JP2003181621A - 鋳ぐるみ用鋳鉄部品 - Google Patents
鋳ぐるみ用鋳鉄部品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】鋳ぐるみ鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑
制し、ボア真円度の悪化を抑制することができる鋳ぐる
み用鋳鉄部品を提供する。 【解決手段】シリンダライナ１１は遠心鋳造等により円
筒状に形成された鋳鉄製ライナである。シリンダライナ
１１の外周の鋳ぐるみ面１１ａには周方向に延びる多数
の接合溝１４が軸方向全体にわたって均一に分布するよ
うに形成されている。これらの接合溝１４の山部１４ａ
には黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが付与されている。
制し、ボア真円度の悪化を抑制することができる鋳ぐる
み用鋳鉄部品を提供する。 【解決手段】シリンダライナ１１は遠心鋳造等により円
筒状に形成された鋳鉄製ライナである。シリンダライナ
１１の外周の鋳ぐるみ面１１ａには周方向に延びる多数
の接合溝１４が軸方向全体にわたって均一に分布するよ
うに形成されている。これらの接合溝１４の山部１４ａ
には黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが付与されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばシリンダラ
イナに好適な鋳ぐるみ用鋳鉄部品に関する。
イナに好適な鋳ぐるみ用鋳鉄部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関のシリンダブロックとし
て、鋳鉄製のシリンダライナを鋳ぐるんだアルミダイカ
スト製シリンダブロックが用いられている。このような
構造において、シリンダブロックとシリンダライナとの
密着性が重要である。特開２００１−１７０７５５公報
には、シリンダブロックとの密着性を向上するために、
シリンダライナの外周面（鋳ぐるみ面）に所定の表面粗
さを持たせるようにした技術が提案されている。所定の
表面粗さとして、鋳ぐるみ面の表面粗さの最大高さが所
定範囲内に収まるように設定されている。シリンダライ
ナの表面粗さはシリンダライナの鋳造時に鋳型内面に塗
布される塗型剤中の粒子によって形成される。
て、鋳鉄製のシリンダライナを鋳ぐるんだアルミダイカ
スト製シリンダブロックが用いられている。このような
構造において、シリンダブロックとシリンダライナとの
密着性が重要である。特開２００１−１７０７５５公報
には、シリンダブロックとの密着性を向上するために、
シリンダライナの外周面（鋳ぐるみ面）に所定の表面粗
さを持たせるようにした技術が提案されている。所定の
表面粗さとして、鋳ぐるみ面の表面粗さの最大高さが所
定範囲内に収まるように設定されている。シリンダライ
ナの表面粗さはシリンダライナの鋳造時に鋳型内面に塗
布される塗型剤中の粒子によって形成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に開示されたシリンダライナでは、鋳ぐるみ面の表面
粗さが塗型剤中の粒子によって形成され、その最大高さ
は所定範囲内に収まるように形成されているので、面性
状の分布に差が生じる。従って、均一な密着性が得られ
ないため、シリンダブロックとシリンダライナと接合部
に十分な界面接合力が得られず、シリンダブロックとシ
リンダライナの鋳ぐるみ面とが一部において剥離するこ
ととなる。内燃機関の燃焼によってシリンダブロックが
加熱冷却されると、この剥離状態を維持した状態でシリ
ンダブロックは熱収縮するため、シリンダライナのボア
真円度が悪化するという問題がある。
報に開示されたシリンダライナでは、鋳ぐるみ面の表面
粗さが塗型剤中の粒子によって形成され、その最大高さ
は所定範囲内に収まるように形成されているので、面性
状の分布に差が生じる。従って、均一な密着性が得られ
ないため、シリンダブロックとシリンダライナと接合部
に十分な界面接合力が得られず、シリンダブロックとシ
リンダライナの鋳ぐるみ面とが一部において剥離するこ
ととなる。内燃機関の燃焼によってシリンダブロックが
加熱冷却されると、この剥離状態を維持した状態でシリ
ンダブロックは熱収縮するため、シリンダライナのボア
真円度が悪化するという問題がある。
【０００４】本発明はこのような実情に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、鋳ぐるみ鋳鉄部品と鋳ぐる
み部材との剥離を抑制し、鋳ぐるみ鋳鉄部品のボア真円
度の悪化を抑制することができる鋳ぐるみ用鋳鉄部品を
提供することにある。
ものであって、その目的は、鋳ぐるみ鋳鉄部品と鋳ぐる
み部材との剥離を抑制し、鋳ぐるみ鋳鉄部品のボア真円
度の悪化を抑制することができる鋳ぐるみ用鋳鉄部品を
提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】以下、上記目的を達成す
るための手段及びその作用効果について記載する。請求
項１に記載の発明は、外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐる
み用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ面の少なくとも一
部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていることを特徴
とする。
るための手段及びその作用効果について記載する。請求
項１に記載の発明は、外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐる
み用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ面の少なくとも一
部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていることを特徴
とする。
【０００６】この構成によれば、鋳鉄部品の鋳ぐるみ面
の黒鉛脱落による面粗さによって面性状の分布の差が生
じにくい。そのため、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部材に鋳ぐる
む際に、黒鉛脱落による面粗さが付与された部分で均一
な密着性による十分な界面接合力を得ることができ、鋳
鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制して、鋳ぐるみ鋳
鉄部品のボア真円度の悪化を抑制することができる。
の黒鉛脱落による面粗さによって面性状の分布の差が生
じにくい。そのため、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部材に鋳ぐる
む際に、黒鉛脱落による面粗さが付与された部分で均一
な密着性による十分な界面接合力を得ることができ、鋳
鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制して、鋳ぐるみ鋳
鉄部品のボア真円度の悪化を抑制することができる。
【０００７】請求項２に記載の発明は、外周面を鋳ぐる
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には黒鉛脱落による面粗さが周方向
及び軸方向において均一に分布するように付与されてい
ることを特徴とする。
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には黒鉛脱落による面粗さが周方向
及び軸方向において均一に分布するように付与されてい
ることを特徴とする。
【０００８】この構成によれば、鋳鉄部品の鋳ぐるみ面
の少なくとも一部には周方向及び軸方向において均一に
分布するように黒鉛脱落による面粗さが付与されてお
り、黒鉛脱落による面粗さによって面性状の分布の差が
生じにくい。そのため、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部材に鋳ぐ
るむ際に、黒鉛脱落による面粗さが付与された部分で均
一な密着性による十分な界面接合力を得ることができ、
鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制して、鋳鉄部品
のボア真円度の悪化を抑制することができる。
の少なくとも一部には周方向及び軸方向において均一に
分布するように黒鉛脱落による面粗さが付与されてお
り、黒鉛脱落による面粗さによって面性状の分布の差が
生じにくい。そのため、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部材に鋳ぐ
るむ際に、黒鉛脱落による面粗さが付与された部分で均
一な密着性による十分な界面接合力を得ることができ、
鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制して、鋳鉄部品
のボア真円度の悪化を抑制することができる。
【０００９】請求項３に記載の発明は、外周面を鋳ぐる
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には少なくとも周方向及び軸方向の
いずれかに延びる接合溝が形成され、該接合溝の少なく
とも一部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていること
を特徴とする。
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には少なくとも周方向及び軸方向の
いずれかに延びる接合溝が形成され、該接合溝の少なく
とも一部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていること
を特徴とする。
【００１０】この構成によれば、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部
材に鋳ぐるむ際に、鋳鉄部品の接合溝に鋳ぐるみ部材の
構成材料が充填されるので鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との
接合力が向上し、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑
制することができる。また、接合溝の少なくとも一部に
黒鉛脱落による面粗さが付与されているので、その部分
で十分な界面接合力を得ることができ、鋳鉄部品と鋳ぐ
るみ部材との剥離を抑制することができる。
材に鋳ぐるむ際に、鋳鉄部品の接合溝に鋳ぐるみ部材の
構成材料が充填されるので鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との
接合力が向上し、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑
制することができる。また、接合溝の少なくとも一部に
黒鉛脱落による面粗さが付与されているので、その部分
で十分な界面接合力を得ることができ、鋳鉄部品と鋳ぐ
るみ部材との剥離を抑制することができる。
【００１１】請求項４に記載の発明は、外周面を鋳ぐる
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には少なくとも周方向及び軸方向の
いずれかに延びる接合溝が周方向及び軸方向において均
一に分布するように形成され、該接合溝の少なくとも一
部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていることを特徴
とする。
み面とした鋳ぐるみ用鋳鉄部品であって、前記鋳ぐるみ
面の少なくとも一部には少なくとも周方向及び軸方向の
いずれかに延びる接合溝が周方向及び軸方向において均
一に分布するように形成され、該接合溝の少なくとも一
部に黒鉛脱落による面粗さが付与されていることを特徴
とする。
【００１２】この構成によれば、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部
材に鋳ぐるむ際に、鋳ぐるみ面に均一に分布するように
形成された接合溝に鋳ぐるみ部材の構成材料が充填され
るので、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との接合力が均一に向
上し、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制すること
ができる。また、接合溝の少なくとも一部に黒鉛脱落に
よる面粗さが付与されているので、その部分で十分な界
面接合力を得ることができ、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材と
の剥離を抑制することができる。
材に鋳ぐるむ際に、鋳ぐるみ面に均一に分布するように
形成された接合溝に鋳ぐるみ部材の構成材料が充填され
るので、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との接合力が均一に向
上し、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を抑制すること
ができる。また、接合溝の少なくとも一部に黒鉛脱落に
よる面粗さが付与されているので、その部分で十分な界
面接合力を得ることができ、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材と
の剥離を抑制することができる。
【００１３】請求項５に記載の発明は、請求項３及び４
のいずれかにおいて、前記接合溝の内側部には該接合溝
の底部に向かって突出する鋸状の段差が形成されている
ことを特徴とする。
のいずれかにおいて、前記接合溝の内側部には該接合溝
の底部に向かって突出する鋸状の段差が形成されている
ことを特徴とする。
【００１４】この構成によれば、鋳鉄部品を鋳ぐるみ部
材に鋳ぐるむ際に、鋳ぐるみ部材の構成材料が接合溝の
段差にも回り込むため、鋳鉄部品は鋳ぐるみ部材に確実
に結合保持され、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を確
実に抑制することができる。
材に鋳ぐるむ際に、鋳ぐるみ部材の構成材料が接合溝の
段差にも回り込むため、鋳鉄部品は鋳ぐるみ部材に確実
に結合保持され、鋳鉄部品と鋳ぐるみ部材との剥離を確
実に抑制することができる。
【００１５】請求項６に記載の発明は、請求項３〜５の
いずれかにおいて、前記接合溝の形成ピッチが０．４ｍ
ｍ〜０．６ｍｍであり、前記接合溝の前記鋳ぐるみ面か
らの深さが０．１０ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特
徴とする。
いずれかにおいて、前記接合溝の形成ピッチが０．４ｍ
ｍ〜０．６ｍｍであり、前記接合溝の前記鋳ぐるみ面か
らの深さが０．１０ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特
徴とする。
【００１６】この構成によれば、鋳ぐるみ面の黒鉛脱落
が容易に生じて面粗さが付与されることとなり、面性状
が均一な分布となる。請求項７に記載の発明のように、
鋳ぐるみ用鋳鉄部品はシリンダブロックに鋳ぐるまれる
シリンダライナに好適である。
が容易に生じて面粗さが付与されることとなり、面性状
が均一な分布となる。請求項７に記載の発明のように、
鋳ぐるみ用鋳鉄部品はシリンダブロックに鋳ぐるまれる
シリンダライナに好適である。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を内燃機関のシリン
ダブロックに具体化した実施形態を図面に基づいて説明
する。
ダブロックに具体化した実施形態を図面に基づいて説明
する。
【００１８】図１に示すシリンダブロック１０は、複数
のシリンダライナ１１を、金型ダイカスト鋳造によりア
ルミで鋳ぐるんだライナ鋳ぐるみアルミブロックであ
り、シリンダライナ１１を鋳ぐるむことによりボア１２
が形成されている。このボア１２内にはピストン（図示
略）が摺動可能に配置される。
のシリンダライナ１１を、金型ダイカスト鋳造によりア
ルミで鋳ぐるんだライナ鋳ぐるみアルミブロックであ
り、シリンダライナ１１を鋳ぐるむことによりボア１２
が形成されている。このボア１２内にはピストン（図示
略）が摺動可能に配置される。
【００１９】シリンダブロック１０の各シリンダボア１
２間の壁部、すなわち、隣接する２つのシリンダライナ
１１，１１間の各壁部には、複数のシリンダボア１２を
取り囲む（シリンダボア周囲の）ウォータジャケット１
３が形成されている。なお、シリンダヘッドは、シリン
ダブロック１０の上面１０ａに、ガスケット（図示略）
を介してヘッドボルトにより締結される。図１で符号１
０ｂは、ヘッドボルトが螺合するボルト穴をそれぞれ示
している。
２間の壁部、すなわち、隣接する２つのシリンダライナ
１１，１１間の各壁部には、複数のシリンダボア１２を
取り囲む（シリンダボア周囲の）ウォータジャケット１
３が形成されている。なお、シリンダヘッドは、シリン
ダブロック１０の上面１０ａに、ガスケット（図示略）
を介してヘッドボルトにより締結される。図１で符号１
０ｂは、ヘッドボルトが螺合するボルト穴をそれぞれ示
している。
【００２０】各シリンダライナ１１は、図２に示すよう
に、遠心鋳造等によりそれぞれ円筒状に形成された鋳鉄
製ライナである。図３は図２のＡ部分の拡大図である。
図３に示すように、シリンダライナ１１の外周の鋳ぐる
み面１１ａには周方向に延びる多数の接合溝１４が軸方
向全体にわたって均一に分布するように形成されてい
る。これらの接合溝１４の山部１４ａには黒鉛脱落によ
る面粗さ１４ｂが付与されている。また、各接合溝１４
の内側部には該接合溝１４の底部１４ｃに向かって突出
する鋸状の段差１４ｄが形成されている。
に、遠心鋳造等によりそれぞれ円筒状に形成された鋳鉄
製ライナである。図３は図２のＡ部分の拡大図である。
図３に示すように、シリンダライナ１１の外周の鋳ぐる
み面１１ａには周方向に延びる多数の接合溝１４が軸方
向全体にわたって均一に分布するように形成されてい
る。これらの接合溝１４の山部１４ａには黒鉛脱落によ
る面粗さ１４ｂが付与されている。また、各接合溝１４
の内側部には該接合溝１４の底部１４ｃに向かって突出
する鋸状の段差１４ｄが形成されている。
【００２１】これらの接合溝１４は、図４に示す形成用
工具１５を使用して形成される。形成用工具１５は先端
部が細くなる山形状に形成されている。形成用工具１５
の刃体１５ａは線対称状に形成され、その両側には鋸状
の切削刃１５ｂが形成されている。形成用工具１５の軸
線と直交する直線に対する切削刃１５ｂの後面の角度α
は鋭角に設定されている。なお、形成用工具１５の刃体
１５ａの切れ味はさほど良くない方がよい。
工具１５を使用して形成される。形成用工具１５は先端
部が細くなる山形状に形成されている。形成用工具１５
の刃体１５ａは線対称状に形成され、その両側には鋸状
の切削刃１５ｂが形成されている。形成用工具１５の軸
線と直交する直線に対する切削刃１５ｂの後面の角度α
は鋭角に設定されている。なお、形成用工具１５の刃体
１５ａの切れ味はさほど良くない方がよい。
【００２２】形成用工具１５によって多数の接合溝１４
を形成する際、その形成ピッチは０．４ｍｍ〜０．６ｍ
ｍが好ましく、接合溝１４の鋳ぐるみ面１１ａからの深
さは０．１０ｍｍ〜０．１５ｍｍが好ましい。このよう
にこれらの接合溝１４を形成することにより、接合溝１
４の山部１４ａにはシリンダライナ１１の鋳造時に外周
面に析出した黒鉛が脱落し、接合溝１４の山部１４ａに
黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが付与される。また、形成
用工具１５の切削刃１５ｂによって接合溝１４の内側部
には底部１４ｃに向かって突出する鋸状の段差１４ｄが
形成される。
を形成する際、その形成ピッチは０．４ｍｍ〜０．６ｍ
ｍが好ましく、接合溝１４の鋳ぐるみ面１１ａからの深
さは０．１０ｍｍ〜０．１５ｍｍが好ましい。このよう
にこれらの接合溝１４を形成することにより、接合溝１
４の山部１４ａにはシリンダライナ１１の鋳造時に外周
面に析出した黒鉛が脱落し、接合溝１４の山部１４ａに
黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが付与される。また、形成
用工具１５の切削刃１５ｂによって接合溝１４の内側部
には底部１４ｃに向かって突出する鋸状の段差１４ｄが
形成される。
【００２３】従って、シリンダライナ１１の鋳ぐるみ面
１１ａ全体には周方向に延びる接合溝１４が軸方向にお
いて均一に分布するように形成され、接合溝１４の山部
１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが均一に付与され
ることとなる。
１１ａ全体には周方向に延びる接合溝１４が軸方向にお
いて均一に分布するように形成され、接合溝１４の山部
１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４ｂが均一に付与され
ることとなる。
【００２４】シリンダブロック１０を製造するに際して
は、予め、前述したごとく鋳造されたシリンダライナ１
１の鋳ぐるみ面１１ａに多数の接合溝１４を形成すると
ともに、接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗
さ１４ｂを付与しておく。このシリンダライナ１１をダ
イカスト金型内に配置し、ダイカスト金型とシリンダラ
イナ１１の鋳ぐるみ面１１ａとの間に形成されたキャビ
ティにアルミニウム合金の溶湯を圧力注入して冷却す
る。こうして、図１に示したごとく、シリンダライナ１
１が一体に鋳ぐるまれたシリンダブロック１０が完成す
る。
は、予め、前述したごとく鋳造されたシリンダライナ１
１の鋳ぐるみ面１１ａに多数の接合溝１４を形成すると
ともに、接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗
さ１４ｂを付与しておく。このシリンダライナ１１をダ
イカスト金型内に配置し、ダイカスト金型とシリンダラ
イナ１１の鋳ぐるみ面１１ａとの間に形成されたキャビ
ティにアルミニウム合金の溶湯を圧力注入して冷却す
る。こうして、図１に示したごとく、シリンダライナ１
１が一体に鋳ぐるまれたシリンダブロック１０が完成す
る。
【００２５】このように構成された実施形態によれば、
次のような作用効果を奏することができる。 ・ シリンダライナ１１の鋳ぐるみ面１１ａの全体には
周方向に延びる接合溝１４が軸方向において均一に分布
するように形成され、接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱
落による面粗さ１４ｂが付与されている。そのため、シ
リンダライナ１１をシリンダブロック１０に鋳ぐるむ際
に、多数の接合溝１４にアルミニウム合金が充填される
ので、シリンダライナ１１とシリンダブロック１０との
接合力が均一に向上し、シリンダライナ１１とシリンダ
ブロック１０との剥離を抑制することができる。また、
接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４ｂ
が付与されているので、その部分で十分な界面接合力を
得ることができ、シリンダライナ１１とシリンダブロッ
ク１０との剥離を抑制することができる。このようにシ
リンダライナ１１とシリンダブロック１０との剥離を防
止することができることによりシリンダライナ１１のボ
ア真円度の悪化を抑制することができる。
次のような作用効果を奏することができる。 ・ シリンダライナ１１の鋳ぐるみ面１１ａの全体には
周方向に延びる接合溝１４が軸方向において均一に分布
するように形成され、接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱
落による面粗さ１４ｂが付与されている。そのため、シ
リンダライナ１１をシリンダブロック１０に鋳ぐるむ際
に、多数の接合溝１４にアルミニウム合金が充填される
ので、シリンダライナ１１とシリンダブロック１０との
接合力が均一に向上し、シリンダライナ１１とシリンダ
ブロック１０との剥離を抑制することができる。また、
接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４ｂ
が付与されているので、その部分で十分な界面接合力を
得ることができ、シリンダライナ１１とシリンダブロッ
ク１０との剥離を抑制することができる。このようにシ
リンダライナ１１とシリンダブロック１０との剥離を防
止することができることによりシリンダライナ１１のボ
ア真円度の悪化を抑制することができる。
【００２６】・ また、接合溝１４の内側部には該接合
溝１４の底部１４ｃに向かって突出する鋸状の段差１４
ｄが形成されている。従って、シリンダライナ１１をシ
リンダブロック１０に鋳ぐるむ際に、アルミニウム合金
が接合溝１４の段差１４ｄにも回り込むため、シリンダ
ライナ１１はシリンダブロック１０に確実に結合保持さ
れ、シリンダライナ１１とシリンダブロック１０との剥
離を確実に抑制することができる。
溝１４の底部１４ｃに向かって突出する鋸状の段差１４
ｄが形成されている。従って、シリンダライナ１１をシ
リンダブロック１０に鋳ぐるむ際に、アルミニウム合金
が接合溝１４の段差１４ｄにも回り込むため、シリンダ
ライナ１１はシリンダブロック１０に確実に結合保持さ
れ、シリンダライナ１１とシリンダブロック１０との剥
離を確実に抑制することができる。
【００２７】・ 形成用工具１５を使用してシリンダラ
イナ１１の鋳ぐるみ面１１ａに接合溝１４を形成する
際、接合溝１４の形成ピッチを０．４ｍｍ〜０．６ｍｍ
とするとともに接合溝１４の深さを０．１０ｍｍ〜０．
１５ｍｍとした。そのため、各接合溝１４の山部１４ａ
において黒鉛脱落が容易に生じて面粗さ１４ｂが付与さ
れることとなり、均一な面性状の分布を得ることができ
る。
イナ１１の鋳ぐるみ面１１ａに接合溝１４を形成する
際、接合溝１４の形成ピッチを０．４ｍｍ〜０．６ｍｍ
とするとともに接合溝１４の深さを０．１０ｍｍ〜０．
１５ｍｍとした。そのため、各接合溝１４の山部１４ａ
において黒鉛脱落が容易に生じて面粗さ１４ｂが付与さ
れることとなり、均一な面性状の分布を得ることができ
る。
【００２８】なお、実施の形態は上記に限定されるもの
ではなく、次のように変更してもよい。 ・ 上記実施形態では、鋳ぐるみ用鋳鉄部品をシリンダ
ブロック１０に鋳ぐるまれるシリンダライナ１１とした
が、ブレーキドラムに鋳ぐるまれるインサート部品に実
施してもよい。
ではなく、次のように変更してもよい。 ・ 上記実施形態では、鋳ぐるみ用鋳鉄部品をシリンダ
ブロック１０に鋳ぐるまれるシリンダライナ１１とした
が、ブレーキドラムに鋳ぐるまれるインサート部品に実
施してもよい。
【００２９】・ 上記実施形態では、シリンダライナ１
１の鋳ぐるみ面１１ａの全体にわたって周方向に延びる
接合溝１４を軸方向に形成したが、少なくとも周方向及
び軸方向のいずれかに延びる接合溝を周方向及び軸方向
において均一に分布するように形成するようにしてもよ
い。例えば、軸方向に延びる接合溝をシリンダライナ１
１の鋳ぐるみ面１１ａの周方向に形成してもよい。ま
た、シリンダライナ１１の鋳ぐるみ面１１ａに螺旋状の
接合溝を形成してもよい。
１の鋳ぐるみ面１１ａの全体にわたって周方向に延びる
接合溝１４を軸方向に形成したが、少なくとも周方向及
び軸方向のいずれかに延びる接合溝を周方向及び軸方向
において均一に分布するように形成するようにしてもよ
い。例えば、軸方向に延びる接合溝をシリンダライナ１
１の鋳ぐるみ面１１ａの周方向に形成してもよい。ま
た、シリンダライナ１１の鋳ぐるみ面１１ａに螺旋状の
接合溝を形成してもよい。
【００３０】・ 上記実施形態ではシリンダライナ１１
の接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４
ｂを付与するようにしたが、これらの接合溝を形成せず
に、鋳ぐるみ面の少なくとも一部には黒鉛脱落による面
粗さを周方向及び軸方向において均一に分布するように
付与するようにしてもよい。
の接合溝１４の山部１４ａに黒鉛脱落による面粗さ１４
ｂを付与するようにしたが、これらの接合溝を形成せず
に、鋳ぐるみ面の少なくとも一部には黒鉛脱落による面
粗さを周方向及び軸方向において均一に分布するように
付与するようにしてもよい。
【図１】実施形態の内燃機関のシリンダブロックの一部
を示す平面図。
を示す平面図。
【図２】図１のシリンダブロックに用いるシリンダライ
ナを示す斜視図。
ナを示す斜視図。
【図３】図２のＡ部の拡大断面図。
【図４】接合溝を形成するための工具を示す説明図。
１０…シリンダブロック、１１…シリンダライナ、１１
ａ…鋳ぐるみ面、１２…シリンダボア、１３…ウォータ
ジャケット、１４…接合溝、１４ａ…山部、１４ｂ…面
粗さ、１４ｃ…底部、１４ｄ…段差、１５…形成用工
具、１５ａ…刃体、１５ｂ…切削刃。
ａ…鋳ぐるみ面、１２…シリンダボア、１３…ウォータ
ジャケット、１４…接合溝、１４ａ…山部、１４ｂ…面
粗さ、１４ｃ…底部、１４ｄ…段差、１５…形成用工
具、１５ａ…刃体、１５ｂ…切削刃。
Claims (7)
- 【請求項１】外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐるみ用鋳鉄
部品であって、 前記鋳ぐるみ面の少なくとも一部に黒鉛脱落による面粗
さが付与されていることを特徴とする鋳ぐるみ用鋳鉄部
品。 - 【請求項２】外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐるみ用鋳鉄
部品であって、 前記鋳ぐるみ面の少なくとも一部には黒鉛脱落による面
粗さが周方向及び軸方向において均一に分布するように
付与されていることを特徴とする鋳ぐるみ用鋳鉄部品。 - 【請求項３】外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐるみ用鋳鉄
部品であって、 前記鋳ぐるみ面の少なくとも一部には少なくとも周方向
及び軸方向のいずれかに延びる接合溝が形成され、該接
合溝の少なくとも一部に黒鉛脱落による面粗さが付与さ
れていることを特徴とする鋳ぐるみ用鋳鉄部品。 - 【請求項４】外周面を鋳ぐるみ面とした鋳ぐるみ用鋳鉄
部品であって、 前記鋳ぐるみ面の少なくとも一部には少なくとも周方向
及び軸方向のいずれかに延びる接合溝が周方向及び軸方
向において均一に分布するように形成され、該接合溝の
少なくとも一部に黒鉛脱落による面粗さが付与されてい
ることを特徴とする鋳ぐるみ用鋳鉄部品。 - 【請求項５】請求項３及び４のいずれかにおいて、 前記接合溝の内側部には該接合溝の底部に向かって突出
する鋸状の段差が形成されていることを特徴とする鋳ぐ
るみ用鋳鉄部品。 - 【請求項６】請求項３〜５のいずれかにおいて、 前記接合溝の形成ピッチが０．４ｍｍ〜０．６ｍｍであ
り、前記接合溝の前記鋳ぐるみ面からの深さが０．１０
ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特徴とする鋳ぐるみ用
鋳鉄部品。 - 【請求項７】請求項１〜６のいずれかにおいて、 前記鋳ぐるみ用鋳鉄部品はシリンダブロックに鋳ぐるま
れるシリンダライナであることを特徴とする鋳ぐるみ用
鋳鉄部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001381312A JP2003181621A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 鋳ぐるみ用鋳鉄部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001381312A JP2003181621A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 鋳ぐるみ用鋳鉄部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003181621A true JP2003181621A (ja) | 2003-07-02 |
Family
ID=27592037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001381312A Pending JP2003181621A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 鋳ぐるみ用鋳鉄部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003181621A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1681454A2 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-19 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Cylinder liner and cylinder block |
| KR101496643B1 (ko) * | 2013-08-19 | 2015-03-03 | 한국생산기술연구원 | 접합강도가 우수한 Ｆｅ-Ａｌ 이종금속재의 제조방법 |
| CN114850451A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-08-05 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
-
2001
- 2001-12-14 JP JP2001381312A patent/JP2003181621A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1681454A2 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-19 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Cylinder liner and cylinder block |
| EP1681454A3 (en) * | 2005-01-14 | 2010-06-02 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Cylinder liner and cylinder block |
| KR101496643B1 (ko) * | 2013-08-19 | 2015-03-03 | 한국생산기술연구원 | 접합강도가 우수한 Ｆｅ-Ａｌ 이종금속재의 제조방법 |
| CN114850451A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-08-05 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
| CN114850451B (zh) * | 2022-05-24 | 2024-04-16 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
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