JP4284888B2 - 光情報記録媒体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は光情報記録媒体に係わり、特にレーザー光が入射する読み取り面側の基板の厚みを薄型化して高記録密度化を可能とする光情報記録媒体（以下、光ディスクと呼ぶ）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、光ディスクは高密度、大容量、小型化を目指し開発が進められている。高密度化は、レーザー光の波長を短くすることや、光学ピックアップの記録・再生時の光を照射するための対物レンズの開口数を大きくして記録・再生光のスポット径を小さくすることで可能である。このように、対物レンズの開口数を大きくすると、再生光が照射されてこれが通過する光ディスクの入射面側の基板の厚みを薄くする必要がある。これは、光学ピックアップの光軸に対してディスク面が垂直からずれる角度（チルト角）の許容量が小さくなるためであり、このチルト角が基板の厚さによる収差や複屈折の影響を受けやすいためである。従って、次世代型光ディスクは、基板の厚さを薄くしてチルト角を可能な限り小さくするようにしているものである。
【０００３】
例えば、ＣＤにあっては、入射面側の基板厚みは約１．２ｍｍとされているのに対し、記録容量がＣＤの６〜８倍であるＤＶＤは約０．６ｍｍとその半分の厚みである。また、最近ではＣＤやＤＶＤと同じ大きさのディスク一面当たりの記録容量を、１５ＧＢ以上の大記録容量にしたいとの要求があり、その場合は、一例として述べると入射面側の基板厚みは、前記したＤＶＤの半分である約０．３ｍｍとなる。また、入射面側の厚みを約０．１ｍｍとすると２０ＧＢの記録容量となる。このような高記録容量のディスクを従来の射出成形法で製作するには基板が薄すぎて困難であるため、別の作製方法が幾つか提案されている。
【０００４】
その一方法を述べると、従来技術と同じ射出成形法等により情報信号の入った基板を作製し、この情報信号面上にアルミニウム等の反射膜を成膜し、その上に基板と同じ大きさの光透過性シートを光透過性接着剤によりスピン貼り合せ法等で貼り合せる。そして再生光の入射面は光透過性シート側から行う方法である。
【０００５】
この時の基板の外径は、前記したＣＤやＤＶＤと同じφ１２０ｍｍであり、この大きさの基板を射出成形法で形成するには０．６ｍｍ以上の厚みが必要となる。従って、前記した次世代型光ディスクの一方法によれば、情報信号を形成した基板の厚みより再生光を入射する側に設けた光透過性シートの方が薄くなることになる。
【０００６】
ところで、ＣＤやＤＶＤの製造工程では工程間の移動や一時的な保管は基板をピンに積み重ねることで行っている。その際、基板の信号面や入射面層が接触して擦れによる傷が入らないよう、この基板にはリング状の凸部形状をしたスタックリブが設けられている。また、スタックリブが設けられている面とは反対の面にタイトル等が記されたレーベル層が設けてあり、この面はスクリーン印刷等によるレーベル作製が良好に行えるように平坦になっている。
【０００７】
図１０以降を用いてその点につき詳述する。図１０はＣＤの形態であり、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２の反体面側にスタックリブ３を形成した前記基板１の前記情報信号２面上にスパッタリング等により金属反射膜４を成膜し、その上にＵＶ樹脂等の保護膜５を形成し、更にその上にスクリーン印刷等でレーベル層６を形成することにより、光ディスク１０を得るものである。
【０００８】
また図１１はＤＶＤの形態であり、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２の反体面側にスタックリブ３を形成した前記基板１の前記情報信号２面上にスパッタリング等により金属反射膜４を成膜する。
【０００９】
そして、射出成形によりダミーとなるダミー基板７を作製し、前記した基板１の情報信号２面を内側にして、この基板１とダミー基板７との間にＵＶ接着剤８等を介して両者を貼り合せ、しかる後、ダミー基板７の上面側にスクリーン印刷等でレーベル層６を形成することにより、光ディスク２０を得るものである。
【００１０】
図１２は、更にＤＶＤの改良形態としての概念図である。この図１２において、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２とは反対の面の内側にスタックリブ３を形成した前記一方の基板１の情報信号２面上に、スパッタリング等により半透明膜２１を成膜する。
【００１１】
一方、基板２４上に射出成形により形成された情報信号２２と、この情報信号２２と同じ面の内側にスタックリブ２３を形成した前記他方の基板２４の前記情報信号２２面上に、スパッタリング等により反射膜４を成膜し、これら２枚の基板１，２４の情報信号面２，２２を相対向させた形で、これらの情報信号面２，２２間に光透過性の接着剤８を介在させて両者を貼り合わせた後、前記した他方の基板２４の情報信号２２とは反対の面にレーベル層６を形成することにより、光ディスク３０を得るものである。
【００１２】
この場合の例としては、片面２層のＤＶＤであるが、半透明膜２１の代わりに反射膜を成膜し、他方の基板２４をダミー板とすることで単層のＤＶＤとすることもできる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
図１３は、既に提案されている次世代型高密度光ディスクの一形態を示す断面図である。例えば、射出成形により情報信号２を形成した基板１の前記情報信号２面上に、スパッタリング等により金属反射膜４を成膜し、その上に光透過性シート９を光透過性接着剤１１により貼り合せる。再生光の入射面層は光透過性シート９側から行うためレーベル層６を基板１側に形成することにより、光ディスク４０を得るものである。
【００１４】
このような、次世代型高密度光ディスクに於いても前記したと同様、工程間の移動や一時的な保管に際して、基板を積み重ねるためスタックリブを情報信号２が形成された面の反対側に設ける必要はあるが、前記した如く、そこにはレーベル層６が形成されているため、図１０のＣＤ（光ディスク１０）や、図１１のＤＶＤ（光ディスク２０）と同じような場所にスタックリブ３を形成するのが困難であった。
【００１５】
ところで、製造工程で基板を積み重ねておく必要がある場所を述べると、成形時における場所、貼り合わせ前後の場所、印刷前後の場所、検査前後の場所、梱包前及び各工程間の移動等における場所である。なお、図１２は、２枚の基板１，２４に各々スタックリブ３，２３が設けられているため、成型時及び貼り合わせ前までは各々ピンにストックされ、貼り合わせ時に他方のスタックリブ２３は貼り合わせ面になるため無くなるものである。
【００１６】
即ち、前記した如く、図１２の形態では各々の基板１，２４にスタックリブ３，２３がそれぞれ形成されており、また一方の基板１側に、他方の基板２４に設けたスタックリブ２３を収容するためのリング状の溝２５を設けておく必要がある。
【００１７】
ここで、２枚の基材を貼り合わせる次世代型高密度光ディスクについて考察する。前記した如く、次世代型高密度光ディスクも２枚の基材を貼り合わせる形態を採っているので、図１１や図１２の形態が考えられる。しかしながら、図１１のような形態にあって、情報信号２が形成された面の反対側にスタックリブ３を設けた場合、次世代型高密度光ディスクにあっては、通常そこにはレーベル層が印刷されるものであるため、それが行えなくなる欠点が生じる。
【００１８】
また、図１２の形態では、基板１を光透過性シートに置き換え、それにスタックリブ３と同程度の厚みの凸部を別部品で形成し、それをスタックリブ３が設けられるべき位置に貼り付けることで、目的を達成することは可能であるが、その場合は、工程が増えることによる歩留まりや、貼り付けによる取付け位置にバラツキが発生し、製品品質が悪くなる欠点が生じる。
【００１９】
そこで本発明は、次世代型高密度光ディスクに於いても情報信号面側にスタックリブが形成でき、また前記した各工程でもこのスタックリブが本来の機能を発揮するディスク形態を有する光ディスクを提供することを目的とする。
【００２０】
また、次世代型高密度光ディスクの中にはワーキングディスタンス（基板の入射面層とピックアップレンズの距離）が小さくスタックリブの位置や形状によっては再生時にこのスタックリブとピックアップレンズ等の部品が当接してしまい、それによりピックアップレンズが傾いて再生できなくなることも予想されるので、スタックリブの位置や高さ等を特定することにより、それを回避した光ディスクを提供することを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための手段として、本発明は、中心孔を有する円板状の基板に形成された情報信号面上に反射膜が積層され、前記反射膜上に光透過性の接着剤を介して貼り合わされた前記基板よりも薄い光透過性シートが設けられた光情報記録媒体において、
前記中心孔から外側に向かって、前記情報信号が記録されない情報信号無し領域と、前記情報信号が記録された情報信号有り領域とが順次形成されているとするとき、
前記情報信号無し領域内にあって、かつ前記情報信号有り領域から所定の間隔を有したクランプエリアが形成され、このクランプエリアには、スタックリブが設けられており、
前記スタックリブの高さは、前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．０８ｍｍと前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．５ｍｍとの間の範囲内にあることを特徴とする光情報記録媒体を提供する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施例を添付図面に基づいて説明する。なお、以下に述べる実施例は本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【００２３】
図１は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第１実施例の半断面図、図２は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第２実施例の半断面図、図３は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第３実施例の半断面図、図４は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第４実施例の半断面図、図５は、スタックリブの条件と良品率との関係を示す説明図、図６は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクを製造するための模式図であり、特に、基板と光透過性シートを貼り合せる方法を説明するための模式図、図７は、図６で貼り合わされた光ディスクの断面図、図８は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図、図９は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。なお、従来と同一の構成部分については、同一符号を用いその詳細な説明は省略する。
【００２４】
以下、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの好ましい一実施例につき、図１〜図４を参照して説明する。
【００２５】
図１は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク５０における好ましい第１実施例の半断面図であり、図中２６は、この光ディスク５０をクランプするためのクランピングエリア、２７は、この光ディスク５０の中心孔である。この第１実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６の外側（中心孔２７より離れ、情報信号２面側に近接する方向）に形成してあるものである。
【００２６】
図２は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク６０における好ましい第２実施例の半断面図である。この第２実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６に比較的広い範囲にわたって形成してあるものである。
【００２７】
また、図３は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク７０における好ましい第３実施例の半断面図である。この第３実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６に複数個形成してあるものである。
【００２８】
更に、図４は、本発明になる次世代型高密度光ディスク８０における好ましい第４実施例の半断面図である。この第４実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６の内側（中心孔２７に近接する方向）に形成してあるものである。
【００２９】
以下に、本発明になる光ディスクが前記した如くに構成することの優位性につき、説明する。
【００３０】
次世代型高密度光ディスクのスタックリブ３は、情報信号２を形成した基板１の情報信号面側のリードイン信号位置（図示せず）より内側（中心孔２７側）の位置に設け、前記基板１の中心孔２７より大きな内径を有している、例えば、環状の光透過性シート９を、前記スタックリブ３の外径側より外側に貼り付けることにより達成される。このスタックリブ３の高さは、どの工程でも機能するように光透過性シート９の厚みと接着剤１１の厚みの和より高くする必要がある。
【００３１】
各種実験により求めた前記スタックリブ３の高さは、〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．０８ｍｍ 前者〕の範囲から〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．５ｍｍ 後者〕の範囲が良好であるという結果が出ている。前者において、スタックリブ３の高さが、〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．０８ｍｍ〕の総和より低い場合は、光透過性シート９を接着剤１１により貼り合わせた基板１を図示しないストックピンに積み重ねた時に、基板同士が接触してしまうため、光透過性シート９やレーベル層６に擦り傷が発生してしまうからである。
【００３２】
また〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．５ｍｍ〕以上の場合は、光ディスクを重ねた時の間隔が広くなってしまい、１本のストックピン（図示せず）に積み重ねられる光ディスクの数が減り収納効率が悪くなる。又、成形金型内での樹脂流動は、スタックリブ３の形状で大きく変化するため、光ディスク最内周の情報信号品質が劣化する。
【００３３】
一方、貼り合わせた時の光透過性シート９には、光透過性の保護シート（図示せず）が付いたものもあり、この図示しない保護シートを付けたまま貼り合わせを行う場合もあるが、この時のスタックリブ３の高さは、光透過性シート９の厚みと接着剤１１の厚み及び図示しない保護シートの厚みと、光透過性シート９と図示しない保護シートを貼り合わせているこれまた図示しない粘着材の厚みの総和より高くすれば、良好な結果が得られるという実験結果が出ているものである。
【００３４】
また、スタックリブ３の位置は、光ディスクを積み重ねた時安定するので、前記した図示しないリードイン信号位置より内側（中心孔２７側）で、かつ、リードイン信号位置近傍に設けるのが良い。
【００３５】
しかしながら、ワーキングディスタンス（基板の入射面層とピックアップレンズの距離）が０．１ｍｍ程度の次世代型高密度光ディスクの提案もあり、この場合、スタックリブ３が前記した図示しないリードイン信号位置にあまりに近いと、スタックリブ３と図示しないピックアップレンズ及びその構成部品とが当接してしまい、前記した図示しないピックアップレンズが傾き再生できなくなる不具合が生じるので、その点を考慮する必要がある。
【００３６】
現状のＤＶＤプレーヤ等におけるピックアップレンズの大きさは、φ４．６ｍｍ前後が一般的であり、レンズを入れるホルダーの外径は余裕度を見込んで、φ５．６ｍｍ程度になるため、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置の最大径との距離は、各構成部材の配置関係より２．８ｍｍ程度以上開いている必要がある。
【００３７】
また市販のＣＤプレーヤやＤＶＤプレーヤには、ピックアップレンズをアクチュエータに組み込む方式が採用されており、次世代型高密度光ディスクプレーヤの量産時には同様の方式を採用する可能性が高い。この場合、現状のアクチュエータの大きさは１０数ｍｍ程度の角形形状なので、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置間を更に開く必要がある。
【００３８】
更に、リードイン信号位置の内側の領域にはクランピングエリア２６領域があり、前記した如く、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置の最大径との距離が２．８ｍｍ程度の場合は、図１のようにスタックリブ３はクランピングエリア２６の外側に形成できるものである。
【００３９】
また、前記したＣＤプレーヤやＤＶＤプレーヤは、クランピングエリア２６領域と情報信号領域の面は平坦とするよう規定しているが、これは各社のドライブ間及び各社のディスク間で互換性を持たせるためであり、次世代型高密度光ディスクに於いては、これと同様にしても良いし、或いは互換性が得られるなら図２や図３のようにクランピングエリア２６の全部または一部をスタックリブ３としても良いものである。
【００４０】
また、スタックリブ３は図４のようにクランピングエリア２６内周より内側（中心孔２７側）にあっても良い。この場合は、基板１を重ねた際不安定になるので、基板同士が接触しないようにスタックリブ３の高さを高くする等の対策が必要である。いずれの場合であっても、光透過性シート９の内径はスタックリブ３外径からリードイン信号位置の範囲にあるのがベストである（光透過性シート９の内径がリードイン信号位置より大きい場合、信号領域の信号が読めなくなるので再生できなくなり、また、スタックリブ３の外径より小さい場合、光透過性シート９が歪んでしまい、その結果入射面層の厚みむらが大きくなったり面振れが大きくなったりするからである）。
【００４１】
この時の光透過性シート９の内径部とスタックリブ３の外径部は接触している必要はなく隙間があっても良い。更にまた、スタックリブ３の角部は基板表面に対し垂直に形成しても良いが、角度を鈍く設定すると成型時に樹脂の流れと、離型性が良くなるので、そのように設定するのが望ましい。
【００４２】
ところで、前記した従来の技術でも説明しているように、例えば、１５ＧＢの容量を得る場合の基板厚みは約０．３ｍｍで有り、これを従来の射出成形法で形成するのは困難である。更に、高密度光ディスクの総厚を考えた場合、取り扱い上からＣＤやＤＶＤと同じ厚みである１．２ｍｍが管理しやすい。よって次世代型高密度光ディスクの一形態としては、例えば、１５ＧＢの容量を得る場合として、入射面層の厚みを０．３ｍｍと仮定するならば、０．９ｍｍ厚の情報信号入り基板を射出成形法等で作製した後、この情報信号面上に反射膜を成膜し、更にその上に光透過性シートを光透過性の接着剤で貼り付け、光の入射面を光透過性シート側から行う方法が考えられる。
【００４３】
また、更に高密度化が進み光透過性シート９が０．１ｍｍになった時は、情報信号の入った基板は１．１ｍｍとなる。即ち、光透過性シート９の厚みは情報信号の入った基板よりかなり薄くなる。尚この場合には、入射面層は０．１ｍｍ、基板厚みは１．１ｍｍの組み合わせになるが、これに限定したものではない。
【００４４】
更にまた、本実施例では再生専用型（ＲＯＭ型）について述べているが、本発明はこれに限定したものではなく、例えば追記型、書き換え可能型、光磁気ディスクにも適用可能であること勿論である。
【００４５】
（実施例１）
以下、本発明の具体的実施例について更に詳細に説明する。前記した図１で説明したように、クランピングエリア２６より外側である（φ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２３ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００４６】
（実施例２）
また、前記した実施例１と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１９ｍｍとして形成した。
【００４７】
（実施例３）
次に、前記した図２、図３で説明したように、クランピングエリア２６と同位置である（φ２２ｍｍ〜φ３３ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２３ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００４８】
（実施例４）
また、前記した実施例３と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１９ｍｍとして形成した。
【００４９】
（実施例５）
次に、前記した図４で説明したように、クランピングエリア２６より内側である（φ１９ｍｍ〜φ２１ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２７ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５０】
（実施例６）
また、前記した実施例５と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．２３ｍｍとして形成した。
【００５１】
（比較例１）
前記した実施例１で説明したと同様、クランピングエリア２６より外側である（φ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１５ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５２】
（比較例２）
前記した実施例３，４で説明したと同様、クランピングエリア２６と同位置である（φ２２ｍｍ〜φ３３ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１５ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５３】
（比較例３）
前記した実施例５、実施例６で説明したと同様、クランピングエリア２６より内側である（φ１９ｍｍ〜φ２１ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１９ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５４】
（比較例４）
前記した比較例３と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１５ｍｍとして形成した。
【００５５】
前記した実施例、比較例において、スタックリブ３の高さや位置を変えたディスク基板１を射出成形により形成し、０．１ｍｍ厚みの光透過性シート９を用いて接着剤１１の厚みが０．０１ｍｍになるスピンコート条件で、それぞれのディスク基板１に光透過性シート９を貼り合わせて完成した光ディスク５０等を図示しないストックピンに重ねて行き、１００枚重ねた時の光透過性シート９や基板表面の擦り傷を調べた。その結果を図５に示す。
【００５６】
この図５より明らかな如く、スタックリブ３がクランピングエリア２６と同位置かそれより外側にある実施例１〜実施例４の場合は、スタックリブの高さが０．１９ｍｍ以上なら基板に擦り傷は入らず良好な結果が得られていることが分かる。
【００５７】
一方、比較例１や比較例２のように、スタックリブの高さが０．１５ｍｍと低くなると、擦り傷の入っている基板が発生していることが分かる。
【００５８】
また、スタックリブ３がクランピングエリア２６より内側にある実施例５、実施例６の場合は、スタックリブ３の高さが０．２３ｍｍ以上なら基板に擦り傷は入らず良好な結果が得られていることが分かる。
【００５９】
一方、比較例３や比較例４のように、スタックリブ３の高さが０．２３ｍｍより低くなると、擦り傷の入っている基板が発生していることが分かる。尚、以下にテスト方法及びテスト条件を説明する。
【００６０】
まず、図示しないスタンパー面側のリードイン信号位置より内側に前記したスッタクリブ用の溝を加工した金型を射出成形機に取り付け、次に、シリンダー温度３８０℃で溶融した光ディスクグレードのポリカーボネート樹脂を同金型（金型設定温度１１５℃）のキャビティ内に射出し、冷却により前記ポリカーボネート樹脂を硬化させ基板を製造した。
【００６１】
そして、このように射出成形により製造した基板の情報信号面上にアルミニウムの反射膜をスパッタリングにより成膜し、更に、その上に光透過性シートを光透過性の接着剤で貼り合わせることにより次世代型高密度光ディスクが完成する。
【００６２】
前記光透過性シートの内径は、前記図１〜図４で示したようにスタックリブ３の位置がどこにあったとしても、このスタックリブ３の外径部からリードイン信号位置の範囲内で任意の大きさに設定できるものである。一例として、スタックリブ３がφ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍの位置にある基板を用いて、光透過性シート９との貼り合わせ方法を図６を参照しながら説明する。
【００６３】
図６は、基板１と光透過性シート９を貼り合わせる行程を説明するための概略図である。なお、説明の便宜上、この図６においては、情報信号２、反射膜４等は図示しない。まず、前記した方法により外径φ１２０ｍｍ、内径（中心部径）φ１５ｍｍ、厚み１．１ｍｍの情報信号２及びスタックリブ３の入った基板１を作製した。その後、情報信号面上にスパッタリングによりアルミニウムの反射膜を６０ｎｍの厚みで形成した。そして、この基板１を、情報信号面を上側にして同図に示すターンテーブル１２の中心に設けたセンターピン１３をガイドとしてその上に載置し、図示しない減圧吸着によりこの基板１をターンテーブル１２上に固定する。
【００６４】
次に、前記したセンターピン１３をガイドとして、上部よりガイドスリーブ１４を前記基板１上に載置し、ターンテーブル１２を低速（６０ｒｐｍ）で回転しながらノズル１５により図示しない反射膜上に光透過性の紫外線硬化型接着剤１６を滴下し、この紫外線硬化型接着剤１６が反射膜４の円周上に所定量行き渡った状態でターンテーブル１２の回転と紫外線硬化型接着剤１６の供給を停止する（図６（ａ）参照）。
【００６５】
ここで、予め別工程で作製した外径φ１１９ｍｍ、内径φ３８ｍｍ、厚み０．１ｍｍの光透過性シート９を、ガイドスリーブ１４をガイドとして前記した基板１上に載置し、紫外線硬化型接着剤１６の延伸後ターンテーブル１２を高速回転させ（実施例では３０００ｒｐｍ）余分な紫外線硬化型接着剤１６と気泡を取り除く（図６（ｂ）参照）。
【００６６】
その後、ターンテーブル１２の回転を止め、紫外線硬化型接着剤１６を介して一体となった基板１と光透過性シート９を、紫外線照射装置１７のターンテーブル１８上に移動させ、このターンテーブル１８を低速回転させながら光透過性シート９側より紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤１６を硬化させることにより、基板１と光透過性シート９を貼り合わせる（図６（ｃ）参照）。
【００６７】
この光透過性シート９が貼着された面の反対の基板１面側にスクリーン印刷によりタイトル等の印刷を行い、レーベル層６を形成し図７に示す次世代型高密度光ディスク９０を得た。
【００６８】
前記したように、スタックリブ３の高さを、〔光透過性シート厚み＋接着剤厚み＋０．０８ｍｍ〕以上としておくことにより、光透過性シート９を貼り合わせた基板または印刷後の光ディスクを図示しないストックピンに積み重ねたとしても、光透過性シート９面及びレーベル層６面には接触による擦り傷は入らないものである。また、クランピングエリア２６より内側に設けた時のスタックリブ３の高さは、〔光透過性シート厚み＋接着剤厚み＋０．１２ｍｍ〕以上とすることにより、これまた良好な結果が得られるものである。
【００６９】
尚、前記以外の高密度光ディスクの形態としては、図８に示すように光透過性シート９上に２Ｐ（紫外線硬化樹脂：Ｐｈｏｔｏ Ｐｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ）成形法により情報信号２を形成し、この情報信号２上に反射膜４（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、前記情報信号２面を基板１側にしてこの基板１と貼り合わせた形態の光ディスク１００や、図９のように光透過性シート９上に２Ｐ成形法により第1の情報信号２２を形成し、この第1の情報信号２２上に半透明膜２１（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、一方、別工程で射出成形法等により第２の情報信号２を形成し、この第２の情報信号２上に反射膜４（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、両方の信号面同士を対向させて貼り合わせた２層タイプの形態の光ディスク１１０があるが、本発明はこれらの形態の高密度光ディスクにも適応することは言うまでもない。
【００７０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明は、前記情報信号無し領域内にあって、かつ前記情報信号有り領域から所定の間隔を有したクランプエリアが形成され、このクランプエリアには、スタックリブが設けられており、前記スタックリブの高さは、前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．０８ｍｍと前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．５ｍｍとの間の範囲内にあるので、製造工程途中の基板や完成した光ディスクをストックピンに積み重ねて一時保管する際にも、基板表面や光透過性シート及びレーベル層に擦り傷が入るようなことがない良好な高密度光ディスクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第１実施例の半断面図である。
【図２】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第２実施例の半断面図である。
【図３】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第３実施例の半断面図である。
【図４】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第４実施例の半断面図である。
【図５】スタックリブの条件と良品率との関係を示す説明図である。
【図６】本発明に係る次世代型高密度光ディスクを製造するための模式図であり、特に、基板と光透過性シートを貼り合せる方法を説明するための模式図である。
【図７】図６で貼り合わされた光ディスクの断面図である。
【図８】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。
【図９】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。
【図１０】従来の製造方法で作製されたＣＤの断面図である。
【図１１】従来の製造方法で作製されたＤＶＤの断面図である。
【図１２】図１１の改良形態としての概念図である。
【図１３】既に提案されている次世代型高密度光ディスクの一形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 基板
２ 情報信号
３ スタックリブ
４ 反射膜
５ 保護膜
６ レーベル層
７ ダミー基板
８ ＵＶ接着剤
９ 光透過性シート
１０、２０、３０、４０ 光情報記録媒体
１１ 光透過性接着剤
１２ ターンテーブル
１３ センターピン
２２ 情報信号
２３ スタックリブ
２４ 基板
２６ クランピングエリア
２７ 中心孔
５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０ 光情報記録媒体
【発明の属する技術分野】
本発明は光情報記録媒体に係わり、特にレーザー光が入射する読み取り面側の基板の厚みを薄型化して高記録密度化を可能とする光情報記録媒体（以下、光ディスクと呼ぶ）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、光ディスクは高密度、大容量、小型化を目指し開発が進められている。高密度化は、レーザー光の波長を短くすることや、光学ピックアップの記録・再生時の光を照射するための対物レンズの開口数を大きくして記録・再生光のスポット径を小さくすることで可能である。このように、対物レンズの開口数を大きくすると、再生光が照射されてこれが通過する光ディスクの入射面側の基板の厚みを薄くする必要がある。これは、光学ピックアップの光軸に対してディスク面が垂直からずれる角度（チルト角）の許容量が小さくなるためであり、このチルト角が基板の厚さによる収差や複屈折の影響を受けやすいためである。従って、次世代型光ディスクは、基板の厚さを薄くしてチルト角を可能な限り小さくするようにしているものである。
【０００３】
例えば、ＣＤにあっては、入射面側の基板厚みは約１．２ｍｍとされているのに対し、記録容量がＣＤの６〜８倍であるＤＶＤは約０．６ｍｍとその半分の厚みである。また、最近ではＣＤやＤＶＤと同じ大きさのディスク一面当たりの記録容量を、１５ＧＢ以上の大記録容量にしたいとの要求があり、その場合は、一例として述べると入射面側の基板厚みは、前記したＤＶＤの半分である約０．３ｍｍとなる。また、入射面側の厚みを約０．１ｍｍとすると２０ＧＢの記録容量となる。このような高記録容量のディスクを従来の射出成形法で製作するには基板が薄すぎて困難であるため、別の作製方法が幾つか提案されている。
【０００４】
その一方法を述べると、従来技術と同じ射出成形法等により情報信号の入った基板を作製し、この情報信号面上にアルミニウム等の反射膜を成膜し、その上に基板と同じ大きさの光透過性シートを光透過性接着剤によりスピン貼り合せ法等で貼り合せる。そして再生光の入射面は光透過性シート側から行う方法である。
【０００５】
この時の基板の外径は、前記したＣＤやＤＶＤと同じφ１２０ｍｍであり、この大きさの基板を射出成形法で形成するには０．６ｍｍ以上の厚みが必要となる。従って、前記した次世代型光ディスクの一方法によれば、情報信号を形成した基板の厚みより再生光を入射する側に設けた光透過性シートの方が薄くなることになる。
【０００６】
ところで、ＣＤやＤＶＤの製造工程では工程間の移動や一時的な保管は基板をピンに積み重ねることで行っている。その際、基板の信号面や入射面層が接触して擦れによる傷が入らないよう、この基板にはリング状の凸部形状をしたスタックリブが設けられている。また、スタックリブが設けられている面とは反対の面にタイトル等が記されたレーベル層が設けてあり、この面はスクリーン印刷等によるレーベル作製が良好に行えるように平坦になっている。
【０００７】
図１０以降を用いてその点につき詳述する。図１０はＣＤの形態であり、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２の反体面側にスタックリブ３を形成した前記基板１の前記情報信号２面上にスパッタリング等により金属反射膜４を成膜し、その上にＵＶ樹脂等の保護膜５を形成し、更にその上にスクリーン印刷等でレーベル層６を形成することにより、光ディスク１０を得るものである。
【０００８】
また図１１はＤＶＤの形態であり、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２の反体面側にスタックリブ３を形成した前記基板１の前記情報信号２面上にスパッタリング等により金属反射膜４を成膜する。
【０００９】
そして、射出成形によりダミーとなるダミー基板７を作製し、前記した基板１の情報信号２面を内側にして、この基板１とダミー基板７との間にＵＶ接着剤８等を介して両者を貼り合せ、しかる後、ダミー基板７の上面側にスクリーン印刷等でレーベル層６を形成することにより、光ディスク２０を得るものである。
【００１０】
図１２は、更にＤＶＤの改良形態としての概念図である。この図１２において、基板１上に射出成形により形成された情報信号２と、この情報信号２とは反対の面の内側にスタックリブ３を形成した前記一方の基板１の情報信号２面上に、スパッタリング等により半透明膜２１を成膜する。
【００１１】
一方、基板２４上に射出成形により形成された情報信号２２と、この情報信号２２と同じ面の内側にスタックリブ２３を形成した前記他方の基板２４の前記情報信号２２面上に、スパッタリング等により反射膜４を成膜し、これら２枚の基板１，２４の情報信号面２，２２を相対向させた形で、これらの情報信号面２，２２間に光透過性の接着剤８を介在させて両者を貼り合わせた後、前記した他方の基板２４の情報信号２２とは反対の面にレーベル層６を形成することにより、光ディスク３０を得るものである。
【００１２】
この場合の例としては、片面２層のＤＶＤであるが、半透明膜２１の代わりに反射膜を成膜し、他方の基板２４をダミー板とすることで単層のＤＶＤとすることもできる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
図１３は、既に提案されている次世代型高密度光ディスクの一形態を示す断面図である。例えば、射出成形により情報信号２を形成した基板１の前記情報信号２面上に、スパッタリング等により金属反射膜４を成膜し、その上に光透過性シート９を光透過性接着剤１１により貼り合せる。再生光の入射面層は光透過性シート９側から行うためレーベル層６を基板１側に形成することにより、光ディスク４０を得るものである。
【００１４】
このような、次世代型高密度光ディスクに於いても前記したと同様、工程間の移動や一時的な保管に際して、基板を積み重ねるためスタックリブを情報信号２が形成された面の反対側に設ける必要はあるが、前記した如く、そこにはレーベル層６が形成されているため、図１０のＣＤ（光ディスク１０）や、図１１のＤＶＤ（光ディスク２０）と同じような場所にスタックリブ３を形成するのが困難であった。
【００１５】
ところで、製造工程で基板を積み重ねておく必要がある場所を述べると、成形時における場所、貼り合わせ前後の場所、印刷前後の場所、検査前後の場所、梱包前及び各工程間の移動等における場所である。なお、図１２は、２枚の基板１，２４に各々スタックリブ３，２３が設けられているため、成型時及び貼り合わせ前までは各々ピンにストックされ、貼り合わせ時に他方のスタックリブ２３は貼り合わせ面になるため無くなるものである。
【００１６】
即ち、前記した如く、図１２の形態では各々の基板１，２４にスタックリブ３，２３がそれぞれ形成されており、また一方の基板１側に、他方の基板２４に設けたスタックリブ２３を収容するためのリング状の溝２５を設けておく必要がある。
【００１７】
ここで、２枚の基材を貼り合わせる次世代型高密度光ディスクについて考察する。前記した如く、次世代型高密度光ディスクも２枚の基材を貼り合わせる形態を採っているので、図１１や図１２の形態が考えられる。しかしながら、図１１のような形態にあって、情報信号２が形成された面の反対側にスタックリブ３を設けた場合、次世代型高密度光ディスクにあっては、通常そこにはレーベル層が印刷されるものであるため、それが行えなくなる欠点が生じる。
【００１８】
また、図１２の形態では、基板１を光透過性シートに置き換え、それにスタックリブ３と同程度の厚みの凸部を別部品で形成し、それをスタックリブ３が設けられるべき位置に貼り付けることで、目的を達成することは可能であるが、その場合は、工程が増えることによる歩留まりや、貼り付けによる取付け位置にバラツキが発生し、製品品質が悪くなる欠点が生じる。
【００１９】
そこで本発明は、次世代型高密度光ディスクに於いても情報信号面側にスタックリブが形成でき、また前記した各工程でもこのスタックリブが本来の機能を発揮するディスク形態を有する光ディスクを提供することを目的とする。
【００２０】
また、次世代型高密度光ディスクの中にはワーキングディスタンス（基板の入射面層とピックアップレンズの距離）が小さくスタックリブの位置や形状によっては再生時にこのスタックリブとピックアップレンズ等の部品が当接してしまい、それによりピックアップレンズが傾いて再生できなくなることも予想されるので、スタックリブの位置や高さ等を特定することにより、それを回避した光ディスクを提供することを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための手段として、本発明は、中心孔を有する円板状の基板に形成された情報信号面上に反射膜が積層され、前記反射膜上に光透過性の接着剤を介して貼り合わされた前記基板よりも薄い光透過性シートが設けられた光情報記録媒体において、
前記中心孔から外側に向かって、前記情報信号が記録されない情報信号無し領域と、前記情報信号が記録された情報信号有り領域とが順次形成されているとするとき、
前記情報信号無し領域内にあって、かつ前記情報信号有り領域から所定の間隔を有したクランプエリアが形成され、このクランプエリアには、スタックリブが設けられており、
前記スタックリブの高さは、前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．０８ｍｍと前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．５ｍｍとの間の範囲内にあることを特徴とする光情報記録媒体を提供する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施例を添付図面に基づいて説明する。なお、以下に述べる実施例は本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【００２３】
図１は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第１実施例の半断面図、図２は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第２実施例の半断面図、図３は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第３実施例の半断面図、図４は、同、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第４実施例の半断面図、図５は、スタックリブの条件と良品率との関係を示す説明図、図６は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクを製造するための模式図であり、特に、基板と光透過性シートを貼り合せる方法を説明するための模式図、図７は、図６で貼り合わされた光ディスクの断面図、図８は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図、図９は、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。なお、従来と同一の構成部分については、同一符号を用いその詳細な説明は省略する。
【００２４】
以下、本発明に係る次世代型高密度光ディスクの好ましい一実施例につき、図１〜図４を参照して説明する。
【００２５】
図１は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク５０における好ましい第１実施例の半断面図であり、図中２６は、この光ディスク５０をクランプするためのクランピングエリア、２７は、この光ディスク５０の中心孔である。この第１実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６の外側（中心孔２７より離れ、情報信号２面側に近接する方向）に形成してあるものである。
【００２６】
図２は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク６０における好ましい第２実施例の半断面図である。この第２実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６に比較的広い範囲にわたって形成してあるものである。
【００２７】
また、図３は、本発明に係る次世代型高密度光ディスク７０における好ましい第３実施例の半断面図である。この第３実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６に複数個形成してあるものである。
【００２８】
更に、図４は、本発明になる次世代型高密度光ディスク８０における好ましい第４実施例の半断面図である。この第４実施例にあっては、情報信号２面側に形成されているスタックリブ３は、クランピングエリア２６の内側（中心孔２７に近接する方向）に形成してあるものである。
【００２９】
以下に、本発明になる光ディスクが前記した如くに構成することの優位性につき、説明する。
【００３０】
次世代型高密度光ディスクのスタックリブ３は、情報信号２を形成した基板１の情報信号面側のリードイン信号位置（図示せず）より内側（中心孔２７側）の位置に設け、前記基板１の中心孔２７より大きな内径を有している、例えば、環状の光透過性シート９を、前記スタックリブ３の外径側より外側に貼り付けることにより達成される。このスタックリブ３の高さは、どの工程でも機能するように光透過性シート９の厚みと接着剤１１の厚みの和より高くする必要がある。
【００３１】
各種実験により求めた前記スタックリブ３の高さは、〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．０８ｍｍ 前者〕の範囲から〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．５ｍｍ 後者〕の範囲が良好であるという結果が出ている。前者において、スタックリブ３の高さが、〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．０８ｍｍ〕の総和より低い場合は、光透過性シート９を接着剤１１により貼り合わせた基板１を図示しないストックピンに積み重ねた時に、基板同士が接触してしまうため、光透過性シート９やレーベル層６に擦り傷が発生してしまうからである。
【００３２】
また〔光透過性シート９の厚み＋接着剤１１の厚み＋０．５ｍｍ〕以上の場合は、光ディスクを重ねた時の間隔が広くなってしまい、１本のストックピン（図示せず）に積み重ねられる光ディスクの数が減り収納効率が悪くなる。又、成形金型内での樹脂流動は、スタックリブ３の形状で大きく変化するため、光ディスク最内周の情報信号品質が劣化する。
【００３３】
一方、貼り合わせた時の光透過性シート９には、光透過性の保護シート（図示せず）が付いたものもあり、この図示しない保護シートを付けたまま貼り合わせを行う場合もあるが、この時のスタックリブ３の高さは、光透過性シート９の厚みと接着剤１１の厚み及び図示しない保護シートの厚みと、光透過性シート９と図示しない保護シートを貼り合わせているこれまた図示しない粘着材の厚みの総和より高くすれば、良好な結果が得られるという実験結果が出ているものである。
【００３４】
また、スタックリブ３の位置は、光ディスクを積み重ねた時安定するので、前記した図示しないリードイン信号位置より内側（中心孔２７側）で、かつ、リードイン信号位置近傍に設けるのが良い。
【００３５】
しかしながら、ワーキングディスタンス（基板の入射面層とピックアップレンズの距離）が０．１ｍｍ程度の次世代型高密度光ディスクの提案もあり、この場合、スタックリブ３が前記した図示しないリードイン信号位置にあまりに近いと、スタックリブ３と図示しないピックアップレンズ及びその構成部品とが当接してしまい、前記した図示しないピックアップレンズが傾き再生できなくなる不具合が生じるので、その点を考慮する必要がある。
【００３６】
現状のＤＶＤプレーヤ等におけるピックアップレンズの大きさは、φ４．６ｍｍ前後が一般的であり、レンズを入れるホルダーの外径は余裕度を見込んで、φ５．６ｍｍ程度になるため、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置の最大径との距離は、各構成部材の配置関係より２．８ｍｍ程度以上開いている必要がある。
【００３７】
また市販のＣＤプレーヤやＤＶＤプレーヤには、ピックアップレンズをアクチュエータに組み込む方式が採用されており、次世代型高密度光ディスクプレーヤの量産時には同様の方式を採用する可能性が高い。この場合、現状のアクチュエータの大きさは１０数ｍｍ程度の角形形状なので、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置間を更に開く必要がある。
【００３８】
更に、リードイン信号位置の内側の領域にはクランピングエリア２６領域があり、前記した如く、スタックリブ３の外径とリードイン信号位置の最大径との距離が２．８ｍｍ程度の場合は、図１のようにスタックリブ３はクランピングエリア２６の外側に形成できるものである。
【００３９】
また、前記したＣＤプレーヤやＤＶＤプレーヤは、クランピングエリア２６領域と情報信号領域の面は平坦とするよう規定しているが、これは各社のドライブ間及び各社のディスク間で互換性を持たせるためであり、次世代型高密度光ディスクに於いては、これと同様にしても良いし、或いは互換性が得られるなら図２や図３のようにクランピングエリア２６の全部または一部をスタックリブ３としても良いものである。
【００４０】
また、スタックリブ３は図４のようにクランピングエリア２６内周より内側（中心孔２７側）にあっても良い。この場合は、基板１を重ねた際不安定になるので、基板同士が接触しないようにスタックリブ３の高さを高くする等の対策が必要である。いずれの場合であっても、光透過性シート９の内径はスタックリブ３外径からリードイン信号位置の範囲にあるのがベストである（光透過性シート９の内径がリードイン信号位置より大きい場合、信号領域の信号が読めなくなるので再生できなくなり、また、スタックリブ３の外径より小さい場合、光透過性シート９が歪んでしまい、その結果入射面層の厚みむらが大きくなったり面振れが大きくなったりするからである）。
【００４１】
この時の光透過性シート９の内径部とスタックリブ３の外径部は接触している必要はなく隙間があっても良い。更にまた、スタックリブ３の角部は基板表面に対し垂直に形成しても良いが、角度を鈍く設定すると成型時に樹脂の流れと、離型性が良くなるので、そのように設定するのが望ましい。
【００４２】
ところで、前記した従来の技術でも説明しているように、例えば、１５ＧＢの容量を得る場合の基板厚みは約０．３ｍｍで有り、これを従来の射出成形法で形成するのは困難である。更に、高密度光ディスクの総厚を考えた場合、取り扱い上からＣＤやＤＶＤと同じ厚みである１．２ｍｍが管理しやすい。よって次世代型高密度光ディスクの一形態としては、例えば、１５ＧＢの容量を得る場合として、入射面層の厚みを０．３ｍｍと仮定するならば、０．９ｍｍ厚の情報信号入り基板を射出成形法等で作製した後、この情報信号面上に反射膜を成膜し、更にその上に光透過性シートを光透過性の接着剤で貼り付け、光の入射面を光透過性シート側から行う方法が考えられる。
【００４３】
また、更に高密度化が進み光透過性シート９が０．１ｍｍになった時は、情報信号の入った基板は１．１ｍｍとなる。即ち、光透過性シート９の厚みは情報信号の入った基板よりかなり薄くなる。尚この場合には、入射面層は０．１ｍｍ、基板厚みは１．１ｍｍの組み合わせになるが、これに限定したものではない。
【００４４】
更にまた、本実施例では再生専用型（ＲＯＭ型）について述べているが、本発明はこれに限定したものではなく、例えば追記型、書き換え可能型、光磁気ディスクにも適用可能であること勿論である。
【００４５】
（実施例１）
以下、本発明の具体的実施例について更に詳細に説明する。前記した図１で説明したように、クランピングエリア２６より外側である（φ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２３ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００４６】
（実施例２）
また、前記した実施例１と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１９ｍｍとして形成した。
【００４７】
（実施例３）
次に、前記した図２、図３で説明したように、クランピングエリア２６と同位置である（φ２２ｍｍ〜φ３３ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２３ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００４８】
（実施例４）
また、前記した実施例３と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１９ｍｍとして形成した。
【００４９】
（実施例５）
次に、前記した図４で説明したように、クランピングエリア２６より内側である（φ１９ｍｍ〜φ２１ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．２７ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５０】
（実施例６）
また、前記した実施例５と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．２３ｍｍとして形成した。
【００５１】
（比較例１）
前記した実施例１で説明したと同様、クランピングエリア２６より外側である（φ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１５ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５２】
（比較例２）
前記した実施例３，４で説明したと同様、クランピングエリア２６と同位置である（φ２２ｍｍ〜φ３３ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１５ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５３】
（比較例３）
前記した実施例５、実施例６で説明したと同様、クランピングエリア２６より内側である（φ１９ｍｍ〜φ２１ｍｍ）の位置で、情報信号２面側に、スタックリブ３をその高さ０．１９ｍｍで先細りのテーパ形状として形成した。
【００５４】
（比較例４）
前記した比較例３と同様な位置で、情報信号２面側に、同様な形状でスタックリブ３を、その高さのみを０．１５ｍｍとして形成した。
【００５５】
前記した実施例、比較例において、スタックリブ３の高さや位置を変えたディスク基板１を射出成形により形成し、０．１ｍｍ厚みの光透過性シート９を用いて接着剤１１の厚みが０．０１ｍｍになるスピンコート条件で、それぞれのディスク基板１に光透過性シート９を貼り合わせて完成した光ディスク５０等を図示しないストックピンに重ねて行き、１００枚重ねた時の光透過性シート９や基板表面の擦り傷を調べた。その結果を図５に示す。
【００５６】
この図５より明らかな如く、スタックリブ３がクランピングエリア２６と同位置かそれより外側にある実施例１〜実施例４の場合は、スタックリブの高さが０．１９ｍｍ以上なら基板に擦り傷は入らず良好な結果が得られていることが分かる。
【００５７】
一方、比較例１や比較例２のように、スタックリブの高さが０．１５ｍｍと低くなると、擦り傷の入っている基板が発生していることが分かる。
【００５８】
また、スタックリブ３がクランピングエリア２６より内側にある実施例５、実施例６の場合は、スタックリブ３の高さが０．２３ｍｍ以上なら基板に擦り傷は入らず良好な結果が得られていることが分かる。
【００５９】
一方、比較例３や比較例４のように、スタックリブ３の高さが０．２３ｍｍより低くなると、擦り傷の入っている基板が発生していることが分かる。尚、以下にテスト方法及びテスト条件を説明する。
【００６０】
まず、図示しないスタンパー面側のリードイン信号位置より内側に前記したスッタクリブ用の溝を加工した金型を射出成形機に取り付け、次に、シリンダー温度３８０℃で溶融した光ディスクグレードのポリカーボネート樹脂を同金型（金型設定温度１１５℃）のキャビティ内に射出し、冷却により前記ポリカーボネート樹脂を硬化させ基板を製造した。
【００６１】
そして、このように射出成形により製造した基板の情報信号面上にアルミニウムの反射膜をスパッタリングにより成膜し、更に、その上に光透過性シートを光透過性の接着剤で貼り合わせることにより次世代型高密度光ディスクが完成する。
【００６２】
前記光透過性シートの内径は、前記図１〜図４で示したようにスタックリブ３の位置がどこにあったとしても、このスタックリブ３の外径部からリードイン信号位置の範囲内で任意の大きさに設定できるものである。一例として、スタックリブ３がφ３４ｍｍ〜φ３６ｍｍの位置にある基板を用いて、光透過性シート９との貼り合わせ方法を図６を参照しながら説明する。
【００６３】
図６は、基板１と光透過性シート９を貼り合わせる行程を説明するための概略図である。なお、説明の便宜上、この図６においては、情報信号２、反射膜４等は図示しない。まず、前記した方法により外径φ１２０ｍｍ、内径（中心部径）φ１５ｍｍ、厚み１．１ｍｍの情報信号２及びスタックリブ３の入った基板１を作製した。その後、情報信号面上にスパッタリングによりアルミニウムの反射膜を６０ｎｍの厚みで形成した。そして、この基板１を、情報信号面を上側にして同図に示すターンテーブル１２の中心に設けたセンターピン１３をガイドとしてその上に載置し、図示しない減圧吸着によりこの基板１をターンテーブル１２上に固定する。
【００６４】
次に、前記したセンターピン１３をガイドとして、上部よりガイドスリーブ１４を前記基板１上に載置し、ターンテーブル１２を低速（６０ｒｐｍ）で回転しながらノズル１５により図示しない反射膜上に光透過性の紫外線硬化型接着剤１６を滴下し、この紫外線硬化型接着剤１６が反射膜４の円周上に所定量行き渡った状態でターンテーブル１２の回転と紫外線硬化型接着剤１６の供給を停止する（図６（ａ）参照）。
【００６５】
ここで、予め別工程で作製した外径φ１１９ｍｍ、内径φ３８ｍｍ、厚み０．１ｍｍの光透過性シート９を、ガイドスリーブ１４をガイドとして前記した基板１上に載置し、紫外線硬化型接着剤１６の延伸後ターンテーブル１２を高速回転させ（実施例では３０００ｒｐｍ）余分な紫外線硬化型接着剤１６と気泡を取り除く（図６（ｂ）参照）。
【００６６】
その後、ターンテーブル１２の回転を止め、紫外線硬化型接着剤１６を介して一体となった基板１と光透過性シート９を、紫外線照射装置１７のターンテーブル１８上に移動させ、このターンテーブル１８を低速回転させながら光透過性シート９側より紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤１６を硬化させることにより、基板１と光透過性シート９を貼り合わせる（図６（ｃ）参照）。
【００６７】
この光透過性シート９が貼着された面の反対の基板１面側にスクリーン印刷によりタイトル等の印刷を行い、レーベル層６を形成し図７に示す次世代型高密度光ディスク９０を得た。
【００６８】
前記したように、スタックリブ３の高さを、〔光透過性シート厚み＋接着剤厚み＋０．０８ｍｍ〕以上としておくことにより、光透過性シート９を貼り合わせた基板または印刷後の光ディスクを図示しないストックピンに積み重ねたとしても、光透過性シート９面及びレーベル層６面には接触による擦り傷は入らないものである。また、クランピングエリア２６より内側に設けた時のスタックリブ３の高さは、〔光透過性シート厚み＋接着剤厚み＋０．１２ｍｍ〕以上とすることにより、これまた良好な結果が得られるものである。
【００６９】
尚、前記以外の高密度光ディスクの形態としては、図８に示すように光透過性シート９上に２Ｐ（紫外線硬化樹脂：Ｐｈｏｔｏ Ｐｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ）成形法により情報信号２を形成し、この情報信号２上に反射膜４（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、前記情報信号２面を基板１側にしてこの基板１と貼り合わせた形態の光ディスク１００や、図９のように光透過性シート９上に２Ｐ成形法により第1の情報信号２２を形成し、この第1の情報信号２２上に半透明膜２１（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、一方、別工程で射出成形法等により第２の情報信号２を形成し、この第２の情報信号２上に反射膜４（再生専用型の時）をスパッタリング等で成膜し、両方の信号面同士を対向させて貼り合わせた２層タイプの形態の光ディスク１１０があるが、本発明はこれらの形態の高密度光ディスクにも適応することは言うまでもない。
【００７０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明は、前記情報信号無し領域内にあって、かつ前記情報信号有り領域から所定の間隔を有したクランプエリアが形成され、このクランプエリアには、スタックリブが設けられており、前記スタックリブの高さは、前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．０８ｍｍと前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．５ｍｍとの間の範囲内にあるので、製造工程途中の基板や完成した光ディスクをストックピンに積み重ねて一時保管する際にも、基板表面や光透過性シート及びレーベル層に擦り傷が入るようなことがない良好な高密度光ディスクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第１実施例の半断面図である。
【図２】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第２実施例の半断面図である。
【図３】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第３実施例の半断面図である。
【図４】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの第４実施例の半断面図である。
【図５】スタックリブの条件と良品率との関係を示す説明図である。
【図６】本発明に係る次世代型高密度光ディスクを製造するための模式図であり、特に、基板と光透過性シートを貼り合せる方法を説明するための模式図である。
【図７】図６で貼り合わされた光ディスクの断面図である。
【図８】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。
【図９】本発明に係る次世代型高密度光ディスクの作製方法と異なる方法で形成された光ディスクの断面図である。
【図１０】従来の製造方法で作製されたＣＤの断面図である。
【図１１】従来の製造方法で作製されたＤＶＤの断面図である。
【図１２】図１１の改良形態としての概念図である。
【図１３】既に提案されている次世代型高密度光ディスクの一形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 基板
２ 情報信号
３ スタックリブ
４ 反射膜
５ 保護膜
６ レーベル層
７ ダミー基板
８ ＵＶ接着剤
９ 光透過性シート
１０、２０、３０、４０ 光情報記録媒体
１１ 光透過性接着剤
１２ ターンテーブル
１３ センターピン
２２ 情報信号
２３ スタックリブ
２４ 基板
２６ クランピングエリア
２７ 中心孔
５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０ 光情報記録媒体
Claims (1)
- 中心孔を有する円板状の基板に形成された情報信号面上に反射膜が積層され、前記反射膜上に光透過性の接着剤を介して貼り合わされた前記基板よりも薄い光透過性シートが設けられた光情報記録媒体において、
前記中心孔から外側に向かって、前記情報信号が記録されない情報信号無し領域と、前記情報信号が記録された情報信号有り領域とが順次形成されているとするとき、
前記情報信号無し領域内にあって、かつ前記情報信号有り領域から所定の間隔を有したクランプエリアが形成され、このクランプエリアには、スタックリブが設けられており、
前記スタックリブの高さは、前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．０８ｍｍと前記光透過性シートの厚み＋前記接着剤の厚み＋０．５ｍｍとの間の範囲内にあることを特徴とする光情報記録媒体。
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