JP2002049180A

JP2002049180A - トナーおよびその製造方法並びに画像形成方法

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Publication number: JP2002049180A
Application number: JP2000234642A
Authority: JP
Inventors: Asao Matsushima; 朝夫松島; Akizo Shirase; 明三白勢; Takeshi Uchida; 剛内田; Hiroyuki Yamada; 裕之山田; Akira Ohira; 晃大平; Shoichiro Ishibashi; 昭一郎石橋; Masanori Kouno; 誠式河野
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-08-02
Filing date: 2000-08-02
Publication date: 2002-02-15
Anticipated expiration: 2020-08-02
Also published as: US6602644B2; US20020037468A1; JP3915383B2

Abstract

(57)【要約】【課題】（１）所期の分子量分布を有する樹脂から構
成され、トナー粒子間における組成・分子量・表面特性
のバラツキのない会合型のトナーおよびその製造方法を
提供すること。（２）長期にわたる画像形成に供されて
も、フィルミング、カブリ、キャリアスペントなどの原
因となる微粉を発生させない耐破砕性に優れた会合型の
トナーおよびその製造方法を提供すること。【解決手段】本発明に係るトナーは、多段重合法によ
り得られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着
して得られるトナーであって、前記複合樹脂粒子の最外
層以外の領域に離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが
含有されている。本発明に係るトナーは、樹脂と離型剤
と着色剤を含有するトナーであって、破砕強度指数が
０．１〜０．８である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、トナーおよびその
製造方法並びに画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、静電潜像現像用のトナーを重合法
によって製造する技術は公知であり、例えば懸濁重合法
によってトナー粒子を得ることが行われている。しかし
ながら、懸濁重合法で得られるトナー粒子は球形であ
り、クリーニング性に劣るという欠点がある。一方、不
定形（非球形）のトナー粒子を得るための方法として、
乳化重合法により得られる樹脂粒子と着色剤粒子とを会
合（凝集および融着）させる方法が知られている（例え
ば特開平５−２６５２５２号公報参照）。

【０００３】しかして、加熱ローラ等の加熱部材を使用
して行われる接触加熱方式による定着工程において、加
熱部材に対するトナー粒子の離型性（以下、「耐オフセ
ット性」という。）および加熱部材に対する画像支持体
の巻き付き防止特性（以下、単に「巻き付き防止特性」
という。）が要求される。

【０００４】ここに、耐オフセット性および巻き付き防
止特性に優れたトナーを得るためには、トナー粒子を構
成する樹脂として分子量の高い樹脂を使用する必要があ
る。他方、画像支持体（転写紙）に対する良好な接着性
を確保するためには、当該トナー粒子を構成する樹脂と
して分子量の低い樹脂を使用する必要がある。このた
め、画像支持体に対する良好な接着性を確保しながら、
耐オフセット性および巻き付き防止特性に優れたトナー
を得るためには、当該トナー粒子中に、低分子量領域に
極大値を有する低分子量樹脂と、高分子量領域に極大値
を有する高分子量樹脂とが含有されていること（分子量
がいわゆる二山分布であること）が好ましい。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】（１）低分子量樹脂お
よび高分子量樹脂を含有するトナー粒子を、樹脂粒子と
着色剤粒子とを会合させることによって形成する場合に
は、低分子量樹脂からなる樹脂粒子と、高分子量樹脂か
らなる樹脂粒子と、着色剤粒子とを水系媒体中で会合
（凝集および融着）させる必要がある。

【０００６】しかしながら、このような方法により得ら
れるトナー粒子は、粒子間において、樹脂成分の分子量
や組成（例えば、低分子量樹脂と高分子量樹脂との組成
比）にバラツキを生じやすい。この結果、高分子量樹脂
の導入による耐オフセット性および巻き付き防止特性の
向上を十分に図ることができない。

【０００７】（２）特開平９−２６５２１０号公報に
は、着色剤の存在下に、エチレン性不飽和単量体の乳化
重合を２回繰り返して行うことにより、分子量分布に２
つの極大値を有する樹脂成分と着色剤とを含有してなる
複合樹脂粒子（着色剤含有複合樹脂粒子）を調製し、こ
の着色剤含有複合樹脂粒子を会合（凝集および融着）さ
せる工程を含むトナーの製造方法が開示されている。こ
のような方法によれば、複合樹脂粒子（分子量分布に２
つの極大値がある樹脂粒子）を会合させるので、得られ
るトナー粒子間における樹脂成分の分子量や組成のバラ
ツキをある程度小さくすることができる。

【０００８】しかしながら、上記（２）の公報に記載の
方法によれば、単量体の重合が着色剤の存在下に行われ
るために、得られるトナーに下記のような問題が生じ
る。

【０００９】（ａ）重合系に存在する着色剤により単量
体の重合反応が阻害される結果、所期の分子量を有する
複合樹脂粒子（着色剤含有複合樹脂粒子）を得ることが
できず、このような複合樹脂粒子を会合して得られるト
ナーによれば、所期の分子量に達していない樹脂成分
（溶融粘度の低い樹脂成分）に起因して、耐オフセット
性を十分に発揮することができず、定着装置の汚染や画
像汚れを発生させることがある。

【００１０】（ｂ）着色剤により単量体の重合反応が阻
害される結果、当該単量体やオリゴマーがトナー中に残
留し、これにより、当該トナーを用いて行われる画像形
成方法の熱定着工程において異臭が発生することがあ
る。

【００１１】（ｃ）着色剤により単量体の重合反応が阻
害されて均一な重合が行われないことにより、トナー粒
子の表面特性にバラツキを生じる。この結果、帯電量分
布が広くなり、当該トナーを用いて形成される画像の鮮
鋭性が損なわれることがある。

【００１２】上記のような事情に基づいて、本発明者ら
は、多段重合法により得られる複合樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着して得られるトナーおよびその製造
方法等について提案している（特願平１１−９５８８９
号明細書参照）。

【００１３】この明細書に記載のトナーは、トナー粒子
間における組成・分子量・表面特性の均質性に優れてお
り、当該トナーによれば、画像支持体に対する良好な接
着性（定着性）を確保しながら、耐オフセット性および
巻き付き防止特性の向上を図ることができるとともに、
鮮鋭性の良好な可視画像を長期にわたり形成することが
できる。

【００１４】しかして、このようなトナーについて、耐
オフセット性のさらなる向上を図るために、トナー粒子
内に離型剤を導入することが考えられる。また、このよ
うなトナーについて、定着性のさらなる向上を図るため
に、定着性改良剤である結晶性ポリエステルをトナー粒
子内に導入することが考えられる。

【００１５】ここに、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルをトナー粒子内に導入する方法として、複合樹脂粒
子と着色剤粒子との塩析／融着工程において、離型剤粒
子及び／又は結晶性ポリエステル粒子を水中に分散させ
てなる分散液（エマルジョン）を添加し、複合樹脂粒子
と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は結晶性ポリエ
ステル粒子とを塩析／融着（会合）させる方法が考えら
れる。

【００１６】しかしながら、本発明者らの実験によれ
ば、樹脂粒子と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は
結晶性ポリエステル粒子とを塩析／融着させて得られた
トナー粒子は、十分な破砕強度を有するものでないこと
が確認された。

【００１７】この理由としては、得られるトナー粒子に
おいて、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルの連続相
（破砕の起点となる比較的大きなドメイン）が樹脂粒子
の界面に介在するからであると考えられる。

【００１８】このため、離型剤粒子及び／又は結晶性ポ
リエステル粒子を会合して得られたトナーを、長期にわ
たる画像形成に供すると、破砕によって生じた微粉によ
り、フィルミング、カブリ、キャリアスペントなどが発
生するおそれがある。

【００１９】一方、最近における複写機の小型化および
低消費電力化などの要請から、従来のものより一層低温
で定着が可能なトナーの開発が強く望まれている。この
ため、トナーとしては、定着可能な最低温度（最低定着
温度）と、オフセット現象が発生しない最高温度の範囲
（定着可能温度域）が広いことが望ましい。

【００２０】しかしながら、本発明者らの実験によれ
ば、樹脂粒子と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は
結晶性ポリエステル粒子とを塩析／融着させて得られた
トナーは、十分に広い定着可能温度域を有するものでな
かった。

【００２１】本発明は以上のような事情に基いてなされ
たものである。本発明の第１の目的は、所期の分子量分
布を有する樹脂から構成され、トナー粒子間における組
成・分子量・表面特性のバラツキのない会合型のトナー
およびその製造方法を提供することにある。本発明の第
２の目的は、画像支持体に対する良好な接着性を確保し
ながら、耐オフセット性および巻き付き防止特性の良好
な会合型のトナーおよびその製造方法を提供することに
ある。本発明の第３の目的は、画像形成方法の熱定着工
程において、異臭を発生させることのない会合型のトナ
ーおよびその製造方法を提供することにある。本発明の
第４の目的は、帯電特性に優れ、鮮鋭性の良好な画像を
形成することができる会合型のトナーおよびその製造方
法を提供することにある。本発明の第５の目的は、長期
にわたる画像形成に供されても、フィルミング、カブ
リ、キャリアスペントなどの原因となる微粉を発生させ
ない耐破砕性に優れた会合型のトナーおよびその製造方
法を提供することにある。本発明の第６の目的は、定着
可能温度域の広い会合型のトナーおよびその製造方法を
提供することにある。本発明の第７の目的は、上記のよ
うな優れた会合型のトナーによる画像形成方法を提供す
ることにある。

【００２２】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的〜第
６の目的は、上記の請求項１〜請求項４記載のトナー、
請求項５〜請求項８記載の製造方法、請求項１０〜請求
項１３記載のトナー、請求項１４〜請求項１７記載の製
造方法によって達成することができる。

【００２３】本発明の第７の目的は、上記の請求項９ま
たは請求項１８記載の画像形成方法によって達成するこ
とができる。

【００２４】＜定義＞（１）本発明のトナーを構成する「複合樹脂粒子」と
は、樹脂からなる核粒子の表面を覆うように、当該核粒
子を形成する樹脂とは分子量および／または組成の異な
る樹脂からなる１または２以上の被覆層が形成されてい
る多層構造の樹脂粒子をいうものとする。また、複合樹
脂粒子の「中心部（核）」とは、複合樹脂粒子を構成す
る「核粒子」をいう。また、複合樹脂粒子の「外層
（殻）」とは、複合樹脂粒子を構成する「１または２以
上の被覆層」のうち最外層をいう。また、複合樹脂粒子
の「中間層」とは、中心部（核）と外層（殻）の間に形
成される被覆層をいうものとする。複合樹脂粒子の分子
量分布は単分散ではなく、また、複合樹脂粒子は、通
常、その中心部（核）から外層（殻）にかけて分子量勾
配を有している。

【００２５】（２）本発明において、複合樹脂粒子を得
るための「多段重合法」とは、単量体（ｎ）を重合処理
（第ｎ段）して得られた樹脂粒子（ｎ）の存在下に、単
量体（ｎ＋１）を重合処理（第ｎ＋１段）して、当該樹
脂粒子（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体（樹
脂粒子（ｎ）の構成樹脂とは分散および／または組成の
異なる樹脂）からなる被覆層（ｎ＋１）を形成する方法
をいうものとする。ここに、樹脂粒子（ｎ）が核粒子で
ある場合（ｎ＝１）には、「二段重合法」となり、樹脂
粒子（ｎ）が複合樹脂粒子である場合（ｎ≧２）には、
三段以上の多段重合法となる。

【００２６】（３）本発明において、「塩析／融着」と
は、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）と
が同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起
こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるた
めには、複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度
（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒
子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。

【００２７】（４）本発明において、「破砕強度指数」
とは、トナー粒子の破砕されやすさを示す指標であっ
て、具体的には、下記の方法により求められる指数をい
う。

【００２８】（方法）トナー（試料）３０ｇと、ガラス
ビーズ「ＧＢ５０３Ｍ」（東芝バロティーニ社製，粒子
径：２ｍｍ）１００ｇとを２リットルのポリエチレンポ
ットに入れ、タービュラーミキサーにより６０秒間混合
攪拌した後、３３０メッシュの試験篩でガラスビーズを
分離除去する。そして、混合攪拌前後において、全トナ
ー粒子中における２〜４μｍの小粒子の個数割合（％）
を測定し、下記の式により算出する。

【００２９】

【数１】破砕強度指数＝（Ｎ−Ｎ₀）／６０（式中、Ｎは、混合攪拌後における２〜４μｍの小粒子
の個数％であり、Ｎ₀は、混合攪拌前における２〜４μ
ｍの小粒子の個数％である。）

【００３０】なお、「小粒子の個数％」は、コールター
マルチサイザーを用いて測定された値である。具体的に
は、コールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力
するインターフェース（日科機製）、パーソナルコンピ
ューターを接続して使用する。前記コールターマルチサ
イザーにおけるアパーチャーとしては１００μｍのもの
を用いて、２μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナー
の体積分布を測定して算出した。

【００３１】

【作用】（１）多段重合法によって得られる複合樹脂粒
子中には、組成および／または分子量が異なる複数の樹
脂が存在することになる。従って、当該複合樹脂粒子と
着色剤粒子とを塩析／融着させることにより得られるト
ナーは、トナー粒子間において、組成・分子量・表面特
性のバラツキがきわめて小さい。このようなトナー粒子
間における組成・分子量・表面特性が均質であるトナー
によれば、接触加熱方式による定着工程を含む画像形成
方法において、画像支持体に対する良好な接着性（高い
定着強度）を維持しながら、耐オフセット性および巻き
付き防止特性の向上を図ることができ、適度の光沢を有
する画像を得ることができる。

【００３２】（２）本発明のトナーは、着色剤の不存在
下において複合樹脂粒子を形成し、当該複合樹脂粒子の
分散液に着色剤粒子の分散液を加え、当該複合樹脂粒子
と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより調製され
るものである。このように、複合樹脂粒子の調製を着色
剤の存在しない系で行うことにより、複合樹脂粒子を得
るための重合反応が阻害されることない。このため、本
発明のトナーによれば、優れた耐オフセット性が損なわ
れることはなく、トナーの蓄積による定着装置の汚染や
画像汚れを発生させることはない。また、複合樹脂粒子
を得るための重合反応が確実に行われる結果、得られる
トナー粒子中に単量体やオリゴマーが残留するようなこ
とはなく、当該トナーを使用する画像形成方法の熱定着
工程において、異臭を発生させることはない。さらに、
得られるトナー粒子の表面特性は均質であり、帯電量分
布もシャープとなるため、鮮鋭性に優れた画像を長期に
わたり形成することができる。

【００３３】（３）多段重合法によれば、樹脂成分の分
子量分布の制御に自由度があり、分子量分布を容易に制
御することができる。

【００３４】（４）離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルを含有する複合樹脂粒子を塩析／融着して得られるト
ナー粒子には、複合樹脂粒子の大きさに相当するサブミ
クロン領域に、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルの
ドメインが１つ以上存在する。従って、本発明のトナー
を構成するトナー粒子には、十分な量の離型剤及び／又
は結晶性ポリエステルが含有されるとともに、当該トナ
ー粒子間において、離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルの存在量にバラツキがない。

【００３５】（５）塩析／融着に供される複合樹脂粒子
の最外層には、粒子間接着力を低下させる離型剤及び結
晶性ポリエステルが含有されておらず、しかも、当該最
外層は、接着性の良好な低分子量樹脂から形成されてい
る。従って、複合樹脂粒子同士が強固に接着し、破砕強
度の高い融着粒子（トナー粒子）が形成される。

【００３６】

【発明の実施の形態】＜本発明のトナー＞請求項１〜請
求項３に係る本発明のトナーは、多段重合法により得ら
れる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得
られるトナーであって、前記複合樹脂粒子の最外層以外
の領域（中心部または中間層）に離型剤が含有されてい
る点に特徴を有する。

【００３７】請求項１０〜請求項１２に係る本発明のト
ナーは、多段重合法により得られる複合樹脂粒子と、着
色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーであって、
前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部または中
間層）に結晶性ポリエステルが含有されている点に特徴
を有する。

【００３８】＜複合樹脂粒子＞本発明のトナーを得るた
めの複合樹脂粒子としては、（１）高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成される
外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に離型剤が含有
されている複合樹脂粒子、（２）高分子量樹脂から形成
される中心部（核）と、中間分子量樹脂から形成される
１または２以上の中間層と、低分子量樹脂から形成され
る外層（殻）とを有し、前記中間層の少なくとも１の層
に離型剤が含有されている複合樹脂粒子、（３）高分子
量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂か
ら形成される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に
結晶性ポリエステルが含有されている複合樹脂粒子、
（４）高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、中
間分子量樹脂から形成される１または２以上の中間層
と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とを有し、
前記中間層の少なくとも１の層に結晶性ポリエステルが
含有されている複合樹脂粒子を挙げることができる。

【００３９】上記のような複合樹脂粒子を塩析／融着す
ることにより、本発明のトナー中に、高分子量樹脂およ
び低分子量樹脂を導入することができる。ここに、複合
樹脂粒子の中心部（核）を構成する「高分子量樹脂」
は、ＧＰＣにより測定される分子量分布において、１０
０，０００〜１，０００，０００の範囲にピークまたは
ショルダーを有する樹脂であり、１２０，０００〜５０
０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有するも
のであることが好ましい。かかる高分子量樹脂を導入す
ることにより、得られるトナーに十分な内部凝集力（高
温時の耐オフセット性）を付与することができる。

【００４０】また、複合樹脂粒子の外層（殻）を構成す
る「低分子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量
分布において、１，０００〜５０，０００の範囲にピー
クまたはショルダーを有する樹脂であり、３，０００〜
２０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有する
ものであることが好ましい。かかる低分子量樹脂を導入
することにより、得られるトナーに優れた定着性（画像
支持体に対する接着力）を付与することができる。

【００４１】複合樹脂粒子の中間層を構成する「中間分
子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量分布にお
いて、２５，０００〜１５０，０００の範囲にピークま
たはショルダーを有する樹脂であり、１の複合樹脂粒子
の中間層を構成する中間分子量樹脂のピーク分子量は、
当該複合樹脂粒子の中心部（核）を構成する高分子量樹
脂のピーク分子量と、当該複合樹脂粒子の外層（殻）を
構成する低分子量樹脂のピーク分子量との間に存在する
ことが必要とされる。これにより、当該複合樹脂粒子の
中心部（核）と、外層（殻）との間に分子量勾配が形成
される。

【００４２】本発明のトナーを構成する樹脂の分子量分
布は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ
ー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量であ
る。

【００４３】ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法とし
ては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍ
ｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、室温にてマグネチッ
クスターラなどを用いて攪拌を行って十分に溶解させ
る。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメン
ブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。Ｇ
ＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化さ
せ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／ｃｃの
濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラム
は、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使
用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏ
ｄｅｘＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０
４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製の
ＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００
Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７
０００Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組合せなど
を挙げることができる。また、検出器としては、屈折率
検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いることが
好ましい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量
分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した
検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレン
としては１０点程度用いるとよい。

【００４４】本発明のトナーを構成する複合樹脂粒子を
得るための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量
体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用す
ることができる。また、「酸性基を有するラジカル重合
性単量体」および「塩基性基を有するラジカル重合性単
量体」から選ばれた少なくとも１種類の単量体を使用す
ることが好ましい。

【００４５】（１）ラジカル重合性単量体：ラジカル重
合性単量体としては特に限定されるものではなく、要求
される特性に応じて、従来公知の単量体を１種または２
種以上を組み合わせて用いることができる。かかるラジ
カル重合性単量体としては、芳香族系ビニル単量体、
（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル
系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系
単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン
系単量体等を挙げることができる。

【００４６】芳香族系ビニル単量体としては、例えばス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニ
ルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００４７】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、ア
クリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチル
ヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミ
ノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタ
クリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチル
アミノエチル等が挙げられる。

【００４８】ビニルエステル系単量体としては、例えば
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
が挙げられる。

【００４９】ビニルエーテル系単量体としては、例えば
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げ
られる。

【００５０】モノオレフィン系単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１
−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ
る。

【００５１】ジオレフィン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００５２】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙
げられる。

【００５３】（２）架橋剤：トナーの特性を改良するた
めの架橋剤として、ラジカル重合性架橋剤を添加しても
よい。かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジビニル
ベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジ
エチレングリコールメタクリレート、エチレングリコー
ルジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタク
リレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上
有する化合物が挙げられる。使用する単量体（単量体混
合物）に占めるラジカル重合性架橋剤の割合としては
０．１〜１０質量％であることが好ましい。

【００５４】（３）酸性基を有するラジカル重合性単量
体：酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、ア
クリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イ
タコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、
マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有
単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、
アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単
量体が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量
体の全部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアル
カリ金属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩
の構造であってもよい。使用する単量体（単量体混合
物）に占める酸性基を有するラジカル重合性単量体の割
合としては０．１〜２０質量％であることが好ましく、
更に好ましくは０．１〜１５質量％である。

【００５５】（４）塩基性基を有するラジカル重合性単
量体：塩基性基を有するラジカル重合性単量体として
は、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４
級アンモニウム塩等のアミン系化合物を挙げることがで
きる。かかるアミン系化合物の具体例としては、ジメチ
ルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメ
タクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジ
エチルアミノエチルメタクリレート、およびこれらの第
４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアク
リレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロ
ピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−
ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミ
ド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ
−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリル
アミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ
−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリ
ジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウ
ムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロ
リド等を挙げることができる。使用する単量体（単量体
混合物）に占める塩基性基を有するラジカル重合性単量
体の割合としては０．１〜２０質量％であることが好ま
しく、更に好ましくは０．１〜１５質量％である。

【００５６】〔連鎖移動剤〕複合樹脂粒子を構成する樹
脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用い
られる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤と
しては、特に限定されるものではなく、例えばオクチル
メルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデ
シルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３
−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、
四臭化炭素およびα−メチルスチレンダイマー等が使用
される。

【００５７】〔重合開始剤〕複合樹脂粒子を得るための
ラジカル重合開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤で
あれば適宜使用することができる。ラジカル重合開始剤
の具体例としては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、
過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４’−ア
ゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２’−アゾ
ビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化
合物等が挙げられる。さらに、上記のラジカル性重合開
始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系
開始剤とすることができる。レドックス系開始剤を用い
ることにより、重合活性が上昇して重合温度の低下が図
れ、更に重合時間の短縮が期待できる。重合温度は、重
合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば特に限定
されないが、例えば５０〜９０℃の範囲とされる。但
し、過酸化水素と還元剤（アスコルビン酸等）との組合
せなどの常温開始の重合開始剤を用いることにより、室
温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。

【００５８】〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量
体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用し
て水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使
用することのできる界面活性剤としては特に限定される
ものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なも
のの例として挙げることができる。イオン性界面活性剤
としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸
ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，
４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スル
ホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ
−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−
トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフ
トール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル
塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリ
ウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナト
リウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリ
ン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナ
トリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウ
ム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。また、ノ
ニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的に
は、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイ
ド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイ
ドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸
とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサ
イド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステ
ル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステ
ル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

【００５９】複合樹脂粒子の重量平均粒径（分散粒子
径）は、１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲とされる。
この重量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−
８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値であ
る。

【００６０】本発明のトナーを構成する樹脂成分（複合
樹脂粒子により導入される樹脂）のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、さら
に好ましくは５２〜６５℃である。また、当該樹脂成分
の軟化点は９５〜１４０℃の範囲にあることが好まし
い。

【００６１】ここで、樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）
とは、ＤＳＣにて測定された値をいい、ベースラインと
吸熱ピークの傾きとの交点をガラス転移点とする。具体
的には、示差走査熱量計を用い、１００℃まで昇温しそ
の温度にて３分間放置した後に降下温度１０℃／ｍｉｎ
で室温まで冷却する。次いで、このサンプルを昇温速度
１０℃／ｍｉｎで測定した際に、ガラス転移点以下のベ
ースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピ
ークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点を
ガラス転移点として示す。ここに、測定装置としては、
パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を使用することが
できる。

【００６２】また、樹脂成分の軟化点とは、フローテス
ターを使用して測定された値をいう。具体的には、フロ
ーテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用
い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋ
ｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³
の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了
点の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。

【００６３】＜離型剤＞請求項１〜請求項３に係る本発
明のトナーは、最外層以外の領域（中心部または中間
層）に離型剤を含有する複合樹脂粒子と、着色剤粒子と
を塩析／融着させて得られる会合型のトナー粒子からな
る。

【００６４】本発明のトナーを構成する離型剤として
は、種々の公知のもので、かつ水中に分散することがで
きるものを例示することができる。具体的には、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、こ
れらオレフィン系ワックスの変性物、カルナウバワック
スやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミ
ドなどのアミド系ワックスなどを挙げることができる。

【００６５】本発明のトナーを構成する好適な離型剤と
して、下記一般式（１）で示される結晶性のエステル化
合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）から
なるものを挙げることができる。

【００６６】

【化１】一般式（１）：Ｒ¹−（ＯＣＯ−Ｒ²）_n

【００６７】（式中、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、置
換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基
を示し、ｎは１〜４の整数である。）

【００６８】＜特定のエステル化合物＞特定のエステル
化合物を示す一般式（１）において、Ｒ¹およびＲ
²は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基
を示す。炭化水素基Ｒ¹の炭素数は１〜４０とされ、好
ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭
化水素基Ｒ²の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１
６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。また、
一般式（１）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ま
しくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましく
は４とされる。特定のエステル化合物は、アルコールと
カルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成すること
ができる。

【００６９】特定のエステル化合物の具体例としては、
下記式１）〜２２）に示す化合物を例示することができ
る。

【００７０】

【化２】

【００７１】

【化３】

【００７２】＜離型剤の含有割合＞請求項１〜請求項４
に係る本発明のトナーを構成する離型剤の含有割合とし
ては、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０
質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とされる。

【００７３】＜複合樹脂粒子における離型剤の含有領域
＞請求項１〜請求項３に係る本発明のトナーにおいて、
これを構成する複合樹脂粒子における離型剤は、当該複
合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部または中間層）
に含有される。このように、複合樹脂粒子の最外層に
は、粒子間接着力を低下させる離型剤が含有されていな
いので、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着工程にお
いて強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（請求項４
に係る本発明のトナーを構成するトナー粒子）が形成さ
れる。

【００７４】＜結晶性ポリエステル＞請求項１０〜請求
項１２に係る本発明のトナーは、最外層以外の領域（中
心部または中間層）に結晶性ポリエステルを含有する樹
脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会
合型のトナー粒子からなる。ここに、樹脂粒子中に含有
される結晶性ポリエステルは、当該樹脂粒子を融着させ
て得られるトナーに良好な定着性（画像支持体に対する
接着性）を付与する化合物である。

【００７５】＜結晶性ポリエステルの物性＞かかる結晶
性ポリエステルの融点は５０〜１３０℃であることが好
ましく、更に好ましくは６０〜１２０℃とされる。５０
〜１３０℃の範囲に融点を有する結晶性ポリエステルに
よれば、得られるトナーにおいて、その全体の溶融粘度
を下げることが可能となり、紙等に対する接着性の向上
を図ることができる。しかも、当該結晶性ポリエステル
が存在しても、高温側の弾性率が好ましい範囲に維持さ
れるため、良好な耐オフセット性が発揮される。結晶性
ポリエステルの融点が５０℃未満の場合には、定着性自
体は向上するものの、保存性が低下し実用性に問題を生
じる。一方、融点が１３０℃を超える場合には、溶融開
始温度が高くなるために、定着性の向上に対する寄与が
低く、定着性改良の効果発揮が少なくなる。ここに、結
晶性ポリエステルの融点とは、示差熱量分析装置（ＤＳ
Ｃ）にて測定された値をいう。具体的には、０℃から２
００℃まで１０℃／ｍｉｎの条件で昇温（第一昇温過
程）したときに測定される吸熱ピークの最大ピークを示
す温度を融点とする。そして、この融点は、後述する
「ＤＳＣによる第一昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）」
と一致する。融点の具体的な測定装置としては、パーキ
ンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げることができる。

【００７６】結晶性ポリエステルの数平均分子量は１，
５００〜１５，０００であることが好ましく、更に好ま
しくは２，０００〜１０，０００とされる。１，５００
〜１５，０００の範囲に数平均分子量を有する結晶性ポ
リエステルによれば、得られるトナーにおいて、その全
体の溶融粘度低下を発揮させるための結着樹脂（無定形
高分子）との溶融状態での相溶性が向上され、より低温
側での定着性が向上する。この数平均分子量が１，５０
０未満の場合では、結晶性ポリエステルの溶融粘度が過
度に低くなり、却って相溶状態が不均一になりやすく、
定着性を向上することができにくくなる。一方、数平均
分子量が１５，０００を超える場合には、結晶性ポリエ
ステルの溶融に時間がかかり、この場合でも相溶状態が
不均一になるために、定着性の向上効果が低くなってし
まう。ここに、結晶性ポリエステルの数平均分子量と
は、下記の条件に従って測定された分子量から求められ
る値をいう。

【００７７】（条件）・使用機種：「ＬＣ−６Ａ」（島津製作所社製）・カラム：「ウルトラスタイラジェルＰｌｕｓ」・分析温度：６０℃ ・溶媒：ｍ−クレゾール／クロロベンゼン＝３／１（体積比）・検量線：標準ポリスチレン検量線

【００７８】結晶性ポリエステルの溶融粘度（融点＋２
０℃での溶融粘度）は３００ｄＰａ・ｓ以下であること
が好ましく、更に好ましくは２５０ｄＰａ・ｓ以下とさ
れる。溶融粘度が３００ｄＰａ・ｓ以下である結晶性ポ
リエステルによれば、得られるトナーにおいて、結着樹
脂を含めた全体の溶融粘度を下げることが可能になり、
定着性が向上する。この溶融粘度が３００ｄＰａ・ｓを
超える場合には、全体の溶融粘度が高くなるために、定
着性の向上効果が低くなってしまう。ここに、結晶性ポ
リエステルの溶融粘度（融点＋２０℃での溶融粘度）と
は、コーンプレート粘度計で測定された値をいう。結晶
性ポリエステルのＧＰＣでのピーク分子量は６，０００
〜５０，０００とされる。

【００７９】結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一
昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）が５０〜１３０℃、特
に６０〜１２０℃に存在することが好ましい。また、結
晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一冷却過程での発
熱ピーク（Ｐ２）が３０〜１１０℃、特に４０〜１２０
℃に存在することが好ましい。ここに、吸熱ピーク（Ｐ
１）と、発熱ピーク（Ｐ２）とは、Ｐ１≧Ｐ２の関係が
成立する。温度差（Ｐ１−Ｐ２）は、特に制限されるも
のではないが、５０℃以下であることが好ましい。

【００８０】上記のような熱的特性を有する結晶性ポリ
エステルを含有させることにより、優れたオフセット防
止効果（広い定着可能温度域）および優れた定着性（高
い定着率）を発揮させることができる。本発明の効果を
発揮させるためには、結着樹脂と結晶性ポリエステルと
が互いに独立した状態で存在していることが好ましい。
すなわち、結晶性ポリエステルはシャープに溶解し、そ
の溶融した状態で結着樹脂を溶解する作用が働き、結果
としてトナー全体の溶融粘度を下げることができ、定着
性を向上することができるものである。また、互いに独
立して存在することにより、高温側での弾性率の低下を
抑えることが可能となるため、耐オフセット性も損なう
ことがない。

【００８１】吸熱ピーク（Ｐ１）が５０℃未満に存在す
る場合には、融解温度が低いために、定着性は向上する
ものの、耐オフセット性および保存安定性が低下する。
また、吸熱ピーク（Ｐ１）が１３０℃を超える範囲に存
在する場合には、融解温度が高いために、結着樹脂との
溶解温度が高くなり、結果として定着性の向上を図るこ
とができない。

【００８２】再結晶化の状態を示す発熱ピーク（Ｐ２）
が３０℃未満に存在する場合には、かなり低い温度まで
冷却しないと再結晶化することができず、そのような物
質は、結晶性が低い状態でトナー中に存在することにな
り、定着性の向上に寄与することができない。また、発
熱ピーク（Ｐ２）が１１０℃を超える範囲に存在する場
合には、再結晶化する温度が高過ぎて、いわゆる溶融温
度も高くなり、低温定着性が損なわれる。

【００８３】吸熱ピーク（Ｐ１）および発熱ピーク（Ｐ
２）は、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）により測定され
る。昇温・冷却条件としては、０℃にて１分間放置した
後、１０℃／ｍｉｎの条件で２００℃まで昇温し、その
際に測定される最大の吸熱ピークを示す温度をＰ１とす
る。その後、２００℃にて１分間放置後、１０℃／ｍｉ
ｎの条件で降温し、その際に測定される最大の発熱ピー
クを示す温度をＰ２とする。具体的な測定装置として
は、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げること
ができる。

【００８４】＜結晶性ポリエステルの構成成分＞結晶性
ポリエステルとしては、脂肪族ジオールと、脂肪族ジカ
ルボン酸（酸無水物および酸塩化物を含む）とを反応さ
せて得られるポリエステルが好ましい。

【００８５】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピ
レングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，
４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，
６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオー
ル、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレ
ングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフ
ェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノー
ルＡ等を挙げることができる。

【００８６】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク
酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール
酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシ
ルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコ
ハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク
酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるい
は酸塩化物を挙げることができる。

【００８７】特に好ましい結晶性ポリエステルとして
は、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸
とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサン
ジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステ
ル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られ
るポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを
反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオー
ルとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げ
ることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサン
ジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエ
ステルが最も好ましい。

【００８８】＜結晶性ポリエステルの含有割合＞請求項
１０〜請求項１３に係る本発明のトナーにおける結晶性
ポリエステルの含有割合としては、通常２〜２５質量％
とされ、好ましくは５〜２０質量％、更に好ましくは８
〜１５質量％とされる。

【００８９】＜複合樹脂粒子における結晶性ポリエステ
ルの含有領域＞請求項１０〜請求項１２に係る本発明の
トナーにおいて、これを構成する複合樹脂粒子における
結晶性ポリエステルは、当該複合樹脂粒子の最外層以外
の領域（中心部または中間層）に含有される。複合樹脂
粒子における結晶性ポリエステルは、当該複合樹脂粒子
の最外層以外の領域（中心部または中間層）に含有され
る。このように、複合樹脂粒子の最外層には、粒子間接
着力を低下させる結晶性ポリエステルが含有されていな
いので、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着工程にお
いて強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（請求項１
３に係る本発明のトナーを構成するトナー粒子）が形成
される。

【００９０】＜着色剤＞本発明のトナーは、上記の複合
樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られる。
本発明のトナーを構成する着色剤（複合樹脂粒子との塩
析／融着に供される着色剤粒子）としては、各種の無機
顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。無機顔料
としては、従来公知のものを用いることができる。具体
的な無機顔料を以下に例示する。黒色の顔料としては、
例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、ア
セチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック
等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト
等の磁性粉も用いられる。これらの無機顔料は所望に応
じて単独または複数を選択併用する事が可能である。ま
た顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であ
り、好ましくは３〜１５質量％が選択される。磁性トナ
ーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加す
ることができる。この場合には所定の磁気特性を付与す
る観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加すること
が好ましい。

【００９１】有機顔料及び染料としても従来公知のもの
を用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以
下に例示する。マゼンタまたはレッド用の顔料として
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５
７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３
９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙
げられる。オレンジまたはイエロー用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメント
オレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエ
ロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１
８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
１５６等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料
としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１
５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が
挙げられる。

【００９２】また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレ
ッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、
同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、
同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同
１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソル
ベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、
同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用い
る事ができる。これらの有機顔料及び染料は所望に応じ
て単独または複数を選択併用する事が可能である。また
顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、
好ましくは３〜１５質量％が選択される。

【００９３】本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤
粒子）は、表面改質されていてもよい。ここに、表面改
質剤としては、従来公知のものを使用することができ、
具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング
剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用いるこ
とができる。

【００９４】シランカップリング剤としては、メチルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチ
ルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシ
ラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、
γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【００９５】チタンカップリング剤としては、例えば、
味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販さ
れているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５
５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−
１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬ
Ａ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、
Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴ
Ｓ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等
が挙げられる。アルミニウムカップリング剤としては、
例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙
げられる。

【００９６】これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に
対して０．０１〜２０質量％であることが好ましく、更
に好ましくは０．１〜５質量％とされる。

【００９７】着色剤粒子の表面改質法としては、着色剤
粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加熱し
て反応させる方法を挙げることができる。表面改質され
た着色剤粒子は、濾過により採取され、同一の溶媒によ
る洗浄処理と濾過処理が繰り返された後、乾燥処理され
る。

【００９８】本発明のトナーを構成するトナー粒子に
は、荷電制御剤など、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テル以外の内添剤が含有されていてもよい。トナー粒子
中に含有される荷電制御剤としては、ニグロシン系染
料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシ
ル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属
錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げ
られる。

【００９９】請求項１〜請求項３に係る本発明のトナー
は、離型剤を含有する複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩
析／融着させて得られる会合型のトナー粒子からなる。
このトナー粒子には、複合樹脂粒子の大きさに相当する
サブミクロン領域に、離型剤のドメインが１つ以上存在
することになり、当該トナー粒子は、離型剤が微細に分
散されたものとなる。従って、請求項１〜請求項３に係
る本発明のトナーには、十分な量の離型剤が導入される
とともに、これを構成するトナー粒子間において、離型
剤の存在量にバラツキがない。

【０１００】しかも、塩析／融着に供される複合樹脂粒
子において、粒子間の接着力を低下させる傾向のある離
型剤は、最外層以外の領域（中心部または中間層）に含
有され、しかも、当該最外層は、接着性の良好な低分子
量樹脂から形成されているので、複合樹脂粒子同士が強
固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（トナー粒子）が
形成される。従って、請求項１〜請求項３に係る本発明
のトナーは、耐破砕性に優れたものとなる。

【０１０１】請求項１０〜請求項１２に係る本発明のト
ナーは、結晶性ポリエステルを含有する複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会合型の
トナー粒子からなる。このトナー粒子には、複合樹脂粒
子の大きさに相当するサブミクロン領域に、結晶性ポリ
エステルのドメインが１つ以上存在することになり、当
該トナー粒子は、結晶性ポリエステルが微細に分散され
たものとなる。従って、請求項１０〜請求項１２に係る
本発明のトナーには、十分な量の結晶性ポリエステルが
導入されるとともに、これを構成するトナー粒子間にお
いて、結晶性ポリエステルの存在量にバラツキがない。

【０１０２】しかも、塩析／融着に供される複合樹脂粒
子において、粒子間の接着力を低下させる傾向のある結
晶性ポリエステルは、最外層以外の領域（中心部または
中間層）に含有され、しかも、当該最外層は、接着性の
良好な低分子量樹脂から形成されているので、複合樹脂
粒子同士が強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（ト
ナー粒子）が形成される。従って、請求項１０〜請求項
１２に係る本発明のトナーは、耐破砕性に優れたものと
なる。

【０１０３】さらに、本発明のトナーは、その製造時か
ら表面に凹凸がある形状を有しており、複合樹脂粒子と
着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合型の
トナーであるために、トナー粒子間における形状および
表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性が均一
となりやすい。このためにトナー粒子間での定着性に差
異を生じにくく、定着性も良好に保つことができるもの
である。

【０１０４】＜トナーの破砕強度指数＞請求項４に係る
本発明のトナーは、樹脂と離型剤と着色剤を含有するト
ナーであって、上記定義による破砕強度指数が０．１〜
０．８である点に特徴を有する。また、請求項１３に係
る本発明のトナーは、樹脂と結晶性ポリエステルと着色
剤を含有するトナーであって、上記定義による破砕強度
指数が０．１〜０．８である点に特徴を有する。破砕強
度指数が０．８を超えるトナーは、十分な耐破砕性を有
することができず、そのようなトナーを長期にわたる画
像形成に供すると、破砕によって生じた微粉により、フ
ィルミング、カブリ、キャリアスペントなどが発生す
る。一方、破砕強度指数が０．１未満であるトナーは、
最低定着温度が高くなる傾向があり、複写機の小型化お
よび低消費電力化などの要請に十分に応えることができ
ない。

【０１０５】＜トナー粒子の粒径＞本発明のトナーの粒
径は、体積平均粒径で３〜１０μｍであることが好まし
く、更に好ましくは３〜８μｍとされる。この粒径は、
後に詳述するトナーの製造方法において、凝集剤（塩析
剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組
成によって制御することができる。体積平均粒径が３〜
１０μｍであることにより、定着工程において、飛翔し
て加熱部材に付着しオフセットを発生させる付着力の大
きいトナー微粒子が少なくなり、また、転写効率が高く
なってハーフトーンの画質が向上し、細線やドット等の
画質が向上する。

【０１０６】トナーの体積平均粒径は、コールターカウ
ンターＴＡ−II、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ
１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装
置）等を用いて測定することができる。本発明において
は、コールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力
するインターフェース（日科機製）、パーソナルコンピ
ューターを接続して使用した。前記コールターマルチサ
イザーにおけるアパーチャーとしては１００μｍのもの
を用いて、２μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナー
の体積分布を測定して粒度分布および平均粒径を算出し
た。

【０１０７】さらに、本発明のトナーとしては、３μｍ
以下のトナー粒子の割合が２０個数％以下であることが
好ましく、２μｍ以下のトナー粒子の割合が１０個数％
以下であることが更に好ましい。このようなトナー粒子
（微粉トナー）の量は、大塚電子社製・電気泳動光散乱
光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。
このように粒径分布を調整するためには、塩析／融着工
程での温度制御を狭くすることが好ましい。具体的には
できるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温速度を大
きくすることである。この条件としては、昇温までの時
間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さら
に、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。

【０１０８】本発明のトナーとしては、トナー粒子の粒
径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にと
り、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数
基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級
に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻
階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対
度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であるトナーで
あることが好ましい。

【０１０９】相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との
和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の
粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成
工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制す
ることができる。本発明において、前記の個数基準の粒
度分布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個
々のトナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級
（０〜０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．
６９：０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．
１５〜１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．
８４：１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．
３０〜２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた
個数基準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒ
ストグラムは、下記の条件に従って、コールターマルチ
サイザーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ
／Ｏユニットを介してコンピュータに転送し、当該コン
ピュータにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成
されたものである。

【０１１０】〔測定条件〕（１）アパーチャー：１００μｍ（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮＲ−１
１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕
５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加え
て攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。こ
の系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより
調製する。

【０１１１】＜外添剤＞離型剤及び／又は結晶性ポリエ
ステルを含有する複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析
／融着して得られるトナー粒子は、そのままで本発明の
トナーを構成することができるが、流動性、帯電性、ク
リーニング性などを改良するために、当該トナー粒子
に、いわゆる外添剤を添加して本発明のトナーを構成し
てもよい。かかる外添剤としては特に限定されるもので
はなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および滑剤を挙
げることができる。

【０１１２】外添剤として使用できる無機微粒子として
は、従来公知のものを挙げることができる。具体的に
は、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を
好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水
性であることが好ましい。

【０１１３】シリカ微粒子の具体例としては、日本アエ
ロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−
９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキス
ト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボッ
ト（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ
−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

【０１１４】チタン微粒子の具体例としては、例えば、
日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０
４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１
００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６０
０ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−
３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−
５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品
ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙
げられる。

【０１１５】アルミナ微粒子の具体例としては、例え
ば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−
６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙
げられる。

【０１１６】外添剤として使用できる有機微粒子として
は、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形
の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構
成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレ
ート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの
を挙げることができる。

【０１１７】外添剤として使用できる滑剤としては、高
級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂
肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン
酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリ
ン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オ
レイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等
のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸
銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウ
ム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール
酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウムなどのリシノール酸金属塩
等が挙げられる。

【０１１８】外添剤の添加量としては、トナーに対して
０．１〜５質量％程度であることが好ましい。

【０１１９】＜本発明の製造方法＞請求項５〜請求項８
に係る本発明の製造方法は、最外層以外の領域に離型剤
が含有されている複合樹脂粒子を多段重合法により得る
工程（Ｉ）と、この工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒子
と着色剤粒子とを塩析／融着させる工程（II）とを含む
点に特徴を有する。

【０１２０】請求項１４〜請求項１７に係る本発明の製
造方法は、最外層以外の領域に結晶性ポリエステルが含
有されている複合樹脂粒子を多段重合法により得る工程
（Ｉ）と、この工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させる工程（II）とを含む点に
特徴を有する。

【０１２１】本発明の製造方法の一例としては、（１）
離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが最外層以外の領
域（中心部または中間層）に含有されている複合樹脂粒
子を得るための多段重合工程（Ｉ）、（２）複合樹脂粒
子と着色剤粒子とを塩析／融着させてトナー粒子を得る
塩析／融着工程（II）、（３）トナー粒子の分散系から
当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性
剤などを除去する濾過・洗浄工程、（４）洗浄処理され
たトナー粒子を乾燥する乾燥工程、（５）乾燥処理され
たトナー粒子に外添剤を添加する工程から構成される。

【０１２２】以下、各工程について説明する。〔多段重合工程（Ｉ）〕この多段重合工程（Ｉ）は、樹
脂粒子（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体から
なる被覆層（ｎ＋１）を形成する多段重合法により、複
合樹脂粒子を製造する工程である。ここに、製造の安定
性、および得られるトナーの破砕強度の観点から三段重
合以上の多段重合法を採用することが好ましい。以下
に、多段重合法の代表例である二段重合法および三段重
合法について説明する。

【０１２３】（二段重合法）二段重合法は、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する高分子量樹脂から
形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成され
る外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造す
る方法である。この方法を具体的に説明すると、先ず、
離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを単量体（Ｈ）に
溶解させて単量体溶液を得、この単量体溶液を水系媒体
（界面活性剤の水溶液）中に油滴分散させた後、この系
を重合処理（第１段重合）することにより、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する高分子量の樹脂粒
子（Ｈ）の分散液を調製する。次いで、この樹脂粒子
（Ｈ）の分散液に、重合開始剤と、低分子量樹脂を得る
ための単量体（Ｌ）とを添加し、当該樹脂粒子（Ｈ）の
存在下に単量体（Ｌ）を重合処理（第２段重合）するこ
とにより、当該樹脂粒子（Ｈ）の表面に、低分子量の樹
脂（単量体（Ｌ）の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形
成する。

【０１２４】（三段重合法）三段重合法は、高分子量樹
脂から形成される中心部（核）と、離型剤及び／又は結
晶性ポリエステルを含有する中間層と、低分子量樹脂か
ら形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒
子を製造する方法である。この方法を具体的に説明する
と、先ず、常法に従った重合処理（第１段重合）により
得られた樹脂粒子（Ｈ）の分散液を、水系媒体（界面活
性剤の水溶液）に添加するとともに、当該水系媒体中
に、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを単量体
（Ｍ）に溶解させてなる単量体溶液を油滴分散させた
後、この系を重合処理（第２段重合）することにより、
当該樹脂粒子（Ｈ）（核粒子）の表面に、離型剤及び／
又は結晶性ポリエステルを含有する樹脂（単量体（Ｍ）
の重合体）からなる被覆層（Ｍ）（中間層）を形成して
なる複合樹脂粒子〔高分子量樹脂（Ｈ）−中間分子量樹
脂（Ｍ）〕の分散液を調製する。次いで、得られた複合
樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と、低分子量樹脂を得
るための単量体（Ｌ）とを添加し、当該複合樹脂粒子の
存在下に単量体 (Ｌ）を重合処理（第３段重合）するこ
とにより、当該複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂
（単量体（Ｌ）の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形成
する。

【０１２５】この三段重合法において、樹脂粒子（Ｈ）
の表面に被覆層（Ｍ）を形成する際に、当該樹脂粒子
（Ｈ）の分散液を水系媒体（界面活性剤の水溶液）に添
加するとともに、当該水系媒体中に、離型剤及び／又は
結晶性ポリエステルを単量体（Ｍ）に溶解させてなる単
量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第２
段重合）する方法（請求項８／請求項１７に記載の方
法）を採用することにより、離型剤及び／又は結晶性ポ
リエステルを微細かつ均一に分散させることができる。

【０１２６】なお、樹脂粒子（Ｈ）の分散液の添加処理
および、単量体溶液の油滴分散処理については、何れを
先行して実施してもよいし、同時に行ってもよい。すな
わち、請求項８／請求項１７に記載の方法には、（イ）
複合樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、複合樹
脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を界面活性剤の水
溶液中に添加した後、当該水溶液中に、離型剤／結晶性
ポリエステルを含有する単量体組成物を分散させ、この
系を重合処理する態様、（ロ）複合樹脂粒子を構成する
中間層を形成する際に、離型剤／結晶性ポリエステルを
含有する単量体組成物を界面活性剤の水溶液中に分散さ
せた後、当該水溶液中に、複合樹脂粒子の中心部（核）
となる樹脂粒子を添加し、この系を重合処理する態様、
（ハ）複合樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、
複合樹脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を界面活性
剤の水溶液中に添加すると同時に、当該水溶液中に、離
型剤／結晶性ポリエステルを含有する単量体組成物を分
散させ、この系を重合処理する態様が含まれる。

【０１２７】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子（核粒子）または被覆層（中間層）を形
成する方法としては、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒
体中に油滴分散させ、この系を重合処理することによ
り、ラテックス粒子として得る方法を採用することがで
きる。ここで、「水系媒体」とは、水５０〜１００質量
％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体
をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタ
ノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メ
チルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示すること
ができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶
媒が好ましい。

【０１２８】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子または被覆層を形成するために好適な重
合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤
を溶解してなる水系媒体中に、離型剤及び／又は結晶性
ポリエステルを単量体に溶解してなる単量体溶液を、機
械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製
し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油
滴内でラジカル重合させる方法（以下、この明細書にお
いて「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることが
できる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代え
て、または、当該水溶性重合開始剤を添加するととも
に、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加して
もよい。

【０１２９】機械的に油滴を形成するミニエマルジョン
法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解
させた離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが脱離する
ことがなく、形成される樹脂粒子または被覆層内に十分
な量の離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを導入する
ことができる。

【０１３０】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
なく、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレア
ミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック
（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マ
ントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げ
ることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１
０００ｎｍとされ、好ましくは５０〜１０００ｎｍ、更
に好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

【０１３１】なお、離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルを含有する樹脂粒子または被覆層を形成するための重
合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法な
どの公知の方法を採用することもできる。また、これら
の重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒
子）または被覆層であって、離型剤及び結晶性ポリエス
テルを含有しないものを得るためにも採用することがで
きる。

【０１３２】この重合工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒
子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定される重量平均粒径
で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。

【０１３３】また、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に
好ましくは５２〜６４℃である。また、複合樹脂粒子の
軟化点は９５〜１４０℃の範囲にあることが好ましい。

【０１３４】〔塩析／融着工程（II）〕この塩析／融着
工程（II）は、多段重合工程（Ｉ）によって得られた複
合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させる（塩析
と融着とを同時に起こさせる）ことによって、不定形
（非球形）のトナー粒子を得る工程である。この塩析／
融着工程（II）においては、複合樹脂粒子および着色剤
粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子（数平均一
次粒子径が１０〜１０００ｎｍ程度の微粒子）を塩析／
融着させてもよい。

【０１３５】着色剤粒子は、表面改質されていてもよ
い。ここに、表面改質剤としては、従来公知のものを使
用することができる。着色剤粒子は、水性媒体中に分散
された状態で塩析／融着処理に供される。着色剤粒子が
分散される水性媒体は、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上
の濃度で界面活性剤が溶解されている水溶液を挙げるこ
とができる。ここに界面活性剤としては、多段重合工程
（Ｉ）で使用した界面活性剤と同一のものを使用するこ
とができる。着色剤粒子の分散処理に使用する分散機は
特に限定されないが、好ましくは、高速回転するロータ
ーを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩ
Ｘ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、
機械的ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモ
ジナイザー等の加圧分散機、ゲッツマンミル、ダイヤモ
ンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

【０１３６】複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着
させるためには、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分散
している分散液中に、臨界凝集濃度以上の塩析剤（凝集
剤）を添加するとともに、この分散液を、複合樹脂粒子
のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱することが必要で
ある。

【０１３７】塩析／融着させるために好適な温度範囲と
しては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特
に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされ
る。また、融着を効果的に行なわせるために、水に無限
溶解する有機溶媒を添加してもよい。

【０１３８】ここに、塩析／融着の際に使用する「塩析
剤」としては、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属
塩を挙げることができる。塩析剤を構成するアルカリ金
属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げ
られ、塩析剤を構成するアルカリ土類金属としては、マ
グネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムな
どが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウ
ム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。
前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン
（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭
化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオン
等が挙げられる。

【０１３９】塩析／融着の際に添加することのできる
「水に無限溶解する有機溶媒」としては、メタノール、
エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エ
チレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられ
る。これらのうち、メタノール、エタノール、１−プロ
パノール、２−プロパノールなどの炭素数が３以下のア
ルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好まし
い。

【０１４０】なお、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分
散している分散液中に塩析剤を添加する際の当該分散液
の温度は、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下
であることが好ましく、具体的には５〜５５℃の範囲で
あることが好ましく、更に好ましくは１０℃〜４５℃と
される。塩析剤を添加するときの分散液の温度が、複合
樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上となる場合に
は、粒径の制御を行うことが困難となり巨大粒子が生成
されやすい。

【０１４１】このように、この塩析／融着工程（II）に
おいては、複合樹脂粒子と着色剤粒子とが分散されてな
る分散液の温度が、当該複合樹脂粒子のガラス転移温度
（Ｔｇ）以下のときに、当該分散液を攪拌しながら塩析
剤を添加し、その後速やかに当該分散液の加熱を開始し
て、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度
とすることが必要である。

【０１４２】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散系から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過
処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して
行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾
過法など特に限定されるものではない。

【０１４３】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用
される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結
乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾
燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、
攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理
されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが
好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

【０１４４】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０１４５】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。外
添剤を添加するために使用される装置としては、タービ
ュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサ
ー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げるこ
とができる。

【０１４６】本発明のトナーは、着色剤、離型剤、結晶
性ポリエステル以外にトナー用材料として種々の機能を
付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には
荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析
／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、ト
ナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等
種々の方法で添加することができる。

【０１４７】荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、
かつ水中に分散することができるものを使用することが
できる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸ま
たは高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４
級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸
金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

【０１４８】本発明のトナーは、セミグロス画像を形成
するために好適に使用される。ここに、「セミグロス画
像」とは、標準光沢度が１７〜３７である画像をいうも
のとする。本発明において標準光沢度とは、画像形成材
料（トナー）が画像形成支持体を９０％以上被覆してい
る画像部分において、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方
法２により、入射角７５°にてグロスメーターＶＧＳ−
１Ｄ（日本電色工業（株）社製）により測定した値で表
す。画像形成材料による画像形成支持体の被覆割合の測
定は、高速カラー画像解析装置ＳＰＩＣＣＡ（日本アビ
オニクス社製）を用いて行った。

【０１４９】本発明においてセミグロス画像の標準光沢
度は１７〜３７とされ、好ましくは１７〜２７とされ
る。標準光沢度が１７未満では、画像の鮮やかさに欠
け、十分な質感が得られない。一方、標準光沢度が３７
を超えると、表面正反射光成分が大きすぎ、十分な質感
が得られず、現実性（リアリティ）が不足する。更に、
表面が平滑であると内部への入射光量が大きくなり、着
色剤の劣化が生じ易く、経時的な画像劣化が生じる。着
色剤の劣化に対しては、特に標準光沢度が２７以下であ
ることが好ましい。

【０１５０】＜現像剤＞本発明のトナーは、一成分現像
剤でも二成分現像剤として用いてもよい。一成分現像剤
として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、あるいはト
ナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ
磁性一成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用
することができる。

【０１５１】また、キャリアと混合して二成分現像剤と
して用いることができる。この場合は、キャリアの磁性
粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、
それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の
従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェラ
イト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒
径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８
０μｍのものがよい。

【０１５２】キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的
には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置
「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰ
ＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

【０１５３】キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被
覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散さ
せたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティ
ング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例え
ば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−ア
クリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或い
はフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂
分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限
定されず公知のものを使用することができ、例えば、ス
チレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系
樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

【０１５４】＜画像形成方法＞本発明のトナーは、トナ
ー像が形成された画像形成支持体を、定着装置を構成す
る加熱ローラーと加圧ローラーとの間に通過させて定着
する工程を含む画像形成方法（本発明の画像形成方法）
に好適に使用される。

【０１５５】図１は、本発明の画像形成方法において使
用する定着装置の一例を示す断面図であり、図１に示す
定着装置は、加熱ローラー１０と、これに当接する加圧
ローラー２０とを備えている。なお、図１において、Ｔ
は転写紙（画像形成支持体）上に形成されたトナー像で
ある。

【０１５６】加熱ローラー１０は、フッ素樹脂または弾
性体からなる被覆層１２が芯金１１の表面に形成されて
なり、線状ヒーターよりなる加熱部材１３を内包してい
る。

【０１５７】芯金１１は、金属から構成され、その内径
は１０〜７０ｍｍとされる。芯金１１を構成する金属と
しては特に限定されるものではないが、例えば鉄、アル
ミニウム、銅等の金属あるいはこれらの合金を挙げるこ
とができる。

【０１５８】芯金１１の肉厚は０．１〜１５ｍｍとさ
れ、省エネルギーの要請（薄肉化）と、強度（構成材料
に依存）とのバランスを考慮して決定される。例えば、
０．５７ｍｍの鉄よりなる芯金と同等の強度を、アルミ
ニウムよりなる芯金で保持するためには、その肉厚を
０．８ｍｍとする必要がある。

【０１５９】被覆層１２を構成するフッ素樹脂として
は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびＰ
ＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体）などを例示することができ
る。フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みは１０〜５０
０μｍとされ、好ましくは２０〜４００μｍとされる。
フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みが１０μｍ未満で
あると、被覆層としての機能を十分に発揮することがで
きず、定着装置としての耐久性を確保することができな
い。一方、５００μｍを超える被覆層の表面には紙粉に
よるキズがつきやすく、当該キズ部にトナーなどが付着
し、これに起因する画像汚れを発生する問題がある。

【０１６０】また、被覆層１２を構成する弾性体として
は、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶなどの耐熱性の良好なシリ
コーンゴムおよびシリコーンスポンジゴムなどを用いる
ことが好ましい。被覆層１２を構成する弾性体のアスカ
ーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満
とされる。また、弾性体からなる被覆層１２の厚みは
０．１〜３０ｍｍとされ、好ましくは０．１〜２０ｍｍ
とされる。被覆層１２を構成する弾性体のアスカーＣ硬
度が８０°を超える場合、および当該被覆層１２の厚み
が０．１ｍｍ未満である場合には、定着のニップを大き
くすることができず、ソフト定着の効果（例えば、平滑
化された界面のトナー層による色再現性の向上効果）を
発揮することができない。

【０１６１】加熱部材１３としては、ハロゲンヒーター
を好適に使用することができる。

【０１６２】加圧ローラー２０は、弾性体からなる被覆
層２２が芯金２１の表面に形成されてなる。被覆層２２
を構成する弾性体としては特に限定されるものではな
く、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどの各種軟質ゴム
およびスポンジゴムを挙げることができ、被覆層１２を
構成するものとして例示したシリコーンゴムおよびシリ
コーンスポンジゴムを用いることが好ましい。

【０１６３】被覆層２２を構成する弾性体のアスカーＣ
硬度は、８０°未満とされ、好ましくは７０°未満、更
に好ましくは６０°未満とされる。また、被覆層２２の
厚みは０．１〜３０ｍｍとされ、好ましくは０．１〜２
０ｍｍとされる。被覆層２２を構成する弾性体のアスカ
ーＣ硬度が８０°を超える場合、および被覆層２２の厚
みが０．１ｍｍ未満である場合には、定着のニップを大
きくすることができず、ソフト定着の効果を発揮するこ
とができない。

【０１６４】芯金２１を構成する材料としては特に限定
されるものではないが、アルミニウム、鉄、銅などの金
属またはそれらの合金を挙げることができる。

【０１６５】加熱ローラー１０と加圧ローラー２０との
当接荷重（総荷重）としては、通常４０〜３５０Ｎとさ
れ、好ましくは５０〜３００Ｎ、さらに好ましくは５０
〜２５０Ｎとされる。この当接荷重は、加熱ローラー１
０の強度（芯金１１の肉厚）を考慮して規定され、例え
ば０．３ｍｍの鉄よりなる芯金を有する加熱ローラーに
あっては、２５０Ｎ以下とすることが好ましい。

【０１６６】また、耐オフセット性および定着性の観点
から、ニップ幅としては４〜１０ｍｍであることが好ま
しく、当該ニップの面圧は０．６×１０⁵Ｐａ〜１．５
×１０⁵Ｐａであることが好ましい。

【０１６７】図１に示した定着装置による定着条件の一
例を示せば、定着温度（加熱ローラー１０の表面温度）
が１５０〜２１０℃とされ、定着線速が８０〜６４０ｍ
ｍ／ｓｅｃとされる。

【０１６８】本発明において使用する定着装置には、必
要に応じてクリーニング機構を付与してもよい。この場
合には、シリコーンオイルを定着部の上ローラー（加熱
ローラー）に供給する方式として、シリコーンオイルを
含浸したパッド、ローラー、ウェッブ等で供給し、クリ
ーニングする方法が使用できる。シリコーンオイルとし
ては耐熱性の高いものが使用され、ポリジメチルシリコ
ーン、ポリフェニルメチルシリコーン、ポリジフェニル
シリコーン等が使用される。粘度の低いものは使用時に
流出量が大きくなることから、２０℃における粘度が１
〜１００Ｐａ・ｓのものが好適に使用される。

【０１６９】但し、本発明による効果は、シリコーンオ
イルを供給しない、または、シリコーンオイルの供給量
がきわめて低い定着装置により、画像を形成する工程を
含む場合に特に顕著に発揮される。従って、シリコーン
オイルを供給する場合であっても、その供給量は２ｍｇ
／Ａ４以下とすることが好ましい。シリコーンオイルの
供給量を２ｍｇ／Ａ４以下とすることにより、定着後の
転写紙（画像支持体）に対するシリコーンオイルの付着
量が少なくなり、転写紙へ付着したシリコーンオイルに
よるボールペン等の油性ペンの記入しずらさがなく、加
筆性が損なわれることはない。また、シリコーンオイル
の変質による耐オフセット性の経時的な低下、シリコー
ンオイルによる光学系や帯電極の汚染などの問題を回避
することができる。

【０１７０】ここに、シリコーンオイルの供給量は、所
定温度に加熱した定着装置（ローラー間）に転写紙（Ａ
４サイズの白紙）を連続して１００枚通過させ、通紙前
後における定着装置の質量変化（Δｗ）を測定して算出
される（Δｗ／１００）。

【０１７１】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【０１７２】〔調製例１〕（１）核粒子の調製（第１段重合）：攪拌装置、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ
ｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ド
デシルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇを
イオン交換水３０１０ｇに溶解させた界面活性剤溶液
（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌
速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この
界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰ
Ｓ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始
剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン７
０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９．９ｇ、メタク
リル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて
滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、攪拌
することにより重合（第１段重合）を行い、ラテックス
（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製し
た。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。

【０１７３】（２）中間層の形成（第２段重合）：攪拌
装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０
５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタク
リル酸６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピ
オン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に、上記
式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１
９）」という。）７２．０ｇを添加し、８０℃に加温し
溶解させて単量体溶液を調製した。一方、アニオン系界
面活性剤（ＳＤＳ）１．６ｇをイオン交換水２７００ｍ
ｌに溶解させた界面活性剤溶液を８０℃に加熱し、この
界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記ラテック
ス（１Ｈ）を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路
を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭ
ＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記例
示化合物（１９）の単量体溶液を混合分散させ、均一な
分散粒子径（２８４ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を
含む分散液（乳化液）を調製した。次いで、この分散液
（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン
交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交
換水７５０ｍｌとを添加し、この系を８０℃にて３時間
にわたり加熱攪拌することにより重合（第２段重合）を
行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表
面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒
子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」
とする。

【０１７４】（３）外層の形成（第３段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始
剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタ
クリル酸１５．３ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプ
ロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を
１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加
熱攪拌することにより重合（第３段重合）を行った後、
２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中
心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹
脂からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１
９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得た。
このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。
このラテックス（１ＨＭＬ）を構成する複合樹脂粒子
は、１３８，０００、８０，０００および１３，０００
にピーク分子量を有するものであり、また、この複合樹
脂粒子の重量平均粒径は１２２ｎｍであった。

【０１７５】〔調製例２〕（１）核粒子の調製（第１段重合）：攪拌装置を取り付
けたフラスコ内において、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−
ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．４ｇ
からなる単量体混合液に、例示化合物（１６）７２．０
ｇを添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調
製した。一方、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）１．６
ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤
溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、循環経
路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲ
ＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記
例示化合物（１６）の単量体溶液を混合分散させ、均一
な分散粒子径（２６８ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）
を含む分散液（乳化液）を調製した。次いで、この分散
液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオ
ン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン
交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を８０℃にて３時
間にわたり加熱攪拌することにより重合（第１段重合）
を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の
分散液）を調製した。これを「ラテックス（２Ｈ）」と
する。

【０１７６】（２）外層の形成（第２段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（２Ｈ）に、重合開始剤
（ＫＰＳ）１４．８ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン６００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９０ｇ、メ
タクリル酸３０．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト
プロピオン酸エステル２０．８ｇからなる単量体混合液
を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり
加熱攪拌することにより重合（第２段重合）を行った
後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からな
る中心部と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記
中心部に例示化合物（１６）が含有されている複合樹脂
粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（２ＨＬ）」とする。このラテックス（２ＨＬ）を構成
する複合樹脂粒子は、１６８，０００および１１，００
０にピーク分子量を有するものであり、また、この複合
樹脂粒子の重量平均粒径は１２６ｎｍであった。

【０１７７】〔調製例３〕例示化合物（１９）に代え
て、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸
とを反応して得られる結晶性ポリエステル〔Ｐ１（ｍ
ｐ）＝９７℃，Ｍｎ＝５，３００，以下、「結晶性ポリ
エステル（１）」という。〕５６ｇを使用して中間層の
形成（第２段重合）を行ったこと以外は調製例１と同様
にして、ラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、
中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からな
る外層とを有し、前記中間層に結晶性ポリエステル
（１）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得
た。このラテックスを「ラテックス（３ＨＭＬ）」とす
る。このラテックス（３ＨＭＬ）を構成する複合樹脂粒
子は、１３８，０００、８０，０００および１２，００
０にピーク分子量を有するものであり、また、この複合
樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１７８】〔調製例４〕例示化合物（１９）に代えて
結晶性ポリエステル（１）７２．０ｇを使用して核粒子
の調製（第１段重合）を行ったこと以外は調製例２と同
様にして、ラテックス（高分子量樹脂からなる中心部
と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中心部に
結晶性ポリエステル（１）が含有されている複合樹脂粒
子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（４ＨＬ）」とする。このラテックス（４ＨＬ）を構成
する複合樹脂粒子は、１６８，０００および１１，００
０にピーク分子量を有するものであり、また、この複合
樹脂粒子の重量平均粒径は１２０ｎｍであった。

【０１７９】〔比較調製例１〕調製例１（１）と同様の
操作を行い、高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液で
あるラテックス（１Ｈ）を調製した。このラテックス
（１Ｈ）を構成する樹脂粒子は１６８，０００にピーク
分子量を有するものであり、また、この樹脂粒子の重量
平均粒径は９０ｎｍであった。

【０１８０】〔比較調製例２〕攪拌装置を取り付けたフ
ラスコ内に、重合開始剤（ＫＰＳ）１４．８ｇをイオン
交換水４００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を仕込み、８
０℃の温度条件下に、スチレン６００ｇ、ｎ−ブチルア
クリレート１９０ｇ、メタクリル酸３０．０ｇ、ｎ−オ
クチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル２０．８
ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下
終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合を
行った後、２７℃まで冷却しラテックス（低分子量樹脂
からなる樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックスを
「ラテックス（２Ｌ）」とする。このラテックス（２
Ｌ）を構成する樹脂粒子は１１，０００にピーク分子量
を有するものであり、また、この樹脂粒子の重量平均粒
径は１２８ｎｍであった。

【０１８１】〔製造例１Ｂｋ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリ
ウム５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解
した。この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「リ
ーガル３３０」（キャボット社製）４２０．０ｇを徐々
に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニ
ック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色
剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｂｋ）」とい
う。）を調製した。この着色剤分散液（Ｂｋ）における
着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ
−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、
重量平均粒子径で９８ｎｍであった。

【０１８２】調製例１で得られたラテックス（１ＨＭ
Ｌ）４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９０
０ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１６６ｇとを、温度セン
サー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反
応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。内温を３０
℃に調整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水
溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化
マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１００
０ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分
間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、
この系を６分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝
１０℃／分）。その状態で、「コールターカウンターＴ
Ａ−II」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が
５．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４ｇ
をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加し
て粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度
８５℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより融着
を継続させた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷
却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停
止した。生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰
り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥することに
より、離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平
均粒径５．７μｍの着色粒子を得た。このようにして得
られた着色粒子を「着色粒子１Ｂｋ」とする。

【０１８３】〔製造例２Ｂｋ〕下記表１に示す処方に従
って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例２で得
られたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用し、熟成処理時間を４時間に変更したこと以
外は製造例１Ｂｋと同様にして、離型剤〔例示化合物
（１６）〕を含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒
子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒
子２Ｂｋ」とする。

【０１８４】〔製造例３Ｂｋ〕下記表１に示す処方に従
って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例３で得
られたラテックス（３ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして、
結晶性ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．
８μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色
粒子を「着色粒子３Ｂｋ」とする。

【０１８５】〔製造例４Ｂｋ〕下記表１に示す処方に従
って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例４で得
られたラテックス（４ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用し、熟成処理時間を４時間に変更したこと以
外は製造例１Ｂｋと同様にして、結晶性ポリエステル
（１）を含有する体積平均粒径５．５μｍの着色粒子を
得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子４
Ｂｋ」とする。

【０１８６】〔比較製造例１ｂｋ〕アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させた。この
分散液を「離型剤分散液」とする。下記表１に示す処方
に従って、この離型剤分散液と、比較調製例１で得られ
たラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較
調製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１０００ｇ（固
形分換算）と、着色剤分散液（Ｂｋ）４９５ｇとを、温
度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付
けた反応容器に入れ攪拌し、熟成処理時間を４時間に変
更したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして離型剤〔例
示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径５．６μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「比較用着色粒子１ｂｋ」とする。

【０１８７】〔比較製造例２ｂｋ〕アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステ
ル（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。下記表１に示す
処方に従って、この結晶性ポリエステル分散液と、比較
調製例１で得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形
分換算）と、比較調製例２で得られたラテックス（２
Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｂ
ｋ）４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装
置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪拌し、熟成
処理時間を４時間に変更したこと以外は製造例１Ｂｋと
同様にして結晶性ポリエステル（１）を含有する体積平
均粒径５．５μｍの着色粒子を得た。このようにして得
られた着色粒子を「比較用着色粒子２ｂｋ」とする。

【０１８８】

【表１】

【０１８９】〔製造例１Ｙ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、染料（Ｃ．Ｉ．ソルベントイ
エロー９３）４２．０ｇを徐々に添加し、次いで、「ク
レアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて
分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｙ）」という。）を調製した。この着
色剤分散液（Ｙ）における着色剤粒子の粒子径を、電気
泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）
を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２５０ｎｍ
であった。着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散液
（Ｙ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に変更
したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして、離型剤〔例
示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径５．６μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「着色粒子１Ｙ」とする。

【０１９０】〔製造例２Ｙ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｙと同様にして、離型剤
〔例示化合物（１６）〕を含有する体積平均粒径５．６
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子２Ｙ」とする。

【０１９１】〔製造例３Ｙ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例３で得ら
れたラテックス（３ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用したこと以外は製造例１Ｙと同様にして、結
晶性ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．７
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子３Ｙ」とする。

【０１９２】〔製造例４Ｙ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例４で得ら
れたラテックス（４ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｙと同様にして、結晶性
ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．５μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「着色粒子４Ｙ」とする。

【０１９３】〔比較製造例１ｙ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例示
化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。下記表２に示す処方に
従って、この離型剤分散液と、比較調製例１で得られた
ラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較調
製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１０００ｇ（固形
分換算）と、着色剤分散液（Ｙ）４９５ｇとを、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた
反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｙと同様に
して離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均
粒径５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｙ」とする。

【０１９４】〔比較製造例２ｙ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステル
（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。下記表２に示す
処方に従って、この結晶性ポリエステル分散液と、比較
調製例１で得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形
分換算）と、比較調製例２で得られたラテックス（２
Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｙ）
４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、
攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪拌したこと以外
は製造例１Ｙと同様にして結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．５μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子２
ｙ」とする。

【０１９５】〔製造例１Ｍ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２）２６．３ｇを徐々に添加し、次いで、「ク
レアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて
分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｍ）」という。）を調製した。この着
色剤分散液（Ｍ）における着色剤粒子の粒子径を、電気
泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）
を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２２１ｎｍ
であった。着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散液
（Ｍ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に変更
したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして、離型剤〔例
示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径５．６μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「着色粒子１Ｍ」とする。

【０１９６】〔製造例２Ｍ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｍと同様にして、離型剤
〔例示化合物（１６）〕を含有する体積平均粒径５．８
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子２Ｍ」とする。

【０１９７】〔製造例３Ｍ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例３で得ら
れたラテックス（３ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用したこと以外は製造例１Ｍと同様にして、結
晶性ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．６
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子３Ｍ」とする。

【０１９８】〔製造例４Ｍ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例４で得ら
れたラテックス（４ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｍと同様にして、結晶性
ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．８μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「着色粒子４Ｍ」とする。

【０１９９】〔比較製造例１ｍ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例示
化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。下記表２に示す処方に
従って、この離型剤分散液と、比較調製例１で得られた
ラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較調
製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１０００ｇ（固形
分換算）と、着色剤分散液（Ｍ）４９５ｇとを、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた
反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｍと同様に
して離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均
粒径５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｍ」とする。

【０２００】〔比較製造例２ｍ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステル
（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。下記表２に示す
処方に従って、この結晶性ポリエステル分散液と、比較
調製例１で得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形
分換算）と、比較調製例２で得られたラテックス（２
Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｍ）
４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、
攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪拌したこと以外
は製造例１Ｍと同様にして結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．９μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子２
ｍ」とする。

【０２０１】〔製造例１Ｃ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：３）２６．３ｇを徐々に添加し、次いで、
「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用
いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以
下、「着色剤分散液（Ｃ）」という。）を調製した。こ
の着色剤分散液（Ｃ）における着色剤粒子の粒子径を、
電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２１７
ｎｍであった。着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分
散液（Ｃ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に
変更したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして、離型剤
〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径５．９
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子１Ｃ」とする。

【０２０２】〔製造例２Ｃ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｃと同様にして、離型剤
〔例示化合物（１６）〕を含有する体積平均粒径５．６
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子２Ｃ」とする。

【０２０３】〔製造例３Ｃ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例３で得ら
れたラテックス（３ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換
算）を使用したこと以外は製造例１Ｃと同様にして、結
晶性ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．６
μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒
子を「着色粒子３Ｃ」とする。

【０２０４】〔製造例４Ｃ〕下記表２に示す処方に従っ
て、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、調製例４で得ら
れたラテックス（４ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は製造例１Ｃと同様にして、結晶性
ポリエステル（１）を含有する体積平均粒径５．７μｍ
の着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「着色粒子４Ｃ」とする。

【０２０５】〔比較製造例１ｃ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例示
化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。下記表２に示す処方に
従って、この離型剤分散液と、比較調製例１で得られた
ラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較調
製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１０００ｇ（固形
分換算）と、着色剤分散液（Ｃ）４９５ｇとを、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた
反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｃと同様に
して離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均
粒径５．９μｍの着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｃ」とする。

【０２０６】〔比較製造例２ｃ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステル
（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。下記表２に示す
処方に従って、この結晶性ポリエステル分散液と、比較
調製例１で得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形
分換算）と、比較調製例２で得られたラテックス（２
Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｃ）
４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、
攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪拌したこと以外
は製造例１Ｃと同様にして結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．８μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子２
ｃ」とする。

【０２０７】

【表２】

【０２０８】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜４Ｂｋ、比較用着色粒子１ｂｋ〜２ｂｋ、着色粒子１
Ｙ〜４Ｙ、比較用着色粒子１ｙ〜２ｙ、着色粒子１Ｍ〜
４Ｍ、比較用着色粒子１ｍ〜２ｍ、着色粒子１Ｃ〜４
Ｃ、比較用着色粒子１ｃ〜２ｃの各々に、疎水性シリカ
（数平均一次粒子径＝１０ｎｍ、疎水化度＝６３）を
１．０質量％となる割合で添加するとともに、疎水性酸
化チタン（数平均一次粒子径＝２５ｎｍ、疎水化度＝６
０）を１．２質量％となる割合でそれぞれ添加し、ヘン
シェルミキサーにより混合した。なお、これらの着色粒
子について、疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンの添
加によっては、その形状および粒径は変化しない。この
ようにして疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンが添加
された着色粒子の各々について、破砕強度指数を測定し
た。結果を下記表３に示す。

【０２０９】

【表３】

【０２１０】疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンが添
加された着色粒子の各々と、シリコーン樹脂を被覆した
体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアとを混合
し、トナー濃度が６質量％の現像剤を調製した。これら
の現像剤を、着色粒子１Ｂｋ〜４Ｂｋ、比較用着色粒子
１ｂｋ〜２ｂｋ、着色粒子１Ｙ〜４Ｙ、比較用着色粒子
１ｙ〜２ｙ、着色粒子１Ｍ〜４Ｍ、比較用着色粒子１ｍ
〜２ｍ、着色粒子１Ｃ〜４Ｃ、比較用着色粒子１ｃ〜２
ｃに対応して、現像剤１Ｂｋ〜４Ｂｋ、比較用現像剤１
ｂｋ〜２ｂｋ、現像剤１Ｙ〜４Ｙ、比較用現像剤１ｙ〜
２ｙ、現像剤１Ｍ〜４Ｍ、比較用現像剤１ｍ〜２ｍ、現
像剤１Ｃ〜４Ｃ、比較用現像剤１ｃ〜２ｃとする。

【０２１１】＜実施例１〜４および比較例１〜２＞下記
表４に示す組合せに従って、現像剤および比較用現像剤
の各々を使用し、中間転写方式のカラー複写機「７８２
３」（コニカ（株）製）の改造機により、高温常湿環境
下（温度３３℃、相対湿度５０％）において、フルカラ
ー画像（Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が１５％）
を連続して形成する実写テストを行うことにより、最低
定着温度、ホットオフセット発生温度、巻き付き発生温
度を測定し、カブリの発生状況、感光体フィルミングの
発生状況について評価した。結果を表４に示す。

【０２１２】ここに、感光体のクリーニングはブレード
方式を採用した。また、定着装置としては、図１に示し
たような圧接方式の加熱定着装置を用いた。定着装置の
具体的構成は、下記のとおりである。中央部にヒーター
を内蔵するアルミニウム合金からなる円筒状（内径＝３
０ｍｍ、肉厚＝１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金
表面を、シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み
２ｍｍ）で被覆することにより加熱ローラー（上ローラ
ー）を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４０ｍｍ、肉
厚＝２．０ｍｍ）の芯金表面を、スポンジ状シリコーン
ゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み８ｍｍ）で被覆する
ことにより加圧ローラー（下ローラー）を構成し、当該
加熱ローラーと当該加圧ローラーとを１５０Ｎの総荷重
により当接させて５．８ｍｍ幅のニップを形成させた。
この定着装置を使用して、印字の線速を１８０ｍｍ／ｓ
ｅｃに設定した。なお、加熱ローラーの表面をＰＦＡの
チューブ（５０μｍ）で被覆した。なお、定着装置のク
リーニング機構として、ジメチルシリコーン（２０℃の
粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸したウェッブ方式の
供給方式を使用した。定着温度は加熱ローラーの表面温
度で制御した（設定温度１７５℃）。なお、シリコーン
オイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４とした。

【０２１３】〔測定方法および評価方法〕（１）最低定着温度：加熱ローラーの温度（定着温度）
を１２０℃から２００℃まで５℃刻みで変化（上昇）さ
せて形成した定着画像の各々について、定着率を測定
し、下記に示す定着率が９０％に達したときの加熱ロー
ラーの温度を最低定着温度とした。

【０２１４】〔定着率〕「メンディングテープ」（住友３Ｍ社製）を定着画像に
貼付けた後に剥離し、その前後における画像濃度を反射
型濃度計（マクベス社製）で測定し、その比率（貼付剥
離後の画像濃度／貼付剥離前の画像濃度）を「定着率」
とした。

【０２１５】（２）ホットオフセット発生温度：定着装
置のクリーニング機構を取り外し、定着画像を形成した
直後に白紙の転写紙を定着装置（ローラー間）に通し、
加熱ローラー周期の画像汚れが生ずるか否かを目視によ
り観察する操作を、加熱ローラの温度（１７０℃から２
４０℃まで５°刻み）において行い、画像汚れが生じた
ときの最低の設定温度（オフセット発生温度）を求め
た。

【０２１６】（３）巻き付き発生温度加熱ローラの温度（定着温度）を２００℃から１１０℃
まで５℃刻みに変化（下降）させ、各設定温度におい
て、画像の先端部（縦方向に先端から３ｍｍの部分）に
２０ｍｍの幅でベタ画像部を有する原稿を使用して定着
画像を形成し、当該定着画像を有する転写紙が加熱ロー
ラーに巻き付いたときの最高温度（巻き付き発生温度）
を測定した。

【０２１７】（４）カブリの発生状況：高温常湿環境下
（温度３３℃、相対湿度５０％）において、フルカラー
画像（Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が１５％）を
連続して１０００枚印字した後、電源をオフにして２時
間休止するモードを１００回（合計１００，０００枚）
にわたり繰り返して行い、形成画像を逐次観察して、画
像汚れ（カブリ）が認められた時点の枚数を測定した。

【０２１８】（５）感光体フィルミングの発生状況：上
記の実写テストにおいて、休止時に感光体を観察して、
付着物が認められた時点の枚数を測定した。

【０２１９】

【表４】

【０２２０】

【発明の効果】（１）本発明のトナーおよび本発明の製
造方法によって得られるトナー（以下、「本発明に係る
トナー」という。）は、所期の分子量分布の樹脂から構
成され、トナー粒子間における組成・分子量・表面特性
の均質性に優れている。（２）本発明に係るトナーによれば、画像支持体に対す
る良好な接着性を確保しながら、耐オフセット性および
巻き付き防止特性の向上を図ることができる。（３）本発明に係るトナーによれば、画像形成方法の熱
定着工程において、異臭を発生させることがない。（４）本発明に係るトナーによれば、鮮鋭性の良好な可
視画像を長期にわたって形成することができる。（５）本発明に係るトナーによれば、長期にわたる画像
形成に供されても、フィルミング、カブリ、キャリアス
ペントなどの原因となる微粉を発生させない。（６）本発明に係るトナーによれば、広い定着可能温度
域を確保することができる。（７）本発明の画像形成方法によれば、加熱部材に対す
る画像支持体の巻き付き現象やオフセット現象が発生し
にくく、鮮鋭性に優れた画像を長期にわたる安定して形
成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において使用する定着装置の一例を示す
断面図である。

【符号の説明】

１０加熱ローラー１１芯金１２被覆層１３加熱部材２０加圧ローラー２１芯金２２被覆層

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 9/08 ３３１ (72)発明者内田剛東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山田裕之東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者大平晃東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者石橋昭一郎東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者河野誠式東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA06 AA12 AA13 AA21 AB06 CA03 CA08 CA14 CA23 DA06 DA07 EA06 EA10 FB02 2H033 AA09 BA46 BA58 BB05 BB06 BB13 BB18 BB29 BB30 BB33 BB34 CA02 CA27

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】多段重合法により得られる複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーであ
って、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域に離型剤が含有さ
れていることを特徴とするトナー。
【請求項２】二段重合法により得られる複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーであ
って、前記複合樹脂粒子は、ピークまたはショルダー分子量が
１００，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂か
ら形成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー
分子量が１，０００〜５０，０００の低分子量樹脂から
形成される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に離
型剤が含有されていることを特徴とするトナー。
【請求項３】三段重合法により得られる複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーであ
って、前記複合樹脂粒子は、ピークまたはショルダー分子量が
１００，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂か
ら形成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー
分子量が２５，０００〜１５０，０００の樹脂から形成
される中間層と、ピークまたはショルダー分子量が１，
０００〜５０，０００の低分子量樹脂から形成される外
層（殻）とを有し、前記中間層に離型剤が含有されてい
ることを特徴とするトナー。
【請求項４】樹脂と離型剤と着色剤を含有するトナー
であって、破砕強度指数が０．１〜０．８であることを
特徴とするトナー。
【請求項５】最外層以外の領域に離型剤が含有されて
いる複合樹脂粒子を多段重合法により得る工程（Ｉ）、
および当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着さ
せる工程（II）を含むことを特徴とするトナーの製造方
法。
【請求項６】ピークまたはショルダー分子量が１０
０，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー分子
量が１，０００〜５０，０００の低分子量樹脂から形成
される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に離型剤
が含有されている複合樹脂粒子を二段重合法により得る
工程（Ｉ）、および当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを
塩析／融着させる工程（II）を含むことを特徴とするト
ナーの製造方法。
【請求項７】ピークまたはショルダー分子量が１０
０，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー分子
量が２５，０００〜１５０，０００の樹脂から形成され
る中間層と、ピークまたはショルダー分子量が１，００
０〜５０，０００の低分子量樹脂から形成される外層
（殻）とを有し、前記中間層に離型剤が含有されている
複合樹脂粒子を三段重合法により得る工程（Ｉ）、およ
び当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる
工程（II）を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項８】請求項７に記載のトナーの製造方法にお
いて、複合樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、複合樹
脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を界面活性剤の水
溶液中に添加するとともに、当該水溶液中に、離型剤を
含有する単量体組成物を分散させ、この系を重合処理す
ることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項９】接触加熱方式による定着工程を含む画像
形成方法であって、請求項１〜請求項４の何れかに記載
のトナーを使用することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１０】多段重合法により得られる複合樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーで
あって、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域に結晶性ポリエス
テルが含有されていることを特徴とするトナー。
【請求項１１】二段重合法により得られる複合樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーで
あって、前記複合樹脂粒子は、ピークまたはショルダー分子量が
１００，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂か
ら形成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー
分子量が１，０００〜５０，０００の低分子量樹脂から
形成される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に結
晶性ポリエステルが含有されていることを特徴とするト
ナー。
【請求項１２】三段重合法により得られる複合樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーで
あって、前記複合樹脂粒子は、ピークまたはショルダー分子量が
１００，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂か
ら形成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー
分子量が２５，０００〜１５０，０００の樹脂から形成
される中間層と、ピークまたはショルダー分子量が１，
０００〜５０，０００の低分子量樹脂から形成される外
層（殻）とを有し、前記中間層に結晶性ポリエステルが
含有されていることを特徴とするトナー。
【請求項１３】樹脂と結晶性ポリエステルと着色剤を
含有するトナーであって、破砕強度指数が０．１〜０．
８であることを特徴とするトナー。
【請求項１４】最外層以外の領域に結晶性ポリエステ
ルが含有されている複合樹脂粒子を多段重合法により得
る工程（Ｉ）、および当該複合樹脂粒子と着色剤粒子と
を塩析／融着させる工程（II）を含むことを特徴とする
トナーの製造方法。
【請求項１５】ピークまたはショルダー分子量が１０
０，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー分子
量が１，０００〜５０，０００の低分子量樹脂から形成
される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に結晶性
ポリエステルが含有されている複合樹脂粒子を二段重合
法により得る工程（Ｉ）、および当該複合樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させる工程（II）を含むことを
特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１６】ピークまたはショルダー分子量が１０
０，０００〜１，０００，０００の高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、ピークまたはショルダー分子
量が２５，０００〜１５０，０００の樹脂から形成され
る中間層と、ピークまたはショルダー分子量が１，００
０〜５０，０００の低分子量樹脂から形成される外層
（殻）とを有し、前記中間層に結晶性ポリエステルが含
有されている複合樹脂粒子を三段重合法により得る工程
（Ｉ）、および当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析
／融着させる工程（II）を含むことを特徴とするトナー
の製造方法。
【請求項１７】請求項１６に記載のトナーの製造方法
において、複合樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、複合樹
脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を界面活性剤の水
溶液中に添加するとともに、当該水溶液中に、結晶性ポ
リエステルを含有する単量体組成物を分散させ、この系
を重合処理することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１８】接触加熱方式による定着工程を含む画
像形成方法であって、請求項１０〜請求項１３の何れか
に記載のトナーを使用することを特徴とする画像形成方
法。