JP2002028780A

JP2002028780A - 横向溶接方法

Info

Publication number: JP2002028780A
Application number: JP2000213706A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Matsumura; 浩史松村; Hideto Wakinaka; 秀人脇中
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2000-07-14
Filing date: 2000-07-14
Publication date: 2002-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】固形タブ１３を用いて溶接を行う際に、少な
い溶接材料および溶接時間で良好な溶接品質の溶接を行
うと共に、固形タブを取り除いたときに良好な美観を得
る。【解決手段】横向姿勢にされたワーク開先のルート側
を裏当金１２で塞ぐと共に溶接開始端および溶接終了端
を固形タブ１３でそれぞれ塞いだ後、これら固形タブ１
３に接触しないように溶接トーチ７を溶接開始端側およ
び溶接終了端側で正姿勢および逆姿勢に傾斜させながら
移動させることによって、ワーク開先の全体を溶接する
ものである。溶接トーチ７を正姿勢で傾斜させながら溶
接したときの溶接状態と、固形タブ１３の溶接特性とを
考慮した溶接スタート条件で溶接スタート領域を溶接
し、溶接トーチ７を逆姿勢で傾斜させながら溶接したと
きの溶接状態と、固形タブ１３の溶接特性とを考慮した
溶接エンド条件で溶接エンド領域を溶接する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、横向きの開先に対
して溶接を行う横向溶接方法に関し、特に、この開先を
備えた横向き溶接継手の端部に固形タブを取り付けた状
態で溶接を行う横向溶接方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アーク溶接ロボット等の自動溶接装置に
より横向姿勢の完全溶け込み継手溶接を行う場合におい
て、導電性材料で形成されたスチールタブを溶接継手の
端部に取り付けて溶接を行うと、スチールタブを溶接後
に取り外すときに手間がかかる。従って、近年において
は、セラミックス等の非導電性材料で形成された取り外
しの容易な固形タブをスチールタブの代わりに用いて溶
接する方法が注目されている。

【０００３】ところが、上記の固形タブは、非導電性材
料がアークを不安定化させ易いと共に湯流れを引き起こ
し易いという溶接特性を有しているため、溶接継手の端
部における溶接品質を十分に高いものにすることが困難
であるという問題がある。そこで、従来から、固形タブ
を用いた場合でも十分に高い溶接品質を得ることができ
るように、各種の方法や構成が提案されている。例えば
特開昭５７−６８２８９号公報には、非導電性材料から
なる固形フラックス層の表面に鉄粉層を形成し、この鉄
粉層の導電性によりアークの安定化を図った固形タブが
提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のように固形タブの表面に鉄粉層を形成しただけで
は、鉄粉層から蒸発する不純物によりアークが不安定化
することによって、良好な溶接品質を得ることが困難で
ある。

【０００５】そこで、特開平１１−９０６２６号公報に
開示された立向溶接方法を横向溶接方法に適用すること
も考えられる。即ち、ワーク開先の両端部に固形タブに
よる開先を存在させ、この固形タブの開先を固形タブ用
の溶接条件で溶接し、ワーク開先をワーク用の溶接条件
で溶接するという方法を横向溶接に適用すれば、固形タ
ブにおける不純物の発生を抑制することが可能になると
共に、ワーク開先の全域を良好な溶接品質でもって溶接
することが可能になる。ところが、この方法では、ワー
ク開先の溶接に加えて固形タブのタブ開先に対する溶接
も必要になるため、溶接材料および溶接時間が余分に必
要になるという問題がある。さらに、溶接後に固形タブ
をワークから取り除いたときに、タブ開先に形成された
溶接部分がワーク側に残るため、このままでは最終製品
として美観が悪いという問題もある。

【０００６】従って、本発明は、固形タブを用いて溶接
を行う際に、少ない溶接材料および溶接時間で良好な溶
接品質の溶接を行うことができると共に、固形タブを取
り除いたときに良好な美観を得ることができる溶接方法
を提供するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１の発明は、横向姿勢にされたワーク開先の
ルート側を裏当金で塞ぐと共に溶接開始端および溶接終
了端を固形タブでそれぞれ塞いだ後、これら固形タブに
接触しないように溶接トーチを溶接開始端側および溶接
終了端側で正姿勢および逆姿勢に傾斜させながら移動さ
せることによって、前記ワーク開先の全体を溶接する横
向溶接方法であって、前記ワーク開先を溶接開始端側の
溶接スタート領域および溶接終了端側の溶接エンド領域
とこれ以外の本溶接部領域とに区分し、前記溶接トーチ
を正姿勢で傾斜させながら溶接したときの溶接状態と、
前記固形タブの溶接特性とを考慮した溶接スタート条件
で前記溶接スタート領域を溶接し、前記溶接トーチを逆
姿勢で傾斜させながら溶接したときの溶接状態と、前記
固形タブの溶接特性とを考慮した溶接エンド条件で前記
溶接エンド領域を溶接することを特徴としている。

【０００８】上記の構成によれば、溶接スタート領域お
よび溶接エンド領域においては、溶接トーチの姿勢に起
因する溶接状態と固形タブの溶接特性とを考慮した溶接
スタート条件および溶接エンド条件をそれぞれ設定する
ことによって、溶接トーチの姿勢および固形タブによる
溶接品質の低下を防止することができる。また、ワーク
開先内の溶接スタート領域と溶接エンド領域と本溶接部
領域とで行われるため、従来のようなワーク開先と共に
タブ開先を溶接する場合と比較して、溶接材料および溶
接時間を低減することができる。さらに、溶接後に固形
タブを取り除いたときに、タブ開先の溶接部分が極めて
少量しか残らないため、良好な美観を得ることができ
る。

【０００９】請求項２の発明は、請求項１に記載の横向
溶接方法であって、前記ワーク開先の溶接開始端よりも
内側であって溶接ルートから外れた部位に設定されたア
ークスタート位置でアークを生成させた後、溶接金属の
付着量を少量にする溶接開始端移動条件で前記溶接開始
端に移動させることを特徴としている。

【００１０】上記の構成によれば、非導電性の固形タブ
から離れたアークスタート位置でアークを生成させるた
め、アークを確実に生成させることができる。さらに、
アークの生成後に、溶接金属の付着量を少量にする溶接
開始端移動条件で溶接開始端へ移動させるため、不要な
溶接金属の付着による溶接不良の発生を防止することが
できる。

【００１１】請求項３の発明は、請求項１または２に記
載の横向溶接方法であって、所定時間の移動停止を含む
溶接端開始条件で十分な溶け込み深さを得るように前記
溶接開始端を溶接することを特徴としている。上記の構
成によれば、溶接開始端におけるビードの溶け込み深さ
を十分なものとして溶接品質を高めることができる。

【００１２】請求項４の発明は、請求項１ないし３の何
れか１項に記載の横向溶接方法であって、前記ワーク開
先の溶接終了端よりも内側であって溶接ルートから外れ
た部分に設定されたクレータ処理位置に移動してクレー
タ処理を行うと共に、これら移動およびクレータ処理を
溶接金属の付着量を少量にするクレータ処理条件で行う
ことを特徴としている。上記の構成によれば、溶接終了
端でクレータ処理を行う場合のように、溶融プールが固
形タブの影響でフランジ側面やフランジ表面に流れ、端
部のビード形状を不良にしたり、次のパスとの相関関係
が崩れてパス間に溶接欠陥を発生させるという不具合を
防止することができる。

【００１３】請求項５の発明は、請求項１ないし４の何
れか１項に記載の横向溶接方法であって、前記ワーク開
先の溶接をウィービング溶接とストレート溶接との組み
合わせで行うことを特徴としている。上記の構成によれ
ば、ワークの仮組誤差等によりルートギャップが変動し
ている場合であっても、十分な溶け込みと良好な外観を
呈する優れた溶接品質を得ることができる。

【００１４】請求項６の発明は、請求項５に記載の横向
溶接方法であって、前記ウィービング溶接時において、
前記固形タブの壁面に沿って鉛直方向に移動させる端部
処理動作により前記溶接開始端および前記溶接終了端を
溶接することを特徴としている。上記の構成によれば、
固形タブと裏当金とのコーナー部に適量の溶接金属を十
分な溶け込み深さで溶着させることができる。

【００１５】請求項７の発明は、請求項５または６に記
載の横向溶接方法であって、前記ウィービング溶接時に
おいて、のど厚が一定となるように、ワーク開先のギャ
ップに応じて溶接条件が変更されることを特徴としてい
る。上記の構成によれば、ルートギャップが異なる複数
の溶接継手を同じ方法で溶接できることはもちろんのこ
と、同一溶接継手内でルートギャプが変動していても、
ワーク開先の全体を良好な溶接品質で溶接することがで
きる。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１ないし
図１６に基づいて以下に説明する。本実施の形態に係る
横向溶接方法は、例えば図１６（ａ）の柱貫通タイプＳ
ＲＣ柱における図１５（ａ）の３５°レ型Ｔ継手の形成
時に適用される。具体的には、図１に示すように、ワー
ク（母材）１１・１１の開先壁１１ａ・１１ａが上下に
位置にした横向き姿勢となるようにセットされると共
に、開先両端に固形タブ１３・１３が取り付けられた
後、これら固形タブ１３・１３間の開先を溶接する横向
溶接装置において実施される。

【００１７】開先の溶接形態は、図２および図３に示す
ように、複数の溶接パス（ａ１〜ａ３・ｂ１〜ｂ９・ｃ
・ｄ・ｅ）で形成された複数のビード２１の集合体から
なっている。上側の開先壁１１ａに接触するビード２１
は、ウィービング溶接による溶接パス（ａ１・ａ２・ａ
３・ｃ）で形成されている。一方、残りのビード２１
は、ストレート溶接による溶接パス（ｂ１〜ｂ９・ｅ・
ｄ）で形成されている。ウィービング溶接で形成された
ビード２１は、図４（ａ）・（ｂ）に示すように、開先
の両端でギャップが異なっていても、のど厚Ｗが一定に
なるように形成されている。また、ストレート溶接で形
成されたビード２１は、図２に示すように、ウィービン
グ溶接される各溶接パスのギャップが同等となるように
盛り高さｈ１が制御されながら形成されている。そし
て、これらのウィービング溶接とストレート溶接との組
み合わせで形成された継手は、ワーク１１の仮組誤差に
よりルートギャップが変動している場合であっても、十
分な溶け込みと良好な外観を呈する優れた溶接品質を備
えている。

【００１８】上記の横向溶接を自動で行う横向溶接装置
は、図１に示すように、複数の自由度を有した多関節型
の溶接ロボット１０を備えていると共に、図示しないロ
ボットコントローラやオフライン教示装置、ワーク１１
を任意の姿勢で保持可能なワーク支持装置等を備えてい
る。溶接ロボット１０は、床面に固設されたベース１を
有している。ベース１には、基台２がθ₁方向に旋回可
能に設けられており、基台２には、第１アーム３がθ₂
方向に揺動可能に縦設されている。第１アーム３は、主
アーム３ａおよび副アーム３ｂからなっており、主アー
ム３ａおよび副アーム３ｂは、自由端側において第２ア
ーム４をそれぞれθ₃方向に回動自在に軸支している。

【００１９】上記の第２アーム４の自由端側には、手首
部材５がθ₄方向およびθ₅方向に揺動可能および回動
可能に設けられている。手首部材５には、トーチブラケ
ット６を介して溶接トーチ７が設けられている。そし
て、溶接トーチ７は、上述の各方向θ₁〜θ₅の揺動、
回転および旋回により任意の姿勢で任意の位置に移動さ
れるようになっている。

【００２０】上記の溶接ロボット１０には、このロボッ
ト１０の姿勢や動作を制御する図示しないロボットコン
トローラが接続されている。ロボットコントローラは、
溶接ロボット１０等の外部装置との信号を入出力する入
出力部を備えていると共に、この入出力部に信号バスを
介して接続された記憶部、演算部および通信部を有して
いる。記憶部は、ギャップセンシングプログラムや溶接
プログラム等の各種のプログラムを記憶すると共に、ギ
ャップセンシング結果等の各種のデータを記憶する。ま
た、通信部は、教示ペンダントやオフライン教示装置に
着脱可能に接続されており、これらの装置との間で各種
のプログラムやデータを送受信可能にしている。

【００２１】上記のオフライン教示装置は、溶接プログ
ラム作成ルーチン等のソフトウエアを実行可能になって
いる。このソフトウエアは、ワークデータや溶接条件デ
ータに基づいてギャップセンシングプログラムを作成
し、このプログラムをロボットコントローラに送信した
後、ロボットコントローラからのギャップセンシング結
果を受け取る第１処理と、ギャップセンシング結果に基
づいて溶接プログラムを作成し、このプログラムをロボ
ットコントローラに送信する第２処理とを実行可能にし
ている。

【００２２】ここで、ワークデータとは、ワーク寸法
（溶接長）や形状、板厚等のデータを意味する。溶接条
件データとは、各種板厚の継手において、パス数および
パス毎の運棒パターン、溶接速度、１ウィービング周期
に含まれる教示点の数および各教示点の（基準開先にお
ける相対的な）座標、各教示点または教示点間の移動中
における溶接電流、溶接電圧、移動速度、トーチ角度な
どのデータを意味する。尚、基準開先とは、例えば開先
幅が６ｍｍ、開先角度が３５°、レ型、目違いなし等の
ように、或る一定の条件を前提としたワーク誤差を含ま
ない開先を意味する。

【００２３】また、ギャップセンシングとは、開先にお
ける例えば左端の溶接開始端から右端の溶接終了端に至
るまでのルートギャップを求める動作のことであり、こ
のルートギャップを溶接ロボット１０に求めさせるロボ
ット軌跡・制御プログラムをギャップセンシングプログ
ラムと称し、このプログラムの実行により得られたルー
トギャップをギャップセンシング結果と称する。そし
て、このギャップセンシング結果に基づいて溶接トーチ
軌跡や溶着金属量（溶接速度）を補正するように溶接プ
ログラムを作成する機能をギャップセンシング機能と称
する。

【００２４】上記のように構成された横向溶接装置によ
り溶接されるワーク１１の両端に取り付けられる各固形
タブ１３は、ＭｇＯ、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＣａＣＯ
₃等を主成分とする非導電性材料により形成されてい
る。尚、固形タブ１３は、上記の非導電性材料のみから
なっていても良いし、非導電性材料からなるコア部と、
コア部の表面に形成された導電性材料からなる表層部と
からなっていても良い。

【００２５】上記の固形タブ１３は、図５（ａ）・
（ｂ）にも示すように、平面視四角形の板状に形成され
ている。固形タブ１３の各側面には、ワーク１１の端面
が当接される凸面部１３ａと、凸面部１３ａに対して所
定の溝深さＤ（ｍｍ）に設定された凹面部１３ｂとが形
成されている。そして、これらの凸面部１３ａと凹面部
１３ｂとの境界線は、ワーク１１の開先に一致する傾斜
角度に設定されている。尚、固形タブ１３は、凸面部１
３ａおよび凹面部１３ｂが固形タブ１３の各側面に同一
方向の傾斜角度の境界線を有するように形成されていて
も良いし、図６（ａ）・（ｂ）に示すように、逆方向の
傾斜角度の境界線を有するように形成されていても良
い。

【００２６】上記の構成において、横向溶接装置の動作
を通じて横向溶接方法について説明する。先ず、図１に
示すように、溶接ロボット１０の動作領域内にワーク
（母材）１１・１１が搬入され、開先壁１１ａ・１１ａ
を左右に位置させた横向き姿勢となるようにワーク１１
・１１がセットされる。この後、これらのワーク１１・
１１の裏側に裏当金１２が押し当てられることによっ
て、両開先壁１１ａ・１１ａで形成された開先のルート
側が塞がれると共に、ワーク１１・１１の両側面に一対
の固形タブ１３・１３が押し当てられることによって、
水平方向に設定された開先の両端が塞がれる。

【００２７】次いで、図７に示すように、ワーク１１の
寸法等が測定される（Ｓ１）。この後、オフライン教示
装置が操作されることによって、図１０に示すように、
モニターにデータ設定画面が表示される。そして、予め
入力されていたワークデータや溶接条件データがハード
ディスク等の記録装置から読み出されてデータ設定画面
に表示され、このデータ設定画面を介して設定状態が確
認されながら、ワークデータや溶接条件データ等の入力
や変更が行われる（Ｓ２）。これらのデータの設定が完
了すると、データ設定画面内の『スタートメニュー』が
マウスポインタで開かれ、このメニュー中の運転開始枠
がクリックされることにより運転が開始される（Ｓ
３）。

【００２８】運転が開始されると、先ず、オフライン教
示装置の専用ソフトウエアが実行され、パス数や運棒パ
ターン、溶接速度等の運転条件データが読み込まれた後
（Ｓ４）、専用ソフトウエア中のギャップセンシング処
理が実行される。これにより、オフライン教示装置とロ
ボットコントローラとの間でギャップセンシング実行動
作が行われる。

【００２９】即ち、オフライン教示装置においては、運
転条件データに基づいてギャップセンシングプログラム
を作成し、このプログラムをロボットコントローラに送
信した後、ロボットコントローラからのギャップセンシ
ング結果の受信を待つ。一方、ロボットコントローラに
おいては、受信したギャップセンシングプログラムを実
行し、溶接ロボット１０を作動させることによって、溶
接トーチ７のセンシングによりワーク開先の溶接開始端
から溶接終了端に至るまでのルートギャップを求め、ギ
ャップセンシング結果としてオフライン教示装置に送信
する。そして、オフライン教示装置は、ギャップセンシ
ング結果を受信したときに、この結果を取り込んで記憶
する（Ｓ５）。

【００３０】次に、オフライン教示装置においてソフト
ウエア中の溶接プログラム処理が実行され、オフライン
教示装置とロボットコントローラとの間で溶接プログラ
ム実行動作が行われる（Ｓ６）。

【００３１】即ち、オフライン教示装置においては、今
回の溶接パスにおいてウィービング溶接およびストレー
ト溶接の何れの方式で溶接するのかを図２のように規定
されたパス数に基づいて判定し、図８のウィービング溶
接プログラムまたは図９のストレート溶接プログラムを
作成する。例えば溶接パスが１パス目や６パス目、１２
パス目であれば、ウィービング溶接プログラムがオフラ
イン教示装置からロボットコントローラに送信され、ロ
ボットコントローラに実行されることによって、溶接継
手のウィービング溶接が行われる。

【００３２】具体的には、１パス目のウィービング溶接
であれば、図８のウィービング溶接プログラムが実行さ
れることになり、先ず、図１１（ａ）・（ｂ）および図
１２（ａ）に示すように、固形タブ１３が設けられた溶
接開始端から３〜３０ｍｍ内側であって溶接ルート２２
から外れた部分（開先断面方向にシフトされた部分）に
設定されたアークスタート位置Ａにワイヤ先端が位置す
るように、溶接トーチ７が移動される。そして、アーク
スタート位置Ａへの移動時や移動前に、溶接トーチ７が
溶接開始端の固形タブ１３に接触しないように、溶接ト
ーチ７のワイヤ突き出し方向が溶接進行方向に対して後
方を指す正姿勢に傾斜される。尚、傾斜角度は、溶接進
行方向の垂直断面に対して１０°〜２０°の範囲に設定
されてることが望ましい。これは、１０°以下では溶接
トーチ７と固形タブ１３が干渉したり、干渉し易くなる
からであり、２０°以上では溶融プールを溶接線後方へ
押し込むアーク力が大きくなって適正なビード形状を保
てないからである。

【００３３】アークスタート位置Ａへの位置決めが完了
すると、後述の本溶接部領域に対して溶接を行うウィー
ビング溶接処理における本溶接電流よりも低電流のアー
クスタート電流（１００〜２００Ａ）および本溶接電圧
よりも低電圧のアークスタート電圧（２０〜２５Ｖ）の
少なくとも一方を有するように設定されたアーク生成条
件でもってアークが生成される。

【００３４】ここで、アークスタート電流を１００〜２
００Ａの範囲に設定した理由は、１００Ａ以下ではアー
クが不安定になり過ぎる一方、２００Ａ以上では溶接速
度を速くしたとしても溶着金属が増え過ぎるからであ
る。また、アークスタート電圧を２０〜２５Ｖの範囲に
設定した理由は、設定電流に対する適正電圧範囲であ
り、低すぎても高すぎてもアーク不安定となるからであ
る。

【００３５】この結果、アーク生成条件が本溶接条件よ
りもアークを生成させ難い条件であっても、アークスタ
ート位置Ａが非導電性の固形タブ１３から離れた位置に
設定されているため、アークが確実に生成される。ま
た、通常よりも小さなアークスタート電流やアークスタ
ート電圧でアークが生成されるため、アークの生成によ
る溶接金属の発生量が少ないものになっていると共に、
アークスタート位置Ａが溶接ルート２２から外れた位置
に設定されているため、図１２（ａ）の破線のように溶
接ルート２２に沿って移動する場合よりも溶接ルート２
２への溶接金属の付着量が十分に抑制されることにな
る。これにより、溶接ルート２２を溶接したときの溶接
の付着に起因した融合不良等の溶接欠陥の発生を防止す
ることができる（Ｓ１１：アークスタート処理）。

【００３６】上記のようにしてアークが生成されると、
１００〜２００Ａのアークスタート電流が維持されなが
ら、本溶接速度よりも高速のアークスタート速度（１０
０〜２００ｃｍ／ｍｉｎ）で溶接開始位置Ｂへ移動され
る。尚、アークスタート速度を１００〜２００ｃｍ／ｍ
ｉｎの範囲に設定した理由は、１００ｃｍ／ｍｉｎ以下
では溶着金属が増えすぎるからである一方、２００ｃｍ
／ｍｉｎ以上ではアーク不安定となるからである。この
結果、アークスタート電流による溶接金属の発生量が少
ない溶接開始端移動条件で高速に移動されるため、この
移動時においても、溶接ルート２２への溶接金属の付着
量が十分に抑制されることになり、上述のアークスター
ト処理の場合と同様に、溶接ルート２２を溶接したとき
の溶接の付着に起因した融合不良等の溶接欠陥の発生を
防止することができる（Ｓ１２：溶接開始端移動処
理）。

【００３７】ワイヤ先端が溶接開始位置Ｂに到達する
と、本溶接部領域の溶接時における本溶接電流よりも３
〜１０％高い溶接開始電流に切り換えられた後、この溶
接開始位置Ｂにおいてアークを生成させた状態で移動が
停止される。そして、アークの熱量が溶接開始位置Ｂに
蓄積されることによって、ワーク１１が比較的に低い温
度であっても十分な溶け込み深さが得られる所定時間
（０．５〜２．０ｓｅｃ程度）が経過するまで停止状態
が継続される。この際、所定時間は、溶接開始端のギャ
ップが規定値よりも小さなギャップであれば、０．５〜
２．０ｓｅｃの範囲で短時間側に設定される一方、大き
なギャップであれば、０．５〜２．０ｓｅｃの範囲で長
時間側に設定される。

【００３８】尚、溶接開始電流が本溶接電流よりも３〜
１０％高い範囲に設定されている理由は、３％以下では
十分な溶け込み深さが得られないからである一方、１０
％以上では溶着金属量が増えすぎてビード不整やパス間
の欠陥が発生し易くなるからである。また、停止時間が
０．５〜２．０ｓｅｃの範囲に設定されている理由は、
０．５ｓｅｃ以下では十分な溶け込み深さが得られない
からである一方、２．０ｓｅｃ以上では溶着金属量が増
えすぎてビード不整やパス間の欠陥が発生し易くなるか
らである。

【００３９】上記の所定時間が経過すると、溶接トーチ
７を溶接開始位置Ｂおよび溶接開始上端位置Ｃ間を固形
タブ１３の壁面に沿って鉛直方向に移動させる端部処理
動作が行われる。溶接開始位置Ｂは、下側のワーク１１
と裏当金１２との交差部（下側のワーク１１の高さ位
置）に対して−２〜２ｍｍの高さ位置に設定されてい
る。一方、溶接開始上端位置Ｃは、上側のワーク１１と
裏当金１２との交差部（開先先端部の高さ位置）に対し
て０〜４ｍｍ下方の高さ位置に設定されている。尚、溶
接開始位置Ｂが−２〜２ｍｍの高さ位置の範囲に設定さ
れている理由は、−２ｍｍ以下では下側のワーク１１と
裏当金１２との交差部にアークが直接当たる時間が短く
なって該当部分の溶け込みが浅くなるからである一方、
２ｍｍ以上では該当部分にアークが当たらずに溶融プー
ルのみが流れ込むことにより溶け込み不足や融合不良等
の欠陥が発生し易くなるからである。また、ウィービン
グの終了位置が交差部から０〜４ｍｍ下方の高さ位置の
範囲に設定されている理由は、０ｍｍ以下であると、上
側のワーク１１と裏当金１２との交差部（開先先端部の
高さ位置）よりも上側にアークが当たることによって、
上側のワーク１１（母材）が溶け過ぎ、溶けた金属が重
力方向に流れ（溶け落ち）、上側のワーク１１と裏当金
１２とが接触する面に溶け落ちによる欠陥が発生し易く
なるからである。一方、４ｍｍ以上であると、上側のワ
ーク１１と裏当金１２との交差部（開先先端部の高さ位
置）から下方に４ｍｍ以上離れた部位までしか溶接ワイ
ヤを上げないことになるため、アークが上側のワーク１
１と裏当金１２との交差部に当たらずに、この交差部を
溶かしきれないことによる欠陥が発生し易くなるからで
ある。

【００４０】また、端部処理動作においては、溶接開始
端のギャップの広狭に応じて溶接開始上端位置Ｃ、溶接
開始位置Ｂ、溶接速度、およびウィービング幅が調整さ
れている。即ち、溶接開始端のギャップが規定値よりも
小さなギャップである場合には、溶接開始上端位置Ｃが
低位側、溶接開始位置Ｂが浅部側、溶接速度が低速側、
およびウィービング幅が狭幅側に調整されている。一
方、溶接開始端のギャップが規定値よりも大きなギャッ
プである場合には、溶接開始上端位置Ｃが高位側、溶接
開始位置Ｂが深部側、溶接速度が高速側、およびウィー
ビング幅が広幅側に調整されている。そして、このよう
な動作条件下で溶接開始位置Ｂから溶接開始上端位置Ｃ
への端部処理動作が行われることによって、固形タブ１
３と裏当金１２とのコーナー部に適量の溶接金属が十分
な溶け込み深さで溶着される（Ｓ１３：ウィービング溶
接端開始処理）。

【００４１】溶接開始上端位置Ｃに到達すると、ノコギ
リ刃状の運棒パターンでワイヤを移動させながら溶接を
行うウィービング溶接が開始される。この際、溶接開始
端から溶接進行方向に１０〜３５ｍｍの範囲における溶
接スタート領域においては、溶接トーチ７が固形タブ１
３に接触しないように傾斜されているため、溶接トーチ
７のワイヤ突き出し方向が溶接進行方向に対して後方を
指すことによって、その方向に働くアーク力により溶融
プールが溶接の逆進行方向に押圧されることになる。こ
の結果、図１３（ａ）の正常なビード形状と比較して、
図１３（ｂ）のようにビード中央が膨らんで凸ビード形
状となったり、図１３（ｃ）のように開先内の表面張力
で支えきれなくなった溶融プールが下側のワーク１１に
流れ易い状態になる。従って、この溶接スタート領域に
おいては、所望のビード形状が十分な溶け込み深さで得
られるように、本溶接電流よりも３〜１０％低い溶接ス
タート電流および本溶接速度よりも５〜１０％早い溶接
スタート速度の少なくとも一方を含む溶接スタート条件
でウィービング溶接が行われることになる（Ｓ１４：溶
接スタート処理）。

【００４２】尚、溶接スタート電流を本溶接電流よりも
３〜１０％低い範囲に限定した理由は、３％以下では溶
接速度を早くするとしても、肉量を減少させる効果が小
さいからであると共に、強いアーク力により適正なビー
ド形状を保てないからである。一方、１０％以上では溶
け込み不足や誘導不良といった欠陥が発生し易くなるか
らである。また、溶接スタート速度を本溶接速度の５〜
１０％早い範囲に限定した理由は、５％以下では肉量を
減少させる効果が小さいからである。一方、１０％以上
では溶融プールを撹拌し過ぎることによりアークが不安
定になり易いと共に、通過した任意の位置に対してアー
クが当たる時間が短くなることにより溶け込み不足や融
合不良といった欠陥が発生し易くなるからである。

【００４３】溶接スタート領域のウィービング溶接が完
了すると、溶接トーチ７の正姿勢の傾斜が解除されると
共に、溶接スタート条件が本溶接条件（本溶接電流や本
溶接電圧、本溶接速度等）に切り換えられることによっ
て、本溶接部領域のウィービング溶接が行われる。ま
た、このウィービング溶接時においても、上述のギャッ
プの広狭に応じた溶接条件の調整が行われている。この
結果、例えば図４（ａ）・（ｂ）に示すように、溶接開
始端から溶接終了端にかけてギャップが拡大していた場
合であっても、ギャップの変化に対応した溶接金属の付
着量となるように、溶接電流や溶接速度等の溶接条件が
調整されるため、開先全体において一定ののど厚Ｗを有
したビード２３が得られることになる（Ｓ１５：ウィー
ビング溶接処理）。

【００４４】次に、図１４（ａ）・（ｂ）に示すよう
に、本溶接部領域の溶接が完了し、溶接終了端から逆溶
接進行方向に１０〜３５ｍｍの範囲の溶接エンド領域に
対してウィービング溶接が行われるようになると、溶接
進行方向に存在する固形タブ１３に接触しないように溶
接トーチ７が逆姿勢となるように傾斜される。この結
果、ワイヤ突き出し方向が溶接進行方向に対して前方を
指すため、その方向に働くアーク力により溶融プールが
溶接進行方向に押されてアーク発生位置よりも先行し、
下側のワーク１１と裏当金１２との交差部の溶け込みが
浅くなり易いものとなる。これにより、溶接エンド領域
においては、溶融プールの先行を抑制して十分な溶け込
み深さが得られるように、本溶接電流よりも３〜１０％
低い溶接エンド電流および本溶接速度よりも５〜３５％
早い溶接エンド速度の少なくとも一方を含む溶接エンド
条件でウィービング溶接が行われることになる（Ｓ１
６：溶接エンド処理）。

【００４５】この後、ワイヤ先端が溶接終了端の溶接終
了位置Ｄに到達すると、本溶接電流よりも５〜３０％低
い溶接終了電流に切り換えられることによって、比較的
に高温状態のワーク１１に対するフランジ側面のアンダ
ーカットの発生が防止されると共に、過剰な溶接金属の
付着が防止される。尚、溶接終了位置Ｄは、ルートギャ
ップの半分の高さ位置を基準とし、上方向に２ｍｍの上
限位置から下方向に４ｍｍの下限位置の範囲に設定され
ている。これは、上方向に２ｍｍ以上外れると、アンダ
ーカットが発生し易いからである一方、下方向に４ｍｍ
以上外れると、上側のワーク１１（開先側）を溶かしき
れないことによる欠陥が発生し易いからである。

【００４６】この後、上記の溶接終了電流でもって端部
処理動作が行われ、溶接終了位置Ｄから固形タブ１３の
壁面に沿って鉛直方向に溶接終了下端位置Ｅまで下降さ
れた後、この位置Ｅから再び溶接終了位置Ｄに上昇され
ることによって、固形タブ１３と裏当金１２とのコーナ
ー部に適量の溶接金属が十分な溶け込み深さで溶着され
る。

【００４７】尚、溶接終了下端位置Ｅは、下側のワーク
１１の高さ位置を基準とし、上方向に２ｍｍの上限位置
から下方向に−２ｍｍの下限位置の範囲に設定されてい
る。これは、開先先端付近までアークを届かせると、溶
接金属が下方に流れ落ちて内部欠陥や外観不良の原因に
なるからでる。また、溶接終了下端位置Ｅを上方向に２
ｍｍから下方向に−２ｍｍの範囲に設定した理由は、上
方向に２ｍｍ以上外れると、下側のワーク１１と裏当金
１２との交差部にアークが直接当たる時間が短くなって
該当部分の溶け込みが浅くなるからである。一方、下方
向に−２ｍｍ以上外れると、該当部分にアークが当たら
ずに溶融プールのみが流れ込むことにより溶け込み不足
や融合不良等の欠陥が発生し易くなるからである。

【００４８】溶接終了位置Ｄへの上昇が完了すると、ワ
ーク１１が比較的に低い温度であっても十分な溶け込み
深さを得られる停止時間（０．５〜２．０ｓｅｃ程度）
が経過するまで停止される。そして、この端部処理動作
によって、裏当金１２と固形タブ１３とのコーナー部に
適量の溶接金属が十分な溶け込み深さで溶着される（Ｓ
１７：溶接端終了処理）。

【００４９】この後、溶接終了位置Ｄでクレータ処理を
行うと、溶融プールが固形タブ１３の影響によりフラン
ジ側面やフランジ表面に流れ、端部のビード形状を不良
にすると共に、次のパスとの相関関係が崩れてパス間に
溶接欠陥が発生する場合があるため、クレータ処理条件
に切り換えられる。即ち、１００〜２００Ａのクレータ
処理位置へ移動中の電流（移動中電流）に切り換えられ
た後、３０〜８０ｃｍ／ｍｉｎのクレータ処理位置への
移動速度でもって溶接終了位置Ｄからクレータ処理位置
Ｆに移動される。そして、クレータ処理位置Ｆで１〜３
ｓｅｃ程度の溶接（クレータ処理）が行われることによ
って、ビード終端が凝固収縮するときに形成されるクレ
ータ（窪み）の肉不足が補われる。

【００５０】尚、クレータ処理位置Ｆは、アークを高め
の位置で発生させ、重力方向に流れた溶融プールがその
パスの溶接位置に一致するように、溶接終了端から５〜
２０ｍｍ内側に設定されていると共に、開先断面方向に
シフトした部分に設定されている。また、移動中電流が
１００〜２００Ａの範囲に設定される理由は、１００Ａ
以下ではアークが不安定になり過ぎるからである一方、
２００Ａ以上では溶接速度を速くしても溶着金属が増え
過ぎるからである。また、移動速度が３０〜８０ｃｍ／
ｍｉｎの範囲に設定される理由は、３０ｃｍ／ｍｉｎ以
下では溶融金属が増えると共にフランジ表面側に流れ易
くなるからである一方、３０ｃｍ／ｍｉｎ以上ではビー
ド形状が細くなると共にアークが不安定になり易いから
である（Ｓ１８：クレータ処理）。

【００５１】以上のようにしてＳ１１〜Ｓ１８までのウ
ィービング溶接プログラムが実行された結果、ウィービ
ング溶接が完了すると、図７に示すように、次の溶接パ
スが存在するか否かが判定される（Ｓ７）。次の溶接パ
スが存在すれば（Ｓ７，ＹＥＳ）、上述のＳ６が再実行
される。即ち、オフライン教示装置において、次回の溶
接パスがウィービング溶接およびストレート溶接の何れ
の方式で行われるかがパス数に基づいて判定され、図８
のウィービング溶接プログラムまたは図９のストレート
溶接プログラムを作成する。この結果、例えば溶接パス
が２パス目であれば、ストレート溶接プログラムがオフ
ライン教示装置からロボットコントローラに送信され、
ロボットコントローラに実行されることによって、溶接
継手の２パス目のストレート溶接が行われる。

【００５２】具体的には、図１２（ｂ）・（ｃ）に示す
ように、ビード２３上のスラグの付着していないクレー
タ処理部や未溶接のワーク１１上に設定されたアークス
タート位置Ａにおいて、アークスタート処理が行われる
ことによって、アークが確実に生成される（Ｓ２１）。
この後、溶接開始端移動条件で作動されることによっ
て、不要な溶接金属の付着量が十分に抑制されながら、
溶接開始位置Ｂに移動される（Ｓ２２：溶接開始端移動
処理）。

【００５３】ワイヤ先端が溶接開始位置Ｂに到達する
と、本溶接電流よりも３〜１０％高い溶接開始電流に切
り換えられた後、この溶接開始位置Ｂにおいてアークを
生成させた状態で移動が停止される。そして、この停止
は、アークの熱量が溶接開始位置Ｂに蓄積されることに
よって、ワーク１１が比較的に低い温度であっても十分
な溶け込み深さが得られる停止時間（０．５〜２．０ｓ
ｅｃ程度）が経過するまで継続される（Ｓ２３：ストレ
ート溶接端開始処理）。尚、数値限定の理由は、上述の
ウィービング溶接端開始処理の場合と同様である。

【００５４】上記の停止時間が経過すると、溶接ルート
に沿った直線状の運棒パターンでワイヤを移動させなが
ら溶接を行うストレート溶接が開始される。この際、溶
接開始端から溶接進行方向に１０〜３５ｍｍの範囲にお
ける溶接スタート領域においては、溶接トーチ７が固形
タブ１３に接触しないように正姿勢に傾斜されているた
め、上述のＳ１４と同様の溶接スタート処理が行われる
（Ｓ２４）。この後、溶接トーチ７の傾斜が解除される
と共に、溶接スタート条件が本溶接条件（本溶接電流や
本溶接電圧、本溶接速度等）に切り換えらてストレート
溶接が継続される。尚、このストレート溶接時において
は、図２に示すように、ウィービング溶接される各溶接
パスａ２・ａ３のギャップが同等となるようにビード２
１の盛り高さｈ１が制御される（Ｓ２５：ストレート溶
接処理）。

【００５５】次に、溶接終了端から逆溶接進行方向に１
０〜３５ｍｍの範囲の溶接エンド領域に対してストレー
ト溶接が行われるようになると、溶接進行方向に存在す
る固形タブ１３に接触しないように溶接トーチ７が逆姿
勢に傾斜される。そして、溶融プールの先行を抑制して
十分な溶け込み深さが得られるように、本溶接電流より
も３〜１０％低い溶接スタート電流および本溶接速度よ
りも５〜３５％早い溶接スタート速度の少なくとも一方
を含む溶接条件でストレート溶接が行われることになる
（Ｓ２６：溶接エンド処理）。

【００５６】この後、ワイヤ先端が溶接終了端の溶接終
了位置に到達すると、本溶接電流よりも５〜３０％低い
溶接終了電流に切り換えられることによって、比較的に
高温状態のワーク１１に対する過剰な溶け込みが防止さ
れると共に、過剰な溶接金属の付着が防止される（Ｓ２
７：ストレート溶接端終了処理）。この後、クレータ処
理条件に切り換えられ、クレータ処理位置で１〜３ｓｅ
ｃ程度の溶接が行われることによって、ビード終端が凝
固収縮するときに形成されるクレータ（窪み）の肉不足
が補われる（Ｓ２８：クレータ処理）。

【００５７】以上のようにしてＳ２１〜Ｓ２８までのス
トレート溶接プログラムが実行された結果、例えば２パ
ス目の溶接が完了すると、図７に示すように、次の溶接
パスが存在するか否かが判定される（Ｓ７）。次の溶接
パスが存在すれば（Ｓ７，ＹＥＳ）、上述のＳ６が再実
行されることによって、次の溶接パスにおいて行われる
図８のウィービング溶接プログラムまたは図９のストレ
ート溶接プログラムが作成され、各溶接プログラムに基
づいた溶接が上述のように行われる。そして、全ての溶
接パスに対する溶接が完了することによって、次の溶接
パスが無くなった場合には（Ｓ７，ＮＯ）、続いて、次
の継手が存在するか否か否かが判定され（Ｓ８）、存在
すれば（Ｓ８，ＹＥＳ）、Ｓ５から再実行される。一
方、次の継手が存在しなければ（Ｓ８，ＮＯ）、全ての
溶接が完了したと判断されて運転が終了される。

【００５８】以上のように、本実施形態の横向溶接方法
は、横向姿勢にされたワーク開先のルート側を裏当金１
２で塞ぐと共に溶接開始端および溶接終了端を固形タブ
１３でそれぞれ塞いだ後、これら固形タブ１３に接触し
ないように溶接トーチ７を溶接開始端側および溶接終了
端側で正姿勢および逆姿勢に傾斜させながら移動させる
ことによって、ワーク開先の全体を溶接するものであっ
て、ワーク開先を溶接開始端側の溶接スタート領域およ
び溶接終了端側の溶接エンド領域とこれ以外の本溶接部
領域とに区分し、溶接トーチ７を正姿勢で傾斜させなが
ら溶接したときの溶接状態と、固形タブ１３の溶接特性
とを考慮した溶接スタート条件で溶接スタート領域を溶
接し、溶接トーチ７を逆姿勢で傾斜させながら溶接した
ときの溶接状態と、固形タブ１３の溶接特性とを考慮し
た溶接エンド条件で溶接エンド領域を溶接するものであ
る。

【００５９】上記の構成によれば、溶接スタート領域お
よび溶接エンド領域においては、溶接トーチ７の姿勢に
起因する溶接状態と固形タブ１３の溶接特性とを考慮し
た溶接スタート条件および溶接エンド条件をそれぞれ設
定することによって、溶接トーチ７の姿勢および固形タ
ブ１３による溶接品質の低下を防止することができる。
また、ワーク開先内の溶接スタート領域と溶接エンド領
域と本溶接部領域とで行われるため、従来のようなワー
ク開先と共にタブ開先を溶接する場合と比較して、溶接
材料および溶接時間を低減することができる。さらに、
溶接後に固形タブ１３を取り除いたときに、タブ開先の
溶接部分が極めて少量しか残らないため、良好な美観を
得ることができる。

【００６０】尚、本実施形態においては、図１６（ａ）
の柱貫通タイプＳＲＣ柱の３５°レ型Ｔ継手に適用した
場合について説明しているが、これに限定されるもので
はなく、図１６（ｂ）のボックス柱や図１６（ｃ）のコ
ラム柱に適用することができると共に、図１５（ｂ）の
梁貫通タイプの３５°レ型突合せ継手等に適用すること
もできる。

【００６１】

【発明の効果】請求項１の発明は、横向姿勢にされたワ
ーク開先のルート側を裏当金で塞ぐと共に溶接開始端お
よび溶接終了端を固形タブでそれぞれ塞いだ後、これら
固形タブに接触しないように溶接トーチを溶接開始端側
および溶接終了端側で正姿勢および逆姿勢に傾斜させな
がら移動させることによって、前記ワーク開先の全体を
溶接する横向溶接方法であって、前記ワーク開先を溶接
開始端側の溶接スタート領域および溶接終了端側の溶接
エンド領域とこれ以外の本溶接部領域とに区分し、前記
溶接トーチを正姿勢で傾斜させながら溶接したときの溶
接状態と、前記固形タブの溶接特性とを考慮した溶接ス
タート条件で前記溶接スタート領域を溶接し、前記溶接
トーチを逆姿勢で傾斜させながら溶接したときの溶接状
態と、前記固形タブの溶接特性とを考慮した溶接エンド
条件で前記溶接エンド領域を溶接する構成である。

【００６２】上記の構成によれば、溶接スタート領域お
よび溶接エンド領域においては、溶接トーチの姿勢に起
因する溶接状態と固形タブの溶接特性とを考慮した溶接
スタート条件および溶接エンド条件をそれぞれ設定する
ことによって、溶接トーチの姿勢および固形タブによる
溶接品質の低下を防止することができる。また、ワーク
開先内の溶接スタート領域と溶接エンド領域と本溶接部
領域とで行われるため、従来のようなワーク開先と共に
タブ開先を溶接する場合と比較して、溶接材料および溶
接時間を低減することができる。さらに、溶接後に固形
タブを取り除いたときに、タブ開先の溶接部分が極めて
少量しか残らないため、良好な美観を得ることができ
る。

【００６３】請求項２の発明は、請求項１に記載の横向
溶接方法であって、前記ワーク開先の溶接開始端よりも
内側であって溶接ルートから外れた部位に設定されたア
ークスタート位置でアークを生成させた後、溶接金属の
付着量を少量にする溶接開始端移動条件で前記溶接開始
端に移動させる構成である。上記の構成によれば、非導
電性の固形タブから離れたアークスタート位置でアーク
を生成させるため、アークを確実に生成させることがで
きる。さらに、アークの生成後に、溶接金属の付着量を
少量にする溶接開始端移動条件で溶接開始端へ移動させ
るため、不要な溶接金属の付着による溶接不良の発生を
防止することができる。

【００６４】請求項３の発明は、請求項１または２に記
載の横向溶接方法であって、所定時間の移動停止を含む
溶接端開始条件で十分な溶け込み深さを得るように前記
溶接開始端を溶接する構成である。上記の構成によれ
ば、溶接開始端におけるビードの溶け込み深さを十分な
ものとして溶接品質を高めることができる。

【００６５】請求項４の発明は、請求項１ないし３の何
れか１項に記載の横向溶接方法であって、前記ワーク開
先の溶接終了端よりも内側であって溶接ルートから外れ
た部分に設定されたクレータ処理位置に移動してクレー
タ処理を行うと共に、これら移動およびクレータ処理を
溶接金属の付着量を少量にするクレータ処理条件で行う
構成である。上記の構成によれば、溶接終了端でクレー
タ処理を行う場合のように、溶融プールが固形タブの影
響でフランジ側面やフランジ表面に流れ、端部のビード
形状を不良にしたり、次のパスとの相関関係が崩れてパ
ス間に溶接欠陥を発生させるという不具合を防止するこ
とができる。

【００６６】請求項５の発明は、請求項１ないし４の何
れか１項に記載の横向溶接方法であって、前記ワーク開
先の溶接をウィービング溶接とストレート溶接との組み
合わせで行う構成である。上記の構成によれば、ワーク
の仮組誤差等によりルートギャップが変動している場合
であっても、十分な溶け込みと良好な外観を呈する優れ
た溶接品質を得ることができる。

【００６７】請求項６の発明は、請求項５に記載の横向
溶接方法であって、前記ウィービング溶接時において、
前記固形タブの壁面に沿って鉛直方向に移動させる端部
処理動作により前記溶接開始端および前記溶接終了端を
溶接する構成である。上記の構成によれば、固形タブと
裏当金とのコーナー部に適量の溶接金属を十分な溶け込
み深さで溶着させることができる。

【００６８】請求項７の発明は、請求項５または６に記
載の横向溶接方法であって、前記ウィービング溶接時に
おいて、のど厚が一定となるように、ワーク開先のギャ
ップに応じて溶接条件が変更される構成である。上記の
構成によれば、ワーク開先のルートギャップが変動して
いても、ワーク開先の全体を良好な溶接品質で溶接する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】横向溶接を行う状態を示す説明図である。

【図２】溶接パスを示す説明図である。

【図３】各溶接パスのビードの状態を示す説明図であ
る。

【図４】ワーク開先の状態を示す説明図であり、（ａ）
はウィービング溶接前の状態、（ｂ）はウィービング溶
接後の状態である。

【図５】固形タブを示すものであり、（ａ）は正面図、
（ｂ）は平面図である。

【図６】固形タブを示すものであり、（ａ）は正面図、
（ｂ）は平面図である。

【図７】溶接処理の手順を示すフローチャートである。

【図８】ウィービング溶接プログラムのフローチャート
である。

【図９】ストレート溶接プログラムのフローチャートで
ある。

【図１０】データ設定画面の説明図である。

【図１１】溶接スタート領域における運棒パターンの説
明図であり、（ａ）は正面視した状態、（ｂ）は側面視
した状態である。

【図１２】アークスタート位置を示す説明図であり、
（ａ）は１パス目のアークスタート位置、（ｂ）は２パ
ス目のアークスタート位置、（ｃ）は７パス面のアーク
スタート位置である。

【図１３】ビードの形状を示す説明図であり、（ａ）の
正常なビード形状、（ｂ）は凸ビード形状、（ｃ）は溶
融プールが流れ易た状態を示す。

【図１４】溶接エンド領域における運棒パターンの説明
図であり、（ａ）は正面視した状態、（ｂ）は側面視し
た状態である。

【図１５】開先の要部斜視図であり、（ａ）はレ型Ｔ継
手の開先、（ｂ）はレ型突合せ継手の開先である。

【図１６】ワークの種類を示す説明図であり、（ａ）は
柱貫通タイプＳＲＣ柱、（ｂ）はボックス柱、（ｃ）は
コラム柱である。

【符号の説明】

５手首部材６トーチブラケット７溶接トーチ１０溶接ロボット１１ワーク１２裏当金１３固形タブ２２溶接ルート２３ビード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２３Ｋ 37/06 Ｂ２３Ｋ 37/06 Ｒ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】横向姿勢にされたワーク開先のルート側
を裏当金で塞ぐと共に溶接開始端および溶接終了端を固
形タブでそれぞれ塞いだ後、これら固形タブに接触しな
いように溶接トーチを溶接開始端側および溶接終了端側
で正姿勢および逆姿勢に傾斜させながら移動させること
によって、前記ワーク開先の全体を溶接する横向溶接方
法であって、前記ワーク開先を溶接開始端側の溶接スタート領域およ
び溶接終了端側の溶接エンド領域とこれ以外の本溶接部
領域とに区分し、前記溶接トーチを正姿勢で傾斜させながら溶接したとき
の溶接状態と、前記固形タブの溶接特性とを考慮した溶
接スタート条件で前記溶接スタート領域を溶接し、前記溶接トーチを逆姿勢で傾斜させながら溶接したとき
の溶接状態と、前記固形タブの溶接特性とを考慮した溶
接エンド条件で前記溶接エンド領域を溶接することを特
徴とする横向溶接方法。
【請求項２】前記ワーク開先の溶接開始端よりも内側
であって溶接ルートから外れた部位に設定されたアーク
スタート位置でアークを生成させた後、溶接金属の付着
量を少量にする溶接開始端移動条件で前記溶接開始端に
移動させることを特徴とする請求項１に記載の横向溶接
方法。
【請求項３】所定時間の移動停止を含む溶接端開始条
件で十分な溶け込み深さを得るように前記溶接開始端を
溶接することを特徴とする請求項１または２に記載の横
向溶接方法。
【請求項４】前記ワーク開先の溶接終了端よりも内側
であって溶接ルートから外れた部分に設定されたクレー
タ処理位置に移動してクレータ処理を行うと共に、これ
ら移動およびクレータ処理を溶接金属の付着量を少量に
するクレータ処理条件で行うことを特徴とする請求項１
ないし３の何れか１項に記載の横向溶接方法。
【請求項５】前記ワーク開先の溶接をウィービング溶
接とストレート溶接との組み合わせで行うことを特徴と
する請求項１ないし４の何れか１項に記載の横向溶接方
法。
【請求項６】前記ウィービング溶接時において、前記
固形タブの壁面に沿って鉛直方向に移動させる端部処理
動作により前記溶接開始端および前記溶接終了端を溶接
することを特徴とする請求項５に記載の横向溶接方法。
【請求項７】前記ウィービング溶接時において、のど
厚が一定となるように、ワーク開先のギャップに応じて
溶接条件が変更されることを特徴とする請求項５または
６に記載の横向溶接方法。