の好ましい一形態として、前記液晶表示
素子セルの表示面と、前記加圧プレートと、請求項１乃
至５のいずれかに記載のシールパッキンとで形成される
密閉空間内に気体を充填することによって前記表示面を
加圧する加圧手段と、前記液晶表示素子セルの液晶注入
孔に紫外線硬化樹脂を所定の塗布量・塗布長さで塗布す
る紫外線硬化樹脂塗布手段と、前記紫外線硬化樹脂の塗
布部分に紫外線を照射する紫外線照射手段とを備えるこ
とを特徴とする。

【００４４】請求項７記載の発明は、請求項１乃至５の
いずれかに記載のシールパッキンを使用した液晶表示素
子セルの製造方法の好ましい一形態として、前記液晶表
示素子セルの表示面と、前記加圧プレートと、請求項１
乃至５のいずれかに記載のシールパッキンとで形成され
る密閉空間内に気体を充填することによって前記表示面
を加圧して前記２枚の基板間のギャップを均一に維持す
る工程と、前記液晶表示素子セルの液晶注入孔に紫外線
硬化樹脂を所定の塗布量・塗布長さで塗布する工程と、
前記紫外線硬化樹脂の塗布部分に紫外線を照射する工程
とを備えることを特徴とする。

【００４５】請求項８記載の発明は、液晶表示素子セル
であって、請求項６記載の液晶表示素子セルの製造装
置、または請求項７記載の液晶表示素子セルの製造方法
によって製造されたことを特徴とする。

【００４６】

【発明の実施の形態】次に、本発明にかかる液晶表示素
子セルの製造装置及び製造方法の実施の形態の具体例を
図面を参照しながら説明する。

【００４７】まず、本発明にかかる製造装置の全体構成
を簡単に説明する。

【００４８】図１１及び図１２に示すように、本発明に
かかる液晶表示素子セルの製造装置２１は、基台２２を
備え、この基台２２上に加圧装置２３を閉ループ環状の
搬送経路３５に沿って搬送するコンベア装置が設置され
ている。

【００４９】コンベアの搬送経路３５に沿って、液晶注
入済みの液晶表示素子セル２を積載した供給カセット２
４から液晶表示素子セル２（図２参照）を加圧装置２３
へと移載するための移載機構２５を備えた装填ステーシ
ョン２６と、加圧装置２３に狭持された液晶表示素子セ
ル２を加圧するための加圧ステーション２７と、液晶表
示素子セル２の液晶注入孔６に封止剤である紫外線硬化
樹脂を塗布するための塗布ステーション２８と、塗布さ
れた紫外線硬化樹脂を硬化させるべく紫外線を照射する
ための紫外線照射ステーション２９と、封孔済みの液晶
表示素子セル２を加圧装置２３から空の回収カセット３
０へと移載するための移載機構３１を備えた排出ステー
ション３２とが配置されている。さらに、環状のコンベ
ア搬送経路３５の延長上外側には保守ステーション３３
が配置されている。

【００５０】加圧ステーション２７、塗布ステーション
２８、紫外線照射ステーション２９、及び保守ステーシ
ョン３３には、圧力気体供給機構３４が各々配置されて
いる。

【００５１】搬送経路３５上には、少なくとも１台の加
圧装置２３を搭載することができる。図１１には、非限
定的な実施例として、液晶表示素子セル製造装置２１の
コンベアの主搬送経路３５に５台の加圧装置２３を搭載
し、保守ステーション３３に１台の加圧装置を搭載した
ところが示されている。

【００５２】加圧装置２３は、環状の搬送経路３５を、
図１１において半時計回りに周回移動させることができ
る。

【００５３】図２に示すように、液晶表示素子セル２
は、ＴＦＴアクティブマトリクス方式カラー液晶パネル
の液晶表示素子セルであって、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板
４を所定の狭い空隙を隔てて貼り合わせてあり、その空
隙内に液晶が封入される。

【００５４】ＴＦＴ基板３には配向膜が成膜してあり、
その成膜面の表示領域の外周に熱硬化性接着剤５を液晶
注入孔６を設けて塗布し、スペーサを介在させてＴＦＴ
基板３とＣＦ基板４とを重ね合わせ、加熱及び加圧して
熱硬化性樹脂を焼成して貼り合わせてある。液晶表示素
子セル２の内部への液晶の封入方法は従来と同じであ
る。

【００５５】次に、今回発明したシールパッキン１を使
用した加圧ステーション２７について、さらに詳しく説
明する。

【００５６】図１５に示すように、加圧プレート１４と
液晶を注入した液晶表示素子セル２とを交互に積層し、
加圧プレート１４を押圧したときには、加圧プレート１
４と液晶表示素子セル２とシールパッキン１とで密閉空
間１５が形成される。中段の加圧プレート１４は、シー
ルパッキン溝４１よりも内側の部分が切り抜いてある。
加圧プレート１４の端面から内側に向かって圧力気体導
入孔１６が穿設され、シールパッキン溝４１の内周の切
り抜かれた空間に開口している。

【００５７】圧力気体供給機構３４（図１１）より、こ
の圧力気体導入孔１６を介して外部から圧力気体が密閉
空間１５内に送り込まれる。図１３に示すように、最上
段と最下段の加圧プレート以外の加圧プレートのシール
パッキン溝４１の内周を切り抜くことにより、加圧プレ
ート１４両面の液晶表示素子セル２を同時に加圧するこ
とができるとともに、軽量化にも寄与している。最上段
と最下段の加圧プレート１４は、シールパッキン溝４１
の内周は切り抜かず、彫り込みが設けてあり、中段の加
圧プレート１４と同様に、端面から圧力気体導入孔１６
が穿設されている。加圧プレート１４のシールパッキン
溝４１には本発明による図１４に示すようなシールパッ
キン１が取り付けられている。

【００５８】ここで、図１３に示すように、平面矩形状
に形成されたシールパッキン溝４１に介装されるシール
パッキン１の角部４０を曲線状に形成したため、液晶表
示素子セルの表示面を気体で加圧した際に、加圧プレー
ト１４のシールパッキン溝４１（図１５参照）の角部に
おいてシールパッキン１が均一に撓み、気体のリークを
確実に防止することができる。

【００５９】図１に示すように、シールパッキン１は、
基材１７の外側をコーティング層１８で覆った構造であ
る。基材１７は弾性を有する固体材料、例えば、エラス
トマーやゴム等で形成されている。一般に、ゴムには密
着性や転写性があり、液晶表示素子セル２（図２参照）
にシールパッキンを長時間押圧し続けると、互いに密着
して剥離性が著しく低下したり密着痕が付着する。その
ため、シールパッキン１の表面に剥離性の優れたフッ素
樹脂によるコーティング層１８を形成してある。フッ素
樹脂としては四フッ化エチレン等を用いる。これによ
り、シールパッキン１が液晶表示素子セル２に押圧され
ても密着することがなく、容易に分離することができ
る。また、液晶表示素子セル２に密着痕を残すこともな
い。

【００６０】また、シールパッキン１は、液晶表示素子
セル２との接触面（上縁部３７）が、表示面側が膨出す
るような曲面に形成されており、また、Ｚ字状に形成さ
れている。これは、液晶表示素子セル２との接触面が平
面であると、フッ素樹脂によるコーティングがなされて
いても密着するためである。シールパッキン１の斜体部
１９は上縁部３７に対して約３０〜４５度に傾斜してお
り、下縁部３６がシールパッキン溝４１に嵌合するよう
に構成されている。

【００６１】次に、上記構成を有する液晶表示素子セル
の製造装置の動作について説明する。

【００６２】通常、図２に示す液晶注入済みの液晶表示
素子セル２は、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４間のギャップ
が拡がった状態となっている。例えば、正規のギャップ
を５μmとすれば、液晶注入後のギャップは正規ギャッ
プよりも約１μm前後拡がった状態となっている。ギャ
ップが適正でないと、色むらや明るさむら等の表示むら
を起こす原因となる。また、ギャップが拡がったままだ
と、スペーサが移動してしまい本来均一に拡散している
べきスペーサが凝集して、表示に悪影響を及ぼす原因と
なる。

【００６３】このようなギャップの拡がった状態の液晶
注入済み液晶表示素子セル２を、図１１及び図１２に示
したように、供給カセット２４に収納し、基台２２上に
セットする。

【００６４】コンベヤ搬送経路３５上に置かれた加圧装
置２３が装填ステーション２６の正面に位置したとき、
移載機構２５により供給カセット２４から加圧装置２３
へ液晶注入済み液晶表示素子セル２の装填が開始され
る。液晶表示素子セル２を指定枚数順次装填した後、加
圧装置２３は加圧ステーション２７へと運ばれる。

【００６５】加圧ステーション２７では、圧力気体供給
機構３４により、図１５に示すシーケンスコントローラ
から入力されたアナログ信号の電圧に応じて、電磁弁か
ら供給された圧力気体を調節して出力する。電空変換器
からは調圧された圧力気体が送り出され、密閉空間に供
給される。

【００６６】液晶表示素子セル２の両面の表示領域３８
（図２）は、前記調圧された圧力気体により、極めて均
一な圧力で押圧され、余剰液晶が排出されセルギャップ
が適正値に矯正される。この状態で液晶注入孔６を封止
することで、適正なセルギャップを維持することができ
る。

【００６７】このとき、液晶表示素子セル２はシールパ
ッキン１（図１０）によりシールされているため、加圧
気体の圧力によりシールパッキン１の斜体部１９が液晶
表示素子セル２側に持ち上がり、液晶表示素子セル２の
表面に対し鉛直方向に力が働く。よって、液晶表示素子
セル２を狭持する圧力よりも高い圧力で強くシールで
き、気体リークの発生によるギャップ不良は起こらな
い。

【００６８】また、このとき、複数枚の液晶表示素子セ
ル２が加圧されているが、例えば、何かの手違い等によ
り１枚、または数枚の抜けが生じていたとしても、図１
６に示すようにシールパッキン１同士で密閉空間を作る
ことができるため、気体がリークすることはない。

【００６９】そして、ギャップが適正に形成されると、
液晶注入孔６を封止するために、図１１及び図１２にお
いて加圧装置２３を塗布ステーション２８の塗布可能領
域内に移動し、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に封
孔材である紫外線硬化樹脂を塗布する。

【００７０】次に、加圧装置２３を紫外線照射ステーシ
ョン２９に移動させ、所定の位置に停止させる。この
時、加圧装置に圧力気体供給機構３４を接続し、封止剤
である紫外線硬化樹脂を塗布したときよりも圧力の低い
気体を供給する。こうすると、液晶表示素子セル２のＴ
ＦＴ基板３及びＣＦ基板４に加わるストレスが緩和さ
れ、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に塗布した紫外
線硬化樹脂が液晶注入孔６の内部まで浸透する。

【００７１】次に、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６
に塗布及び引き込まれた紫外線硬化樹脂を硬化させるた
めに、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に所定時間紫
外線を照射する。

【００７２】紫外線照射完了後、加圧装置２３を排出ス
テーション３２へと移動させ、移載機構３１により封止
済みの液晶表示素子セル２を加圧装置２３から空の回収
カセット３０へと移載する。このとき、従来であれば、
シールパッキンが液晶表示素子セル２に強固に密着して
しまい、取り出すときに、液晶表示素子セル２の表面に
きずを付けてしまうことが多かったが、シールパッキン
１により、液晶表示素子セル２との接触部が最小限であ
ることから剥離性が良好で液晶表示素子セル２の表面に
傷を付けることはない。

【００７３】次に、液晶表示素子セルの排出を完了した
加圧装置２３は、環状の搬送経路３５を通り装填ステー
ション２６の正面まで移動する。

【００７４】尚、今回提案したシールパッキン１は、加
圧時にシールパッキン１の断面図１の左側を密閉空間と
している。これは、シールパッキン１の上縁部３７の左
側に、圧力気体を供給した際に、第２の接触部となる加
圧時接触突部２０を設けたためである。その結果、圧力
気体が供給されたときに、シールパッキン１は２点で液
晶表示素子セル１をシールするため、気体のリークを防
止することができるからである。

【００７５】そこで、シールパッキン１’の断面を図１
７に示すように上縁部３７の右端に新たに第２の加圧時
接触突部３９を設けた。これによって、図１８に示すよ
うに、シールパッキン１’のどちらを内側にしても気体
のリークを起こさずシールできるようになる。

【００７６】また、シールパッキンの他の断面形状の例
として、図１９に示すように、加圧プレート１４（図１
５参照）と当接する下縁部５５を有する基部（基材）５
２と、この基部５２から斜めに突出するとともに、単独
で液晶表示素子セルの表示面と当接する斜体部５４とで
構成した。

【００７７】また、このシールパッキン５１は、エラス
トマーやゴム等で形成された基部５２の外側をフッ素樹
脂によるコーティング層５３で覆った構造となっている
のは、図１及び図１７に示したシールパッキン１、１’
と同様である。これにより、シールパッキン５１が液晶
表示素子セルに押圧されても密着することがなく、容易
に分離することができる。また、液晶表示素子セルに密
着痕を残すこともない。

【００７８】さらに、シールパッキン５１は、斜体部５
４の上部は曲面となっており、加圧した際に液晶表示素
子セルとの接触面は広くなるが、シールパッキン５１に
は、加圧が終了した際、斜体部５４の撓みが大きいため
に弾力により戻ろうとする力が働き、液晶表示素子セル
に密着せずに剥離性が良く、液晶表示素子セルの表面を
傷つけることもない。

【００７９】また、シールパッキン５１の斜体部５４の
撓み量を大きくしたたため、図２０に示すように、シー
ルパッキン５１同士でシールすることが可能となり、シ
ールパッキン５１の位置が多少ずれていたとしても密閉
空間を形成することができる。これによって、シールパ
ッキン１、１’と同様、同時に多数の液晶表示素子セル
を加圧するときに１箇所、もしくは複数箇所に液晶表示
素子セルが挿入されていないときでも、介在物を使用せ
ずにシールパッキン５１同士でシールでき、液晶表示素
子セルの生産性を向上させることができる

【００８０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
液晶表示素子セルのギャップを高精度に管理することが
でき、液晶表示素子セルの生産性を向上させることがで
きる。

【００８１】また、本発明によれば、シールパッキン剥
離性を向上させることができ、液晶の注入が完了した液
晶表示素子セルを取り出す際に液晶表示素子セルの表面
が損傷するのを防止することができるため、液晶表示素
子セルの生産性を向上させることができる。

【００８２】さらに、本発明によれば、液晶を注入した
液晶表示素子セルを加圧する際、加圧板に取り付けられ
ているシールパッキンが多少ねじれても、気体がリーク
しないため、液晶表示素子セルの生産性の向上及びコス
ト削減を図ることができる。

【００８３】また、本発明によれば、同時に多数の液晶
表示素子セルを加圧するとき、１箇所、もしくは複数箇
所に液晶表示素子セルが挿入されていないときでも、介
在物を使用せずにシールパッキン同士でシールできるた
め、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができ
る。

【００８４】さらに、本発明によれば、シールパッキン
の全体形状を矩形状とした場合でも、気体のリークを防
止することができ、生産性の向上及び製造コストを削減
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかるシールパッキンの一実施例を示
す断面図である。

【図２】封孔装置で処理される液晶表示素子セルの斜視
図である。

【図３】加圧気体による加圧装置の一例を示す概略図で
ある。

【図４】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用される
Ｏリングを示す断面図である。

【図５】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用される
Ｚリングの断面図である。

【図６】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用される
Ｖリングの断面図である。

【図７】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用される
Ｕリングの断面図である。

【図８】従来のシールパッキンの一例を示す断面図であ
る。

【図９】図８のシールパッキンで液晶表示素子セルを狭
持した状態を示す断面図である。

【図１０】図１のシールパッキンで液晶表示素子セルを
狭持した状態を示す断面図である。

【図１１】本発明にかかる液晶表示素子セル製造装置の
概略平面図である。

【図１２】図１１の液晶表示素子セル製造装置の概略正
面図である。

【図１３】図１１の液晶表示素子セル製造装置の加圧装
置の加圧プレートを示す斜視図である。

【図１４】図１のシールパッキンの斜視図である。

【図１５】図１１の液晶表示素子セル製造装置の加圧装
置の加圧プレートと液晶表示素子セルを積載した状態を
示す模式的断面図である。

【図１６】図１のシールパッキン同士でシールした状態
を示す断面図である。

【図１７】本発明にかかるシールパッキンの第２実施例
を示す断面図である。

【図１８】図１７のシールパッキンで、液晶表示素子セ
ルを狭持した状態を示す断面図である。

【図１９】本発明にかかるシールパッキンの第２実施例
を示す断面図である。

【図２０】図１９のシールパッキン同士でシールした状
態を示す断面図である。

【符号の説明】

１、１’ シールパッキン ２ 液晶表示素子セル ３ ＴＦＴ基板 ４ ＣＦ基板 ５ 熱硬化性接着剤 ６ 液晶注入孔 ７ 加圧室 ８ Ｏリング ９ 仕切板 １０ 基台部 １１ Ｕリング １２ Ｖリング １３ Ｚリング １４ 加圧プレート １５ 密閉空間 １６ 圧力気体導入孔 １７ 基材 １８ コーティング層 １９ 斜体部 ２０ 加圧時接触突部 ２１ 液晶表示素子セル製造装置 ２２ 基台 ２３ 加圧装置 ２４ 供給カセット ２５ 移載機構 ２６ 装填ステーション ２７ 加圧ステーション ２８ 塗布ステーション ２９ 紫外線照射ステーション ３０ 回収カセット ３１ 移載機構 ３２ 排出ステーション ３３ 保守ステーション ３４ 圧力気体供給機構 ３５ 搬送経路 ３６ 下縁部 ３７ 上縁部 ３８ 表示領域 ３９ 第２の加圧時接触突部 ４０ 角部 ４１ シールパッキン溝 ５１ シールパッキン ５２ 基部（基材） ５３ コーティング層 ５４ 斜体部 ５５ 下縁部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H088 FA30 HA08 HA12 MA20 2H089 NA24 QA12 TA09 TA12 5G435 AA00 BB12 EE09 EE33 KK05 KK10

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の基板を所定の間隔で対向させ、該
   ２枚の基板間に形成された空間内に液晶を注入する液晶
   表示素子セルの製造装置において、 前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、
   該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの間に
   介在させるシールパッキンを、 前記液晶表示素子セルの表示面との当接部と、前記加圧
   プレートとの当接部とを各々上縁部、下縁部とするとと
   もに、これらの間を接続する斜体部を設けて、横断面を
   略々Ｚ字状に形成し、 前記上縁部を、前記液晶表示素子セルの表示面側が膨出
   するような曲面とし、該曲面の一端に加圧時に前記表示
   面と接触する突部を設けたことを特徴とする液晶表示素
   子セルの製造装置。
2. 【請求項２】 前記上縁部の他端に、加圧時に前記表示
   面と接触する第２の突部を設けたことを特徴とする請求
   項１記載の液晶表示素子セルの製造装置。
3. 【請求項３】 ２枚の基板を所定の間隔で対向させ、該
   ２枚の基板間に形成された空間内に液晶を注入する液晶
   表示素子セルの製造装置において、 前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、
   該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの間に
   介在させるシールパッキンを、 前記加圧プレートと当接する下縁部を有する基部と、該
   基部から斜めに突出するとともに、単独で前記液晶表示
   素子セルの表示面と当接する斜体部とで構成したことを
   特徴とする液晶表示素子セルの製造装置。
4. 【請求項４】 前記シールパッキンの外周面をフッ素樹
   脂によってコーティングしたことを特徴とする請求項
   １、２または３記載の液晶表示素子セルの製造装置。
5. 【請求項５】 ２枚の基板を所定の間隔で対向させ、該
   ２枚の基板間に形成された空間内に液晶を注入する液晶
   表示素子セルの製造装置において、 前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、
   該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートに形成さ
   れた平面矩形状溝部との間に介在させるシールパッキン
   の角部を、曲線状に形成したことを特徴とする液晶表示
   素子セルの製造装置。
6. 【請求項６】 前記液晶表示素子セルの表示面と、前記
   加圧プレートと、請求項１乃至５のいずれかに記載のシ
   ールパッキンとで形成される密閉空間内に気体を充填す
   ることによって前記表示面を加圧する加圧手段と、 前記液晶表示素子セルの液晶注入孔に紫外線硬化樹脂を
   所定の塗布量・塗布長さで塗布する紫外線硬化樹脂塗布
   手段と、 前記紫外線硬化樹脂の塗布部分に紫外線を照射する紫外
   線照射手段とを備えることを特徴とする液晶表示素子セ
   ルの製造装置。
7. 【請求項７】 前記液晶表示素子セルの表示面と、前記
   加圧プレートと、請求項１乃至５のいずれかに記載のシ
   ールパッキンとで形成される密閉空間内に気体を充填す
   ることによって前記表示面を加圧して前記２枚の基板間
   のギャップを均一に維持する工程と、 前記液晶表示素子セルの液晶注入孔に紫外線硬化樹脂を
   所定の塗布量・塗布長さで塗布する工程と、 前記紫外線硬化樹脂の塗布部分に紫外線を照射する工程
   とを備えることを特徴とする液晶表示素子セルの製造方
   法。
8. 【請求項８】 請求項６記載の液晶表示素子セルの製造
   装置、または請求項７記載の液晶表示素子セルの製造方
   法によって製造されたことを特徴とする液晶表示素子セ
   ル。