JP2002089353A - 内燃機関のシリンダブロック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 機関運転時のライナ倒れ込みの防止及びボア
変形の低減を図ってエンジンオイル消費及び燃費を低減
し、エンジン性能の向上を図った内燃機関のシリンダブ
ロックを提供すること。 【解決手段】 シリンダライナ１４が鋳ぐるまれた内燃
機関のシリンダブロック１２において、ライナ１４の上
端面を、ライナ１４の外周面１４ａ側から内周面１４ｂ
側へ下り傾斜となる傾斜面にした。これにより、ライナ
１４の上端部１９とシリンダブロック１２との界面での
接触面積が増大し、その界面の摩擦力が増大するので、
ライナ１４とシリンダブロック１２の接合力が増大す
る。こうした接合力の増大に加えて、上端部１９に押し
下げ力が作用すると、傾斜面２０の角度に応じて上端部
１９をシリンダブロック１４側へ押す分力が発生するの
で、機関運転時のライナ倒れ込み及びボアの変形が抑制
される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数のボアをそれ
ぞれ形成する複数のシリンダライナが鋳ぐるまれた内燃
機関のシリンダブロックに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、別体に形成した円筒状のシリンダ
ライナを金属材料にて鋳ぐるむことにより形成される内
燃機関のシリンダブロックとして、例えば、シリンダラ
イナの外周面に螺旋状或いは円周状の溝を形成したもの
や、その外周面をショットピーニング加工等により荒ら
して同外周面に凹凸を形成したもの等がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のシ
リンダブロックでは、機関運転時に高温にさらされるシ
リンダライナの上端部とシリンダブロックの界面の接合
力が充分でないため、シリンダライナ上端部側でボアが
大きく変形してしまうとともに、シリンダライナが燃焼
室側へ倒れ込むライナ倒れ込みが発生するおそれがあっ
た。

【０００４】ボアが大きく変形すると、ピストンリング
の摺動面であるシリンダライナ内面（ボア壁）とピスト
ンリングのフリクションが増えて燃費が低下し、エンジ
ンの性能が低下してしまう。

【０００５】また、ライナ倒れ込みが発生すると、シリ
ンダライナとシリンダブロック間に空気層ができ、シリ
ンダライナとシリンダブロック間での熱伝導率が低下し
てしまう。これにより、ピストンリングの摺動面である
シリンダライナ内面（ボア壁）の温度を充分低下させる
ことができず、エンジンオイルの消費が増えてしまう。

【０００６】本発明は、こうした事情に鑑みてなされた
もので、機関運転時のライナ倒れ込みの防止及びボア変
形の低減を図ってエンジンオイル消費及び燃費を低減
し、エンジン性能の向上を図った内燃機関のシリンダブ
ロックの提供を目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】以下、上記目的を達成す
るための手段およびその作用効果について記載する。請
求項１に係る発明は、複数のボアをそれぞれ形成する複
数のシリンダライナが鋳ぐるまれた内燃機関のシリンダ
ブロックにおいて、前記シリンダライナの上端部を、同
上端部と前記シリンダブロックとの界面での接触面積を
増大させる形状、或いは前記界面の摩擦力を増大させる
形状としたことを特徴としている。

【０００８】この発明によれば、シリンダライナの上端
部を、同上端部とシリンダブロックとの界面での接触面
積を増大させる形状としたことにより、その上端部に作
用する応力が緩和されるとともに、その界面での摩擦力
が増大し、シリンダライナとシリンダブロックの接合力
が増大する。或いは、シリンダライナの上端部を前記界
面の摩擦力を増大させる形状としたことにより、前記界
面でシリンダライナがシリンダブロックシリンダライナ
に対してずれにくくなり、シリンダライナとシリンダブ
ロックの接合力が増大する。

【０００９】こうしてシリンダライナとシリンダブロッ
クの接合力が増大することにより、機関運転時に、シリ
ンダライナが燃焼室側へ倒れ込むのが抑制されるととも
に、シリンダライナ上端部でのボアの変形が抑制され
る。したがって、機関運転時のライナ倒れ込みを防止す
ることができるとともに、ボアの変形を低減することが
でき、これによって、エンジンオイル消費及び燃費を低
減し、エンジン性能を向上させることができる。

【００１０】請求項２に係る発明は、請求項１記載の内
燃機関のシリンダブロックにおいて、前記シリンダライ
ナの上端面を、同シリンダライナの外周面側から内周面
側へ下り傾斜となる傾斜面に形成したことを特徴として
いる。

【００１１】この発明によれば、シリンダライナの上端
面を傾斜面にしたことにより、シリンダライナ上端部と
シリンダブロックとの界面での接触面積が増大し、その
界面での摩擦力が増大するので、シリンダライナとシリ
ンダブロックの接合力が増大する。

【００１２】こうした接合力の増大に加えて、前記傾斜
面を、シリンダライナの外周面側から内周面側へ下り傾
斜となる傾斜面にしたことにより、シリンダライナ上端
部に押し下げ力が作用すると、その傾斜面の角度に応じ
てその上端部をシリンダブロック側へ押す分力が発生す
る。したがって、その分力と、前記面積の増大によるシ
リンダライナとシリンダブロックの接合力とにより、機
関運転時のライナ倒れ込みをより一層防止することがで
きるとともに、ボアの変形をより一層低減することがで
きる。

【００１３】請求項３に係る発明は、請求項１又は２に
記載の内燃機関のシリンダブロックにおいて、前記傾斜
面に、所定の深さの溝或いは所定の粗さの凹凸が形成さ
れていることを特徴としている。

【００１４】この発明によれば、シリンダライナの傾斜
面に所定の深さの溝或いは所定の粗さの凹凸を形成する
ことにより、前記界面での接触面積がより増大するの
で、その界面での摩擦力がより増大する。これととも
に、溝或いは凹凸の各々がシリンダブロックに対するシ
リンダライナのずれをロックする（阻止する）ので、シ
リンダライナがシリンダブロックに対してよりずれにく
くなって前記接合力がより増大する。したがって、機関
運転時のライナ倒れ込みをより一層防止することができ
るとともに、ボアの変形をより一層低減することができ
る。

【００１５】請求項４に係る発明は、請求項１記載の内
燃機関のシリンダブロックにおいて、前記シリンダライ
ナの上端面に、所定の深さの溝或いは所定の粗さの凹凸
を形成したことを特徴としている。

【００１６】この発明によれば、シリンダライナの上端
面に所定の深さの溝或いは所定の粗さの凹凸を形成した
ことにより、前記界面での接触面積がより増大するの
で、その界面での摩擦力がより増大する。これととも
に、溝或いは凹凸の各々がシリンダブロックに対するシ
リンダライナのずれをロックする（阻止する）ので、シ
リンダライナがシリンダブロックに対してよりずれにく
くなって前記接合力がより増大する。したがって、機関
運転時のライナ倒れ込みをより一層防止することができ
るとともに、ボアの変形をより一層低減することができ
る。

【００１７】請求項５に係る発明は、請求項１記載の内
燃機関のシリンダブロックにおいて、前記シリンダライ
ナの上端部に、同シリンダライナの外周面から突出した
鍔を形成したことを特徴としている。

【００１８】この発明によれば、シリンダライナの上端
部にその外周面から突出した鍔を形成したことにより、
シリンダライナ上端部とシリンダブロックとの界面での
接触面積がより増大するので、その界面の摩擦力がより
増大し、シリンダライナとシリンダブロックの接合力が
より増大する。したがって、機関運転時のライナ倒れ込
みをより一層防止することができるとともに、ボアの変
形をより一層低減することができる。

【００１９】請求項６に係る発明は、請求項５記載の内
燃機関のシリンダブロックにおいて、前記鍔が形成され
た前記シリンダライナの上端面に、所定の深さの溝或い
は所定の粗さの凹凸を形成したことを特徴としている。

【００２０】この発明によれば、鍔が形成された前記シ
リンダライナの上端面に、所定の深さの溝或いは所定の
粗さの凹凸を形成したことにより、シリンダライナ上端
部とシリンダブロックとの界面での接触面積がより増大
し、その界面の摩擦力がより増大するので、シリンダラ
イナとシリンダブロックの接合力がより増大する。

【００２１】こうした接合力の増大に加えて、鍔の上端
面に形成した溝或いは凹凸の各々がシリンダブロックに
対するシリンダライナのずれをロックする（阻止する）
ので、シリンダライナがシリンダブロックに対してより
ずれにくくなって前記接合力がより増大する。したがっ
て、機関運転時のライナ倒れ込みをより一層防止するこ
とができるとともに、ボアの変形をより一層低減するこ
とができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る内燃機関のシ
リンダブロックを、多気筒内燃機関、例えば４気筒内燃
機関に適用した各実施形態を図面に基づいて説明する。

【００２３】［第１実施形態］図１は、本発明が適用さ
れた内燃機関１１の部分断面図である。ここで、内燃機
関１１はシリンダブロック１２およびシリンダヘッド１
３を備えている。このシリンダブロック１２のアッパ部
１２ａ内部にはシリンダライナ１４が鋳ぐるまれている
ことによりボア１５が形成されている。このボア１５内
にはピストン１６が上下動可能に配置されている。シリ
ンダブロック１２のロア部１２ｂはクランクケースを形
成している。

【００２４】シリンダライナ１４は、図１及び図２に示
すように、例えば遠心鋳造で製造された鋳鉄製の円筒体
であり、シリンダブロック１２全体がＡｌ合金によるダ
イカスト法にて鋳造される際に同シリンダブロック１２
に鋳ぐるまれている。このシリンダライナ（鋳鉄ライ
ナ）１４は、シリンダブロック（アルミブロック）１２
内部にドライライナとしてウォータジャケット１７とは
シリンダブロック１２の隔壁１８にて隔てられるように
鋳ぐるまれている。

【００２５】第１実施形態では、シリンダライナ１４の
上端部１９を、同上端部１９とシリンダブロック１２と
の界面での接触面積を増大させる形状とするために、シ
リンダライナ１４の上端面を、同ライナ１４の外周面１
４ａ側からその内周面１４ｂ側へ下り傾斜となる傾斜面
２０に面取り加工により形成してある。

【００２６】本実施形態の具体例としての実施例１〜３
と、比較例１，２とを、図８の表及び図９のグラフにそ
れぞれ示してある。図８の表では、各実施例及び各比較
例における、鋳鉄ライナ１４が燃焼室側へ倒れ込むライ
ナ倒れ込みの有無と、ボア変形量とを示してある。

【００２７】ライナ倒れ込みの有無については、各実施
例或いは各比較例の鋳鉄ライナ１４をボア径がφ８２の
アルミブロック１２に鋳ぐるんだ後、同ブロック１２を
シリンダヘッド１３に組み付けた状態で、恒温槽にて加
熱（２００℃で８時間加熱）し、この後アルミブロック
１２を冷却したときの測定結果を示してある。また、ボ
ア変形量については、前記加熱後にアルミブロック１２
を冷却した状態で、ボア１５の内径を内径測定装置で測
定した結果を示してある。また、ボア変形量について
は、図９のグラフにおいても棒グラフで示してある。

【００２８】[ 実施例１〜３]実施例１は、図３及び図
８に示すように、シリンダライナ１４を、その傾斜面２
０の角度（内面取り角度）を１０°に形成したものであ
る。

【００２９】実施例２は、図４（ａ）及び図８に示すよ
うに、シリンダライナ１４を、その傾斜面２０の角度を
４５°に形成したものである。実施例３は、図４（ｂ）
及び図８に示すように、シリンダライナ１４を、その傾
斜面２０の角度を２０°に形成するとともに、その傾斜
面に深さが０．２ｍｍの溝３０を形成したものである。

【００３０】[ 比較例１，２，５]比較例１のシリンダ
ライナ１４は、遠心鋳造で製造した鋳鉄ライナで、図７
及び図８に示すように、その上端面は平坦面であり、そ
の上端面の角部を大きなアールに形成したものである。

【００３１】比較例２のシリンダライナは、図８に示す
ように、その上端面を上記実施例１と同様の傾斜面に形
成し、その傾斜面の角度を５°にしたものである。比較
例５のシリンダライナは、図８に示すように、その上端
面を上記実施例１と同様の傾斜面に形成し、その傾斜面
の角度を５°に形成するとともに、その傾斜面に深さが
０．０５ｍｍの溝（ピッチが０．５ｍｍ程度のレコード
溝の如き溝）を形成したものである。

【００３２】以上説明した第１実施形態によれば、以下
の効果が得られる。 （１）比較例１のように、シリンダライナ１４の上端面
に実施例１〜３のような傾斜面２０を形成していないも
のでは、上記恒温槽での加熱によりライナ倒れ込みが発
生し、また、ボア変形量（ボア１５の直径変化量）も８
０μと大きい（図８，９参照）。

【００３３】一方、比較例２のように、シリンダライナ
１４の上端面に実施例１〜３のような傾斜面２０を形成
してあるが、その角度が５°程度の小さいものでは、ラ
イナ倒れ込みの発生は有るが、ボア変形量は６０μであ
り、比較例１より低減する（図８，９参照）。

【００３４】一方、比較例５のように、比較例２のよう
に角度の小さい傾斜面に、溝を形成してあるが、同溝の
深さが０．０５ｍｍ程度の小さいものでは、シリンダブ
ロック１２とシリンダライナ１４との間での滑りを抑え
ることができない。このため、ボア変形量は比較例２と
同じ６０μとなり、その溝を設けたことによる効果がな
い（図８，９参照）。

【００３５】これに対して、実施例１，２，３のよう
に、シリンダライナ１４の上端面に傾斜面２０を形成
し、同傾斜面２０の角度を１０°，４５°，２０°にし
たものでは、ライナ倒れ込みの発生は無く、ボア変形量
も１５μ〜３０μであり比較例１、２及び３に比べて大
幅に少なくなる。

【００３６】このように、シリンダライナ１４の上端面
を、適度の角度の傾斜面２０に形成することにより、シ
リンダライナの上端部１９とシリンダブロック１２との
界面の面積が増大する。このため、上端部１９に作用す
る応力が緩和されるとともに、その界面の摩擦力が増大
するので、シリンダライナとシリンダブロックの接合力
が増大する。

【００３７】これにより、機関運転時に、シリンダライ
ナ１４が燃焼室側（ボア１５側）へ倒れ込むのが抑制さ
れるとともに、シリンダライナ１４の上端部１９でのボ
ア１５の変形が抑制される。したがって、機関運転時の
ライナ倒れ込みを防止することができるとともに、ボア
の変形を低減することができる。これにより、エンジン
性能及びオイル消費が向上する。

【００３８】（２）実施例１〜３のように、シリンダラ
イナ１４の傾斜面２０を、同ライナ１４の外周面１４ａ
側からその内周面１４ｂ側へ下り傾斜となる面にしたこ
とにより、シリンダライナ１４の上端部１９に押し下げ
力（シリンダヘッド１３の締結力）が作用すると、その
傾斜面２０の角度に応じてその上端部１９をシリンダブ
ロック１２側へ押す分力が発生する。この分力と、前記
面積の増大によるシリンダライナ１４とシリンダブロッ
ク１２の接合力とにより、機関運転時のライナ倒れ込み
をより一層防止することができるとともに、ボアの変形
をより一層低減することができる。

【００３９】（３）実施例３のように、シリンダライナ
１４の傾斜面２０に深さが０．２ｍｍの溝３０を形成し
たものでは、ボア変形量が１５μになり、他の実施例
２，３に比べて小さくなる傾向が見られる。

【００４０】このように、シリンダライナ１４の傾斜面
２０に所定の深さの溝３０を形成することにより、その
傾斜面の表面積がより大きくなるとともに、溝３０の各
々がシリンダブロック１２とシリンダライナ１４をロッ
クする（係合する）。このため、前記界面の摩擦力がよ
り増大し、シリンダライナ１４とシリンダブロック１２
の接合力がより増大する。これにより、ライナ倒れ込み
をより一層抑制することができるとともに、シリンダラ
イナ１４の上端部でのボアの変形をより一層抑制するこ
とができる。

【００４１】なお、溝３０の深さは、０．２ｍｍ以上に
するのが好ましい。その深さが０．２ｍｍより小さい
と、ライナ倒れ込み及びボアの変形を抑制する充分な効
果が得られない。

【００４２】（４）傾斜面２０の角度は、１０°〜４５
°の範囲内の値に設定するのが好ましい。その角度が１
０°より小さいと、シリンダライナ１４とシリンダブロ
ック１２の接合力が小さすぎるからである。一方、その
角度が４５°より大きいと、傾斜面２０の加工が困難に
なるとともに、ピストン１６が上昇した位置でピストン
リングと摺接するシリンダライナ１４が存在しなくなる
からである。

【００４３】傾斜面２０の角度を１０°〜４５°の範囲
内の値に設定することにより、図８及び図９の実施例
１，２，３の場合のように、ライナ倒れこみを無くすこ
とができ、ボア変形量を充分小さくすることができ、ま
た、傾斜面２０の加工が比較的容易である。

【００４４】（５）傾斜面２０の角度は、２０°〜４５
°の範囲内の値に設定するのがより好ましい。その理由
は、傾斜面２０の角度をその範囲内の値に設定すること
により、図８及び図９の実施例２，３の場合のように、
ボア変形量を実施例１の場合よりも小さくすることがで
きるとともに、傾斜面２０の加工がより容易になるから
である。

【００４５】[ 第２実施形態]次に、本発明の第２実施
形態を図５に基づいて説明する。本実施形態では、シリ
ンダライナ１４の上端部１９を、同上端部１９とシリン
ダブロック１２との界面での接触面積を増大させる形状
とするために、シリンダライナの１４の水平な上端面
に、所定の深さの溝３０を形成してある。

【００４６】[ 実施例４]本実施形態の具体例としての
実施例４と、比較例３とを、図８の表及び図９のグラフ
にそれぞれ示してある。実施例４のシリンダライナ１４
は、図５及び図８に示すように、水平な上端面に、深さ
が０．２ｍｍの溝（ピッチが０．５ｍｍ程度のレコード
溝のような溝）３０を形成したものである。

【００４７】[ 比較例３]比較例３のシリンダライナ
は、実施例４と同様に、水平な上端面に溝を形成したも
のであり、その溝の深さを０．０５ｍｍにしたものであ
る。

【００４８】以上説明した第２実施形態によれば、以下
の効果が得られる。 （６）比較例３のように、シリンダライナの水平な上端
面に、溝を形成してあるが、同溝の深さが０．０５ｍｍ
程度の小さいものでは、シリンダブロック１２とシリン
ダライナ１４との間での滑りを抑えることができない。
このため、比較例３のボア変形量は上記比較例５よりも
少ない７０μとなり、その溝を設けたことによる効果が
ない（図８，９参照）。

【００４９】これに対して、実施例４のように、シリン
ダライナ１４の水平な上端面に、深さが０．２ｍｍの溝
３０を形成したものでは、シリンダライナ１４の上端部
１９とシリンダブロック１２との界面での接触面積が増
大する。これとともに、溝３０の各々がシリンダブロッ
ク１２とシリンダライナ１４をロックする（係合する）
ので、その界面の摩擦力がより増大し、シリンダライナ
１４とシリンダブロック１２の接合力がより増大する。
したがって、機関運転時のライナ倒れ込みをより一層防
止することができるとともに、ボア変形をより一層低減
することができる。

【００５０】[ 第３実施形態]次に、本発明の第３実施
形態を図６に基づいて説明する。本実施形態では、シリ
ンダライナ１４の上端部１９を、同上端部１９とシリン
ダブロック１２との界面での接触面積を増大させる形状
とするために、シリンダライナ１４の上端部１９に、同
シリンダライナ１４の外周面１４ａから突出した鍔４０
を形成したものである。

【００５１】[ 実施例５，６]本実施形態の具体例とし
ての実施例５，６と、比較例４とを、図８の表及び図９
のグラフにそれぞれ示してある。

【００５２】実施例５のシリンダライナ１４は、図６
（ａ）に示すように、シリンダライナ１４の上端部１９
に、同シリンダライナ１４の外周面１４ａから突出した
鍔４０を形成したものである。その鍔４０の大きさ（シ
リンダライナ１４の外周面１４ａからの突出長さ）Ｌ
は、ライナ１４の肉厚に対して（肉厚比で）１．０以上
の大きさにするのが好ましい。

【００５３】実施例６のシリンダライナ１４は、図６
（ｂ）に示すように、シリンダライナ１４の上端部１９
に、同シリンダライナ１４の外周面１４ａから突出した
鍔４０を形成するとともに、同鍔４０の上面及びシリン
ダライナ１４の上端面にわたって深さが０．２ｍｍの溝
３０を形成したものである。その鍔４０の大きさ（シリ
ンダライナ１４の外周面１４ａからの突出長さ）Ｌは、
実施例５と同じ大きさである。

【００５４】[ 比較例４]比較例４のシリンダライナ
は、シリンダライナ１４の上端部１９に、同シリンダラ
イナ１４の外周面１４ａから突出した鍔を形成したもの
であり、その鍔の大きさは、実施例５の半分に（シリン
ダライナ１４の肉厚に対して肉厚比で０．５に）したも
のである。

【００５５】以上説明した第２実施形態によれば、以下
の効果が得られる。 （７）比較例４では、実施例５の鍔４０と同様の鍔をシ
リンダライナ１４の上端部１９に形成してあるが、その
鍔の大きさが実施例５の半分しかないものでは、シリン
ダブロック１２とシリンダライナ１４との間での滑りを
抑えることができない。このため、ライナ倒れ込みが発
生し、また、ボア変形量も７０μと大きい（図８，９参
照）。

【００５６】これに対して、実施例５及び実施例６のよ
うに、シリンダライナ１４の上端部１９に、同ライナ１
４の外周面１４ａからの突出長さＬがシリンダライナ１
４の肉厚に対して肉厚比で１．０以上の鍔４０を形成し
たものでは、ライナ倒れ込みが無く、ボア変形量も３０
μと小さい。

【００５７】このように、シリンダライナ１４の上端部
１９に、同ライナ１４の肉厚に対して（肉厚比で）１．
０以上の大きさの鍔４０を形成することにより、その上
端部１９とシリンダブロック１２との界面での接触面積
が増大する。このため、上端部１９に作用する応力が緩
和されるとともに、その界面の摩擦力が増大するので、
シリンダライナ１４とシリンダブロック１９の接合力が
増大する。

【００５８】これにより、機関運転時に、シリンダライ
ナ１４が燃焼室側へ倒れ込むのが抑制されるとともに、
シリンダライナ１４の上端部１９でのボア１５の変形が
抑制される。したがって、機関運転時のライナ倒れ込み
を防止することができるとともに、ボア変形を低減する
ことができる。これにより、エンジン性能及びオイル消
費が向上する。

【００５９】（８）実施例６のように、シリンダライナ
１４の上端部１９に、前記肉厚比で１．０以上の大きさ
の鍔４０を形成するとともに、同鍔４０の上面及びシリ
ンダライナ１４の上端面にわたって深さが０．２ｍｍの
溝３０を形成したものでは、ボア変形量は２５μとな
り、実施例５よりもボア変形量を小さくすることができ
る。

【００６０】このように、実施例５と同じ鍔４０の上端
面に深さが０．２ｍｍの溝３０を形成することにより、
鍔４０の上端面の表面積がより大きくなるとともに、溝
３０の各々がシリンダブロック１２とシリンダライナ１
４をロックする（係合する）。このため、前記界面の摩
擦力がより増大し、シリンダライナ１４とシリンダブロ
ック１２の接合力がより増大する。これにより、ライナ
倒れ込みをより一層抑制することができるとともに、シ
リンダライナ１４の上端部でのボアの変形をより一層抑
制することができる。

【００６１】なお、溝３０の深さは、０．２ｍｍ以上に
するのが好ましい。その深さが０．２ｍｍより小さい
と、ライナ倒れ込み及びボアの変形を抑制する充分な効
果が得られない。

【００６２】以上、本発明の各実施形態について説明し
たが、各実施形態は以下に示すようにその構成を変更し
て実施することもできる。 ・上記第１実施形態の実施例３において、シリンダライ
ナ１４の傾斜面２０に深さが０．２ｍｍの溝３０を形成
してあるが、傾斜面２０に粗さが０．２ｍｍの凹凸を形
成してもよい。

【００６３】・上記第２実施形態の実施例４において、
シリンダライナ１４の水平な上端面に深さが０．２ｍｍ
の溝３０を形成してあるが、その上端面に粗さが０．２
ｍｍの凹凸を形成してもよい。

【００６４】・上記第３実施形態の実施例６において、
シリンダライナ１４の水平な上端面及び鍔４０の上面に
わたって深さが０．２ｍｍの溝３０を形成してあるが、
その上端面及び上面にわたって粗さが０．２ｍｍの凹凸
を形成してもよい。

【００６５】・上記各実施形態において、シリンダライ
ナ１４を鋳鉄製ライナとしているが、シリンダライナ１
４をアルミ粉末合金製のライナにしてもよい。 ・上記各実施形態において、本発明に係る内燃機関のシ
リンダブロックを、４気筒内燃機関に適用したが、その
シリンダブロックを４気筒以外の多気筒内燃機関、例え
ば６気筒内燃機関にも適用可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施形態における内燃機関の部分断面
図。

【図２】 第１実施形態のシリンダライナとシリンダブ
ロックを示す断面図。

【図３】 図２のＡ部の拡大図で、実施例１のシリンダ
ライナを示す部分断面図。

【図４】 （ａ）は実施例２のシリンダライナを示す部
分断面図、（ｂ）は実施例３のシリンダライナを示す部
分断面図。

【図５】 実施例４のシリンダライナを示す部分断面
図。

【図６】（ａ）は実施例５のシリンダライナを示す部分
断面図、（ｂ）は実施例６のシリンダライナを示す部分
断面図。

【図７】 比較例１のシリンダライナを示す部分断面
図。

【図８】 各実施例及び比較例のライナ倒れ込みの有無
及びボア変形量を表で示した図。

【図９】各実施例及び比較例のボア変形量を示すグラ
フ。

【符号の説明】

１１…内燃機関、１２…シリンダブロック、１３…シリ
ンダヘッド、１４…シリンダライナ、１４ａ…外周面、
１４ｂ…内周面、１５…ボア、１６…ピストン、１７…
ウォータジャケット、１８…隔壁、１９…上端部、２０
…傾斜面、３０…溝、４０…鍔。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3G024 AA26 AA31 AA36 BA08 BA19 FA01 FA03 FA06 FA07 FA08 GA03 3J044 AA12 AA20 CC01 DA09

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のボアをそれぞれ形成する複数のシ
   リンダライナが鋳ぐるまれた内燃機関のシリンダブロッ
   クにおいて、 前記シリンダライナの上端部を、同上端部と前記シリン
   ダブロックとの界面での接触面積を増大させる形状、或
   いは前記界面の摩擦力を増大させる形状としたことを特
   徴とする内燃機関のシリンダブロック。
2. 【請求項２】 前記シリンダライナの上端面を、同シリ
   ンダライナの外周面側から内周面側へ下り傾斜となる傾
   斜面に形成したことを特徴とする請求項１記載の内燃機
   関のシリンダブロック。
3. 【請求項３】 前記傾斜面に、所定の深さの溝或いは所
   定の粗さの凹凸が形成されていることを特徴とする請求
   項１又は２に記載の内燃機関のシリンダブロック。
4. 【請求項４】 前記シリンダライナの上端面に、所定の
   深さの溝或いは所定の粗さの凹凸を形成したことを特徴
   とする請求項１記載の内燃機関のシリンダブロック。
5. 【請求項５】 前記シリンダライナの上端部に、同シリ
   ンダライナの外周面から突出した鍔を形成したことを特
   徴とする請求項１記載の内燃機関のシリンダブロック。
6. 【請求項６】前記鍔が形成された前記シリンダライナの
   上端面に、所定の深さの溝或いは所定の粗さの凹凸を形
   成したことを特徴とする請求項５記載の内燃機関のシリ
   ンダブロック。