JP2001334357A

JP2001334357A - 鋳ぐるみ製品

Info

Publication number: JP2001334357A
Application number: JP2000154611A
Authority: JP
Inventors: Hirobumi Michioka; 博文道岡; Toshihiro Takami; 俊裕高見; Hiroshi Kawai; 宏河井
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2000-05-25
Filing date: 2000-05-25
Publication date: 2001-12-04

Abstract

(57)【要約】【課題】シリンダライナ等の鋳ぐるみ対象部品の外周面
に形成された溝と溶融金属との係合性を十分に高めるこ
とにより、残留歪みを小さくし、亀裂や永久変形を抑制
できるシリンダブロック等の鋳ぐるみ製品の提供。【解決手段】シリンダライナ８の外周面８ａに形成され
た溝１６により、シリンダライナ８の全体に対して、鋳
ぐるみ時にアルミニウム合金の湯回りが良くなり、溝１
６内に形成された溝状凹部１８に溶融状態のアルミニウ
ム合金が十分に接触できる。そして、シリンダライナ８
は、この溝状凹部１８により、凝固収縮する際のアルミ
ニウム合金に係合し、アルミニウム合金の移動を抑制す
る。このようにしてシリンダライナ８の外周面８ａとア
ルミニウム合金との係合性を十分に高めることができ、
シリンダブロックの残留歪みを小さくすることができ、
シリンダブロックの亀裂やボア部の変形を抑制できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シリンダライナ等
の鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむことにより
製造されたシリンダブロック等の鋳ぐるみ製品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、別体に形成したシリンダライナを
アルミニウム合金等の溶融金属にて鋳ぐるむことにより
形成されるスリーブタイプのシリンダブロックにおいて
は、シリンダライナと鋳物との間を強固に密着させる必
要がある。このために、従来、シリンダライナの外周面
に周方向に溝を形成し、この外周面に対してショットピ
ーニング加工を行った技術（特開平３−１３３５５８号
公報）が知られている。

【０００３】この技術は、ショットピーニング加工によ
り溝間の凸壁部を潰して溝と溝との間の流動障壁を無く
しているので、鋳ぐるみ時に湯回りと空気排出性が向上
して、シリンダライナの外周面とアルミニウム合金との
密着度が向上するものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来技術では、溝間の
凸壁部を潰しているので鋳ぐるみ時に湯回りと空気排出
性は向上するが、シリンダライナと溶融金属との係合性
は未だ十分ではないものである。このようにシリンダラ
イナと溶融金属との係合性が低いため、溶融金属の凝固
収縮時に、引けによる大きい歪みが残留することにな
る。このような大きい残留歪みが存在することにより、
製造後にシリンダライナ間で亀裂が発生したり、内燃機
関としての使用過程でシリンダライナのボア部の変形が
大きくなって機関性能に影響するおそれがある。

【０００５】したがって、このような残留歪みを小さく
するために、鋳ぐるみ対象部品の外周面に形成された溝
と溶融金属との係合性を十分に高めることが要求されて
いる。

【０００６】本発明は、鋳ぐるみ対象部品の外周面に形
成された溝と溶融金属との係合性を十分に高めることに
より、残留歪みを小さくし、亀裂や永久変形を抑制でき
る鋳ぐるみ製品の提供を目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】以下、上記目的を達成す
るための手段およびその作用効果について記載する。請
求項１記載の鋳ぐるみ製品は、鋳ぐるみ対象部品を溶融
金属にて鋳ぐるむことにより製造された鋳ぐるみ製品で
あって、前記鋳ぐるみ対象部品は、鋳ぐるまれる外周面
に形成された溝と、該溝内に形成された凹部または凸部
とを設けたことを特徴とする。

【０００８】鋳ぐるみ対象部品の鋳ぐるまれる外周面に
溝が形成されていることにより、鋳ぐるみ対象部品の全
体に鋳ぐるみ時に湯回りが良くなり、溝内に形成された
凹部または凸部に溶融金属が十分に接触できる。そし
て、この凹部または凸部により、凝固収縮する溶融金属
への係合が十分となり溶融金属の移動が抑制される。こ
のように鋳ぐるみ対象部品の外周面に形成された溝と溶
融金属との係合性を十分に高めることができ、鋳ぐるみ
製品の残留歪みを小さくすることができ、亀裂や永久変
形を抑制できる。

【０００９】請求項２記載の鋳ぐるみ製品は、請求項１
記載の構成において、前記鋳ぐるみ対象部品の外周面の
溝はバイト加工にて形成されたものであり、該溝内に形
成された凹部または凸部はバイト加工時にバイトを振動
させることにより形成されたものであることを特徴とす
る。

【００１０】鋳ぐるみ対象部品の外周面の溝はバイト加
工にて形成することができ、このバイト加工時にバイト
を振動させることにより溝内に凹部または凸部を形成で
きる。このようにすることにより、溝と凹部または凸部
とを同時に形成することができ、結果として鋳ぐるみ製
品の生産性を高めることができる。

【００１１】請求項３記載の鋳ぐるみ製品は、請求項１
または２記載の構成において、鋳ぐるみ対象部品はシリ
ンダライナであり、鋳ぐるみ製品はシリンダブロックで
あることを特徴とする。

【００１２】このようにシリンダライナを溶融金属にて
鋳ぐるむことにより製造したシリンダブロックは、シリ
ンダライナの外周面に形成された溝と溶融金属との係合
性を十分に高めることができ、残留歪みを小さくしてシ
リンダブロックの亀裂やシリンダボアの変形を抑制でき
る。

【００１３】請求項４記載の鋳ぐるみ製品は、請求項１
〜３のいずれか記載の構成において、溶融金属は軽金属
材料であることを特徴とする。このように鋳ぐるみ対象
部品を軽金属材料からなる溶融金属にて鋳ぐるむことに
より製造した鋳ぐるみ製品において、鋳ぐるみ対象部品
と溶融金属との係合性を十分に高めることができ、鋳ぐ
るみ製品の残留歪みを小さくすることができ、亀裂や永
久変形を抑制できる。

【００１４】請求項５記載の鋳ぐるみ製品は、金属部品
を鋳込んだ鋳ぐるみ製品であって、金属部品の外周面
に、鋳ぐるみ製品の材料たる溶融金属が流れる第１溝部
と、該溶融金属の凝固収縮時の歪み発生を防ぐ第２溝部
とを設けたことを特徴とする。

【００１５】このように設けた第１溝部により、鋳ぐる
み対象部品としての金属部品の全体に鋳ぐるみ時に湯回
りが良くなる。そして、第２溝部により、凝固収縮する
溶融金属への金属部品の係合が十分となり溶融金属の移
動が抑制される。このようにして鋳ぐるみ製品の残留歪
みを小さくすることができ、亀裂や永久変形を抑制でき
る。

【００１６】

【発明の実施の形態】［実施の形態１］図１は、上述し
た発明が適用された４気筒内燃機関２の部分断面図であ
る。ここで、内燃機関２はシリンダブロック４およびシ
リンダヘッド６を備えている。このシリンダブロック４
のアッパ部４ａ内部には、４つのシリンダライナ８が鋳
ぐるまれていることによりボア９が形成されている。各
ボア９内にはそれぞれピストン１０が上下動可能に配置
されている。シリンダブロック４のロア部４ｂはクラン
クケースを形成している。

【００１７】シリンダライナ８は鋳鉄製（ＦＣ２３０）
等の金属製の円筒体をなし、シリンダブロック４全体が
Ａｌ合金によるダイカスト法にて鋳造される際に鋳ぐる
まれている。このシリンダライナ８は、シリンダブロッ
ク４内部にドライライナとしてウォータジャケット１２
とはシリンダブロック４の隔壁１４にて隔てられるよう
に鋳ぐるまれている。

【００１８】図２（Ｂ）に鋳ぐるまれる前のシリンダラ
イナ８の断面図および図２（Ａ）にその部分切断拡大斜
視図を示す。ここでシリンダライナ８の外周面８ａに
は、周方向に溝１６（第１溝部に相当する）が形成され
ている。この溝１６は、軸回りに回転させたシリンダラ
イナ８に対して、その外周面８ａに、バイトにて切削す
ることにより形成されたものであり、周方向に螺旋状に
形成されている。この溝１６の深さＤ１は０．２〜０．
８ｍｍに、そして隣接する部分のピッチＰ１は、１．０
〜５．０ｍｍに設定されている。

【００１９】また、溝１６内には更に、図３の断面図に
示すごとく、溝１６の方向とは直交する方向に形成され
た溝状凹部１８（第２溝部に相当する）が形成されてい
る。溝状凹部１８の深さＤ２は１０〜５０μｍに、そし
て隣接する部分のピッチＰ２は、０．２〜１．０ｍｍに
設定されている。

【００２０】このように、溝１６内に溝状凹部１８を形
成する方法としては、例えば、溝１６を形成するための
バイトを振動させながら切削することにより、溝１６と
同時に溝状凹部１８を形成することができる。バイトの
振動は、適切な切削速度を選択することによりバイトを
共振させることで可能である。また、共振でなく特別に
バイトに振動装置を取り付けて、切削速度に応じた振動
をバイトに与えつつ、バイトによりシリンダライナ８の
外周面８ａを切削することによっても溝１６と溝状凹部
１８とを同時に形成することができる。これ以外に、一
旦、溝１６のみを形成した後、改めてカッタ等により溝
１６内に溝状凹部１８をカットしても良い。

【００２１】このように溝１６と溝状凹部１８とを設け
たシリンダライナ８を用いて、シリンダブロック４を製
造するに際しては、シリンダライナ８をダイカスト金型
内に配置し、ダイカスト金型とシリンダライナ８の外周
面８ａとの間に形成されたキャビティにアルミニウム合
金（例えば、ＡＤＣ１０等）の溶湯（溶融金属）を圧力
注入して冷却する。こうして、図１に示したごとく、ア
ルミニウム合金マトリックス内に鋳鉄製のシリンダライ
ナ８が一体に鋳ぐるまれたシリンダブロック４が完成す
る。

【００２２】［係合強度測定］具体的な形状の溝１６と
溝状凹部１８とが設けられたシリンダライナ８とシリン
ダブロック４との間の係合強度の測定を、ボア間残留歪
みとして測定して、図４の実施例１〜８に示す。また、
上述した溝状凹部１８が形成されていない比較例１およ
び溝１６自体が形成されていない比較例２も図４に示
す。

【００２３】実施例１〜８は、遠心製造で製造したボア
径φ８２ｍｍの鋳鉄製（ＦＣ２３０）のシリンダライナ
８の外周面８ａに、バイトによる切削加工により螺旋状
に溝１６を形成し、溝１６の深さＤ１（ｍｍ）とピッチ
Ｐ１（ｍｍ）とを変化させたものである。なお、溝状凹
部１８は、溝１６の切削時に、シリンダライナ８の回転
数、バイトの送り量およびバイトの付き出し量を調整す
ることにより、バイトに生じる共振を利用して適切な深
さＤ２（μｍ）とピッチＰ２（ｍｍ）とを設定したもの
である。

【００２４】比較例１は、遠心鋳造にて製造した鋳鉄製
（ＦＣ２３０）のシリンダライナの外周面に溝のみを螺
旋状に形成したものであり、溝内には溝状凹部は形成さ
れていない。

【００２５】比較例２は、遠心鋳造にて製造した鋳鉄製
（ＦＣ２３０）のシリンダライナの外周面を、鋳造製造
時の鋳肌のままとしたものであり、溝は形成されていな
い。このように形成された実施例１〜８および比較例
１，２のシリンダライナを、それぞれ４つ用いて前述し
たごとくダイカスト金型内に配置し、アルミニウム合金
（ＡＤＣ１０）の溶湯を圧力注入して冷却し、４気筒内
燃機関のシリンダブロックを完成する。

【００２６】なお、ここで、図４において「ボア間残留
歪み」の欄は、シリンダブロックの製造後に、シリンダ
ライナ間に歪みゲージを張り付け、シリンダライナを切
断した時のシリンダライナとブロックとの間の開放歪み
（μｍ）を測定した結果を示している。図５はボア間残
留歪みを棒グラフにして比較して示したものである。

【００２７】以上説明した本実施の形態１によれば、以
下の効果が得られる。（イ）．図４，５から判るように、シリンダライナ８の
外周面８ａに、溝１６を形成し、更に、この溝１６の内
部に溝状凹部１８を形成することにより、湯回りを良く
するとともに、シリンダライナ８とアルミニウム合金と
の係合を高めて残留歪みの小さいシリンダブロック４が
形成される。

【００２８】これに比較して、溝１６は形成されている
が溝状凹部１８が形成されていない比較例１は、残留歪
みが実施例１〜８のほぼ２〜３倍存在する。また、溝１
６自体が形成されていない比較例２は、更に残留歪みが
大きくなり、実施例１〜８のほぼ３〜４倍に達する。こ
のため比較例１，２ではシリンダブロック４の製造後に
シリンダライナ８間で亀裂が発生したり、内燃機関２の
使用の過程でシリンダライナ８のボア部の変形が大きく
なって機関性能に影響するおそれがある。

【００２９】しかし、実施例１〜８の場合は、溝１６に
より、シリンダライナ８の全体に対して、鋳ぐるみ時に
アルミニウム合金の湯回りが良くなり、溝１６内に形成
された溝状凹部１８に溶融状態のアルミニウム合金が十
分に接触できる。そして、シリンダライナ８は、この溝
状凹部１８により、凝固収縮する際のアルミニウム合金
に係合し、アルミニウム合金の移動を抑制する。このよ
うにしてシリンダライナ８の外周面８ａとアルミニウム
合金との係合性を十分に高めることができ、シリンダブ
ロック４の残留歪みを小さくすることができ、シリンダ
ブロック４の亀裂やボア部の変形を抑制できる。

【００３０】（ロ）．特に、溝１６の深さＤ１が０．２
〜０．８ｍｍ、溝１６のピッチＰ１が１．０〜５．０ｍ
ｍ、溝状凹部１８の深さＤ２が１０〜５０μｍ、溝状凹
部１８のピッチＰ２が０．２〜１．０ｍｍに設定されて
いるため、シリンダブロック４の残留歪みを一層小さく
することができ、シリンダブロック４の亀裂やボア部の
変形の抑制が顕著である。

【００３１】（ハ）．溝１６を形成するためのバイトを
振動させながら切削することにより、溝１６と同時に溝
状凹部１８を形成している。このため、シリンダブロッ
ク４の生産性を高めることができる。

【００３２】（ニ）．溝１６と溝状凹部１８とを同時に
形成する際に、切削時にバイトに生じる共振振動を利用
している。このため特別に振動装置を用いる必要が無
く、製造コストを抑制できる。

【００３３】［その他の実施の形態］・前記実施の形態のシリンダライナ８の外周面８ａに
は、螺旋状に溝１６を形成したが、これ以外に、図６の
部分展開図に示すごとく形成しても良い。図６（Ａ）で
は、シリンダライナ１０８の周方向にリング状に溝１１
６（第１溝部に相当する）を形成した例を示している。
図６（Ｂ）ではシリンダライナ２０８の軸方向に直線状
に溝２１６（第１溝部に相当する）を形成した例を示し
ている。図６（Ｃ）ではシリンダライナ３０８の軸方向
に角度をつけて斜めに溝３１６（第１溝部に相当する）
を形成した例を示している。図６（Ｄ）ではシリンダラ
イナ４０８の軸方向に角度をつけた溝４１６（第１溝部
に相当する）と、更に逆方向へ角度をつけた溝５１６
（第１溝部に相当する）とをクロスして形成した例を示
している。なお、図６（Ｄ）では判りやすくするため
に、切削の軌跡として溝４１６，５１６を示している。

【００３４】・前記実施の形態では、溝状凹部１８を溝
１６方向に直交するように形成していたが、これ以外
に、図７（Ａ）に示すごとく、溝状凹部６１８（第２溝
部に相当する）を溝６１６（第１溝部に相当する）方向
に斜めに角度を付けて形成しても良い。このような形状
の溝６１６および溝状凹部６１８は、バイトを切削方向
に対して斜めに配置し、バイトを振動させながら切削す
ることにより形成できる。また、図７（Ｂ）に示すごと
く溝状凹部７１８（第２溝部に相当する）を溝７１６
（第１溝部に相当する）方向に形成しても良い。このよ
うな形状の溝７１６および溝状凹部７１８は、歯を波状
にしたバイトにより切削することで形成できる。

【００３５】・更に、図８（Ａ）に示すごとく、丸穴状
凹部８１８を溝８１６内に形成しても良い。このような
丸穴状凹部８１８は、溝８１６内のみにショットピーニ
ング加工などにより穴部を設けることにより形成でき
る。

【００３６】また、図８（Ｂ）に示すごとく、凸部９１
８を溝９１６内に形成しても良い。更に、図９に示すご
とく、溝１０１６方向に長い凸部１０１８を溝１０１６
内に形成しても良い。これ以外に、溝方向に直角にある
いは斜めに角度を付けて長い凸部を溝内に形成しても良
い。

【００３７】また、上述した各種の形状の凹部や凸部が
溝内に混在していても良い。・前記実施の形態では、溝の形状は断面円弧状の例を示
したが、これ以外に断面が三角状、四角形あるいはその
他の形状でも良い。また、溝内に形成する凹部や凸部の
形状も各種の形状が可能である。

【００３８】・前記実施の形態においては、溝１６と溝
状凹部１８とが規則的に形成されている例を示したが、
不規則に形成されていても良い。・前記実施の形態では、シリンダライナ８を鋳ぐるんで
形成したシリンダブロック４の例を示したが、本発明
は、他の用途においても鋳ぐるみ対象部品を溶融金属に
て鋳ぐるむことにより製造される鋳ぐるみ製品に適用で
きる。

【００３９】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、本発明の実施の形態には、次のような形態を含む
ものであることを付記しておく。（１）．鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむこと
により製造された鋳ぐるみ製品であって、鋳ぐるみ対象
部品は、外周面に、鋳ぐるみ時に溶融金属が流れる溝
と、溶融金属の凝固時の歪みを緩和する凹部または凸部
とを設けたことを特徴とする鋳ぐるみ製品。

【００４０】このように設けた溝により、鋳ぐるみ対象
部品の全体に鋳ぐるみ時に湯回りが良くなる。そして、
凹部または凸部により、凝固収縮する溶融金属への鋳ぐ
るみ対象部品の係合が十分となり溶融金属の移動が抑制
される。このようにして鋳ぐるみ製品の残留歪みを小さ
くすることができ、亀裂や永久変形を抑制できる。

【００４１】（２）．請求項１記載の構成において、前
記鋳ぐるみ対象部品の外周面に形成された溝は、深さが
０．２ｍｍ以上で、ピッチが１．０ｍｍ以上に形成され
ていることを特徴とする鋳ぐるみ製品。

【００４２】前記溝は、深さが０．２ｍｍ以上で、ピッ
チが１．０ｍｍ以上に形成されていることが好ましい。
深さが０．２ｍｍ未満では湯回りが不十分となる傾向に
あり、溝内に形成された凹部または凸部に溶融金属の接
触が不十分となる傾向にある。また、ピッチが１．０ｍ
ｍ未満では、十分な深さの溝の形成が困難となる傾向に
ある。したがって、湯回りと製造の容易性から、溝は上
記範囲に形成することが好ましい。

【００４３】（３）．請求項１記載の構成において、前
記鋳ぐるみ対象部品の外周面に形成された溝は、深さが
０．２〜０．８ｍｍで、溝ピッチが１．０〜５．０ｍｍ
に形成されていることを特徴とする鋳ぐるみ製品。

【００４４】前記溝は、深さが０．２〜０．８ｍｍで、
溝ピッチが１．０〜５．０ｍｍに形成されているが好ま
しい。溝の深さが０．８ｍｍを越えると湯回り効果の割
には製造が困難となる傾向にある。したがって溝の深さ
を０．２〜０．８ｍｍの範囲とすることにより、十分な
湯回りと製造容易性とを維持できる。

【００４５】また、溝ピッチが５．０ｍｍを越えると溝
の形成本数が少なくなり、湯回り効果が低下し、凹部ま
たは凸部による溶融金属の移動抑制効果が低下する傾向
にある。したがって、溝ピッチを１．０〜５．０ｍｍの
範囲とすることにより十分な深さで十分な数の溝が形成
できる。

【００４６】このようにして、湯回り、溶融金属の移動
抑制効果および製造容易性をより効果的なものとでき
る。（４）．請求項１、（２）または（３）記載の構成にお
いて、前記溝内に形成された凹部または凸部は、深さま
たは高さが１０μｍ以上で、ピッチが０．２ｍｍ以上に
形成されていることを特徴とする鋳ぐるみ製品。

【００４７】前記凹部または凸部は、深さまたは高さが
１０μｍ以上で、ピッチが０．２ｍｍ以上に形成されて
いることが好ましい。深さまたは高さが１０μｍ未満で
は、係合が不十分となり凝固収縮する溶融金属の移動を
抑制しにくくなる傾向にある。ピッチが０．２ｍｍ未満
では係合に十分な深さの凹部または係合に十分な高さの
凸部の形成が困難となる傾向にある。したがって、溶融
金属の移動抑制効果と製造の容易性から、凹部または凸
部は上記範囲に形成することが好ましい。

【００４８】（５）．請求項１、（２）または（３）記
載の構成において、前記溝内に形成された凹部または凸
部は、深さまたは高さが１０〜５０μｍで、ピッチが
０．２〜１．０ｍｍに形成されていることを特徴とする
鋳ぐるみ製品。

【００４９】凹部または凸部は、深さまたは高さが５０
μｍを越えると溶融金属の移動抑制効果の割には製造が
困難となる傾向にある。したがって凹部または凸部の深
さまたは高さを１０〜５０μｍとすることにより、溶融
金属の移動抑制効果と製造容易性とを維持できる。

【００５０】また、凹部または凸部のピッチが１．０ｍ
ｍを越えると、凹部または凸部の数が少なくなり係合に
よる溶融金属の移動抑制効果が低下する傾向にある。し
たがって、凹部または凸部のピッチを０．２〜１．０ｍ
ｍに形成することにより、凹部または凸部を十分な数と
して、溶融金属の移動抑制効果と製造容易性とを十分な
ものにすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１における４気筒内燃機関の部分断
面図。

【図２】実施の形態１のシリンダライナの外周面の形状
説明図。

【図３】実施の形態１のシリンダライナに形成された溝
内の構成を説明するための断面図。

【図４】実施の形態１の実施例と比較例との効果を比較
して示す説明図。

【図５】実施の形態１の実施例と比較例との効果を棒グ
ラフで比較する説明図。

【図６】他の実施の形態の溝の構成説明図。

【図７】他の実施の形態のシリンダライナの溝内の構成
説明図。

【図８】他の実施の形態のシリンダライナの溝内の構成
説明図。

【図９】他の実施の形態のシリンダライナの溝内の構成
説明図。

【符号の説明】

２…４気筒内燃機関、４…シリンダブロック、４ａ…ア
ッパ部、４ｂ…ロア部、６…シリンダヘッド、８…シリ
ンダライナ、８ａ…外周面、９…ボア、１０…ピスト
ン、１２…ウォータジャケット、１４…隔壁、１６…
溝、１８…溝状凹部、１０８…シリンダライナ、１１６
…溝、２０８…シリンダライナ、２１６…溝、３０８…
シリンダライナ、３１６…溝、４０８…シリンダライ
ナ、４１６，５１６，６１６…溝、６１８…溝状凹部、
７１６…溝、７１８…溝状凹部、８１６…溝、８１８…
丸穴状凹部、９１６…溝、９１８…凸部、１０１６…
溝、１０１８…凸部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者河井宏愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内Ｆターム(参考） 3G024 AA21 AA26 FA04 GA02 HA02 HA07 3J044 AA01 AA20 BA04 BC12 BC15 DA09 EA01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむ
ことにより製造された鋳ぐるみ製品であって、前記鋳ぐるみ対象部品は、鋳ぐるまれる外周面に形成さ
れた溝と、該溝内に形成された凹部または凸部とを設け
たことを特徴とする鋳ぐるみ製品。
【請求項２】請求項１記載の構成において、前記鋳ぐる
み対象部品の外周面の溝はバイト加工にて形成されたも
のであり、該溝内に形成された凹部または凸部はバイト
加工時にバイトを振動させることにより形成されたもの
であることを特徴とする鋳ぐるみ製品。
【請求項３】請求項１または２記載の構成において、鋳
ぐるみ対象部品はシリンダライナであり、鋳ぐるみ製品
はシリンダブロックであることを特徴とする鋳ぐるみ製
品。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか記載の構成におい
て、溶融金属は軽金属材料であることを特徴とする鋳ぐ
るみ製品。
【請求項５】金属部品を鋳込んだ鋳ぐるみ製品であっ
て、金属部品の外周面に、鋳ぐるみ製品の材料たる溶融
金属が流れる第１溝部と、該溶融金属の凝固収縮時の歪
み発生を防ぐ第２溝部とを設けたことを特徴とする鋳ぐ
るみ製品。