JPH01317679A - 鋳包み用中空筒体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は鋳包み用中空筒体及びその製造方法に関し、詳
しくは、発泡体製の消失型を用いるいわゆるロストフオ
ーム法あるいはフルモールド法により鋳造される鋳包み
用中空筒体及びその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、所望の形状の第１の鋳物を鋳造し、その後に
、この鋳造物とは異種又は同種の金属よりなる溶湯を鋳
造物の周囲に注湯して第２の鋳物を鋳造して一体的鋳造
製品を得る鋳包みが行われている。そしてかかる゛鋳包
みは、中空筒体例えば鋳鉄製シリンダライナーをアルミ
ニウム合金製シリンダブロックにて鋳包む場合や、熱交
換器、ブレーキドラムを鋳造する場合等に広く行なわれ
ている０例えば、内燃機関用シリンダについては、ピス
トンとの摺動特性、自己潤滑性等の観点より鋳鉄性のシ
リンダライナ（第１の鋳物）を用い、また軽量化の目的
からアルミニウム製ブロック（第２の鋳物）をライナー
と一体的に形成している。

この場合、特に問題となるのは鋳包み境界面での第１の
鋳物と第２の鋳物の接合強度及び熱伝達性である。これ
らの改善のため、従来第１の鋳物の外周面に細溝の機械
加工を施し第２の鋳物との接触面積を増大させたり、第
１の鋳物の外周面に鋳造段階にて凹凸を形成したりして
いる。例えば、特開昭５３−１０４５２７号では、鋳型
に特殊物質を添加し、第１の鋳物の鋳肌面に無数の凹凸
面を形成して、異種金属を鋳包んだときに鋳肌面の凹凸
と異種金属とが噛み合った状態を得ようとしている。ま
た特公昭４２−２５５５４号では、角ねじを表面に設け
た金型を用いて鋳型を作製し、鋳型の肌砂として黒鉛と
水ガラスの混合物を用い、鋳型内周面にねじ部を形成し
て、第１の鋳物の外周面にねじ状の凹凸部を形成する方
法を開示している。

更に第１の鋳物の外周面にアリ溝を形成するビラール法
や、第１の鋳物の外周面にアルミナイズ処理を行って第
２の鋳物との結合性を高める方法もある。

その他直接鋳包み方法に関係してはいないが、溶湯を注
湯することにより消失する消失型を用いて＠遺する方法
自体については、特開昭５８−１８４０４０号や特開昭
６２−１５１２４２号に開示されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

以上のような従来の技術において、外周に機械加工を施
したり、外周に凹凸部を形成した第１の鋳物の場合には
、第１の鋳物鋳造後に機械加工することや、第１の鋳物
作成のため複雑な形状を有する鋳型を作成する点で工程
が煩雑となる。また単なる凹凸部では、第１、第２１ｉ
物の相対的な軸方向のずれは防止できるが半径方向のず
れは防止得ない、更に仮に鋳包み境界面に隙間が存在し
た状態で第１、第２の鋳物が一体化されると、鋳物製品
がその運転時に加熱されたとき第１、第２鋳物の熱膨張
係数の差によってその隙間容量が大きくなる可能性があ
る。そしてかかる隙間に介在する空気が断熱効果を発揮
することとなり、鋳包み製品の所望の特性を低下させる
０例えばエンジンシリンダは燃焼室の熱を放熱させる必
要性があるが、断熱層の発生により十分な放熱効果は得
られなくなる。更に隙間内の空気が膨張することにより
、第１、第２の鋳物が互いに離反する方向に付勢を受け
、一体結合性が阻害される。

第１の鋳物外周面にアリ溝を形成した場合には、このア
リ溝内に第２の鋳物を侵入させれば、第１、第２の鋳物
の結合力、密着力を高めることが可能となる。即ち第１
、第２鋳物の相対的軸方向のずれを阻止できるのみなら
ず、横方向又は半径方向のずれをも阻止できる。けだし
アリ溝はその入口開口面積よりも内部の空間断面積のほ
うが大きいので、アリ溝内部に侵入固化した第２鋳物部
分は、容易に第１鋳物から離反できないからである。し
かし、かかるアリ溝を＠遺にて形成するのは一般的な凹
凸溝を形成する以上に困難であり、またアリ溝内に残留
する鋳造砂を容易に洗い出せる構造とすることが必要で
ある。更に、従来の鋳包み用第１の鋳物の製造方法にお
いては、中空筒体は、単筒体のみがその対象であり、複
数の筒体が並設一体止されたいわゆるサイアミーズ型の
並設一体型中空多筒体を製造することはきわめて困難で
あった。本発明は、上述した従来の鋳包み用中空筒体並
びにその製造方法における欠点を克服し、■造が容易で
かつ第２鋳物との密着性のすぐれた鋳包み用中空筒＃、
（第１鋳物）及びその製造方法を提供することを目的と
する。

〔課題を解決するための手段〕

そこで本発明の鋳包み用中空ｉ体は、外周面に複数の突
起を有する鋳包み用中空筒体において、前記中空筒体が
、当該中空筒体の形状に対応した消失型を作成し、これ
を溶湯で置換せしめて製造したものであって、前記突起
の隣接空間部分はアリ溝形状をなすことを特徴とする。

また、本発明の鋳包み用中空筒体の製造方法は、合成樹
脂発泡体からなる突起片を複数形成し、各突起片を合成
樹脂からなる中空筒状発泡体の外周面に接合して、鋳包
み用中空筒体の形状に対応する消失型を作成し、消失型
を鋳型砂中に埋設し、溶湯を消失型内に注湯して消失型
と溶湯を置換することを特徴とする。

〔作用〕

隣接する突起間で形成される隙間は実質上アリ溝形状を
呈することとなるので、鋳包みによりこの隙間に流入し
た第２ｎ物用溶湯が冷却固化したとき、第１、第２鋳物
を互いに離反する方向に対して離反を妨げる形状となっ
ているので、両者の密着結合が確保される。

例えば、第１の実施例では、各突起が一部切欠面を有す
る略球形状をなしており、したがって半球形より大きい
球形をなし、かつこの切欠面が突起の基ｒ４ＡＩＩｌ！
Ｉに位置していることで、突起間にアリ溝が提供される
。

また第２の実施例では、各突起が、帯状をなし、その基
＃ｉ側の＠Ｗ１が、先端側の％Ｋ　Ｗ　２より小さいの
で所定のパターンで隣接する帯状突起間で形成される隙
間は実質上アリ溝形状を呈することとなる。

更に、第１の鋳物をなす鋳包み用中空筒体の外周面に複
数の略球状突起が形成されている実施例では、第１鋳物
の鋳造砂は、球面上を円滑に突起間の隙間か排出される
。また、第１の鋳物をなす鋳包み用中空筒体の外周面に
複数の帯状突起が所定のパターンに形成されている実施
例では、第１鋳物の鋳造砂は、円滑に帯状突起間の隙間
から排出される。

また本発明による鋳包み用中空筒体の製造方法によれば
、第１の鋳物をなす鋳包み用中空筒体と同形の消失型は
、発泡性樹脂製の突起片を発泡性樹脂製中空筒体に接合
させることによって簡単に作成可能である。その消失型
を単に砕中に埋設し、溶湯を消失型に向けて注湯すれば
、砕中において消失型が溶湯と置換し、溶湯が冷却固化
すれば、上述した理由により砂は容易に除去される。

このようにして得られた鋳包み用中空筒体を公知の方法
で第２の金属にて鋳包むことにより、第１、第２鋳物の
強固な密着が得られるのである。

加えるに、この消失型は単一の中空単筒体のみならず、
少なくとも２個の筒体が並設一体止されたサイアミーズ
、フルサイアミーズ型の並設一体型多筒体とすることに
より、例えば車載用多気筒シリンダブロックが容易に製
造可能となる。

〔実施例〕

本発明による鋳包み用中空筒体について添付の図面に基
いて説明する。なお以下の説明は、内燃機関のシリンダ
ライナを例としたものであるが、本発明はこの例に限定
されることなく他の機械要素製造のため、他の異種金属
による鋳包みにも適用できることは勿論のことである。

また、単一筒体のみならず、２個の筒体が並設されて一
部を共有するいわゆるサイアミーズ型の多筒体や、３個
以上の筒体が並設されるフルサイアミーズ型の多筒体に
対しても本発明は適用可能である。並設多筒体は、例え
ば、多気筒シリンダブロックに用いられる。

これらの図において、鋳包み用中空筒体１は、直胴部２
と複数の突起３とを有し、これらが一体的に鋳造された
鋳鉄製品である。突起は、略球形状の場合と帯状体の場
合に大別できる。

実施例１ 本発明における鋳包み用中空筒体の第１の実施例につい
て第１図、第２図に基き説明する。第１実施例は、突起
３が略球形状をなし、単一の直胴部２の外周面側に複数
一体的に鋳造されて、単一の鋳包み用中空筒体１が提供
される。

各々の略球形状突起先端部は、球面部４をなし突起基部
側５は球の直径における断面積よりも小さい断面積にて
直胴部２と一体をなしている。したがってこの球状突起
は少くとも半球形以上の大きさを有し、球形切欠部５が
突起の基部をなす６隣接する突起３．３間では、その結
果球面形の壁面よりなるオーバーハング状のアリ清６が
提供される。

第２図はこの中空筒体１にアルミニウム製シリンダブロ
ック１０を鋳包んだ状態を示しそいる。

シリンダブロック１０は外周に放熱フィン１１を形成し
内周部１２は、前述した突起３と接合される。第２図か
ら明らかなように、シリンダブロック１０の内周側は、
球状突起間の空間に十分に結合している。即ち、熱応力
、外力等によりシリンダライナー１とシリンダブロック
１０が互いに離反する方向に付勢を受けても、突起３．
３間に介在する内周部１２の断面積Ａ１が、突起間の溶
湯流入口面積Ａ２よりも大きいので、シリンダライナー
１とシリンダブロック１０の密着結合が依然として確保
できるのである。　　　一 実施例２ 本発明における鋳包み用中空筒体の第２の実施例につい
て第３図乃至第５図Ｇ三基き説明する。第２実施例の中
空筒体ＩＡは単一の直胴部２と、帯状の突起３Ａを有す
る。即ち、各帯状突起３は帯状形状であって、基端側め
幅Ｗ１は先端側の幅Ｗ　より小さく、特にこれらの比Ｗ
　／Ｗ２は０．２８〜０．９８であることが好ましい。

Ｗ１／　Ｗ　２が０．９８を超えると鋳包み時に湯回り
不良が生じ、また０、２８未満となると鋳包み強度が不
足する。

また、帯状突起３Ａの突起高さＨは、先端側の幅Ｗ　に
対し、Ｈ／Ｗ２＝０．３〜３．０とすることが好ましい
。この範囲を外れると、鋳包み強度が不足したり、突起
部の強度が不足したりする、　という問題が生ずる。

第２実施例では、各帯状突起３Ａは、それぞれ直胴部２
の軸方向に垂直かつ、直胴部２表面の円周方向にぐるり
と１周巻きつけられ固着される。

このような、帯状突起３Ａは、通常、それぞれ同程度の
大きさで、しかも配設される直胴部２の軸方向の間隔は
ほぼ等間隔とされるが、これらの事項に必ずしも限定さ
されるわけではなく、適宜配役可能である。

このような、帯状突起３Ａを設けることにより、隣接す
る突起３Ａ、３Ａ間ではオーバーハング状のアリ溝６が
提供される。

第５図はこの中空筒体ＩＡにアルミニウム製シリンダブ
ロック１０を鋳包んだ状態を示している。

この図から明らかなように、シリンダブロック１０の内
周側は、帯状突起３Ａ、３Ａ間の空間に十分に結合して
いる。即ち、熱応力、外力等によりシリンダライナー１
とシリンダブロック１０が互いに離反する方向に付勢を
受けても、突起３Ａ。

３Ａ間に介在する内周部１２の断面積Ａ１が、突起間の
溶湯流入口面積Ａ２よりも大きいので、シリンダライナ
ーＩＡとシリンダブロック１０の密着結合が依然として
確保できるのである。

第６図乃至第１１図は、第２実施例の帯状突起の長手方
向の長さや、延設方向を種々変化させた変形例を示す。

第６図は、第３図に示される帯状突起３Ａの帯状長さを
半分以下にし、しかも図示のごとく帯状突起３Ｂを上列
から交互に、いわゆるチドリ配列に配設した具体例を示
している。

こうすることにより、上述したアリ溝内に残留する鋳造
砂を容易に洗い出すことができる。

また、第７図は、第６図の変形例を示している。

この場合には、−同の帯状突起３Ｃの長さを所定長さに
幾等分かに分割し、しかも上記第６図の場合と同様に上
列からチドリ配列に配設している。

得られる効果は、上記第６図の場合とほぼ同様であり、
この場合には、さらに上述したシリンダブロック等の第
２鋳物との密着結合が一層強固になる。

第８図は、帯状突起３Ｄの延設方向を直胴部２の軸方向
と平行にし、直胴部の外周面上に帯状突起３Ｄを数本（
図においては８本）配設した場合の平面図を示し、第９
図は、その正面図を示す。

このような複数の帯状突起３Ｄを軸方向に配設すること
によって上述したアリ溝内に残留する鋳造砂をきわめて
容易に洗い出すことができる。

第１０図は、第９図の変形例を示す概略正面図である。

この場合、帯状突起３Ｅの帯状長さは、第９図のものと
比べ短かく、しかもチドリ配列されている。この場合に
は、鋳造砂を容易に洗い出すことができることに加え、
第２鋳物との強固な密着が得られ、特に軸方向のスラス
トに対して効果的である。

第１１図は、比較的短かめの帯状突起３Ｆを、直胴部２
の周方向および軸方向にそれぞれ適宜配設した場合の概
略正面図を示す。

この場合にもアリ溝内に残留する鋳造砂を比較的容易に
洗い出すことができ、しかも第２鋳物との密着性を向上
させることが可能である。

実施例３ 本発明における第３の実施例について、第１２図に基き
説明する。第１、第２実施例は単一の直胴部２に略球状
又は帯状の突起３．３Ａ〜３Ｆを配設した鋳包み用中空
筒体１．ＩＡ〜ＩＦを示したが、第３の実施例は、２個
以上の筒体が並設されて一部を共有するいわ、ゆるサイ
アミーズ型若しくはフルサイアミーズ型の中空多筒体に
関する。

そしてこの多筒体は、例えば自動車用エンジンの多気筒
シリンダーブロックとして用いられる。

（第１２図は直列４気筒エンジン用のフルサイアミーズ
型シリンダライナーＩＧを示す、）この図では、４個の
筒体２ｇが互いに並設され、各隣接部２ｇ′が一体的に
結合している。そして、筒体２ｇの外周面側に複数の突
起３Ｇが一体的に形成されている。なお、第１２図に示
す実施例では、第１実施例における略球形状突起を設け
ているが、第２実施例における第３図乃至第１１図に示
される帯状突起を一種類設けるか、又は必要により多種
類混在させることも可能である。

次に、上述した各実施例による憫包み用中空同体の製造
方法について説明する１本発明においては、中空筒体と
同形の消失型を用い、それを鋳造砂中に埋設して溶湯と
置換させるいわゆるロストフオーム法やフルモールド法
を採用する。

第１の方法実施例 第１３図（Ａ）〜（Ｃ）は、第１図、第２図に示される
第１実施例に係る鋳包み用中空筒体の製造方法を示した
概略図である。消失型２１は、例えば発泡ポリスチレン
、ポリエチレン、ポリプロピレン等、注湯時の加熱によ
って消失可能な各種合成樹脂からなる発泡体が使用でき
る。

まず中空筒体１の胴部２と同形の筒状発泡体２２を作成
する。筒状発泡体２２の外径は８０ｍ＋〜９０市、厚さ
は２．５＋ｍ＋〜５．０−である（第１３図（Ａ））。

次に筒状発泡体２２の外周に複数の浅い球面状凹部２２
ａを形成する（第１３図＜Ｂ））、Ｌかる後に直径０．
３〜５市の発泡球体２３をこの凹部２２ａに接着する（
第１３図（Ｃ））。ここで球面状凹部２２ａの曲率半径
は、実質的に球体２３の曲率半径と等しくすることが好
ましい、また凹部の深さは、球体２３の半球以上の体積
が筒体２２外に突出するように設定しなければならない
、かくして鋳包み用中空筒体１と同形の消去型２１が作
成できる。

このようにして形成された消失型を公知の鋳造砂中に埋
設する。この際消失型の軸は鉛直方向を向くように砕中
に位置せしめる０本実施例は中空筒体１の鋳造に際して
は消失型の内周面空間内に中子を設けない、したがって
次工程の注湯後依然として所望の断面形状を維持するた
めにも、消失型を鉛直方向に砕中に埋設する。仮に消失
型の軸を水平方向に向けて型を砕中に埋設すると、注湯
後、溶湯の重力等により変形し、所望の断面形状が得ら
れなくなる。

次に溶湯を上方から注湯し、消失型は溶湯と置換される
。この時消失型の内周空間には中子が存在せず、鋳造砂
が外周部と同様に充填されているので、ガスは内周空間
方向へも容易に逃げ出ることができる。溶湯が冷却し固
化した後鋳造砂を除去すると、第１図に示されるような
中空筒体１が得られる。その後中空筒体１を埋金として
用い、その周りにアルミニウムを鋳包んで、所望のシリ
ンダブロック１０を鋳造する。アルミニウム鋳包みの条
件は、従来の鋳包み条件と同様である。

第２の方法実施例 第１４図（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第１実施例に係る鋳
包み用中空筒体１（第１図）の製造方法の第２の方法実
施例を示した概略図である。第２の方法実施例は消失型
２１′の形成方法のみが第１の方法実施例と相違する。

まず、第１３図（Ａ）と同様に筒状発泡体２２を作成す
る（第１４図（Ａ））。次に、第１４図（Ｂ）のように
発泡球体２３′の一部を切り欠いて、その切欠面２３ａ
′をビニル樹脂フィルム、例えば塩化ビニル製フィルム
２４面に接着する０次にこのフィルム２４を筒状発泡体
２２に巻きつけることで、消失型２１′を形成する（第
１４図（Ｃ））。以後は第１の方法実施例と同様の工程
を行う。

ビニル樹脂フィルム２４はウェブ状でもよいし、又は予
め円筒状フィルムとして、筒状発泡体２２の外周を挿通
させるようにしてもよい、更にフィルム２４を用いるこ
となく上記した切欠面２３ａ′を直接筒状発泡体２２外
周に接着してもよい。

第３の方法実施例 第１２図に示される第３の実施例に係るサイアミーズ型
の鋳包み用並設多筒中空体ＩＧを製造する場合も、上述
した第１の方法実施例と実質的に同様な方法を用いるこ
とができる。ただ、第１の方法実施例における単一の筒
状発泡体２２を設けるかわりに、例えば押出成型等にて
、並列一体型の多筒状発泡体（図示せず）を用意すれば
よく、他の工程は、第１の方法実施例と異ならない。

第４の方法実施例 第４図に示される第２の実施例に係る鋳包み用中空筒体
ＩＡを製造するための、第４の方法実施例について第１
５図（Ａ）〜（Ｃ）に基づき説明する。第４の方法実施
例は実質的に第１の方法実施例に対応する。

第１の方法実施例と同様な筒状発泡体２２Ａをまず用意
する（第１５図（Ａ））、次に筒状発泡＃％２２Ａの外
周に複数のＶ溝状の凹部２２ａ′を外周面上にぐるりと
一周形成する（第１５図（Ｂ））、Ｌかる後に断面三角
形状の帯状の発泡体２３Ａの鋭角部をこの凹部２２ａ′
に接着する（第１５図（Ｃ））。ここでＶ溝状の凹部２
２ａ′の切り欠き形状は、実質的に帯状の発泡体２３Ａ
の鋭角形状と等しくすることが好ましい。

また凹部の深さは、通常鋳物包み用中空筒体の肉厚の１
１５〜４１５程度とする。かくして鋳包み用中空筒体Ｉ
Ａと同形の消去型２１Ａが作成できる。

以後の鋳造工程は、第１の方法実施例と同様であるので
説明は省略する。

第５の方法実施例 第５の方法実施例は、実質的に第２の方法実施例と対応
する。第１６図（Ａ）〜（Ｃ）は第２実施例（第４図）
における鋳包み用中空筒体ＩＡの製造に関する第５の方
法実施例を示した概略図である。第５の方法実施例は消
失型の形成方法のみが第４の方法実施例と相違する。ま
ず、第１５図（Ａ）と同様に筒状発泡体２２Ａを作成す
る（第１６図（Ａ））、次に、第１６図（Ｂ）のように
断面三角形状を有する帯状の発泡体２３Ａ′の鋭角部を
均等に切り落とすように切り欠いて、その切欠面２３ａ
“をビニル樹脂フィルム、例えば塩化ビニル製フィルム
２４面に接着する０次にこのフィルム２４を筒状発泡体
２２Ａに巻きつけることで、消失型２１Ａ′を形成する
（第１６図（Ｃ））。以後は第４の方法実施例と同様の
工程を行う。

第２の方法実施例と同様に、ビニル樹脂フィルム２４は
ウェブ状でもよいし、又は予め円筒状フィルムとして、
筒状発泡体２２Ａの外周を挿通させるようにしてもよい
、更にフィルム２４を用いることなく上記した切欠面２
３ａ″を直接筒状発泡体２２Ａ外周に接着してもよい。

第６の方法実施例 この方法実施例は、実質的に第３の方法実施例に対応す
る。即ち、並列一体型の多筒状発泡体く図示せず）を製
造し、しかる後に、第４の方法実施例を適用して、サイ
アミーズ型の中空多筒体を形成するのである。

〔発明の効果〕

以上のように本発明における鋳包み用中空筒体（第１鋳
物）は、その外周面に、実質的にアリ溝を呈するように
突起が形成されるので、これを埋金として用いアルミニ
ウム等にて鋳包むと、この突起を包み込むようにしてア
ルミニウム等が鋳造される（第２＠物）。したがって第
１鋳物は上下左右いずれの方向についても第２鋳物に対
しズレが生じない、詳しくは、第１実施例においては、
単一の直胴体の外周面に半球以上の複数の球形突起が一
体に形成されており、第２実施例においては、単一の直
胴体の外周面に複数の帯状突起が一体に形成され、しか
も該帯状突起の基端側の幅Ｗ１が先端側の幅Ｗ２より小
さくなっている。更に第３実施例では、かかる略球形状
突起又は帯状突起がサイアミーズ型、フルサイアミーズ
型の並設一体型多筒体の外周面に形成されているのであ
る。このような一体鋳物構造物を例えば内燃機関エンジ
ン用シリンダに用いた場合、第１鋳物であるシリンダラ
イナーが加熱膨張をしても、第２鋳物であるシリンダブ
ロックの内周部がこの突起を包みつつより強固な密着状
態となり、そのため熱伝導経路は遮断をされず、シリン
ダライナーの熱は有効にシリンダブロックに伝導される
。その結果、燃焼室の異常高温現象を防止しシリンダラ
イナーの変形や、変形によるピストンとの異常反耗の発
生が低減できるとともに潤滑油消費の改善にも有効とな
る。

また、本発明における鋳包み用中空筒体の製造方法によ
れば、実質的にアリ溝を提供する突起を複数形成した鋳
包み用中空筒体の消失型を簡単に形成することができる
。この際、各突起は面接触にて中空本体に一体化されて
いるので、消失型に侵入した溶湯は突起内へも確実に侵
入することができる。

更に鋳造後に中空筒体の外周加工を省略でき、鋳造砂の
除去も容易になされるので、製造工程の簡略化とコスト
ダウンを図ることができる。

更に各突起は球面形状をなしているか（第１実施例、第
１、第２の方法の実施例）、又は所定の帯状パターンに
配設されている（第２実施例、第４、第５の方法の実施
例）で、第１鋳物の鋳造後、突起間に介在する鋳造砂は
円滑に排出することができる。

加えて、消失型を形成する中空本体を当初よりサイアミ
ーズ型、フルサイアミーズ型とすることで、サイアミー
ズ型、フルサイアミーズ型の第１鋳物を容易に製造する
ことができる（第３、第６の方法の実施例）。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例による鋳包み用中空筒体を
示す断面図、第２図は第１実施例による鋳包み用中空筒
体を第２鋳物で鋳包んだ状態を示す断面図、第３図は本
発明の第２実施例による鋳包み用中空筒体を示す正面図
、第４図はその縦断面図、第５図は第２実施例による鋳
包み用中空筒体を第２鋳物で鋳包んだ状態を示す断面図
、第６図および第７図はそれぞれ第２実施例の変形実施
例を示す正面図、第８図は第２実施例の他の変形実施例
を示す平面図、第９図はその正面図、第１０図および第
１１図はそれぞれ第２実施例の他の変形実施例を示す概
略正面図、第１２図は本発明の第３実施例による鋳包み
用のフルサイアミーズ型の並設一体型中空多筒体を示し
た平面図、第１３図（Ａ）〜（Ｃ）は本発明による鋳包
み用中空筒体の第１の製造方法を示す概略図、第１４図
（Ａ）〜（Ｃ）は本発明による鋳包み用中空筒体の第２
の製造方法を示す概略図、第１５図（Ａ）〜（Ｃ）は本
発明による鋳包み用中空筒体の第４の製造方法を示す概
略図、第１６図（Ａ）〜（Ｃ）は本発明による鋳包み用
中空筒体の第５の製造方法を示す概略図である。 １、　　ＩＡ、　　ＩＢ、　　ＩＣ，ＩＤ、　　ＩＥ、
　　ＩＰ。 ＩＧ・・・鋳包み用中空筒体（第１鋳物）、３，３Ａ。 ３Ｂ、３Ｃ，３Ｄ、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ・・・帯状突起、
１０・・・第２鋳物、２１．２１’　２１Ａ、２１Ａ’
・・・消失型。 出願人代理人　　石　　川　　泰　　男第１図 第２図 第４図 第１２図 （Ａ）　　　　　　　（Ｂ）　　　　　　　（Ｃ）（Ｂ
） （Ｃ１ 第１４図 （Ａｌ　　　　　　　　（Ｂ）　　　　　　　　（Ｃ）
手続補正書 平成元年３月１０日

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、外周面に複数の突起を有する鋳包み用中空筒体にお
   いて、 前記中空筒体が、当該中空筒体の形状に対応しな消失型
   を作成し、これを溶湯で置換せしめて製造したものであ
   って、前記突起の隣接空間部分はアリ溝形状をなすこと
   を特徴とする鋳包み用中空筒体。 ２、前記突起はそれぞれ一部切欠面を有する略球形状を
   なし、この切欠面が突起の基端側に位置していることを
   特徴とする請求項１記載の鋳包み用中空筒体。 ３、前記突起は帯状形状をなし、各帯状突起の基端側の
   幅Ｗ＿１が先端側の幅Ｗ＿２より小さいことを特徴とす
   る請求項１記載の鋳包み用中空筒体。 ４、上記Ｗ＿１との比Ｗ＿１／Ｗ＿２が０．２８〜０．
   ９８である請求項２記載の鋳包み用中空筒体。 ５、前記中空筒体は、少なくとも２個の直胴中空体が並
   設され、隣接部が一体に結合したサイアミーズ型の並設
   一体化多筒体であることを特徴とする請求項１記載の鋳
   包み用中空筒体。 ６、合成樹脂発泡体からなる突起片を複数形成し、各突
   起片を合成樹脂からなる中空筒状発泡体の外周面に接合
   して、鋳包み用中空筒体の形状に対応する消失型を作成
   し、消失型を鋳型砂中に埋設し、溶湯を消失型内に注湯
   して消失型と溶湯を置換することを特徴とする鋳包み用
   中空筒体の製造方法。 ７、前記突起片は略球形ビーズであることを特徴とする
   請求項６記載の鋳包み用中空筒体の製造方法 ８、前記中空筒状発泡体の外周面に複数の浅い球面状凹
   部を形成し、各凹部に、前記略球形ビーズを接合して前
   記消失型を作成することを特徴とする請求項７記載の鋳
   包み用中空筒体の製造方法。 ９、前記略球形ビーズは各々残部が半球以上となるよう
   に切り欠かれ、各残部の切欠面を前記中空筒状発泡体に
   接合して前記消失型を作成することを特徴とする請求項
   ７記載の鋳包み用中空筒体の製造方法。 １０、前記略球形ビーズは各々残部が半球以上となるよ
   うに切り欠かれ、各残部の切欠面を樹脂フィルムに接着
   し、樹脂フィルムを前記中空筒状発泡体の外周に装着せ
   しめて前記消失型を作成することを特徴とする請求項７
   記載の鋳包み用中空筒体の製造方法。 １１、前記突起片は帯状体であることを特徴とする請求
   項６記載の鋳包み用中空筒体の製造方法。 １２、前記中空筒状発泡体の外周面に複数の浅いＶ溝状
   凹部を形成し、各凹部に、断面三角形状の帯状体の鋭角
   部を接合して前記消失型を作成することを特徴とする請
   求項１１記載の鋳包み用中空筒体の製造方法。 １３、前記帯状体は各々断面三角形状の帯状体の鋭角部
   を均等に切り落とすように切り欠かれ、各残部の切欠面
   を前記中空筒状発泡体に接合して前記消失型を作成する
   ことを特徴とする請求項１１記載の鋳包み用中空筒体の
   製造方法。 １４、前記帯状体は各々断面三角形状の帯状体の鋭角部
   を均等に切り落とすように切り欠かれ、各残部の切欠面
   を樹脂フィルムに接着し、樹脂フィルムを前記中空筒状
   発泡体の外周に装着せしめて前記消失型を作成すること
   を特徴とする請求項１１記載の鋳包み用中空筒体の製造
   方法。 １５、前記消失型は、その中心軸が鉛直方向となるよう
   に鋳型砂中に埋設されることを特徴とする請求項６記載
   の鋳包み用中空筒体の製造方法。 １６、前記中空筒状発泡体は、少なくとも２個の直胴中
   空体が並設され、隣接部が一体に結合したサイアミーズ
   型の並設一体型多筒体であることとを特徴とする請求項
   ６記載の鋳包み用中空筒体の製造方法。