JP2002083451A - 光ディスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 記録時、再生時又は記録再生時の偏心を防止
することができ、ディスク基板上の光透過性シートの異
物混入に起因する歪みを防止することができる光ディス
クの製造方法を提供する。 【解決手段】 光ディスク１０は、ディスク基板１１の
周辺部上に光透過性接着剤層１３を介在させて光透過性
シート１４を貼り合わせることにより製造されている。
光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈの近傍
に予め切欠き部１４Ａ又は微細孔を配設し、ディスク基
板１１と光透過性シート１４との間の空気並びに塵等の
異物を抜きながら、ディスク基板１１上に光透過性シー
ト１４を貼り合わせる。また、貼り合わせに使用するガ
イドスリーブ自体にスリットを配設し、このスリットを
通して空気並びに塵等の異物が抜かれる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光ディスクの製造
方法に関し、特に高記録密度化に好適な光ディスクの製
造方法に関する。さらに、本発明は、ディスク基板のレ
ーザ光照射面側を薄型化して高記録密度化を実現するこ
とができる光ディスクの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】コンパクトディスク（ＣＤ）、デジタル
多用途ディスク（ＤＶＤ）等の光信号により情報の記
録、再生を行う光ディスクにおいては、高記録密度化、
大容量化及び小型化を目的とした開発が進められてい
る。

【０００３】光ディスクにおいては、記録、再生時の光
信号であるレーザ光の波長を短くすることや、光学ピッ
クアップのレーザ光を照射するための対物レンズの開口
数を大きくすることにより、レーザ光のスポット径を小
さくすることができるので、高記録密度化を実現するこ
とができる。対物レンズの開口数を大きくした場合、再
生光が照射され、この再生光が通過する光ディスクの入
射面側のディスク基板の厚みを薄くする必要がある。こ
れは、光学ピックアップの光軸に対してディスク基板の
信号面が垂直からずれる角度（チルト角）の許容量が小
さくなり、収差や複屈折の影響を受けにくくするためで
ある。従って、ディスク基板の厚さを薄くして、再生光
のチルト角を可能な限り小さくすることが、光ディスク
の高記録密度化の実現には必要である。

【０００４】例えば、ＣＤのディスク基板の厚さは約
１．２ｍｍである。これに対して、ＣＤの記録容量の６
倍〜８倍の大記憶容量を備えたＤＶＤにおいては、ディ
スク基板の厚さは約０．６ｍｍである。

【０００５】最近では、ＣＤやＤＶＤの光ディスクのサ
イズと同等のサイズを有し、ディスク基板の片面に１５
ＧＢ以上の情報を記録可能な光ディスクの開発が進めら
れている。このような高記録密度を有する光ディスクに
おいては、例えば、１５ＧＢの記録容量の場合にディス
ク基板の厚さは約０．３ｍｍまで薄くなり、又２０ＧＢ
の記録容量の場合にはディスク基板の厚さは約０．１ｍ
ｍと非常に薄くなる。

【０００６】このような高記録密度の光ディスクを従来
の射出成型法により製作するにはディスク基板自体が薄
く困難であるために、以下の２つの光ディスクの製造方
法が提案されている。

【０００７】（１）光ディスクの第１の製造方法は、ま
ず従来技術と同様の射出成型等により情報信号が記録さ
れたディスク基板を作製し、情報信号面上にアルミニウ
ム等の金属反射膜を成膜し、この金属反射膜上にディス
ク基板と同等のサイズの光透過性シートを貼り合わせて
光ディスクを製造する方法である。光透過性シートの貼
り合わせには、金属反射膜上に光透過性接着剤を滴下塗
布し、ディスク基板を回転させて光透過性接着剤を延伸
させ、この後に光透過性接着剤を硬化させる、スピン貼
り合わせ法等を使用することができる。この光ディスク
の再生光の入射面は光透過性シート側である。

【０００８】（２）光ディスクの第２の製造方法は、光
透過性シートの片面にフォトポリマー成型法（いわゆる
２Ｐ成型法）により情報信号を記録し、この光透過性シ
ートの情報信号面上にアルミニウム等の金属反射膜を成
膜し、光透過性シートと同等のサイズに加工されたディ
スク基板に情報信号面を内側にして光透過性シートを貼
り合わせて光ディスクを製造する方法である。光透過性
シートの貼り合わせには、上記第１の製造方法と同様
に、スピン貼り合せ法等を実用的に使用することができ
る。また、この場合も光ディスクの再生光の入射面は光
透過性シート側である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記第
１の製造方法により製作した光ディスクにおいては、デ
ィスク基板と光透過性シートとの間に微細な異物が多数
混入し、光透過性シートを局部的に歪ませてしまうた
め、このような局部的な部分で信号特性が悪くなり、最
悪の場合には記録情報を再生することができないという
不具合が生じた。

【００１０】また、フォトポリマー法を使用し、光透過
性シートに情報信号を記録する、上記第２の製造方法に
より製作した光ディスクにおいても同様に、ディスク基
板と光透過性シートとの間に異物が混入し、同様の不具
合が生じた。

【００１１】このような不具合を備える光ディスクは不
良品として取り扱われるので、光ディスクの製造上の歩
留まりが低下してしまう。

【００１２】本発明者は上記不具合の原因究明を行った
結果、光ディスクの製造過程に問題があり、ディスク基
板上に貼り合わせられる光透過性シートと、貼り合わせ
に際してこの光透過性シートをディスク基板上にガイド
するガイドスリーブとの擦れにより発生した塵及び光透
過性シートの内周部表面に付着された塵が異物となって
光透過性シートの貼り合せ時に情報信号面側に移動し、
この異物がディスク基板と光透過性シートとの間に挟ま
れることが判明した。光透過性接着剤層の厚さよりも大
きい異物の存在が確認されており、このような異物によ
り光透過性シートを歪ませていた。

【００１３】図１２は、光ディスクの第１の製造方法を
具体的に説明するためのスピン貼り合せ工程における光
ディスク並びにターンテーブル（スピン貼り合わせ装置
の一部）の断面構造を示している。光ディスク１１０
は、中心部にスピンドル穴１１１Ｈを有し、表面上に情
報信号面１１１Ｓを有するディスク基板１１１と、情報
信号面１１１Ｓ上に成膜された金属反射面１１２と、こ
の金属反射面１１２上に塗布された光透過性接着剤１１
３を引き伸ばした後に硬化させた光透過性接着剤層（図
示していない。）と、金属反射面１１２上に光透過性接
着剤層を介在して貼り合わせられた光透過性シート１１
４とを備えて構成されている。ターンテーブル１００は
図示しない電動モータに連結され、このターンテーブル
１００の回転中心には一体的に形成されたセンターピン
１０１が配設されている。

【００１４】この光ディスク１１０の具体的な第１の製
造方法は以下の通りである。

【００１５】（１）まず最初に、ディスク基板１１１の
情報信号面１１１Ｓ上にアルミニウム膜等の金属膜を成
膜し、金属反射面１１２を形成する。

【００１６】（２）金属反射面１１２を上向きにした状
態において、センターピン１０１にディスク基板１１１
のスピンドル穴１１１Ｈをはめ込み、ターンテーブル１
００上にディスク基板１１１を載置し保持する。図示し
ないが、ターンテーブル１００には真空排気装置が連結
されており、ディスク基板１１１はターンテーブル１０
０上に吸着されるようになっている。

【００１７】（３）センターピン１０１にガイドスリー
ブ１０２をはめ込み、このガイドスリーブ１０２をディ
スク基板１１１上に載せる。

【００１８】（４）引き続き、ディスク基板１１１上に
おいて、金属反射面１１２上に紫外線硬化型接着剤等の
光透過性接着剤１１３を滴下塗布し、この後にガイドス
リーブ１０２によりガイドされ、金属反射面１１２上に
光透過性接着剤１１３を介在させて光透過性シート１１
４を載せる。光透過性シート１１４の中央部には、ディ
スク基板１１１のスピンドル穴１１１Ｈの内径寸法より
も大きく、ガイドスリーブ１０２の外径寸法と同等の内
径寸法を有するガイドスリーブ用穴１１４Ｈが配設され
ている。ガイドスリーブ１０２の外径寸法とガイドスリ
ーブ用穴１１４Ｈの内径寸法との間の隙間は小さいの
で、光透過性シート１１４は自重では下がらない。従っ
て、上方から下方に向かって光透過性シート１１４の内
周部（ガイドスリーブ用穴１１４Ｈの近傍）を強制的に
押し下げる。この時、ガイドスリーブ１０２とガイドス
リーブ用穴１１４Ｈとが擦れ、発塵する。

【００１９】また、光透過性シート１１４は、ガイドス
リーブ用穴１１４Ｈの加工後に、一時的に、複数枚の光
透過性シート１１４を保管するシートテーブル上に置か
れている。このシートテーブルの外径寸法は、ディスク
基板１１１の情報信号面１１１Ｓの最内周径よりも小さ
く、例えば３８ｍｍに設定されており、シートテーブル
と光透過性シート１１４との接触により光透過性シート
１１４に傷が発生しても、この傷が情報信号面１１１Ｓ
上には存在しないようになっている。ところが、シート
テーブルと光透過性シート１１４との擦れ合いによる静
電気の発生等により、光透過性シート１１４、特にその
内周部のガイドスリーブ用穴１１４Ｈの近傍に塵が付着
されている事実が確認された。

【００２０】また、ディスク基板１１１に光透過性シー
ト１１４を貼り合わせるために光透過性シート１１４を
強制的に押し下げて行くと、予め滴下塗布された光透過
性接着剤１１３に光透過性シート１１４が接触し、さら
に押し下げて行くと、ディスク基板１１１、ガイドスリ
ーブ１０２、光透過性シート１１４及び光透過性接着剤
１１３で周囲を囲まれた領域（図１２中、符号Ａで示
す。）内に空気が貯まってしまう。この空気は、ガイド
スリーブ１０２の外径寸法と光透過性シート１１４のガ
イドスリーブ用穴１１４Ｈの内径寸法との間の隙間が小
さいので、逃げ場を失い、圧縮される。圧縮された空気
は、最終的には、光透過性接着剤１１３と光透過性シー
ト１１４との間の接触面積が小さく接着力が小さい箇所
に移動する。擦れにより発生した塵や光透過性シート１
１４の内周部に付着した塵等の異物は、空気の移動とと
もに、情報信号面１１１Ｓ上に移動してしまう。

【００２１】（５）光透過性シート１１４の強制的な押
し下げにより適度に光透過性接着剤１１３が延伸された
後、スピン貼り合わせ法に従い、ターンテーブル１００
を回転させ、余分な光透過性接着剤１１３を振り切り、
均一な厚みの光透過性接着剤層を形成する。なお、この
ようなスピン貼り合わせ法において使用される光透過性
接着剤１１３には、ターンテーブル１００の回転が中速
回転でも均一な厚みを有するように、低粘度の光透過性
接着剤を使用することが好ましい。

【００２２】また、２０ＧＢ程度の高記録密度の光ディ
スク１１０において、光透過性接着剤１１３の厚さと光
透過性シート１１４の厚さとの和である入射面層の厚み
斑は６μｍ以下であることが望まれている。

【００２３】このような厚み斑の小さい入射面層を得る
には、光透過性接着剤１１３に低粘度の紫外線硬化型接
着剤を使用することが適している。一方、低粘度の紫外
線硬化型接着剤は、ターンテーブル１００の回転初期の
低速回転においても厚みを薄くすることができる。とこ
ろが、ディスク基板１１１の情報信号面１１１Ｓ上に移
動した異物が、ターンテーブル１００の回転に伴う遠心
力によりディスク基板１１１の外に飛ばされるよりも先
に光透過性接着剤１１３の厚みが異物よりも薄くなり、
ディスク基板１１１と光透過性シート１１４との間に閉
じ込められてしまう。この結果、上記異物混入による光
透過性シート１１４の局部的な歪みが生じる。なお、低
粘度の紫外線硬化型接着剤を引き伸ばして最終的に形成
される光透過性接着剤層の厚みは例えば約５μｍである
ことが望ましい。

【００２４】ここで、光透過性シート１１４の貼り合わ
せにおいて、ガイドスリーブ１０２が使用される理由
は、以下の通りである。すなわち、光透過性シート１１
４は機械的な打抜き加工により製作されているが、打抜
き加工に特有の「ばり」が光透過性シート１１４の外径
部及びガイドスリーブ用穴１１４Ｈの内径部に生成され
てしまう。ディスク基板１１１のスピンドル穴１１１Ｈ
の内径寸法と光透過性シート１１４のガイドスリーブ用
穴１１４Ｈの内径寸法とがほぼ同一寸法に設定されてい
る場合、光ディスク１１０の記録再生装置のスピンドル
（ドライブ側センターピン）に、ばりが当たり、このば
りにより光ディスク１１０の偏心を大きくしてしまう。
ガイドスリーブ１０２は、このような、ばりを潰す目的
により使用されている。さらに、ガイドスリーブ１０２
は、たとえ、ばりが存在してもスピンドルに当たらない
ように、ディスク基板１１１のスピンドル穴１１１Ｈの
内径寸法よりも光透過性シート１１４のガイドスリーブ
用穴１１４Ｈの内径寸法を大きくした状態において、デ
ィスク基板１１１の中心と光透過性シート１１４の中心
とを一致させて貼り合わせる目的で使用されている。

【００２５】また、ガイドスリーブ１０２の外径寸法と
光透過性シート１１４のガイドスリーブ用穴１１４Ｈの
内径寸法との間の隙間を小さくしている理由は、以下の
通りである。すなわち、光ディスク１１０の第２の製造
方法においては、フォトポリマー成型法により光透過性
シート１１４自体に情報信号面が形成されており（図１
２には図示していない。）、この光透過性シート１１４
をディスク基板１１１に貼り合わせる際の偏心をできる
限り小さくするためである。

【００２６】（６）そして、延伸された光透過性接着剤
層を紫外線照射により硬化し、ディスク基板１１１（正
確には金属反射面１１２）と光透過性シート１１４とを
貼り合わせる（接着する）ことにより、光ディスク１１
０の製作が終了する。

【００２７】本発明は上記課題を解決するためになされ
たものである。従って、本発明の目的は、記録時、再生
時又は記録再生時の偏心を防止することができ、ディス
ク基板上の光透過性シートの異物混入に起因する局部的
な歪みを防止することができる光ディスクの製造方法を
提供することである。

【００２８】さらに、本発明の目的は、上記目的を達成
しつつ、製造上の歩留まりを向上することができる光デ
ィスクの製造方法を提供することである。

【００２９】さらに、本発明の目的は、上記目的を達成
しつつ、安価に製造することができ、かつ量産に適した
光ディスクの製造方法を提供することである。

【００３０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の第１の特徴は、中央部にスピンドル穴を有
するディスク基板を形成する工程と、ディスク基板の周
辺部上に光透過性接着剤を形成する工程と、中央部にガ
イドスリーブ用穴を有する光透過性シートをディスク基
板の周辺部上に光透過性接着剤を介在させて貼り付ける
工程と、ガイドスリーブ用穴側において、ディスク基
板、光透過性シート、光透過性接着剤のそれぞれで囲ま
れた領域の空気を抜く工程とを少なくとも備えた光ディ
スクの製造方法としたことである。

【００３１】ここで、光ディスクの情報信号面は、ディ
スク基板の周辺部、光透過性シートの周辺部のいずれに
配設されていてもよい。ディスク基板の「スピンドル
穴」とは、光ディスクの製造過程においてターンテーブ
ルのセンターピンにはめ込まれる貫通穴であり、光ディ
スクの記録、再生時において記録再生装置のスピンドル
にはめ込まれる貫通穴という意味で使用される。「光透
過性シートのガイドスリーブ用穴」とは、光ディスクの
製造過程において、ターンテーブルのセンターピンに取
り付けられたガイドスリーブにはめ込まれる貫通穴とい
う意味で使用される。従って、この「ガイドスリーブ用
穴」の内径寸法は「スピンドル穴」の内径寸法よりも大
きく設定されていることが好ましい。

【００３２】「空気を抜く工程」は、ディスク基板の周
辺部上への光透過性シートの貼り合わせが終了すると同
時に、又は貼り合わせが終了する前に行われる。「空気
を抜く」とは、ディスク基板と光透過性シートとの間の
空気を抜くこと、この空気を抜くと同時に塵等の異物を
排出することのいずれもが少なくとも含まれる意味で使
用される。さらに、「空気を抜く」とは、少なくとも光
透過性シートのガイドスリーブ用穴の近傍の空気を抜く
こと、詳細には少なくともディスク基板、光透過性シー
ト、光透過性接着剤、ガイドスリーブのそれぞれで周囲
を囲まれた領域内の空気を抜くことを意味する。

【００３３】このような本発明の第１の特徴に係る光デ
ィスクの製造方法においては、ディスク基板と光透過性
シートとの貼り合わせの際に、双方の間に存在する空気
とともに塵等の異物を抜くようにしたので、異物の混入
に起因する局部的な光透過性シートの歪みを防止するこ
とができる。さらに、光透過性シートにはガイドスリー
ブ用穴を備えているので、例えば前述のようなばりの存
在に起因する偏心をなくした光ディスクを製造すること
ができる。さらに、光透過性シートの局部的な歪みを防
止することができる結果、光ディスクの不良品発生率を
減少することができ、製造上の歩留りを向上することが
できる。さらに、光透過性シートの局部的な歪みを防止
することができるので、光ディスクの光信号入射面側の
厚みを薄くすることができ、高記録密度を実現すること
ができる光ディスクを製造することができる。さらに、
ディスク基板と光透過性シートとの間の空気を抜く簡易
な工程により上記効果を得ることができるので、光ディ
スクの生産コストを安価にすることができ、又光ディス
クを容易に量産することができる。

【００３４】本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特
徴に係る光ディスクの製造方法において、ガイドスリー
ブ用穴の周縁に切欠き部を有する光透過性シートを形成
する工程をさらに備え、空気を抜く工程が、空気を光透
過性シートの切欠き部を通して抜く工程である光ディス
クの製造方法としたことである。ここで、「切欠き部」
とは、ディスク基板と光透過性シートとの間の空気及び
塵等の異物を抜くことができる凹部という意味で使用さ
れる。この「切欠き部」には、Ｕ字形状、Ｖ字形状、半
円形状等の凹部が少なくとも含まれる。「ガイドスリー
ブ用穴の周縁」とは、光透過性シートのガイドスリーブ
用穴の内径に沿った部分という意味で使用される。「切
欠き部」は、このガイドスリーブ用穴の周縁に沿って１
個又は複数個配設されることが好ましく、効率良く空気
や異物を抜くために複数個均等な位置に配設されること
が好ましい。「切欠き部」は、このガイドスリーブ用穴
と同時に機械的打抜き加工で形成されることが、生産性
向上の点で好ましい。

【００３５】このような本発明の第２の特徴に係る光デ
ィスクの製造方法においては、本発明の第１の特徴に係
る光ディスクの製造方法により得られる効果に加えて、
ディスク基板と光透過性シートとの貼り合わせの際に、
切欠き部を通して双方の間に存在する空気とともに塵等
の異物を抜くようにしたので、異物の混入に起因する局
部的な光透過性シートの歪みを防止することができる。

【００３６】本発明の第３の特徴は、本発明の第１の特
徴に係る光ディスクの製造方法において、ガイドスリー
ブ用穴の近傍に微細孔を有する光透過性シートを形成す
る工程をさらに備え、空気を抜く工程が、空気を光透過
性シートの微細孔を通して抜く工程である光ディスクの
製造方法としたことである。ここで、「微細孔」とは、
ディスク基板と光透過性シートとの間の空気及び塵等の
異物を抜くことができる微細な開口径を有する貫通孔と
いう意味で使用される。この「微細孔」には、円形状、
楕円形状、矩形形状、多角形形状等の開口形状（平面形
状）を有する微細孔が少なくとも含まれる。「ガイドス
リーブ用穴の近傍」とは、光透過性シートのガイドスリ
ーブ用穴と情報信号面との間という意味で使用される。
一般的に、この領域に光ディスクのクランピングエリア
として使用されている。「微細孔」は、このガイドスリ
ーブ用穴の近傍において、ガイドスリーブ用穴の周縁に
沿って１個又は複数個配設されることが好ましく、効率
良く空気や異物を抜くために複数個均等な位置に配設さ
れることが好ましい。「微細孔」は、このガイドスリー
ブ用穴と同時に機械的打抜き加工で形成されることが、
生産性向上の点で好ましい。

【００３７】このような本発明の第３の特徴に係る光デ
ィスクの製造方法においては、本発明の第１の特徴に係
る光ディスクの製造方法により得られる効果に加えて、
ディスク基板と光透過性シートとの貼り合わせの際に、
微細孔を通して双方の間に存在する空気とともに塵等の
異物を抜くようにしたので、異物の混入に起因する局部
的な光透過性シートの歪みを防止することができる。

【００３８】本発明の第４の特徴は、本発明の第１の特
徴に係る光ディスクの製造方法において、光透過性シー
トのガイドスリーブ用穴がはめ込まれ、円周面にスリッ
トを配設したガイドスリーブを使用し、空気を抜く工程
が、空気をスリットを通して抜く工程である光ディスク
の製造方法としたことである。ここで、「ガイドスリー
ブ」の基本的な定義は本発明の第１の特徴に係る光ディ
スクの製造方法の「ガイドスリーブ」と同様である。
「スリット」とは、ディスク基板と光透過性シートとの
間の空気及び塵等の異物を抜くことができる、ガイドス
リーブの軸方向に沿って配設されたスリットという意味
で使用される。この「スリット」には、ガイドスリーブ
の外周面から内周面に抜ける貫通したスリット、ガイド
スリーブの外周面から空気等を抜くことができる適度な
深さで掘り下げられた溝状のスリット等が少なくとも含
まれる。「スリット」は、ガイドスリーブの外周面に１
個又は複数個配設されることが好ましく、効率良く空気
や異物を抜くために複数個均等な位置に配設されること
が好ましい。

【００３９】このような本発明の第４の特徴に係る光デ
ィスクの製造方法においては、本発明の第１の特徴に係
る光ディスクの製造方法により得られる効果に加えて、
ディスク基板と光透過性シートとの貼り合わせの際に、
ガイドスリーブのスリットを通して双方の間に存在する
空気とともに塵等の異物を抜くようにしたので、異物の
混入に起因する局部的な光透過性シートの歪みを防止す
ることができる。さらに、ガイドスリーブ自体に空気等
を抜くためのスリットを配設し、光透過性シートには
「切欠き部」、「微細孔」等を配設しないようにしたの
で、光透過性シートの加工箇所（打ち抜き箇所）を減少
することができ、塵等の異物の発生を減少することがで
きるので、より一層、異物の混入に起因する局部的な光
透過性シートの歪みを防止することができる。

【００４０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態に係る
光ディスクの製造方法について、再生専用型（リードオ
ンリーメモリ型：ＲＯＭ型）光ディスクに本発明を適用
した場合を、図面を参照して説明する。

【００４１】光ディスクの基本的な構造：本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０は、図１に示すように、中
央部にスピンドル穴１１Ｈを有するディスク基板１１
と、ディスク基板１１の周辺部上の光透過性接着剤層１
３と、中央部にガイドスリーブ用穴１４Ｈを有しディス
ク基板１１の周辺部上に光透過性接着剤層１３を介在さ
せて貼り付けられた光透過性シート１４とを少なくとも
備えて構成されている。ディスク基板１１の周辺部上面
（図１中、上側表面）には情報信号面１１Ｓが配設され
ており、この情報信号面１１Ｓ上には金属反射面１２が
配設されている。詳細には、光透過性接着剤層１３は、
この金属反射面１２と光透過性シート１４との間に配設
されており、双方を機械的に接着するようになってい
る。

【００４２】本発明の実施の形態において、光ディスク
１０は、再生専用型光ディスクである。

【００４３】そして、本発明の実施の形態に係る光ディ
スク１０は、ディスク基板１１の周辺部上、詳細には情
報信号面１１Ｓが形成された領域に光透過性接着剤層１
３を介在させて光透過性シート１４を貼り合わせる際
に、空気並びに塵等の異物を抜きながら製造されるよう
になっている。なお、図１に示す光ディスク１０の光透
過性シート１４には、後述する第１の製造方法、第４の
製造方法、第７の製造方法のそれぞれにおいて使用され
る切欠き部１４Ａが配設されている。

【００４４】光ディスクの製造装置の基本的な構成：本
発明の光ディスク１０において、上記ディスク基板１１
と光透過性シート１４との貼り合わせには、図２に示す
光ディスク製造装置（スピン貼り合わせ装置）１を使用
することができる。この光ディスク製造装置１は、光デ
ィスク１０のディスク基板１１を載置し保持するターン
テーブル２と、ターンテーブル２の底面の中央部に連結
された回転駆動源（電動モータ）４と、この回転駆動源
４の回転制御を行う制御回路５とを少なくとも備えて構
築されている。なお、図示していないが、光ディスク製
造装置１には、ターンテーブル２にディスク基板１１を
吸着保持するための真空排気装置（真空排気ポンプ）が
さらに配設されている。

【００４５】ターンテーブル２の上面中央部にはセンタ
ーピン２Ｐが配設されており、このセンターピン２Ｐに
はディスク基板１１のスピンドル穴１１Ｈがはめ込まれ
るようになっている。なお、スピンドル穴１１Ｈは図示
しない情報再生装置（ドライブ装置、記録の場合は情報
記録装置、記録再生の場合は情報記録再生装置）のスピ
ンドルにはめ込まれるようになっている。はめ合い許容
寸法差の範囲内において、スピンドル穴１１Ｈの内径寸
法と、センターピン２Ｐ（又はドライブ装置のスピンド
ル）の外径寸法とはほぼ同等の寸法に設定されている。

【００４６】ガイドスリーブ３は、光透過性シート１４
のガイドスリーブ用穴１４Ｈの周縁に機械的な打抜き加
工の際に発生するばりによる光ディスク１０の偏心を防
止する目的、ばりそのものを取り除く目的等により使用
されている。ガイドスリーブ３の内径寸法は、はめ合い
許容寸法差の範囲内において、センターピン２Ｐの外径
寸法とほぼ同等の寸法に設定されている。ガイドスリー
ブ３の外径寸法は、光透過性シート１４のガイドスリー
ブ用穴１４Ｈとほぼ同等の寸法、すなわちセンターピン
２Ｐの外径寸法とほぼ同等の寸法で、かつディスク基板
１１の情報信号面１１Ｈに達しない範囲の寸法において
形成されている。

【００４７】光ディスクの製造方法：次に、上記光ディ
スク１０の具体的な第１の製造方法乃至第９の製造方法
を説明する。

【００４８】［光ディスクの第１の製造方法：切欠き
部］本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の第１の
製造方法を図１乃至図８を使用して説明する。この光デ
ィスク１０の第１の製造方法は、光透過性シート１４に
配設した切欠き部（１４Ａ）を通して空気及び塵等の異
物を抜きながら、ディスク基板１１に光透過性シート１
４を貼り合わせる方法である。

【００４９】（１）まず、最初に、図３に示すように、
中央部にスピンドル穴１１Ｈを有し、周辺部上に情報信
号面１１Ｓを有するディスク基板１１を形成する。この
ディスク基板１１は、シリンダ温度３８０℃において溶
融した光ディスクグレードのポリカーボネート樹脂を情
報信号の母型であるスタンパーが付いた金型（金型設定
温度１１５℃）内に充填し、冷却によりポリカーボネー
ト樹脂を硬化させることにより形成することができる。
本発明の実施の形態に係る光ディスク１０において、デ
ィスク基板１１の外径寸法は１２０ｍｍ、スピンドル穴
１１Ｈの内径寸法は１５ｍｍ、厚さは１．１ｍｍに設定
されている。つまり、本発明の実施の形態に係る製造方
法は、１５ＧＢ以上の高記録密度を有する光ディスク１
０の製造方法である。

【００５０】（２）図４に示すように、ディスク基板１
１の情報信号面１１Ｓ上に金属反射面１２を形成する。
金属反射面１２は、例えばスパッタリング法により、６
０ｎｍの膜厚のアルミニウム膜を成膜することにより形
成することができる。

【００５１】（３）光ディスク製造装置１（詳細な構造
は図２参照。）において、ターンテーブル２上にディス
ク基板１１を情報信号面１１Ｓを上側にして載置し保持
する。この時、ディスク基板１１のスピンドル穴１１Ｈ
はターンテーブル２のセンターピン２Ｐにはめ込まれ、
図示しない真空排気装置によりディスク基板１１の底面
がターンテーブル２の表面上に吸着され固定される。引
き続き、ターンテーブル２のセンターピン２Ｐにガイド
スリーブ３がはめ込まれる。

【００５２】（４）光ディスク製造装置１において、制
御回路５からの制御信号により回転駆動源４を回転駆動
させることによりターンテーブル２を低速回転において
回転させる。ターンテーブル２は例えば６０ｒｐｍにお
いて回転させる。図５に示すように、ターンテーブル２
により回転を与えられたディスク基板１１の周辺部上の
金属反射面１２上に光透過性接着剤１３Ａをノズル１３
Ｎから滴下塗布する。光透過性接着剤１３Ａには、紫外
線硬化型接着剤、具体的には長瀬チバ社製、商品名Ｔ６
９５／ＵＲ７２２の紫外線硬化型接着剤を実用的に使用
することができ、この紫外線硬化型接着剤は８５ｍＰａ
・ｓの粘度を有する。金属反射面１２上に光透過性接着
剤１３Ａが適当量行き渡った段階において、光透過性接
着剤１３Ａの供給を停止し、さらにターンテーブル２の
回転を停止させる。

【００５３】（５）ここで、図９に示すように、中央部
にガイドスリーブ用穴１４Ｈを有する光透過性シート１
４を準備する。この光透過性シート１４には、シート状
のポリカーボネート樹脂を機械的な打抜き加工により形
成したものを実用的に使用することができ、例えば光透
過性シート１４の外径寸法は１２０ｍｍ、ガイドスリー
ブ用穴１４Ｈの内径寸法は１９ｍｍ、厚さは０．１ｍｍ
に設定されている。

【００５４】さらに、光透過性シート１４においては、
ガイドスリーブ用穴１４Ｈの周縁に沿って均等な位置に
（約１２０度の角度毎に）３個の切欠き部１４Ａが配設
されている。切欠き部１４Ａは、ディスク基板１１と光
透過性シート１４との間、特に少なくともディスク基板
１１のスピンドル穴１１Ｈ側のクランピングエリアと光
透過性シート１４との間の空気及び塵等の異物を抜くこ
とができる凹部である。本発明の実施の形態において、
切欠き部１４Ａの個数は３個、平面形状はＶ字形状によ
り形成されているが、本発明は、この個数並びに平面形
状に限定されるものではなく、切欠き部１４Ａの個数を
１個、２個又は４個以上に設定することができ、平面形
状をＵ字形状、半円形状等にすることができる。なお、
切欠き部１４Ａは光透過性シート１４の外径並びにガイ
ドスリーブ用穴１４Ｈの加工と同一の機械的な打抜き加
工により形成されており、製造工程数を削減することが
できるようになっている。

【００５５】（６）図６に示すように、ガイドスリーブ
３と光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈと
をはめ込み、光透過性シート１４を上方から下方に向か
って押し込み、ディスク基板１１の周辺部上に光透過性
シート１４を重ね合わせ、この光透過性シート１４の重
ね合わせにより光透過性接着剤１３Ａを延伸させること
ができる。この時、光透過性シート１４はガイドスリー
ブ用穴１４Ａの近傍において押し込み力Ｆを作用させる
ことにより押し込まれ、この押し込みにより、ディスク
基板１１、光透過性シート１４、光透過性接着剤１３Ａ
及びガイドスリーブ３により囲まれ逃げ場を失った空気
ａｉｒが光透過性シート１４の切欠き部１４Ａを通して
外部に抜かれる。そして、光透過性シート１４の内側に
付着していた塵、光透過性シート１４とガイドスリーブ
３との擦れにより発生した塵等の異物を、空気ａｉｒと
ともに抜くことができる。

【００５６】（７）図７に示すように、光ディスク製造
装置１において、制御回路５からの制御信号により回転
駆動源４を回転駆動させることによりターンテーブル２
を高速回転において回転させる。ターンテーブル２は例
えば３０００ｒｐｍにおいて回転させ、光透過性接着剤
１３Ａの余分な光透過性接着剤１３Ｂをディスク基板１
１の円周外に振り切り、同時にディスク基板１１と光透
過性シート１４との間の気泡を取り除く。

【００５７】（８）ターンテーブル２の回転を停止さ
せ、ターンテーブル２上のディスク基板１１及び光透過
性接着剤１３Ａを介在させて一体的に形成された光透過
性シート１４を、紫外線照射装置６（図８参照。）のタ
ーンテーブル２’に搬送する。そして、図８に示すよう
に、紫外線照射装置６において、ターンテーブル２’を
低速回転させながら光透過性接着剤１３Ａに紫外線ＵＶ
を照射することにより、光透過性接着剤１３Ａを硬化さ
せて光透過性接着剤層１３を生成し、ディスク基板１１
上に光透過性接着剤層１３を介在して光透過性シート１
４を貼り合わせた光ディスク１０を完成させることがで
きる。

【００５８】（９）そして、ターンテーブル２’上から
ガイドスリーブ３を取り外し、引き続き、光ディスク１
０を取り外すことにより、本発明の実施の形態に係る光
ディスク１０の第１の製造方法が終了する。

【００５９】ここで、本発明の実施の形態に係る光ディ
スク１０のように切欠き部１４Ａが存在しない、前述の
図１２に示す光ディスク１１０において、光透過性シー
ト１１４のガイドスリーブ用穴１１４Ｈの内径寸法と、
貼り合わせで使用されたガイドスリーブ１０２の外径寸
法との差を、それぞれ１０μｍ、３０μｍ、５０μｍ、
７０μｍとし、光透過性シート１１４の貼り合わせ後の
異物混入による局部的な歪みを調べた。光透過性シート
１１４の局部的な歪みは、３０μｍ、５０μｍ及び７０
μｍの寸法差が比較的大きい範囲において皆無であっ
た。しかしながら、１０μｍの寸法差が小さい範囲にお
いては、３０個の局部的な歪みが観測された。

【００６０】ところが、上記本発明の実施の形態に係る
第１の製造方法により製造した光ディスク１０において
は、光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈに
沿って切欠き部１４Ａを備えたので、光透過性シート１
４のガイドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸法と、光ディス
ク製造装置１の貼り合わせで使用されたガイドスリーブ
３の外径寸法との差を１０μｍとしても、光透過性シー
ト１４の貼り合わせ後の異物混入による局部的な歪みを
生じることがなかった。勿論、３０μｍ、５０μｍ及び
７０μｍの寸法差が比較的大きい範囲において、光透過
性シート１４の局部的な歪みを生じることはなかった。

【００６１】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第１の製造方法においては、ディスク基板
１１と光透過性シート１４との貼り合わせの際に、双方
の間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くようにし
たので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シート
１４の歪みを防止することができる。さらに、光透過性
シート１４にはガイドスリーブ用穴１４Ｈを備えている
ので、例えば従来技術で説明したような、ばりの存在に
起因する偏心をなくした光ディスク１０を製造すること
ができる。

【００６２】さらに、光透過性シート１４の局部的な歪
みを防止することができる結果、光ディスク１０の不良
品発生率を減少することができ、製造上の歩留りを向上
することができる。さらに、光透過性シート１４の局部
的な歪みを防止することができるので、光ディスク１０
の光信号入射面側（光透過性シート１４が貼り合わせら
れる側）の厚みを薄くすることができ、高記録密度を実
現することができる光ディスク１０を製造することがで
きる。さらに、ディスク基板１１と光透過性シート１４
との間の空気を抜く簡易な工程により上記効果を得るこ
とができるので、光ディスク１０の生産コストを安価に
することができ、又光ディスク１０を容易に量産するこ
とができる。

【００６３】そして、本発明の実施の形態に係る光ディ
スク１０の第１の製造方法においては、ディスク基板１
１と光透過性シート１４との貼り合わせの際に、切欠き
部１４Ａを通して双方の間に存在する空気とともに塵等
の異物を抜くようにしたので、異物の混入に起因する局
部的な光透過性シート１４の歪みを防止することができ
る。

【００６４】［光ディスクの第２の製造方法：微細孔］
本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の第２の製造
方法は、光透過性シート１４に配設した微細孔（１４
Ｂ）を通して空気及び塵等の異物を抜きながら、ディス
ク基板１１に光透過性シート１４を貼り合わせる方法で
ある。

【００６５】光ディスク１０の第２の製造方法は、上記
光ディスク１０の第１の製造方法と基本的には同一であ
るが、ディスク基板１１の周辺部上に貼り合わせる光透
過性シート１４の形状が若干異なる。すなわち、図１０
に示すように、中央部にガイドスリーブ用穴１４Ｈを有
し、その近傍にこのガイドスリーブ用穴１４Ｈの周縁に
沿って均等な位置に（約１２０度の角度毎に）３個の微
細孔１４Ｂが配設されている。微細孔１４Ｂは、ディス
ク基板１１と光透過性シート１４との間、特に少なくと
もディスク基板１１のスピンドル穴１１Ｈ側のクランピ
ングエリアと光透過性シート１４との間の空気及び塵等
の異物を抜くことができる微細な開口径を有する貫通孔
である。本発明の実施の形態においては、開口径１ｍｍ
の平面円形状の微細孔１４Ｂが３個配設されているが、
本発明は、この個数並びに平面形状に限定されるもので
はなく、微細孔１４Ｂの個数を１個、２個又は４個以上
に設定することができ、平面形状を楕円形状、矩形形
状、多角形形状等にすることができる。なお、微細孔１
４Ｂは光透過性シート１４の外径並びにガイドスリーブ
用穴１４Ｈの加工と同一の機械的な打抜き加工により形
成されており、製造工程数を削減することができるよう
になっている。

【００６６】上記本発明の実施の形態に係る第１の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第２の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、光透過性シート１４のガイドスリ
ーブ用穴１４Ｈの近傍に微細孔１４Ｂを備えたので、光
透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸
法と、光ディスク製造装置１の貼り合わせで使用された
ガイドスリーブ３の外径寸法との差を１０μｍとして
も、光透過性シート１４の貼り合わせ後の異物混入によ
る局部的な歪みを生じることがなかった。勿論、３０μ
ｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が比較的大きい範囲
において、光透過性シート１４の局部的な歪みを生じる
ことはなかった。

【００６７】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第２の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第１の製造方法により得
られる効果とは別に、ディスク基板１１と光透過性シー
ト１４との貼り合わせの際に、微細孔１４Ｂを通して双
方の間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くように
したので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シー
ト１４の歪みを防止することができる。

【００６８】［光ディスクの第３の製造方法：スリッ
ト］本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の第３の
製造方法は、上記図２に示す光ディスク製造装置１にお
いて使用されるガイドスリーブ３に配設したスリット
（３Ａ）を通して空気及び塵等の異物を抜きながら、デ
ィスク基板１１に光透過性シート１４を貼り合わせる方
法である。

【００６９】光ディスク１０の第３の製造方法は、上記
光ディスク１０の第１の製造方法と基本的には同一であ
るが、光透過性シート１４には上記のような切欠き部１
４Ａや微細孔１４Ｂは配設しておらず、ガイドスリーブ
３を利用して空気及び塵等の異物を抜きながら、ディス
ク基板１１の周辺部上に光透過性シート１４を貼り合わ
せる点が若干異なる。すなわち、図１１に示すように、
ガイドスリーブ３には、その軸方向に沿って円周上の均
等な位置に（約１２０度の角度毎に）３個のスリット３
Ａが配設されている。スリット３Ａは、ディスク基板１
１と光透過性シート１４との間、特に少なくともディス
ク基板１１のスピンドル穴１１Ｈ側のクランピングエリ
アと光透過性シート１４との間の空気及び塵等の異物を
抜くことができる軸方向に長細い溝状スリットである。
本発明の実施の形態においては、開口幅１ｍｍのスリッ
ト３Ａが３個配設されているが、本発明は、この個数並
びにスリット形状に限定されるものではなく、スリット
３Ａの個数を１個、２個又は４個以上に設定することが
でき、溝状スリットでなく、軸方向に細長く、ガイドス
リーブ３の外周面から内周面に通じる貫通スリット等に
することができる。

【００７０】上記本発明の実施の形態に係る第１の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第３の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、ガイドスリーブ３の軸方向に沿っ
てスリット３Ａを備えたので、光透過性シート１４のガ
イドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸法と、光ディスク製造
装置１の貼り合わせで使用されたガイドスリーブ３の外
径寸法との差を１０μｍとしても、光透過性シート１４
の貼り合わせ後の異物混入による局部的な歪みを生じる
ことがなかった。勿論、３０μｍ、５０μｍ及び７０μ
ｍの寸法差が比較的大きい範囲において、光透過性シー
ト１４の局部的な歪みを生じることはなかった。

【００７１】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第３の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第１の製造方法により得
られる効果とは別に、ディスク基板１１と光透過性シー
ト１４との貼り合わせの際に、ガイドスリーブ３のスリ
ット３Ａを通してディスク基板１１と光透過性シート１
４との間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くよう
にしたので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シ
ート１４の歪みを防止することができる。

【００７２】［光ディスクの第４の製造方法：切欠き
部，２Ｐ法の利用］本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第４の製造方法は、本発明の実施の形態に係る
光ディスク１０の第１の製造方法の変形例であり、フォ
トポリマー成型法により光透過性シート１４に情報信号
が形成され、この光透過性シート１４に配設された切欠
き部１４Ａを通して空気及び塵等の異物を抜きながら、
ディスク基板（メタルスタンパー）１１に光透過性シー
ト１４を貼り合わせる方法である。

【００７３】光ディスク１０の第４の製造方法は、上記
光ディスク１０の第１の製造方法と基本的には同一であ
るが、上記図１乃至図８のそれぞれに示すディスク基板
１１に代えて、情報信号の母型となる内径及び外径加工
されたメタルスタンパーを例えばエポキシ系接着剤を介
在させて金属円盤上に貼り合わせたディスク基板（メタ
ルスタンパー）１１が使用される点が若干異なる。ま
た、光ディスク１０の第４の製造方法においては、上記
メタルスタンパーをマグネットプレートに磁力により貼
り合わせたディスク基板１１を使用することができる。

【００７４】そして、このようなディスク基板１１の周
辺部上（メタルスタンパー上）に、光透過性接着剤（樹
脂）１３を介在させ、上記図９に示す切欠き部１４Ａを
有する光透過性シート１４をフォトポリマー成型法によ
り貼り合わせることにより、光ディスク１０を製造する
ことができる。図示しないが、フォトポリマー成型法の
使用により、メタルスタンパーに配設された情報信号が
光透過性シート１４に転写され、光透過性シート１４に
は情報信号面が生成されるようになっている。

【００７５】なお、光透過性シート１４の切欠き部１４
Ａの配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第１の製造方法の場合と同一であり、ここ
での説明は重複するので省略する。

【００７６】上記本発明の実施の形態に係る第１の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第４の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、光透過性シート１４のガイドスリ
ーブ用穴１４Ｈの周縁に沿って切欠き部１４Ａを備えた
ので、光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈ
の内径寸法と、光ディスク製造装置１の貼り合わせで使
用されたガイドスリーブ３の外径寸法との差を１０μｍ
としても、光透過性シート１４の貼り合わせ後の異物混
入による局部的な歪みを生じることがなかった。勿論、
３０μｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が比較的大き
い範囲において、光透過性シート１４の局部的な歪みを
生じることはなかった。

【００７７】さらに、本発明の実施の形態に係る第４の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が１１μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【００７８】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第４の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第１の製造方法により得
られる効果と同様に、ディスク基板１１と光透過性シー
ト１４との貼り合わせの際に、切欠き部１４Ａを通して
双方の間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くよう
にしたので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シ
ート１４の歪みを防止することができる。

【００７９】［光ディスクの第５の製造方法：微細孔，
２Ｐ法の利用］本発明の実施の形態に係る光ディスク１
０の第５の製造方法は、本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第２の製造方法の変形例（第２の製造方法
と第４の製造方法との組み合わせ）であり、フォトポリ
マー成型法により光透過性シート１４に情報信号が形成
され、この光透過性シート１４に配設された微細孔１４
Ｂを通して空気及び塵等の異物を抜きながら、ディスク
基板（メタルスタンパー）１１に光透過性シート１４を
貼り合わせる方法である。

【００８０】光ディスク１０の第５の製造方法は、本発
明の実施の形態に係る光ディスク１０の第４の製造方法
のディスク基板１１と同一のディスク基板１１が使用さ
れる。

【００８１】そして、このようなディスク基板１１の周
辺部上（メタルスタンパー上）に、光透過性接着剤（樹
脂）１３を介在させ、上記図１０に示す微細孔１４Ｂを
有する光透過性シート１４をフォトポリマー成型法によ
り貼り合わせることにより、光ディスク１０を製造する
ことができる。図示しないが、フォトポリマー成型法の
使用により、メタルスタンパーに配設された情報信号が
光透過性シート１４に転写され、光透過性シート１４に
は情報信号面が生成されるようになっている。

【００８２】なお、光透過性シート１４の微細孔１４Ｂ
の配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光ディ
スク１０の第２の製造方法の場合と同一であり、ここで
の説明は重複するので省略する。

【００８３】上記本発明の実施の形態に係る第２の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第５の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、光透過性シート１４のガイドスリ
ーブ用穴１４Ｈの近傍に微細孔１４Ｂを備えたので、光
透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸
法と、光ディスク製造装置１の貼り合わせで使用された
ガイドスリーブ３の外径寸法との差を１０μｍとして
も、光透過性シート１４の貼り合わせ後の異物混入によ
る局部的な歪みを生じることがなかった。勿論、３０μ
ｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が比較的大きい範囲
において、光透過性シート１４の局部的な歪みを生じる
ことはなかった。

【００８４】さらに、本発明の実施の形態に係る第５の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が９μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【００８５】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第５の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第２の製造方法により得
られる効果と同様に、ディスク基板１１と光透過性シー
ト１４との貼り合わせの際に、微細孔１４Ｂを通して双
方の間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くように
したので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シー
ト１４の歪みを防止することができる。

【００８６】［光ディスクの第６の製造方法：スリッ
ト，２Ｐ法の利用］本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第６の製造方法は、本発明の実施の形態に係る
光ディスク１０の第３の製造方法の変形例（第３の製造
方法と第４の製造方法との組み合わせ）であり、上記図
２に示す光ディスク製造装置１において使用されるガイ
ドスリーブ３に配設したスリット（３Ａ）を通して空気
及び塵等の異物を抜きながら、ディスク基板（メタルス
タンパー）１１に光透過性シート１４を貼り合わせ、フ
ォトポリマー成型法により情報信号を形成する方法であ
る。

【００８７】光ディスク１０の第６の製造方法は、上記
光ディスク１０の第４の製造方法又は第５の製造方法と
基本的には同一であるが、光透過性シート１４には上記
のような切欠き部１４Ａや微細孔１４Ｂは配設しておら
ず、ガイドスリーブ３を利用して空気及び塵等の異物を
抜きながら、ディスク基板（メタルスタンパー）１１の
周辺部上に光透過性シート１４を貼り合わせる点が若干
異なる。ガイドスリーブ３には、上記図１１に示すスリ
ット３Ａが配設されている。なお、本発明の実施の形態
に係る光ディスク１０の第６の製造方法のディスク基板
１１には、上記光ディスク１０の第４の製造方法又は第
５の製造方法のディスク基板１１と同一のものが使用さ
れている。

【００８８】そして、このようなディスク基板１１の周
辺部上（メタルスタンパー上）に、光透過性接着剤（樹
脂）１３を介在させ、光透過性シート１４をフォトポリ
マー成型法により貼り合わせることにより、光ディスク
１０を製造することができる。図示しないが、フォトポ
リマー成型法の使用により、メタルスタンパーに配設さ
れた情報信号が光透過性シート１４に転写され、光透過
性シート１４には情報信号面が生成されるようになって
いる。

【００８９】なお、ガイドスリーブ３のスリット３Ａの
配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第３の製造方法の場合と同一であり、ここでの
説明は重複するので省略する。

【００９０】上記本発明の実施の形態に係る第３の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第６の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、ガイドスリーブ３にスリット３Ａ
を備えたので、光透過性シート１４のガイドスリーブ用
穴１４Ｈの内径寸法と、光ディスク製造装置１の貼り合
わせで使用されたガイドスリーブ３の外径寸法との差を
１０μｍとしても、光透過性シート１４の貼り合わせ後
の異物混入による局部的な歪みを生じることがなかっ
た。勿論、３０μｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が
比較的大きい範囲において、光透過性シート１４の局部
的な歪みを生じることはなかった。

【００９１】さらに、本発明の実施の形態に係る第６の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が９μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【００９２】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第６の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第３の製造方法により得
られる効果と同様に、ディスク基板（メタルスタンパ
ー）１１と光透過性シート１４との貼り合わせの際に、
ガイドスリーブ３のスリット３Ａを通して、ディスク基
板（メタルスタンパー）１１と光透過性シート１４との
間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くようにした
ので、異物の混入に起因する局部的な光透過性シート１
４の歪みを防止することができる。

【００９３】［光ディスクの第７の製造方法：切欠き
部，２Ｐ法の利用，透明ディスク基板］本発明の実施の
形態に係る光ディスク１０の第７の製造方法は、本発明
の実施の形態に係る光ディスク１０の第４の製造方法の
変形例であり、フォトポリマー成型法により光透過性シ
ート１４に情報信号が形成され、この光透過性シート１
４に配設された切欠き部１４Ａを通して空気及び塵等の
異物を抜きながら、ディスク基板１１に情報信号が入っ
た光透過性シート１４を貼り合わせる方法である。

【００９４】（１）光ディスク１０の第７の製造方法
は、まず、本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の
第４の製造方法と同様に、フォトポリマー成型法により
情報信号面を有する光透過性シート１４を形成する。勿
論、この光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４
Ｈの周縁には、図９に示すような切欠き部１４Ａが配設
されている。

【００９５】（２）光透過性シート１４の情報信号面上
に、本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の第１の
製造方法の金属反射面１２と同様に、スパッタリング法
により６０ｎｍの膜厚を有するアルミニウム膜からなる
金属反射面を形成する。

【００９６】（３）ここで、例えば厚さ１．１ｍｍの光
透過性（紫外線透過性）を有するディスク基板１４を準
備する。このディスク基板１４は例えばポリカーボネー
ト樹脂により形成されている。本発明の実施の形態に係
る光ディスク１０の第１の製造方法の図５に示す工程と
同様に、図２に示す光ディスク製造装置１のターンテー
ブル２上にディスク基板１４を載置し保持し、ターンテ
ーブル２のセンターピン２Ｐにガイドスリーブ３をはめ
込んだ後、ターンテーブル２を低速回転させ、ディスク
基板１４の周辺部上に光透過性接着剤１３Ａを滴下塗布
する。

【００９７】（４）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第１の製造方法の図６に示す工程と同様に、光
透過性シート１４の情報信号面をディスク基板１４に向
かい合わせた状態において、ガイドスリーブ３と光透過
性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈとをはめ込
み、光透過性シート１４を上方から下方に向かって押し
込み、ディスク基板１１の周辺部上に光透過性シート１
４を重ね合わせ、この光透過性シート１４の重ね合わせ
により光透過性接着剤１３Ａを延伸させる。この時、デ
ィスク基板１１、光透過性シート１４、光透過性接着剤
１３Ａ及びガイドスリーブ３により囲まれ逃げ場を失っ
た空気ａｉｒが光透過性シート１４の切欠き部１４Ａを
通して外部に抜かれる。そして、光透過性シート１４の
内側に付着していた塵、光透過性シート１４とガイドス
リーブ３との擦れにより発生した塵等の異物を、空気ａ
ｉｒとともに抜くことができる。

【００９８】（５）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第１の製造方法の図７に示す工程と同様に、タ
ーンテーブル２を高速回転させ、光透過性接着剤１３Ａ
の余分な光透過性接着剤１３Ｂをディスク基板１１の円
周外に振り切り、同時にディスク基板１１と光透過性シ
ート１４との間の気泡を取り除く。

【００９９】（６）ターンテーブル２の回転を停止さ
せ、ターンテーブル２上のディスク基板１１及び光透過
性接着剤１３Ａを介在させて一体的に形成された光透過
性シート１４を紫外線照射装置６（図８参照。）のター
ンテーブル２’に搬送する。そして、本発明の実施の形
態に係る光ディスク１０の第１の製造方法の図８に示す
工程と同様に、紫外線照射装置６において、ターンテー
ブル２’を低速回転させながら光透過性接着剤１３Ａに
紫外線ＵＶを照射することにより、光透過性接着剤１３
Ａを硬化させて光透過性接着剤層１３を生成し、ディス
ク基板１１上に光透過性接着剤層１３を介在して光透過
性シート１４を貼り合わせた光ディスク１０を完成させ
ることができる。この時、紫外線ＵＶは、光透過性のデ
ィスク基板１１側から照射される。

【０１００】（７）そして、ターンテーブル２’上から
ガイドスリーブ３を取り外し、引き続き、光ディスク１
０を取り外すことにより、本発明の実施の形態に係る光
ディスク１０の第７の製造方法が終了する。

【０１０１】なお、光透過性シート１４の切欠き部１４
Ａの配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第１の製造方法の場合と同一であり、ここ
での説明は重複するので省略する。

【０１０２】上記本発明の実施の形態に係る第１の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第７の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、光透過性シート１４のガイドスリ
ーブ用穴１４Ｈの周縁に沿って切欠き部１４Ａを備えた
ので、光透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈ
の内径寸法と、光ディスク製造装置１の貼り合わせで使
用されたガイドスリーブ３の外径寸法との差を１０μｍ
としても、光透過性シート１４の貼り合わせ後の異物混
入による局部的な歪みを生じることがなかった。勿論、
３０μｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が比較的大き
い範囲において、光透過性シート１４の局部的な歪みを
生じることはなかった。

【０１０３】さらに、本発明の実施の形態に係る第７の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が２３μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【０１０４】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第７の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第１の製造方法及び第４
の製造方法により得られる効果と同様に、ディスク基板
１１と光透過性シート１４との貼り合わせの際に、切欠
き部１４Ａを通して双方の間に存在する空気とともに塵
等の異物を抜くようにしたので、異物の混入に起因する
局部的な光透過性シート１４の歪みを防止することがで
きる。

【０１０５】［光ディスクの第８の製造方法：微細孔，
２Ｐ法の利用，透明ディスク基板］本発明の実施の形態
に係る光ディスク１０の第８の製造方法は、本発明の実
施の形態に係る光ディスク１０の第５の製造方法の変形
例（第５の製造方法と第７の製造方法との組み合わせ）
であり、フォトポリマー成型法により光透過性シート１
４に情報信号が形成され、この光透過性シート１４に配
設された微細孔１４Ｂを通して空気及び塵等の異物を抜
きながら、ディスク基板１１に情報信号が入った光透過
性シート１４を貼り合わせる方法である。

【０１０６】（１）光ディスク１０の第８の製造方法
は、本発明の実施の形態に係る光ディスク１０の第７の
製造方法の光透過性シート１４と同様に、フォトポリマ
ー成型法により情報信号面を有する光透過性シート１４
が形成される。勿論、この光透過性シート１４のガイド
スリーブ用穴１４Ｈの近傍には、図１０に示すような微
細孔１４Ｂが配設されている。

【０１０７】（２）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第７の製造方法と同様に、光透過性シート１４
の情報信号面上に金属反射面が形成される。

【０１０８】（３）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第７の製造方法と同様に、光透過性を有するデ
ィスク基板１４が準備され、図２に示す光ディスク製造
装置１のターンテーブル２上にディスク基板１４を載置
し保持し、ターンテーブル２のセンターピン２Ｐにガイ
ドスリーブ３をはめ込んだ後、ターンテーブル２を低速
回転させ、ディスク基板１４の周辺部上に光透過性接着
剤１３Ａを滴下塗布する。

【０１０９】（４）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第７の製造方法と同様に、光透過性シート１４
の情報信号面をディスク基板１４に向かい合わせた状態
において、ガイドスリーブ３と光透過性シート１４のガ
イドスリーブ用穴１４Ｈとをはめ込み、光透過性シート
１４を上方から下方に向かって押し込み、ディスク基板
１１の周辺部上に光透過性シート１４を重ね合わせ、こ
の光透過性シート１４の重ね合わせにより光透過性接着
剤１３Ａを延伸させる。この時、ディスク基板１１、光
透過性シート１４、光透過性接着剤１３Ａ及びガイドス
リーブ３により囲まれ逃げ場を失った空気ａｉｒが光透
過性シート１４の微細孔１４Ｂを通して外部に抜かれ
る。そして、光透過性シート１４の内側に付着していた
塵、光透過性シート１４とガイドスリーブ３との擦れに
より発生した塵等の異物を、空気ａｉｒとともに抜くこ
とができる。

【０１１０】（５）本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第７の製造方法と同様に、ターンテーブル２を
高速回転させ、光透過性接着剤１３Ａの余分な光透過性
接着剤１３Ｂをディスク基板１１の円周外に振り切り、
同時にディスク基板１１と光透過性シート１４との間の
気泡を取り除く。

【０１１１】（６）ターンテーブル２の回転を停止さ
せ、ターンテーブル２上のディスク基板１１及び光透過
性接着剤１３Ａを介在させて一体的に形成された光透過
性シート１４を紫外線照射装置６（図８参照。）のター
ンテーブル２’に搬送する。そして、本発明の実施の形
態に係る光ディスク１０の第７の製造方法と同様に、紫
外線照射装置６において、ターンテーブル２’を低速回
転させながら光透過性接着剤１３Ａに紫外線ＵＶを照射
することにより、光透過性接着剤１３Ａを硬化させて光
透過性接着剤層１３を生成し、ディスク基板１１上に光
透過性接着剤層１３を介在して光透過性シート１４を貼
り合わせた光ディスク１０を完成させることができる。
この時、紫外線ＵＶは、光透過性のディスク基板１１側
から照射される。

【０１１２】（７）そして、ターンテーブル２’上から
ガイドスリーブ３を取り外し、引き続き、光ディスク１
０を取り外すことにより、本発明の実施の形態に係る光
ディスク１０の第８の製造方法が終了する。

【０１１３】なお、光透過性シート１４の微細孔１４Ｂ
の配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光ディ
スク１０の第２の製造方法の場合と同一であり、ここで
の説明は重複するので省略する。

【０１１４】上記本発明の実施の形態に係る第２の製造
方法により製造した光ディスク１０と同様に、本発明の
実施の形態に係る第８の製造方法により製造した光ディ
スク１０においては、光透過性シート１４のガイドスリ
ーブ用穴１４Ｈの近傍に微細孔１４Ｂを備えたので、光
透過性シート１４のガイドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸
法と、光ディスク製造装置１の貼り合わせで使用された
ガイドスリーブ３の外径寸法との差を１０μｍとして
も、光透過性シート１４の貼り合わせ後の異物混入によ
る局部的な歪みを生じることがなかった。勿論、３０μ
ｍ、５０μｍ及び７０μｍの寸法差が比較的大きい範囲
において、光透過性シート１４の局部的な歪みを生じる
ことはなかった。

【０１１５】さらに、本発明の実施の形態に係る第８の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が１８μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【０１１６】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第８の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第２の製造方法及び第５
の製造方法により得られる効果と同様に、ディスク基板
１１と光透過性シート１４との貼り合わせの際に、微細
孔１４Ｂを通して双方の間に存在する空気とともに塵等
の異物を抜くようにしたので、異物の混入に起因する局
部的な光透過性シート１４の歪みを防止することができ
る。

【０１１７】［光ディスクの第９の製造方法：スリッ
ト，２Ｐ法の利用，透明ディスク基板］本発明の実施の
形態に係る光ディスク１０の第９の製造方法は、本発明
の実施の形態に係る光ディスク１０の第４の製造方法の
変形例（第６の製造方法と第７の製造方法との組み合わ
せ）であり、上記図２に示す光ディスク製造装置１にお
いて使用されるガイドスリーブ３に配設したスリット
（３Ａ）を通して空気及び塵等の異物を抜きながら、デ
ィスク基板１１に情報信号が入った光透過性シート１４
を貼り合わせる方法である。本発明の実施の形態に係る
第７の製造方法と同様に、光透過性シート１４は、フォ
トポリマー成型法により形成された情報信号面を有して
いる。情報信号面には金属反射面が形成されている。ま
た、ディスク基板１１は光透過性を有している。

【０１１８】光ディスク１０の第９の製造方法は、上記
光ディスク１０の第７の製造方法又は第８の製造方法と
基本的には同一であるが、光透過性シート１４には上記
のような切欠き部１４Ａや微細孔１４Ｂは配設しておら
ず、ガイドスリーブ３を利用して空気及び塵等の異物を
抜きながら、ディスク基板１１の周辺部上に光透過性シ
ート１４を貼り合わせる点が若干異なる。ガイドスリー
ブ３には、上記図１１に示すスリット３Ａが配設されて
いる。

【０１１９】なお、ガイドスリーブ３のスリット３Ａの
配設個数、形状等は本発明の実施の形態に係る光ディス
ク１０の第３の製造方法の場合と同一であり、ここでの
説明は重複するので省略する。

【０１２０】上記本発明の実施の形態に係る第３の製造
方法又は第６の製造方法により製造した光ディスク１０
と同様に、本発明の実施の形態に係る第９の製造方法に
より製造した光ディスク１０においては、ガイドスリー
ブ３にスリット３Ａを備えたので、光透過性シート１４
のガイドスリーブ用穴１４Ｈの内径寸法と、光ディスク
製造装置１の貼り合わせで使用されたガイドスリーブ３
の外径寸法との差を１０μｍとしても、光透過性シート
１４の貼り合わせ後の異物混入による局部的な歪みを生
じることがなかった。勿論、３０μｍ、５０μｍ及び７
０μｍの寸法差が比較的大きい範囲において、光透過性
シート１４の局部的な歪みを生じることはなかった。

【０１２１】さらに、本発明の実施の形態に係る第９の
製造方法により製造した光ディスク１０においては、寸
法差１０μｍの時、偏心が１６μｍまでの範囲内に止ま
り、情報信号面の情報再生において何ら問題を生じるこ
とがなかった。

【０１２２】このような本発明の実施の形態に係る光デ
ィスク１０の第９の製造方法においては、本発明の実施
の形態に係る光ディスク１０の第６の製造方法により得
られる効果と同様に、ディスク基板１１と光透過性シー
ト１４との貼り合わせの際に、ガイドスリーブ３のスリ
ット３Ａを通して、ディスク基板１１と光透過性シート
１４との間に存在する空気とともに塵等の異物を抜くよ
うにしたので、異物の混入に起因する局部的な光透過性
シート１４の歪みを防止することができる。

【０１２３】比 較 例：以下に本発明の実施の形態に
係る第１の製造方法乃至第９の製造方法により製造され
た光ディスク１０の効果を説明するための比較例につい
て説明する。

【０１２４】［第１の比較例］第１の比較例は、本発明
に係る「スリット３Ａ」が配設されていないガイドスリ
ーブを利用し、「ガイドスリーブ用穴のみ」有する（本
発明に係る「切欠き部１４Ａ」及び「微細孔１４Ｂ」が
配設されていない。）光透過性シートをディスク基板上
に貼り合わせて光ディスクを製造したものである。光透
過性シートはフォトポリマー成型法により形成されてい
る。光透過性シートのガイドスリーブ用穴の内径寸法
と、ガイドスリーブの外径寸法との差は１０μｍであ
る。

【０１２５】この第１の比較例において、光透過性シー
トの異物混入により発生した歪み数は３４個であり、悪
い結果であった。

【０１２６】［第２の比較例］第２の比較例は、第１の
比較例と同様に、本発明に係る「スリット３Ａ」が配設
されていないガイドスリーブを利用し、「ガイドスリー
ブ用穴のみ」有する光透過性シートの情報信号面に金属
反射面（膜厚６０ｎｍのアルミニウム膜）を形成し、こ
の光透過性シートをディスク基板上に貼り合わせて光デ
ィスクを製造したものである。光透過性シートはフォト
ポリマー成型法により形成されている。光透過性シート
のガイドスリーブ用穴の内径寸法と、ガイドスリーブの
外径寸法との差は１０μｍである。

【０１２７】この第２の比較例において、光透過性シー
トの異物混入により発生した歪み数は２８個であり、悪
い結果であった。

【０１２８】（その他の実施の形態）本発明は上記複数
の実施の形態によって記載したが、この開示の一部をな
す論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解
すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実
施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。

【０１２９】例えば、上記実施の形態に係る光ディスク
１０は再生専用型光ディスクであるが、本発明は、これ
に限定されるものではなく、追記型光ディスク、書き換
え可能型（ランダムアクセスメモリ型：ＲＡＭ型）光デ
ィスク、光磁気ディスク等に適用することができる。

【０１３０】また、上記実施の形態に係る光ディスクは
金属信号面上に直接光透過性接着剤層１３を形成してい
るが、本発明は、金属信号面の保護等の目的から、金属
信号面上に保護膜等を形成するようにしてもよい。この
保護膜には、例えば紫外線硬化型樹脂膜を実用的に使用
することができる。

【０１３１】また、上記実施の形態に光ディスク１０は
光透過性シート１４の貼り合わせの際にガイドスリーブ
３を使用しているが、本発明は、光透過性シート１４の
ガイドスリーブ用穴１４Ｈに、ばりがなく記録情報の再
生時の偏心が問題にならない場合にはガイドスリーブ３
を使用しなくてもよい。この場合、光透過性シート１４
の「ガイドスリーブ用穴１４Ｈ」はターンテーブル２の
センターピン２Ｐの外径寸法と同等の内径寸法を有する
「スピンドル穴１４Ｈ」として取り扱われ、センターピ
ン２Ｐ自体に本発明に係る「スリット３Ａ」を配設す
る。

【０１３２】また、本発明は、上記実施の形態に係る光
ディスク１０の光透過性シート１４のガイドスリーブ用
穴１４Ｈの内径寸法が、クランピングエリアの内径寸法
よりも小さい場合には、クランピングエリアよりも内側
に本発明に係る「切欠き部１４Ａ」、「微細孔１４Ｂ」
のそれぞれを配設することが好ましい。「切欠き部１４
Ａ」、「微細孔１４Ｂ」はいずれも機械的な打抜き加工
により形成され、ばりが発生する可能性があるので、こ
のような、ばりをクランピングエリアに存在させないこ
とにより、光ディスク１０の記録情報の再生時の面振れ
や反り角を増大させないようにすることができる。

【０１３３】このように、本発明はここでは記載してい
ない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。従っ
て、本発明の技術的範囲は上記の妥当な特許請求の範囲
に係る発明特定事項によってのみ定められるものであ
る。

【０１３４】

【発明の効果】本発明は、記録時、再生時又は記録再生
時の偏心を防止することができ、ディスク基板上の光透
過性シートの異物混入に起因する歪みを防止することが
できる光ディスクの製造方法を提供することができる。
特に、本発明は、光透過性シートのガイドスリーブ用穴
の周縁に配設した切欠き部、ガイドスリーブ用穴の近傍
に配設した微細孔、又はガイドスリーブに配設したスリ
ットを備えることにより、上記光透過性シートの異物混
入に起因する歪みを防止することができる光ディスクの
製造方法を提供することができる。

【０１３５】さらに、本発明は、製造上の歩留まりを向
上することができる光ディスクの製造方法を提供するこ
とができる。

【０１３６】さらに、本発明は、安価に製造することが
でき、かつ量産に適した光ディスクの製造方法を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る光ディスクの断面構
造図である。

【図２】本発明の実施の形態に係る光ディスクの製造装
置の断面構造図である。

【図３】本発明の実施の形態に係る光ディスクの第１の
製造方法を説明する工程断面図である。

【図４】図３に続く光ディスクの工程断面図である。

【図５】図４に続く光ディスクの工程断面図である。

【図６】図５に続く光ディスクの工程断面図である。

【図７】図６に続く光ディスクの工程断面図である。

【図８】図７に続く光ディスクの工程断面図である。

【図９】本発明の実施の形態に係る光ディスクの第１の
製造方法、第４の製造方法、第７の製造方法のそれぞれ
において使用する光透過性シートの平面図である。

【図１０】本発明の実施の形態に係る光ディスクの第２
の製造方法、第５の製造方法、第８の製造方法のそれぞ
れにおいて使用する光透過性シートの平面図である。

【図１１】本発明の実施の形態に係る光ディスクの第３
の製造方法、第６の製造方法、第９の製造方法のそれぞ
れにおいて使用するガイドスリーブの平面図である。

【図１２】従来技術に係る光ディスク及びその製造装置
の要部の断面図である。

【符号の説明】

１ 光ディスク製造装置 ２，２’ ターンテーブル ２Ｐ センターピン ３ ガイドスリーブ ３Ａ スリット ４ 回転駆動源 ５ 制御回路 ６ 紫外線照射装置 １０ 光ディスク １１ ディスク基板 １１Ｈ スピンドル穴 １１Ｓ 情報信号面 １２ 金属反射面 １３ 光透過性接着剤層 １３Ａ 光透過性接着剤 １４ 光透過性シート １４Ａ 切欠き部 １４Ｂ 微細孔 １４Ｈ ガイドスリーブ用穴

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中央部にスピンドル穴を有するディスク
   基板を形成する工程と、 前記ディスク基板の周辺部上に光透過性接着剤を形成す
   る工程と、 中央部にガイドスリーブ用穴を有する光透過性シートを
   前記ディスク基板の周辺部上に光透過性接着剤を介在さ
   せて貼り付ける工程と、 前記ガイドスリーブ用穴側において、ディスク基板、光
   透過性シート、光透過性接着剤のそれぞれで囲まれた領
   域の空気を抜く工程とを少なくとも備えたことを特徴と
   する光ディスクの製造方法。
2. 【請求項２】 前記光透過性シートは、ガイドスリーブ
   用穴の周縁に切欠き部を備え、 前記空気を抜く工程は、空気を前記光透過性シートの切
   欠き部を通して抜くことを特徴とする請求項１に記載の
   光ディスクの製造方法。
3. 【請求項３】 前記光透過性シートは、前記ガイドスリ
   ーブ用穴の近傍に微細孔を備え、 前記空気を抜く工程は、空気を前記光透過性シートの微
   細孔を通して抜く工程であることを特徴とする請求項１
   に記載の光ディスクの製造方法。
4. 【請求項４】 円周面にスリットを配設したガイドスリ
   ーブを前記光透過性シートのガイドスリーブ用穴にはめ
   込み、 前記空気を抜く工程は、空気を前記スリットを通して抜
   く工程であることを特徴とする請求項１に記載の光ディ
   スクの製造方法。