JP2002076062A - 半導体装置用接着剤付きテープおよびそれを用いた銅張り積層板、半導体接続用基板ならびに半導体装置 - Google Patents
半導体装置用接着剤付きテープおよびそれを用いた銅張り積層板、半導体接続用基板ならびに半導体装置Info
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Abstract
においても反りを低減することができる半導体用接着剤
付きテ−プおよび、それを用いた銅張り積層板、ならび
に半導体装置を提供する。 【解決手段】下記(1)〜(3)の特性を有する有機絶
縁性フィルム層と1層以上の半硬化状態の接着剤層から
構成されることを特徴とする半導体用接着剤つきテ−
プ。 (1)膜厚が10〜65μm (2)50〜200℃におけるフィルム幅方向(TD)
の線膨張係数が17〜30ppm/℃ (3)25℃における引張弾性率が6〜12GPa
Description
装する際に用いられる、テープオートメーテッドボンデ
ィング(TAB)方式のパターン加工テープ、ボールグ
リッドアレイ(BGA)パッケージ用インターポーザー
等の半導体接続用基板、ダイボンディング材、リードフ
レーム固定テープ、LOCテープ、多層基板の層間接着
シート、等のフィルム形状の接着剤を用いた半導体装置
を作成するために適した接着剤付きテープおよびそれを
用いた銅張り積層板、半導体接続用基板ならびに半導体
装置に関する。
属製のリードフレームを用いた方式がもっとも多く用い
られているが、近年ではガラスエポキシやポリイミド等
の有機絶縁性フィルム上にIC接続用の導体パターンを
形成した、接続用基板を介した方式が増加している。代
表的なものとして、テープオートメーテッドボンディン
グ(TAB)方式によるテープキャリアパッケージ(T
CP)が挙げられる。
はTAB用接着剤付きテープ(以下TAB用テープと称
する)が使用されるのが一般的である。通常のTAB用
テープは、ポリイミドフィルム等の可撓性を有する有機
絶縁性フィルム上に、未硬化状態の接着剤層および保護
フィルム層として離型性を有するポリエステルフィルム
等を積層した3層構造より構成されている。
よびデバイス孔の穿孔、(2)銅箔との熱ラミネートお
よび接着剤の加熱硬化、(3)パターン形成(レジスト
塗布、エッチング、レジスト除去)、(4)スズまたは
金−メッキ処理などの加工工程を経て、接続用基板であ
るTABテープ(パターンテープ)に加工される。図1
にパターンテープの形状を示す。有機絶縁性フィルム1
上に接着剤2、導体パターン5があり、フィルムを送る
ためのスプロケット孔3、デバイスを設置するデバイス
孔4がある。図2にTCP型半導体装置の一態様の断面
図を示す。パターンテープのインナーリード部6を、半
導体集積回路8の金バンプ10に熱圧着(インナーリー
ドボンディング)し、半導体集積回路を搭載する。次い
で、封止樹脂9による樹脂封止工程を経て半導体装置が
作成される。最後に、TCP型半導体装置は、他の部品
を搭載した回路基板等とアウターリード7を介して接続
され、電子機器への実装がなされる。
い、半導体パッケージも高密度実装化を目的に、パッケ
ージの裏面に接続端子を配列するBGA(ボールグリッ
ドアレイ)、CSP(チップスケールパッケージ)が用
いられるようになってきた。BGA、CSPではTCP
と同様に、インターポーザーと称する接続用基板が必須
である。しかし、ICの接続方法において、従来のTC
Pでは大半がTAB方式のギャングボンディングである
のに対し、BGA、CSPではTAB方式およびワイヤ
ーボンディング方式のいずれかを、個々のパッケージの
仕様、用途、設計方針等により選択している点が異なっ
ている。図3および図4に半導体装置(BGA,CS
P)の一態様の断面図を示す。図中、12、20は有機
絶縁性フィルム、13、21は接着剤、14、22は導
体パターン、15、23は半導体集積回路、16、24
は封止樹脂、17、25は金バンプ、18、26はハン
ダボール、19は補強板、27はソルダーレジストを示
す。
CPのパターンテープと同様の機能を有するものなの
で、TAB用接着剤付きテープを使用することができ
る。インナーリードを有する接続方式に有利であること
は当然であるが、半田ボール用の孔やIC用のデバイス
ホールを機械的に打ち抜いた後に銅箔をラミネートする
プロセスに特に適している。一方、ワイヤーボンディン
グにより接続するため、インナーリードが不要であった
り、銅箔ごと半田ボール用の孔やIC用のデバイスホー
ルを開けるプロセスでは、すでに銅箔を積層し、接着剤
を加熱硬化させた銅張り積層板を用いてもよい。
ド等の絶縁性フィルムの厚みは、機械的強度を持たせる
ため75μm以上が一般的であったが、最近は薄くなる
傾向にある。これは、半田ボール孔径やビアホール孔径
が微細化し、打ち抜きやメッキ等の工程でに支障を来す
ためである。たとえば、機械強度とのバランスから50
μmが現実的とされる。
では剛性が低下し銅箔と貼り合わせた際に反りを生じや
すくなるという問題がある。
接着剤にシロキサン構造を導入し、柔軟性を持たせるこ
とで反りを回避する方法が検討されている。(特開平1
1−345843号公報)。
性において、従来の半導体用接着剤付きテープは必ずし
も十分とはいえない。たとえば、接着剤の柔軟性により
反りを低減する方法では、銅箔がある場合は十分な効果
が得られない。言い換えると、回路パターンを形成した
後の銅箔の残存率により反りが変動するという問題があ
る。
ンが形成された後の状態のいずれも反りの低減が望まれ
ることがわかる。このような要求に対し、従来技術では
銅箔付き状態と回路パターン形成後の状態の反り低減を
同時に満たすことは不可能であった。
付き状態と回路パターン形成後の状態の両方の反り低減
を同時に満たし、優れた寸法安定性とワイヤ−ボンディ
ング性を同時に達成し得る半導体用接着剤付きテープお
よびそれを用いた銅張り積層板、半導体接続用基板なら
びに半導体装置を提供することを目的とする。
(1)〜(3)の特性を有する絶縁性フィルム層と1層
以上の半硬化状態の接着剤層の積層体から構成されるこ
とを特徴とする半導体用接着剤付きテープである。 (1)膜厚が10〜65μm (2)50〜200℃におけるフィルム幅方向(TD)
の線膨張係数が17〜30ppm/℃ (3)引張弾性率が6〜12GPa
するために半導体用接着剤付きテープの絶縁性フィルム
物性と接着剤成分の物性との関係を鋭意検討した結果、
これらの物性を最適化することにより、銅箔付き状態と
回路パターン形成後の状態の反りがいずれも改善された
半導体装置用接着剤付きテープが得られることを見い出
し、本発明に至ったものである。
用いられる絶縁性フィルム層とは、下記(1)〜(3)
の特性を有することが必須であるが、それ以外は特に限
定されない。 (1)膜厚が10〜65μm (2)50〜200℃におけるフィルム幅方向(TD)
の線膨張係数が17〜30ppm/℃ (3)25℃における引張弾性率が6〜12GPa。
とえば、ポリイミド、ポリエステル、ポリフェニレンス
ルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテ
ルケトン、アラミド、ポリカーボネート、ポリアリレー
ト、液晶ポリマー等のプラスチックあるいはエポキシ樹
脂含浸ガラスクロス等の複合材料からなるフィルムが例
示され、これらから選ばれる複数のフィルムを積層して
用いても良い。中でもポリイミド樹脂を主成分とするフ
ィルムは機械、電気、耐熱、化学等の諸特性に優れ、コ
スト的にもバランスがよく、好適である。絶縁性フィル
ムは必要に応じて、加水分解、コロナ放電、低温プラズ
マ、物理的粗面化、易接着コーティング処理等の表面処
理をその片面または両面に施すことができる。
65μm、より好ましくは25〜55μmである。10
μmより薄いと機械強度が低く、パターン加工以降の工
程で作業性が低下するので好ましくない。65μmより
厚いと半田ボール、ビアホールの微細化が困難であり、
好ましくない。
℃における線膨張係数は、好ましくは17〜30ppm
/℃、より好ましくは19〜25ppm/℃である。1
7ppm/℃より低い場合および30ppm/℃より大
きい場合はいずれも銅箔付き状態での反りが大きく好ま
しくない。
D882で定義される25℃における値であり、好まし
くは6〜12GPa、より好ましくは7〜10GPaで
ある。6GPaより低いと機械強度が低く、パターン加
工以降の工程で作業性が低下するので好ましくない。1
2GPaより高いと反発力が高く、可撓性が低下するの
で好ましくない。
方向(MD)と幅方向(TD)の線膨張係数について
は、その線膨張係数差は好ましくは3〜10ppm/
℃、より好ましくは5〜7ppm/℃である。3ppm
/℃より小さい場合および10ppm/℃より大きい場
合はいずれも銅箔付き状態での反りが大きく好ましくな
い。また、連続ラミネートの際にMD方向の張力による
伸びとTD方向の熱による伸びとのバランスがよいこと
から、MDがTDより小さいほうが好ましい。ここでい
う線膨張係数とは、TMA引っ張り荷重法により測定し
たもので、自由収縮を許す状態で300℃で30分間加
熱した試験片をTMA装置に取り付け、荷重2g、昇温
速度20℃/minの条件で50℃〜200℃における
試験片の寸法変化を読みとり、次式により算出したもの
である。 線膨張係数(1/℃)=(L1−L0)/L0(200−
50) L0:50℃における試験片の長さ(mm) L1:200℃における試験片の長さ(mm)。
D)の200℃における熱収縮率は、好ましくは0.0
〜0.2%、より好ましくは0.0〜0.1%である。
熱収縮率は線膨張係数と同様に銅箔付き状態での反りに
影響し、0.0%より低い場合および0.2%より大き
い場合はいずれも銅箔付き状態での反りが大きく好まし
くない。ここでいう熱収縮率とは、ASTM D120
4に準拠した方法で、次式により算出したものである。 熱収縮率(%)=(L1−L2)×100/L1 L1:加熱前の標点間の長さ(mm) L2:加熱後の標点間の長さ(mm)。
D)の湿度膨張係数は、好ましくは5〜23ppm/
℃、より好ましくは8〜20ppm/℃である。湿度膨
張係数は線膨張係数と同様に銅箔付き状態での反りに影
響し、5ppm/℃より低い場合および23ppm/℃
より大きい場合はいずれも銅箔付き状態での反りが大き
く好ましくない。ここでいう湿度膨張係数とは、荷重5
g、温度23℃で5〜60%RHにおける試験片の寸法
変化を読みとり、次式により算出したものである。 湿度膨張係数(1/%RH)=(L1−L0)/L0(6
0−5) L0:5%RHにおける試験片の長さ(mm) L1:60%RHにおける試験片の長さ(mm)。
ラミネート後に加熱、加圧、電場、磁場、紫外線、放射
線、超音波等から選ばれる少なくとも1種以上のエネル
ギー印加により硬化、架橋されれば化学構造は特に限定
されない。特に、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリ
イミド樹脂、マレイミド樹脂から選ばれる少なくとも1
種の熱硬化性樹脂を含有することが好ましい。熱硬化性
樹脂の添加量は接着剤層の好ましくは2〜20重量%、
さらに好ましくは4〜15重量%である。なお硬化前の
接着剤厚みは3〜50μmの範囲にあることが好まし
い。
キシ基を有するものであれば特に制限されないが、ビス
フェノールF、ビスフェノールA、ビスフェノールS、
ジヒドロキシナフタレン、ジシクロペンタジエンジフェ
ノール、ジシクロペンタジエンジキシレノール等のジグ
リシジルエーテル、エポキシ化フェノールノボラック、
エポキシ化クレゾールノボラック、エポキシ化トリスフ
ェニロールメタン、エポキシ化テトラフェニロールエタ
ン、エポキシ化メタキシレンジアミン、脂環式エポキシ
等が挙げられる。
ェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂等の公知のフ
ェノール樹脂がいずれも使用できる。たとえば、フェノ
ール、クレゾール、p−t−ブチルフェノール、ノニル
フェノール、p−フェニルフェノール等のアルキル置換
フェノール、テルペン、ジシクロペンタジエン等の環状
アルキル変性フェノール、ニトロ基、ハロゲン基、シア
ノ基、アミノ基等のヘテロ原子を含む官能基を有するも
の、ナフタレン、アントラセン等の骨格を有するもの、
ビスフェノールF、ビスフェノールA、ビスフェノール
S、レゾルシノール、ピロガロール等の多官能性フェノ
ールからなる樹脂が挙げられる。
酸、3.3’,4.4’−ビフェニルテトラカルボン
酸、3.3’,4.4’−ベンゾフェノンテトラカルボ
ン酸などの芳香族テトラカルボン酸の二無水物と、4.
4’−ジアミノジフェニルエ−テル、4.4’−ジアミ
ノジフェニルスルホン、パラフェニレンジアミン、ジメ
チルベンジジン、3.3’−ジアミノベンゾフェノンな
どのジアミンの縮重合によって得られるポリアミック酸
をイミド化したものが挙げられる。
のが好ましく、例えば、N,N’−(4,4’ジフェニ
ルメタン)ビスマレイミド、N,N’−p−フェニレン
ビスマレイミド、N,N’−m−フェニレンビスマレイ
ミド、N,N’−2,4−トリレンビスマレイミド、
N,N’−2,6−トリレンビスマレイミド、N,N’
−エチレンビスマレイミド、N,N’−ヘキサメチレン
ビスマレイミド等が例示される。
よび硬化促進剤を添加することは何等制限されない。た
とえば、芳香族ポリアミン、三フッ化ホウ素トリエチル
アミン錯体等の三フッ化ホウ素のアミン錯体、2−アル
キル−4−メチルイミダゾール、2−フェニル−4−ア
ルキルイミダゾール等のイミダゾール誘導体、無水フタ
ル酸、無水トリメリット酸等の有機酸、ジシアンジアミ
ド、トリフェニルフォスフィン、ジアザビシクロウンデ
セン等公知のものが使用できる。添加量は接着剤層10
0重量部に対して0.1〜10重量部であると好まし
い。
ない範囲で酸化防止剤、イオン捕捉剤などの有機、無機
成分を添加することは何ら制限されるものではない。
させることができる。熱可塑性樹脂は軟化温度を制御す
るのに有効であり、接着力、可撓性、熱応力の緩和、低
吸水性による絶縁性の向上等の機能を有する。熱可塑性
樹脂の添加量は接着剤層の、好ましくは30〜60重量
%、さらに好ましくは35〜55重量%である。
−ブタジエン共重合体(NBR)、アクリロニトリル−
ブタジエンゴム−スチレン樹脂(ABS)、スチレン−
ブタジエン−エチレン樹脂(SEBS)、アクリル、ポ
リビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステルアミ
ド、ポリエステル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポ
リウレタン等公知のものが例示される。また、これらの
熱可塑性樹脂は前述のフェノール樹脂、エポキシ樹脂等
の熱硬化性樹脂との反応が可能な官能基を有していても
よい。具体的には、アミノ基、カルボキシル基、エポキ
シ基、水酸基、メチロール基、イソシアネート基、ビニ
ル基、シラノール基等である。これらの官能基により熱
硬化性樹脂との結合が強固になり、耐熱性が向上するの
で好ましい。中でも、銅箔との接着性、可撓性、絶縁性
の点からポリアミド樹脂が好ましく、種々のものが使用
できる。特に、接着剤層に可撓性を持たせ、かつ低吸水
率のため絶縁性にすぐれる、炭素数が36であるジカル
ボン酸(いわゆるダイマー酸)を必須成分として含むポ
リアミド樹脂が好適である。さらにポリアミド樹脂であ
りかつアミン価が1以上3未満のポリアミド樹脂が好ま
しく用いられる。ダイマー酸を含むポリアミド樹脂は、
常法によるダイマー酸とジアミンの重縮合により得られ
るが、この際にダイマー酸以外のアジピン酸、アゼライ
ン酸、セバシン酸等のジカルボン酸を共重合成分として
含有してもよい。ジアミンはエチレンジアミン、ヘキサ
メチレンジアミン、ピペラジン等の公知のものが使用で
き、吸湿性、溶解性の点から2種以上の混合でもよい。
D)の150℃における弾性率は、好ましくは1MPa
〜5GPa、より好ましくは2MPa〜1GPaであ
り、かつフィルム幅方向(TD)の25〜150℃にお
ける線膨張係数が好ましくは10〜500ppm/℃、
より好ましくは20〜300ppm/℃の範囲にあると
好適である。ここでいう弾性率とは、硬化後の接着剤単
膜を動的粘弾性法により、110Hz、3℃/minの
条件で測定し求めたE’(貯蔵弾性率)のことである。
弾性率が1MPaより低いとリフロー時の耐熱性が低下
するので好ましくない。弾性率が5GPaより高いと可
とう性不足となると同時に、回路パターン形成後の反り
が大きくなるので好ましくない。
イヤーボンディング用途の半導体接続用基板においては
より重要である。具体的には一般的なワイヤーボンデイ
ング温度である110〜200℃がこの範囲に相当す
る。代表値として150℃での弾性率(動的粘弾性法に
より求めたE’)を指標とすると、上記の範囲が好適で
ある。
向(TD)の25℃における弾性率は10MPa〜5G
Paであることが好ましく、より好ましくは100MP
a〜3GPaの範囲にあると好適である。弾性率が10
MPaより低いと打ち抜き不良が発生し穿孔性が低下す
るので好ましくない。弾性率が5GPaより大きいと銅
箔との接着力が低下するので好ましくない。
150℃における線膨張係数は好ましくは10〜500
ppm/℃、より好ましくは20〜300ppm/℃の
範囲にあると好適である。線膨張係数が10ppm/℃
より小さい、あるいは500ppm/℃より大きいと反
りが大きくなり好適でない。
は、保護フィルム層を有していてもよい。保護フィルム
層とは、銅箔を熱ラミネートする前に接着剤面から半導
体用接着剤付きテープの形態を損なうことなく剥離でき
れば特に限定されないが、たとえばシリコーンあるいは
フッ素化合物のコーティング処理を施したポリエステル
フィルム、ポリオレフィンフィルム、およびこれらをラ
ミネートした紙が挙げられる。
張り積層板、半導体接続用基板および半導体装置の製造
方法を例示して説明する。
に接着剤組成物溶液をコーティング法により塗工、乾燥
した後所定の幅にスリットし、接着剤付きテープを得
る。
ルム等の保護フィルム上に接着剤組成物溶液をコーティ
ング法により塗工、乾燥した後、29.7〜60.6m
mの規格幅にスリットした接着剤付きテープを、幅35
〜70mmの規格幅の絶縁性フィルムの中央部に100
〜160℃、10N/cm、5m/minの条件で熱ロ
ールラミネートする方法でTAB用接着剤付きテープ形
状として用いても良い。
解または圧延銅箔を、110〜180℃、30N/c
m、1m/minの条件でラミネートする。必要に応じ
てエアオーブン中で、80〜300℃、1〜24時間段
階的加熱硬化処理を行ない、銅張り積層板を作成する。
この際に、銅箔張り合わせ前に接着剤付きテープサン
プルにデバイス孔およびハンダボール孔を穿孔しても良
い。
りフォトレジスト膜形成、エッチング、レジスト剥離、
電解金メッキ、ソルダーレジスト膜形成を行ない、半導
体接続用基板(パターン加工テープ)を作成する(図
1)。
イボンド材を用いて半導体集積回路(IC)を接着す
る。さらに、110〜250℃、3秒で反対面にダイボ
ンディングし、必要に応じてダイボンド材を硬化させ
る。次に、110〜200℃、60〜110kHzの条
件でワイヤーボンディング接続する。最後にエポキシ系
封止樹脂による封止、ハンダボール接続工程を経てFP
−BGA方式の半導体装置を得る(図2)。また、ダイ
ボンド材として本発明の要件を具備するポリイミド等の
絶縁性フィルムの両面に10〜100μmの接着剤層を
有する接着剤付きテープを用いても良い。この場合、パ
ターン加工テープ上への圧着およびICの圧着は、80
〜200℃、0.5〜5秒程度が好ましい。また、圧着
後必要に応じて80〜300℃、1〜24時間段階的加
熱硬化処理を行ない、接着剤を硬化させる。
本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
参考例1(ポリアミド樹脂の合成)酸成分としてダイマ
ー酸(ユニケマ社製、「PRIPOL1009」)およ
びアジピン酸、アミン成分としてヘキサメチレンジアミ
ンを用い、これらの酸/アミン反応物、消泡剤および1
%以下のリン酸触媒を加えポリアミド反応体を調整し
た。この反応体を205℃で熱重合させ、定法に従い、
酸化防止剤を添加した後、ポリアミド樹脂を取り出し
た。酸/アミン成分比、重合時間を適宜調整し、以下の
3種のポリアミド樹脂を得た。
子量100,000)、ポリアミド樹脂B:酸価20
(重量平均分子量10,000)、ポリアミド樹脂C:
酸価10(重量平均分子量20,000)。
3’,4.4’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物
とp−フェニレンジアミンを等モル比ずつ加え、約10
時間反応させポリアミック酸溶液を得た。この溶液をガ
ラス板上に流延塗布して塗膜を形成した後、その表面に
130℃の熱風を60分間供給して乾燥、剥離して自己
保持性を有するフィルムを作成した。
〜450℃の熱処理を行い、表1に示す特性のポリイミ
ドフィルムA〜Iを得た。
ミド樹脂B 10部、ジ−t−Bu,ジグリシジルエ−
テルベンゼンエポキシ樹脂(東都化成(株)製、「エポ
ト−トYDC−1312」、エポキシ当量175)5
部、ジシクロペンタジエンエポキシ樹脂(東都化成
(株)製、「エポトートZX−1257」、エポキシ等
量257)15部、t−ブチルフェノールレゾール樹脂
(四国化成(株)製、「CKM1634」)40部、2
−ウンデシルイミダゾール0.3部を配合し、濃度20
重量%となるようにメタノール/モノクロルベンゼン混
合溶媒に30℃で撹拌、混合して接着剤溶液を作成し
た。
ルムである厚さ25μmのポリエチレンテレフタレート
フィルム(東レ(株)製”ルミラー”)に約12μm乾
燥厚さとなるように塗布し、100℃、1分および16
0℃で5分間の乾燥を行ない、接着剤シートを作成し
た。
で作成したポリイミドフィルムAに120℃、1kg/
cm2の条件でラミネートして接着剤付きテープを作成
した。得られた接着剤付きテ−プの特性を表1に示し
た。
加工テ−プ)の作成 (1)で作成した接着剤付きテ−プに18μmの電解銅
箔(三井金属(株)製FQ−VLP箔)を140℃、1
0N/cm、1m/minの条件でラミネート、続いて
エアオーブン中で、80℃、4時間、100℃、5時
間、160℃、4時間の順次加熱硬化処理を行ない、銅
箔付き接着剤テ−プを得た。
成、エッチング、レジスト剥離、電解金メッキ、ソルダ
ーレジスト膜形成を行ない、ニッケルメッキ厚3μm、
金メッキ厚1μmの半導体接続用接続用基板(パターン
加工テープ)を作成した(図1)。得られたパタ−ン加
工テ−プの特性を表1に示した。
イボンド材(リンテック(株)製、「LE−500
0」)を用いて20mm角のICを圧着し、この状態で
160℃、30分の加熱硬化を行った。次いで、ICと
配線基板を150℃、110kHzの条件で、25μm
直径の金ワイヤーでワイヤーボンディング接続した後、
樹脂封止する。最後にハンダボールをリフローにて搭載
し、評価用の半導体装置を得た。得られた半導体装置の
特性を表1に示した。
評価方法 (1)で作成した接着剤付きテープに18μmの電解銅
箔を、140℃、30N/cm、1m/minの条件で
ラミネートした。続いてサンプルを幅35mm×200
mmにカットし、エアオーブン中で、80℃、4時間、
100℃、5時間、160℃、4時間の順次加熱硬化処
理を行ない、反り評価用サンプルを得た。反りの測定
は、SEMI−G76−0299に準じて23℃、55
%RHで24時間調湿した後行い、サンプルの一辺を押
さえて反り上がったサンプルの反対側の高さをノギスで
測定し、反り量とした(銅箔が上側に反る場合をプラス
とした)。
反り評価方法 (4)で作成した反り評価用サンプルの銅箔面に常法に
よりフォトレジスト膜形成、エッチング、レジスト剥
離、電解金メッキを行ない、評価用サンプルとした。接
着剤の面積を100としたときの導体部分の面積(残存
率)は30であった。そりの測定は(4)と同様に行っ
た。
ル、デバイスホール等を穿孔した。このテ−プ上に任意
の2点A、Bを取り、AB間の距離(L0)を測長し
た。続いて(2)の手法でパタ−ン加工テ−プを作成
し、AB間の距離(L)を測長した。寸法変化率は以下
の式で求めた。寸法変化率={(L0−L)/L0}×1
00。
評価方法(プル強度) (3)で作成した評価用半導体装置の金ワイヤーをテン
ションゲージで引っ張り、その際の強度を測定した 実施例2〜8 実施例1に示した方法で作成した接着剤シートおよび、
それぞれ表1に示したベースフィルム(B〜H)を用い
て、実施例1と同様の方法で接着剤付きテープ、パター
ン加工テープ、半導体装置を作成した。得られた特性を
表1に示した。
ェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ(株)
製、「エピコート828」)0.5部、t−ブチルフェ
ノールレゾール樹脂(昭和高分子(株)製、「CKM1
634G」)15部、ビスフェノールA型レゾール樹脂
(群栄化学(株)製、「PL−4414」)15部、ク
レゾールノボラックフェノール樹脂(明和化成(株)
製、「H−1」)15部を配合し、濃度20重量%とな
るようにメタノール/モノクロルベンゼン混合溶媒に3
0℃で撹拌、混合して接着剤溶液を作成した。この接着
剤溶液から実施例1と同様の方法を用いて接着剤シート
を作成した。さらに実施例1で示したベースフィルムを
用いて、実施例1と同様の方法で接着剤付きテープ、パ
ターン加工テープ、半導体装置を作成した。得られた特
性を表1に示した。
ールノボラック型エポキシ樹脂(ペトロケミカルズ
(株)製、「EP152」)10部、ビスフェノールA
型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ(株)製、「エピ
コート828」)10部、フェノール樹脂I(群栄化学
(株)製、「PS2780」)25部、フェノール樹脂
II(群栄化学(株)製、「PSM4326」)10部を
配合し、濃度20重量%となるようにメタノール/モノ
クロルベンゼン混合溶媒に30℃で撹拌、混合して接着
剤溶液を作成した。この接着剤溶液から実施例1と同様
の方法を用いて接着剤シートを作成した。さらに実施例
1で示したベースフィルムを用いて、実施例1と同様の
方法で接着剤付きテープ、パターン加工テープ、半導体
装置を作成した。得られた特性を表1に示した。
ル)テトラメチルジシロキサン90部、パラフェニレン
ジアミン10部、3.3’,4.4’−ベンゾフェノン
テトラカルボン酸無水物100部を溶解し、ポリアミッ
ク酸溶液を得た。この溶液を、実施例1で示したベース
フィルム上にバーコ−タで乾燥後の厚みが3μmになる
ように塗工し、80〜150℃で乾燥、250℃で30
分間の加熱処理を行い、接着剤付きテープを得た。
の電解銅箔(三井金属(株)製FQ−VLP箔)を23
0℃、10N/cm、1m/minの条件でラミネー
ト、続いて不活性ガス雰囲気のオーブン中で、100
℃、4時間、160℃、4時間、270℃、2時間の順
次加熱硬化処理を行ない、銅箔付き接着剤テープを得
た。続いて、常法によりフォトレジスト膜形成、エッチ
ング、レジスト剥離、電解金メッキ、ソルダーレジスト
膜形成を行ない、ニッケルメッキ厚3μm、金メッキ厚
1μmの半導体接続用接続用基板(パターン加工テー
プ)を作成した(図1)。得られたパターン加工テ−プ
の特性を表1に示した。
実施例1と同様に評価用の半導体装置を得た。得られた
半導体装置の特性を表1に示した。
ール型レゾール樹脂(住友デュレズ(株)製、「PR9
12」)65部を配合し、濃度20重量%となるように
メタノール/モノクロルベンゼン混合溶媒に30℃で撹
拌、混合して接着剤溶液を作成した。この接着剤溶液か
ら実施例1と同様の方法を用いて接着剤シ−トを作成し
た。さらに実施例1で示したベースフィルムを用いて、
実施例1と同様の方法で接着剤付きテープ、パターン加
工テープ、半導体装置を作成した。得られた特性を表1
に示した。
ェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ(株)
製、「エピコート828」)10部、3官能ビスフェノ
ールA型エポキシ樹脂(三井化学(株)製、「VG31
01」)10部、t−ブチルフェノールレゾール樹脂
(日立化成(株)製、「ヒタノ−ル2442」)27
部、N,N’−(4,4’ジフェニルメタン)ビスマレ
イミド15部を配合し、濃度20重量%となるようにメ
タノール/モノクロルベンゼン混合溶媒に30℃で撹
拌、混合して接着剤溶液を作成した。この接着剤溶液か
ら実施例1と同様の方法を用いて接着剤シートを作成し
た。さらに実施例1で示したベ−スフィルムを用いて、
実施例1と同様の方法で接着剤付きテープ、パターン加
工テープ、半導体装置を作成した。得られた特性を表1
に示した。
ピレックス75S」)をグラインダ−で平均厚み60μ
mになるように研磨した。これを用いて実施例1と同一
の方法で接着剤付きテ−プ、パタ−ン加工テ−プ、半導
体装置を作成した。得られた特性を表1に示した。
ミドフィルム(宇部興産(株)製、「ユーピレックス5
0S」)を用い、実施例1と同一の手法で、接着剤付き
テープ、パターン加工テープ、半導体装置を作成した。
得られた特性を表2に示した。
ミドフィルム(東レ・デュポン(株)製、「カプトン2
00V」)を用い、実施例1と同一の手法で、接着剤付
きテープ、パターン加工テープ、半導体装置を作成し
た。得られた特性を表2に示した。
成したべースフィルムIを用いて、実施例1と同一の手
法で接着剤付きテープ、パターン加工テープ、半導体装
置を作成した。得られた特性を表2に示した。
ィルム(宇部興産(株)製、「ユーピレックス50
S」)を用い、実施例1と同一の手法で、接着剤付きテ
ープ、パターン加工テープ、半導体装置を作成した。得
られた特性を表2に示した。
フィルム(宇部興産(株)製、「ユ−ピレックス50
S」)を用い、実施例1と同一の手法で、接着剤付きテ
ープ、パターン加工テープ、半導体装置を作成した。得
られた特性を表2に示した。
ら、本発明により得られる半導体用接着剤付きテ−プ
は、銅箔付き、回路パタ−ン形成後、いずれの場合にお
いても反りが低減され、なおかつ低い寸法安定性と半導
体装置形成後のプル強度も高く保つことができる優れた
テ−プであった。
ン形成後、いずれの場合においても反りを低減すること
ができる半導体用接着剤付きテ−プおよび、それを用い
た銅張り積層板、ならびに半導体装置を得ることができ
る。
して得られた、半導体集積回路搭載前の半導体接続用基
板(パターン加工テープ)の一態様の斜視図。
た半導体装置(TCP)の一態様の断面図。
た半導体装置(BGA)の一態様の断面図。
た半導体装置(CSP)の一態様の断面図。
Claims (10)
- 【請求項1】下記(1)〜(3)の特性を有する絶縁性
フィルム層と1層以上の半硬化状態の接着剤層の積層体
から構成されることを特徴とする半導体用接着剤付きテ
ープ。 (1)膜厚が10〜65μm (2)50〜200℃におけるフィルム幅方向(TD)
の線膨張係数が17〜30ppm/℃ (3)引張弾性率が6〜12GPa - 【請求項2】絶縁性フィルム層のフィルム幅方向(T
D)と長手方向(MD)の線膨張係数差が3〜10pp
m/℃であることを特徴とする請求項1記載の半導体装
置用接着剤付きテープ。 - 【請求項3】絶縁性フィルム層がポリイミド樹脂を主成
分とすることを特徴とする請求項1記載の半導体装置用
接着剤付きテープ。 - 【請求項4】硬化後の該接着剤層のフィルム幅方向(T
D)の150℃における弾性率が1M Pa〜5GPa
であり、かつフィルム幅方向(TD)の25〜150℃
における線膨張係数が10〜500ppm/℃の範囲に
あることを特徴とする請求項1記載の半導体装置用接着
剤付きテープ。 - 【請求項5】接着剤層がエポキシ樹脂、フェノール樹
脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂から選ばれる少な
くとも1種の熱硬化性樹脂を含有することを特徴とする
請求項1記載の半導体装置用接着剤付きテープ。 - 【請求項6】請求項1〜5のいずれか記載の半導体装置
用接着剤付きテープを用いた銅張り積層板。 - 【請求項7】請求項6記載の半導体装置用接着剤付きテ
ープを用いた半導体接続用基板。 - 【請求項8】請求項7記載の半導体接続用基板を用いた
半導体装置。 - 【請求項9】請求項6記載の銅張り積層板を用いた半導
体接続用基板。 - 【請求項10】請求項9記載の半導体接続用基板を用い
た半導体装置。
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