JP2001353645A - 加工工具の刃先部形成方法および研削加工装置 - Google Patents
加工工具の刃先部形成方法および研削加工装置Info
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- JP2001353645A JP2001353645A JP2000174283A JP2000174283A JP2001353645A JP 2001353645 A JP2001353645 A JP 2001353645A JP 2000174283 A JP2000174283 A JP 2000174283A JP 2000174283 A JP2000174283 A JP 2000174283A JP 2001353645 A JP2001353645 A JP 2001353645A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 穴あけ加工における加工工具の芯合わせ作業
を省略化するとともに正確な自動芯合わせをすることが
でき、高精度、高能率の微小径加工工具の刃先部形成を
行うことのできる技術を確立する。 【解決手段】 研削加工装置１０は、ドリル素材１９を
装着可能な超音波スピンドル１４付きの回転主軸１５
と、超音波加工によりドリル素材１９に刃先部を形成し
てドリル完成品２０とするために回転主軸１５と異なる
方向に配置された３軸制御可能かつ回動可能な研削装置
３０と、ドリル完成品２０で加工する被加工材１７を保
持する被加工材保持具１８などを備えている。
を省略化するとともに正確な自動芯合わせをすることが
でき、高精度、高能率の微小径加工工具の刃先部形成を
行うことのできる技術を確立する。 【解決手段】 研削加工装置１０は、ドリル素材１９を
装着可能な超音波スピンドル１４付きの回転主軸１５
と、超音波加工によりドリル素材１９に刃先部を形成し
てドリル完成品２０とするために回転主軸１５と異なる
方向に配置された３軸制御可能かつ回動可能な研削装置
３０と、ドリル完成品２０で加工する被加工材１７を保
持する被加工材保持具１８などを備えている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微小な穴あけ加工
に使用される軸付き砥石、ドリル、エンドミルなどの加
工工具の刃先部形成方法およびこれを実施するための研
削加工装置に関する。
に使用される軸付き砥石、ドリル、エンドミルなどの加
工工具の刃先部形成方法およびこれを実施するための研
削加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】工業製品の小型化、高集積化、高性能化
に伴い、これらの工業製品の製造工程においては、微小
な内径の穴あけ加工が増大しているが、これらの穴あけ
加工は微小径の砥石やドリル、エンドミルなどの加工工
具を用いて実施されている。このような砥石としては、
たとえば図８の（ａ），（ｂ）に示すようなダイヤモン
ド砥粒部８１ａ，８２ａを先端に備えた砥石８１，８２
がある。またドリルやエンドミルとしては、たとえば図
９の（ａ）に示すようなドリル９１、同図（ｂ），
（ｃ）に示すようなエンドミル９２，９３、同図
（ｄ），（ｅ）に示すような形状付きエンドミル９４，
９５がある。
に伴い、これらの工業製品の製造工程においては、微小
な内径の穴あけ加工が増大しているが、これらの穴あけ
加工は微小径の砥石やドリル、エンドミルなどの加工工
具を用いて実施されている。このような砥石としては、
たとえば図８の（ａ），（ｂ）に示すようなダイヤモン
ド砥粒部８１ａ，８２ａを先端に備えた砥石８１，８２
がある。またドリルやエンドミルとしては、たとえば図
９の（ａ）に示すようなドリル９１、同図（ｂ），
（ｃ）に示すようなエンドミル９２，９３、同図
（ｄ），（ｅ）に示すような形状付きエンドミル９４，
９５がある。
【０００３】従来の微小穴あけ加工においては、市販の
微小径の砥石やドリル、エンドミルなどの加工工具を穴
あけ加工装置の回転主軸に取り付け、チャックの掴みを
調整しながら、回転主軸の回転中心と加工工具の軸心と
の芯合わせ作業を行った後、回転主軸を回転させること
によって被加工材に対する穴あけ加工を行っている。
微小径の砥石やドリル、エンドミルなどの加工工具を穴
あけ加工装置の回転主軸に取り付け、チャックの掴みを
調整しながら、回転主軸の回転中心と加工工具の軸心と
の芯合わせ作業を行った後、回転主軸を回転させること
によって被加工材に対する穴あけ加工を行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の微小穴あけ加工
において行われている加工工具と主軸との芯合わせ作業
は、極めて重要な作業であるが、高度の熟練およびノウ
ハウを要する困難な作業であるため、実際には僅かな誤
差やずれが存在している。このため、加工後の穴の仕上
がり寸法にばらつきが生じたり、穴の位置精度が悪くな
ったり、穴あけ加工中の回転主軸の高速回転により加工
工具の重量バランスが崩れて工具折損事故を起こしたり
することがある。また、たとえばエンドミル加工の場合
は、形成される三次元曲面の加工表面が粗くなり、形状
精度が悪くなる。
において行われている加工工具と主軸との芯合わせ作業
は、極めて重要な作業であるが、高度の熟練およびノウ
ハウを要する困難な作業であるため、実際には僅かな誤
差やずれが存在している。このため、加工後の穴の仕上
がり寸法にばらつきが生じたり、穴の位置精度が悪くな
ったり、穴あけ加工中の回転主軸の高速回転により加工
工具の重量バランスが崩れて工具折損事故を起こしたり
することがある。また、たとえばエンドミル加工の場合
は、形成される三次元曲面の加工表面が粗くなり、形状
精度が悪くなる。
【０００５】このようなトラブルの原因としては、加工
工具の回転芯出しの精度に限界があること、加工工具の
軸部と刃先部との同心度に限界があること、穴あけ加工
中の回転主軸の高速回転による発熱で、精度チェックし
た時点から寸法が変化することなどが挙げられるが、従
来の技術ではこれらの原因を解消できないのが実状であ
る。
工具の回転芯出しの精度に限界があること、加工工具の
軸部と刃先部との同心度に限界があること、穴あけ加工
中の回転主軸の高速回転による発熱で、精度チェックし
た時点から寸法が変化することなどが挙げられるが、従
来の技術ではこれらの原因を解消できないのが実状であ
る。
【０００６】本発明が解決しようとする課題は、穴あけ
加工における加工工具の芯合わせ作業を省略化するとと
もに、正確な自動芯合わせをすることができ、高精度、
高能率の微小径加工工具の刃先部形成を行うことのでき
る技術を確立することにある。
加工における加工工具の芯合わせ作業を省略化するとと
もに、正確な自動芯合わせをすることができ、高精度、
高能率の微小径加工工具の刃先部形成を行うことのでき
る技術を確立することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の加工工具の刃先
部形成方法は、回転主軸を備えた加工装置の前記回転主
軸に刃先部形成を要する加工工具または加工工具素材を
装着し、前記回転主軸を回転させながら、前記回転主軸
と異なる方向に配置された３軸制御可能かつ回動可能な
研削装置を用いて前記加工工具または加工工具素材を研
削して刃先部を形成することを特徴とする。ここで、刃
先部の形成とは、砥石の場合は砥粒部のツルーイング、
ドレッシング、サイズ決定、形状成型などの刃先部の各
種加工を含み、ドリルやエンドミルの場合は、外形研
削、刃先角形成、先端角形成、切り粉逃げ溝形成、逃げ
面形成などの各種加工を含むものである。
部形成方法は、回転主軸を備えた加工装置の前記回転主
軸に刃先部形成を要する加工工具または加工工具素材を
装着し、前記回転主軸を回転させながら、前記回転主軸
と異なる方向に配置された３軸制御可能かつ回動可能な
研削装置を用いて前記加工工具または加工工具素材を研
削して刃先部を形成することを特徴とする。ここで、刃
先部の形成とは、砥石の場合は砥粒部のツルーイング、
ドレッシング、サイズ決定、形状成型などの刃先部の各
種加工を含み、ドリルやエンドミルの場合は、外形研
削、刃先角形成、先端角形成、切り粉逃げ溝形成、逃げ
面形成などの各種加工を含むものである。
【０００８】いかに正確に製作された加工加工具であっ
ても、それを加工装置の回転主軸に装着する際の芯合わ
せ作業は極めて困難である。そこで、本発明は、実際に
加工を行う加工装置の回転主軸に加工工具または加工工
具素材を装着した状態でこの加工工具または加工工具素
材に研削加工を施し刃先部を形成して加工工具を完成さ
せることにより、加工工具が完成した状態で回転主軸心
と加工工具軸心とが一致した状態となるようにしたもの
である。したがって、本発明の方法により加工工具の刃
先部を形成した後は、完成後の加工工具を回転主軸に装
着したそのままの状態で被加工材に対する切削、研削、
穴あけなどの加工を行うことができる。これにより、従
来のような加工工具装着時の困難な芯合わせ作業を必要
とすることなく、刃先部形成により自動的に正確な芯合
わせを得ることができる。
ても、それを加工装置の回転主軸に装着する際の芯合わ
せ作業は極めて困難である。そこで、本発明は、実際に
加工を行う加工装置の回転主軸に加工工具または加工工
具素材を装着した状態でこの加工工具または加工工具素
材に研削加工を施し刃先部を形成して加工工具を完成さ
せることにより、加工工具が完成した状態で回転主軸心
と加工工具軸心とが一致した状態となるようにしたもの
である。したがって、本発明の方法により加工工具の刃
先部を形成した後は、完成後の加工工具を回転主軸に装
着したそのままの状態で被加工材に対する切削、研削、
穴あけなどの加工を行うことができる。これにより、従
来のような加工工具装着時の困難な芯合わせ作業を必要
とすることなく、刃先部形成により自動的に正確な芯合
わせを得ることができる。
【０００９】このような加工工具の刃先部形成方法によ
り、特別な芯合わせ作業を行うことなく加工工具または
加工工具素材を加工装置の回転主軸に装着し、研削装置
を用いて刃先部を形成することにより加工工具を完成品
に仕上げることが可能となり、同時に、回転主軸と正確
に芯合わせされた状態に装着された加工工具が得られ
る。したがって、この状態のまま加工工具を使用した加
工作業を行うことが可能となる。すなわち、芯合わせが
困難な微小径の加工工具の芯合わせ作業を省略化すると
ともに正確な自動芯合わせをすることができ、高精度、
高能率の微細加工を行うことができる。
り、特別な芯合わせ作業を行うことなく加工工具または
加工工具素材を加工装置の回転主軸に装着し、研削装置
を用いて刃先部を形成することにより加工工具を完成品
に仕上げることが可能となり、同時に、回転主軸と正確
に芯合わせされた状態に装着された加工工具が得られ
る。したがって、この状態のまま加工工具を使用した加
工作業を行うことが可能となる。すなわち、芯合わせが
困難な微小径の加工工具の芯合わせ作業を省略化すると
ともに正確な自動芯合わせをすることができ、高精度、
高能率の微細加工を行うことができる。
【００１０】この加工工具の刃先部形成方法は、一般の
加工工具に適用可能であるが、加工装置の回転主軸への
装着、芯合わせが困難である微小径の加工工具の刃先部
形成に適用した場合にとくに顕著な効果が得られる。
加工工具に適用可能であるが、加工装置の回転主軸への
装着、芯合わせが困難である微小径の加工工具の刃先部
形成に適用した場合にとくに顕著な効果が得られる。
【００１１】前記の刃先部を形成するための研削装置に
よる研削加工を超音波振動付与のもとで行うことによ
り、微妙な刃先部の形成を高精度、高能率に行うことが
できる。この場合の研削方式としては、研削装置の研削
工具である超砥粒砥石などに超音波振動と回転運動とを
与えながら研削加工を行う固定砥粒加工方式が適してい
る。
よる研削加工を超音波振動付与のもとで行うことによ
り、微妙な刃先部の形成を高精度、高能率に行うことが
できる。この場合の研削方式としては、研削装置の研削
工具である超砥粒砥石などに超音波振動と回転運動とを
与えながら研削加工を行う固定砥粒加工方式が適してい
る。
【００１２】上記の加工工具の刃先部形成方法は、被加
工材である加工工具または加工工具素材を装着可能な回
転主軸と、前記加工工具または加工工具素材を研削加工
して刃先部を形成するために前記回転主軸と異なる方向
に配置された３軸制御可能かつ回動可能な研削装置と、
前記研削装置で刃先部を形成した加工工具を用いて加工
する被加工材を保持する保持装置とを備えた研削加工装
置を用いて実施することができる。
工材である加工工具または加工工具素材を装着可能な回
転主軸と、前記加工工具または加工工具素材を研削加工
して刃先部を形成するために前記回転主軸と異なる方向
に配置された３軸制御可能かつ回動可能な研削装置と、
前記研削装置で刃先部を形成した加工工具を用いて加工
する被加工材を保持する保持装置とを備えた研削加工装
置を用いて実施することができる。
【００１３】ここで前記研削装置を、超音波加工機能を
有する研削装置とすることにより、加工工具または加工
工具素材の刃先部の形成を高精度、高能率に行うことが
できるとともに、前記回転主軸にも超音波振動を付与す
る構成とすることにより、刃先具形成後の完成した加工
工具を使用しての被加工材の加工を高精度、高能率に行
うことができる。
有する研削装置とすることにより、加工工具または加工
工具素材の刃先部の形成を高精度、高能率に行うことが
できるとともに、前記回転主軸にも超音波振動を付与す
る構成とすることにより、刃先具形成後の完成した加工
工具を使用しての被加工材の加工を高精度、高能率に行
うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の形態である
研削加工装置を示す正面図、図２は図１の研削加工装置
の側面図、図３（ａ）は図１の研削加工装置を構成する
研削装置を示す正面図、図３（ｂ）は同平面図である。
研削加工装置を示す正面図、図２は図１の研削加工装置
の側面図、図３（ａ）は図１の研削加工装置を構成する
研削装置を示す正面図、図３（ｂ）は同平面図である。
【００１５】本実施形態の研削加工装置１０は、加工工
具としてドリルを使用する加工装置である。研削加工装
置１０においては、台座１１の後方に立設された支柱１
２上に主軸上下送りモータ１３が配置され、支柱１２の
前方には支柱１２に沿って昇降可能な回転主軸１５に超
音波スピンドル１４が取り付けられ、台座１１上に前後
左右に水平移動可能なＸＹテーブル１６が設けられ、Ｘ
Ｙテーブル１６上の右寄り部分には、鉛直方向の旋回座
旋回軸（図３に示すＺ−Ｚ線）を中心に回動可能な旋回
座３１が設けられ、この旋回座３１上に研削装置３０が
配置されている。また、ＸＹテーブル１６上の左寄り部
分には、被加工材保持具１８が配置され、この上に研削
加工を施すべき被加工材１７が保持されている。
具としてドリルを使用する加工装置である。研削加工装
置１０においては、台座１１の後方に立設された支柱１
２上に主軸上下送りモータ１３が配置され、支柱１２の
前方には支柱１２に沿って昇降可能な回転主軸１５に超
音波スピンドル１４が取り付けられ、台座１１上に前後
左右に水平移動可能なＸＹテーブル１６が設けられ、Ｘ
Ｙテーブル１６上の右寄り部分には、鉛直方向の旋回座
旋回軸（図３に示すＺ−Ｚ線）を中心に回動可能な旋回
座３１が設けられ、この旋回座３１上に研削装置３０が
配置されている。また、ＸＹテーブル１６上の左寄り部
分には、被加工材保持具１８が配置され、この上に研削
加工を施すべき被加工材１７が保持されている。
【００１６】研削装置３０を構成する超音波スピンドル
３５はモータ（図示せず）によって回転可能であり、Ｘ
軸スライド機構３２およびＹ軸スライド機構３３によっ
て前後左右に水平移動可能であるとともに、スピンドル
傾転台３４によって傾動可能である。また、旋回座３１
により、研削装置３０全体が旋回座旋回軸を中心に回動
可能である。すなわち研削装置３０は、複数方向に移動
可能かつ回動可能である。
３５はモータ（図示せず）によって回転可能であり、Ｘ
軸スライド機構３２およびＹ軸スライド機構３３によっ
て前後左右に水平移動可能であるとともに、スピンドル
傾転台３４によって傾動可能である。また、旋回座３１
により、研削装置３０全体が旋回座旋回軸を中心に回動
可能である。すなわち研削装置３０は、複数方向に移動
可能かつ回動可能である。
【００１７】回転主軸１５の超音波スピンドル１４に
は、超音波加工用マイクロドリルの材料であるドリル素
材１９が装着され、旋回座３１上の研削装置３０の超音
波スピンドル３５の先端にはダイヤモンドホイール３６
が装着されている。
は、超音波加工用マイクロドリルの材料であるドリル素
材１９が装着され、旋回座３１上の研削装置３０の超音
波スピンドル３５の先端にはダイヤモンドホイール３６
が装着されている。
【００１８】次に図４〜図５を参照しながら、研削加工
装置１０を用いてドリル素材１９に超音波研削加工を施
してドリル完成品２０を形成する工程について説明す
る。
装置１０を用いてドリル素材１９に超音波研削加工を施
してドリル完成品２０を形成する工程について説明す
る。
【００１９】図４に示すように、鉛直方向に保持された
超音波スピンドル１４に装着されたドリル素材１９を回
転主軸１５で回転させながら、研削装置３０の旋回座３
１上の超音波スピンドル３５に装着されたダイヤモンド
ホイール３６に回転運動および超音波振動を付与すると
ともに固定砥粒加工方式による研削加工を施すことによ
りドリル素材１９の外周研削加工を行い、所定の外径寸
法に仕上げる。
超音波スピンドル１４に装着されたドリル素材１９を回
転主軸１５で回転させながら、研削装置３０の旋回座３
１上の超音波スピンドル３５に装着されたダイヤモンド
ホイール３６に回転運動および超音波振動を付与すると
ともに固定砥粒加工方式による研削加工を施すことによ
りドリル素材１９の外周研削加工を行い、所定の外径寸
法に仕上げる。
【００２０】次に、図５に示すように、研削装置３０の
スピンドル傾転台３４により超音波スピンドル３５を所
定角度に傾斜させた状態に保持し、研削装置３０全体を
旋回座３１によって回転させながら、回転および超音波
振動するダイヤモンドホイール３６を、回転しないよう
に固定したドリル素材１９の外側面に当接させるととも
に、主軸上下送りモータ１３でドリル素材１９をゆっく
り下降させながら研削加工を施し、切り粉の逃げ溝を形
成する。
スピンドル傾転台３４により超音波スピンドル３５を所
定角度に傾斜させた状態に保持し、研削装置３０全体を
旋回座３１によって回転させながら、回転および超音波
振動するダイヤモンドホイール３６を、回転しないよう
に固定したドリル素材１９の外側面に当接させるととも
に、主軸上下送りモータ１３でドリル素材１９をゆっく
り下降させながら研削加工を施し、切り粉の逃げ溝を形
成する。
【００２１】次に、図６に示すように、研削装置３０の
スピンドル傾転台３４により超音波スピンドル３５を所
定角度に傾斜させた状態に保持し、回転および超音波振
動するダイヤモンドホイール３６を、回転しないように
固定したドリル素材１９の先端に当接させることによっ
て研削加工を施し、所定の刃先角および逃げ面などを形
成する。
スピンドル傾転台３４により超音波スピンドル３５を所
定角度に傾斜させた状態に保持し、回転および超音波振
動するダイヤモンドホイール３６を、回転しないように
固定したドリル素材１９の先端に当接させることによっ
て研削加工を施し、所定の刃先角および逃げ面などを形
成する。
【００２２】このように、研削加工装置１０を用いて、
ドリル素材１９に、外形研削加工、切り粉逃げ溝形成加
工、刃先角形成加工、先端角形成加工、逃げ面形成加工
など、ドリル完成品２０を形成するまでに必要な一連の
研削加工を施すことができるとともに、同時にドリルの
正確な芯合わせを行うことができる。
ドリル素材１９に、外形研削加工、切り粉逃げ溝形成加
工、刃先角形成加工、先端角形成加工、逃げ面形成加工
など、ドリル完成品２０を形成するまでに必要な一連の
研削加工を施すことができるとともに、同時にドリルの
正確な芯合わせを行うことができる。
【００２３】以上のような工程により、ドリル完成品２
０が出来上がったら、図７に示すように、ＸＹテーブル
１６を移動させて、研削装置３０全体をドリル完成品２
０から離した後、被加工材１７をドリル完成品２０の直
下位置まで移動させ、回転主軸１５および超音波スピン
ドル１４でドリル完成品２０に回転運動および超音波振
動を付与しながら被加工材１７の超音波加工を行う。
０が出来上がったら、図７に示すように、ＸＹテーブル
１６を移動させて、研削装置３０全体をドリル完成品２
０から離した後、被加工材１７をドリル完成品２０の直
下位置まで移動させ、回転主軸１５および超音波スピン
ドル１４でドリル完成品２０に回転運動および超音波振
動を付与しながら被加工材１７の超音波加工を行う。
【００２４】このように、被加工材１７に超音波加工を
行う場合、研削加工装置１０の超音波スピンドル１４に
予めドリル素材１９を装着し、超音波スピンドル３５お
よびダイヤモンドホイール３６を用いてドリル素材１９
に研削加工を施してドリル完成品２０に仕上げた後、ド
リル完成品２０を超音波スピンドル１４に装着したまま
の状態で被加工材１７の加工を行うことにより、ドリル
完成品２０の芯合わせ作業を省略化するとともに、正確
な自動芯合わせをすることができるので加工精度および
作業効率が飛躍的に向上する。
行う場合、研削加工装置１０の超音波スピンドル１４に
予めドリル素材１９を装着し、超音波スピンドル３５お
よびダイヤモンドホイール３６を用いてドリル素材１９
に研削加工を施してドリル完成品２０に仕上げた後、ド
リル完成品２０を超音波スピンドル１４に装着したまま
の状態で被加工材１７の加工を行うことにより、ドリル
完成品２０の芯合わせ作業を省略化するとともに、正確
な自動芯合わせをすることができるので加工精度および
作業効率が飛躍的に向上する。
【００２５】例えば、ドリル完成品２０を用いて被加工
材１７に穴あけ加工を施す場合、位置精度、真円度が高
まり、穴の内径はミクロンレベルで制御することができ
る。また、加工中にかじりが発生しないので、形成され
た穴の内周面は極めて滑らかであり、ばりも小さいので
除去が容易である。なお、被加工材１７の材質は鋼材を
はじめ様々な材質のものを加工することができる。
材１７に穴あけ加工を施す場合、位置精度、真円度が高
まり、穴の内径はミクロンレベルで制御することができ
る。また、加工中にかじりが発生しないので、形成され
た穴の内周面は極めて滑らかであり、ばりも小さいので
除去が容易である。なお、被加工材１７の材質は鋼材を
はじめ様々な材質のものを加工することができる。
【００２６】なお本発明は、この実施形態に限定するも
のではないので、ドリル以外の加工工具の刃先部形成に
も適用でき、またこれらの加工工具を用いた研削加工技
術として広く適用することができる。
のではないので、ドリル以外の加工工具の刃先部形成に
も適用でき、またこれらの加工工具を用いた研削加工技
術として広く適用することができる。
【００２７】
【発明の効果】本発明により、以下に示す効果を奏す
る。
る。
【００２８】（１）加工装置の回転主軸に刃先部形成を
要する加工工具または加工工具素材を装着し、回転主軸
を回転させながら、回転主軸と異なる方向に配置された
３軸制御可能かつ回動可能な研削装置を用いて加工工具
または加工工具素材を研削して刃先部を形成することに
より、特別な芯合わせ作業を行うことなく加工工具また
は加工工具素材に刃先部を形成することができるととも
に、完成品の加工工具を回転主軸と正確に芯合わせした
状態に装着したまま被加工材の切削、研削、穴あけなど
の加工作業を行うことが可能となる。これにより、芯合
わせが困難な微小径の加工工具の芯合わせ作業を省略化
するとともに正確な自動芯合わせをすることができ、高
精度、高能率の微細加工を行うことができる。
要する加工工具または加工工具素材を装着し、回転主軸
を回転させながら、回転主軸と異なる方向に配置された
３軸制御可能かつ回動可能な研削装置を用いて加工工具
または加工工具素材を研削して刃先部を形成することに
より、特別な芯合わせ作業を行うことなく加工工具また
は加工工具素材に刃先部を形成することができるととも
に、完成品の加工工具を回転主軸と正確に芯合わせした
状態に装着したまま被加工材の切削、研削、穴あけなど
の加工作業を行うことが可能となる。これにより、芯合
わせが困難な微小径の加工工具の芯合わせ作業を省略化
するとともに正確な自動芯合わせをすることができ、高
精度、高能率の微細加工を行うことができる。
【００２９】（２）刃先部を形成するための研削装置に
よる研削加工を超音波振動付与のもとで行うことによ
り、加工工具または加工工具素材の刃先部の形成を高精
度、高能率に行うことができるとともに、加工装置の回
転主軸にも超音波加工機能を付与することにより、刃先
部形成後の完成した加工工具を使用しての被加工材の加
工を高精度、高能率に行うことができる。
よる研削加工を超音波振動付与のもとで行うことによ
り、加工工具または加工工具素材の刃先部の形成を高精
度、高能率に行うことができるとともに、加工装置の回
転主軸にも超音波加工機能を付与することにより、刃先
部形成後の完成した加工工具を使用しての被加工材の加
工を高精度、高能率に行うことができる。
【図１】 実施形態の研削加工装置を示す正面図であ
る。
る。
【図２】 図１の研削加工装置の側面図である。
【図３】 （ａ）は図１の研削加工装置を構成する研削
装置を示す正面図、（ｂ）は同平面図である。
装置を示す正面図、（ｂ）は同平面図である。
【図４】 図１の研削加工装置を用いて加工工具の外周
面加工を行う工程を示す正面図である。
面加工を行う工程を示す正面図である。
【図５】 図１の研削加工装置を用いて加工工具の逃げ
溝加工を行う工程を示す正面図である。
溝加工を行う工程を示す正面図である。
【図６】 図１の研削加工装置を用いて加工工具の刃先
仕上加工を行う工程を示す正面図である。
仕上加工を行う工程を示す正面図である。
【図７】 図１の研削加工装置を用いて被加工材を加工
する工程を示す正面図である。
する工程を示す正面図である。
【図８】 微小径の砥石の例を示す図である。
【図９】 微小径のドリルおよびエンドミルの例を示す
図である。
図である。
１０ 研削加工装置 １１ 台座 １２ 支柱 １３ 主軸上下送りモータ １４ 超音波スピンドル １５ 回転主軸 １６ ＸＹテーブル １７ 被加工材 １８ 被加工材保持具 １９ ドリル素材 ２０ ドリル完成品 ３０ 研削装置 ３１ 旋回座 ３２ Ｘ軸スライド機構 ３３ Ｙ軸スライド機構 ３４ スピンドル傾転台 ３５ 超音波スピンドル ３６ ダイヤモンドホイール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大西 修 福岡県福岡市東区箱崎６丁目10番１号 九 州大学内 Ｆターム(参考） 3C047 BB04 BB16 DD03 DD16 DD19 3C058 AA02 AA09 AA19 BA07 CA01 CB01 DA10
Claims (6)
- 【請求項１】 回転主軸を備えた加工装置の前記回転主
軸に刃先部形成を要する加工工具または加工工具素材を
装着し、前記回転主軸を回転させながら、前記回転主軸
と異なる方向に配置された３軸制御可能かつ回動可能な
研削装置を用いて前記加工工具または加工工具素材を研
削して刃先部を形成することを特徴とする加工工具の刃
先部形成方法。 - 【請求項２】 前記刃先部の形成が、軸付き砥石のツル
ーイングまたはドレッシングである請求項１記載の加工
工具の刃先部形成方法。 - 【請求項３】 前記刃先部の形成が、ドリル用またはエ
ンドミル用の棒状の素材に刃先部を形成するものである
請求項１記載の加工工具の刃先部形成方法。 - 【請求項４】 前記研削装置による研削加工を超音波振
動付与のもとで行う請求項１記載の加工工具の刃先部形
成方法。 - 【請求項５】 請求項１から４のいずれかに記載の加工
工具の刃先部形成方法を実施するための装置であって、
加工工具または加工工具素材を装着可能な回転主軸と、
前記加工工具または加工工具素材を研削加工して刃先部
を形成するために前記回転主軸と異なる方向に配置され
た３軸制御可能かつ回動可能な研削装置と、前記研削装
置で刃先部を形成した加工工具を用いて加工する被加工
材を保持する保持装置とを備えたことを特徴とする研削
加工装置。 - 【請求項６】 前記回転主軸および前記研削装置が超音
波加工機能を有する請求項５記載の研削加工装置。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000174283A JP2001353645A (ja) | 2000-06-09 | 2000-06-09 | 加工工具の刃先部形成方法および研削加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000174283A JP2001353645A (ja) | 2000-06-09 | 2000-06-09 | 加工工具の刃先部形成方法および研削加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001353645A true JP2001353645A (ja) | 2001-12-25 |
Family
ID=18676356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000174283A Pending JP2001353645A (ja) | 2000-06-09 | 2000-06-09 | 加工工具の刃先部形成方法および研削加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001353645A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2000
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