JP2001335852A - Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法 - Google Patents
Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 酸素の多いＮｄ系磁石合金不良粉末を、有効
に利用するための経済的に有利な回収方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末中の水酸化
物及び／又は酸化物を弗化剤により弗化し、次いでこの
弗化した粉末を加熱溶解して合金と弗化物を分離するこ
とにより、合金及び弗化物を回収することを特徴とする
Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法。
に利用するための経済的に有利な回収方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末中の水酸化
物及び／又は酸化物を弗化剤により弗化し、次いでこの
弗化した粉末を加熱溶解して合金と弗化物を分離するこ
とにより、合金及び弗化物を回収することを特徴とする
Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｎｄ系希土類磁石
合金廃粉末から合金を回収する方法に関する。
合金廃粉末から合金を回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
希土類金属を含有する磁石、特にＮｄ系希土類磁石の生
産量が増加し、それに伴って磁石の成形工程での不良
粉、加工工程での切削粉や切断粉の発生量が増加してい
る。磁石の製造工程で発生するこれらの粉末は、通常、
粒径が数十ミクロン以下で酸化し易く、酸素が数千ｐｐ
ｍ〜数％含まれており、このままでは磁石用原料として
使用できない。
希土類金属を含有する磁石、特にＮｄ系希土類磁石の生
産量が増加し、それに伴って磁石の成形工程での不良
粉、加工工程での切削粉や切断粉の発生量が増加してい
る。磁石の製造工程で発生するこれらの粉末は、通常、
粒径が数十ミクロン以下で酸化し易く、酸素が数千ｐｐ
ｍ〜数％含まれており、このままでは磁石用原料として
使用できない。
【０００３】従来、これらの酸素の多いＲＥ−Ｆｅ合金
粉末や合金屑は塩酸などの酸に溶解し、蓚酸などの沈殿
剤を加えてＲＥ蓚酸塩などの沈殿とし、これを濾過、乾
燥、焼成の工程を経てＲＥ酸化物として回収することが
行われている（特公平５−１４７７７号公報）。
粉末や合金屑は塩酸などの酸に溶解し、蓚酸などの沈殿
剤を加えてＲＥ蓚酸塩などの沈殿とし、これを濾過、乾
燥、焼成の工程を経てＲＥ酸化物として回収することが
行われている（特公平５−１４７７７号公報）。
【０００４】しかし、このような湿式処理による方法で
は、多量の酸や沈殿剤を要すること、工程が長いこと、
価値の少ないＦｅの処理が必要であること、焼成して酸
化物にする必要があること、また得られるものは酸化物
であり、磁石原料に使用するためには酸化物を還元して
希土類金属にする必要があることなどの問題があった。
は、多量の酸や沈殿剤を要すること、工程が長いこと、
価値の少ないＦｅの処理が必要であること、焼成して酸
化物にする必要があること、また得られるものは酸化物
であり、磁石原料に使用するためには酸化物を還元して
希土類金属にする必要があることなどの問題があった。
【０００５】また、磁石スクラップやスラッジを加熱溶
解し合金を回収することが試みられているが（ＵＳＰ
５，０８７，２９１、ＵＳＰ５，１７４，８１１）、酸
素の多い粉末では、加熱溶解が困難である上に、高融点
のスラグが多量に発生し、歩留りが悪い問題があった。
解し合金を回収することが試みられているが（ＵＳＰ
５，０８７，２９１、ＵＳＰ５，１７４，８１１）、酸
素の多い粉末では、加熱溶解が困難である上に、高融点
のスラグが多量に発生し、歩留りが悪い問題があった。
【０００６】更に、本発明者は、先に合金スクラップと
希土類弗化物、アルカリ弗化物及び／又はアルカリ土類
弗化物とを一緒に溶解炉の加熱部に投入しながら溶解
し、下部から徐々に引き下げて合金を回収し、酸化物な
どの不純物を合金より分離する方法を提案したが（特開
平１１−２４１１２７号公報）、酸素を数千ｐｐｍ以上
含む合金では酸素の除去が不十分である他に、多量の弗
化物を必要とし、生産性が劣るという問題があり、より
簡便で効果的な合金廃粉末の回収法が望まれていた。
希土類弗化物、アルカリ弗化物及び／又はアルカリ土類
弗化物とを一緒に溶解炉の加熱部に投入しながら溶解
し、下部から徐々に引き下げて合金を回収し、酸化物な
どの不純物を合金より分離する方法を提案したが（特開
平１１−２４１１２７号公報）、酸素を数千ｐｐｍ以上
含む合金では酸素の除去が不十分である他に、多量の弗
化物を必要とし、生産性が劣るという問題があり、より
簡便で効果的な合金廃粉末の回収法が望まれていた。
【０００７】本発明は、上記要望に応えたもので、Ｎｄ
系希土類磁石合金廃粉末から容易にかつ確実にしかも安
価に酸素含有量の少ない合金を回収し、リサイクルする
ことができて、資源の有効利用の点から好適なＮｄ系希
土類磁石合金廃粉末の回収方法を提供することを目的と
する。
系希土類磁石合金廃粉末から容易にかつ確実にしかも安
価に酸素含有量の少ない合金を回収し、リサイクルする
ことができて、資源の有効利用の点から好適なＮｄ系希
土類磁石合金廃粉末の回収方法を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、酸素の多いＮｄ系磁石合金廃粉末を弗化して、該廃
粉末中の酸化物や水酸化物を弗化物に変え、次いで、こ
れを加熱溶解することにより、合金と弗化物の分離が容
易となり、酸素の低減された合金インゴットが回収でき
ることを知見し、本発明をなすに至った。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、酸素の多いＮｄ系磁石合金廃粉末を弗化して、該廃
粉末中の酸化物や水酸化物を弗化物に変え、次いで、こ
れを加熱溶解することにより、合金と弗化物の分離が容
易となり、酸素の低減された合金インゴットが回収でき
ることを知見し、本発明をなすに至った。
【０００９】従って、本発明は、Ｎｄ系希土類磁石合金
廃粉末中の水酸化物及び／又は酸化物を弗化剤により弗
化し、次いでこの弗化した粉末を加熱溶解して合金と弗
化物を分離することにより、合金及び弗化物を回収する
ことを特徴とするＮｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方
法を提供する。
廃粉末中の水酸化物及び／又は酸化物を弗化剤により弗
化し、次いでこの弗化した粉末を加熱溶解して合金と弗
化物を分離することにより、合金及び弗化物を回収する
ことを特徴とするＮｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方
法を提供する。
【００１０】上述したように、希土類金属を含有する希
土類磁石、特にＮｄ系希土類磁石の生産量の増加に伴
い、加工時に発生する粉末状の切断屑や研削屑、成形時
の不良粉末などの廃粉末の発生量が増加しているが、特
に磁石を研削や切削により加工する際に発生する削り屑
は、通常、数十μ以下の微粉末であり、研削液によりぬ
れている。これを乾燥して磁石合金粉としても酸素が多
く、このままでは磁石用原料粉末として使用することは
できない。本発明によれば、酸素量が数千ｐｐｍ〜数％
（０．２〜５重量％）のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金廃粉
末を、安価に磁石用原料合金として回収することができ
る。
土類磁石、特にＮｄ系希土類磁石の生産量の増加に伴
い、加工時に発生する粉末状の切断屑や研削屑、成形時
の不良粉末などの廃粉末の発生量が増加しているが、特
に磁石を研削や切削により加工する際に発生する削り屑
は、通常、数十μ以下の微粉末であり、研削液によりぬ
れている。これを乾燥して磁石合金粉としても酸素が多
く、このままでは磁石用原料粉末として使用することは
できない。本発明によれば、酸素量が数千ｐｐｍ〜数％
（０．２〜５重量％）のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金廃粉
末を、安価に磁石用原料合金として回収することができ
る。
【００１１】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明のＮｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法は、ま
ずＮｄ系希土類磁石合金廃粉末に弗化剤を加え、該合金
廃粉末中の水酸化物及び／又は酸化物をこの弗化剤によ
り弗化する。
本発明のＮｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法は、ま
ずＮｄ系希土類磁石合金廃粉末に弗化剤を加え、該合金
廃粉末中の水酸化物及び／又は酸化物をこの弗化剤によ
り弗化する。
【００１２】ここで、Ｎｄ系希土類磁石合金は、Ｎｄ2
Ｆｅ14Ｂ系の組成を有する合金であり、特に酸化し易い
合金である。このような合金は通常ＦｅをＣｏで置換し
たり、更にＡｌ，Ｚｒ，Ｃｕ，Ｔｉ等の金属を添加して
特性を高めている。
Ｆｅ14Ｂ系の組成を有する合金であり、特に酸化し易い
合金である。このような合金は通常ＦｅをＣｏで置換し
たり、更にＡｌ，Ｚｒ，Ｃｕ，Ｔｉ等の金属を添加して
特性を高めている。
【００１３】上記Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末として
は、磁石の成形工程での不良粉、加工工程での切削粉、
切断粉などを使用することができ、この廃粉末は酸素量
を０．２〜５重量％という多量に含有したものをも有効
に使用することができる。なお、廃粉末の粒径に特に制
限はないが、平均粒径が０．５〜１００μｍ程度のもの
を好適に用いることができる。
は、磁石の成形工程での不良粉、加工工程での切削粉、
切断粉などを使用することができ、この廃粉末は酸素量
を０．２〜５重量％という多量に含有したものをも有効
に使用することができる。なお、廃粉末の粒径に特に制
限はないが、平均粒径が０．５〜１００μｍ程度のもの
を好適に用いることができる。
【００１４】本発明においては、まず、好ましくは乾燥
した廃粉末と酸性弗化アンモニウムのような弗化剤を混
合し、これを加熱することにより、例えば式（１）のよ
うに粉末の酸化物、水酸化物を弗化物に変える。 合金・Ｒ（ＯＨ）3＋３／２ＮＨ4ＨＦ2→合金・ＲＦ3＋３Ｈ2Ｏ＋３／２ＮＨ3 （１）
した廃粉末と酸性弗化アンモニウムのような弗化剤を混
合し、これを加熱することにより、例えば式（１）のよ
うに粉末の酸化物、水酸化物を弗化物に変える。 合金・Ｒ（ＯＨ）3＋３／２ＮＨ4ＨＦ2→合金・ＲＦ3＋３Ｈ2Ｏ＋３／２ＮＨ3 （１）
【００１５】粉末の乾燥は通常の方法、装置が使用され
るが、粉末の活性が高く容易に酸化されるので、真空又
は非酸化性雰囲気中、１５０℃以下、好ましくは５０〜
１１０℃で加熱・脱水することが好ましく、減圧乾燥な
どが好ましい。
るが、粉末の活性が高く容易に酸化されるので、真空又
は非酸化性雰囲気中、１５０℃以下、好ましくは５０〜
１１０℃で加熱・脱水することが好ましく、減圧乾燥な
どが好ましい。
【００１６】弗化剤としては酸性弗化アンモニウム（Ｎ
Ｈ4ＦＨＦ）や弗化アンモニウム（ＮＨ4Ｆ）、或いはＨ
Ｆガスが例示され、これらの配合量は粉末に含まれる酸
化物や水酸化物の量によって異なるが、通常、弗化に必
要な当量の１．０〜１．３倍、好ましくは１．０５〜
１．２倍が適当である。これより少ないと弗化が不十分
で酸化物やオキシ弗化物が残る。多くても弗化の効果は
あまり変わらない。また、温度は２００〜７００℃、好
ましくは２５０〜５００℃である。温度が低いと弗化反
応が進行せず、高すぎてもその効果は変わらない。雰囲
気は酸化を防ぐために、ＡｒやＮ2などの不活性雰囲気
が望ましい。
Ｈ4ＦＨＦ）や弗化アンモニウム（ＮＨ4Ｆ）、或いはＨ
Ｆガスが例示され、これらの配合量は粉末に含まれる酸
化物や水酸化物の量によって異なるが、通常、弗化に必
要な当量の１．０〜１．３倍、好ましくは１．０５〜
１．２倍が適当である。これより少ないと弗化が不十分
で酸化物やオキシ弗化物が残る。多くても弗化の効果は
あまり変わらない。また、温度は２００〜７００℃、好
ましくは２５０〜５００℃である。温度が低いと弗化反
応が進行せず、高すぎてもその効果は変わらない。雰囲
気は酸化を防ぐために、ＡｒやＮ2などの不活性雰囲気
が望ましい。
【００１７】また、弗化にあたっては、ＨＦガスを流し
ながら加熱することもでき、Ａｒで希釈したＨＦガスを
用いてもよい。流量や時間、温度は酸素量に応じて適宜
選定できる。
ながら加熱することもでき、Ａｒで希釈したＨＦガスを
用いてもよい。流量や時間、温度は酸素量に応じて適宜
選定できる。
【００１８】本発明においては、次いで、この弗化した
合金粉末を加熱溶解する。加熱溶解は公知の装置、例え
ばアーク溶解炉、プラズマ溶解炉、高周波誘導溶解炉な
ど、不活性雰囲気中で合金及び弗化物の融点以上に加熱
できる溶解炉が使用できる。特に合金粉末を投入しなが
らこれを加熱溶解し（好ましくは融点＋２０〜３００℃
で３分〜１時間保持する）、溶融プールを維持しながら
凝固部を徐々に下げるか又は上げて連続的にインゴット
を製造できるアーク溶解炉やプラズマ溶解炉などが、高
温加熱が容易に可能であるので好ましい。弗化物は溶融
プール内で比重差により合金と分離される。
合金粉末を加熱溶解する。加熱溶解は公知の装置、例え
ばアーク溶解炉、プラズマ溶解炉、高周波誘導溶解炉な
ど、不活性雰囲気中で合金及び弗化物の融点以上に加熱
できる溶解炉が使用できる。特に合金粉末を投入しなが
らこれを加熱溶解し（好ましくは融点＋２０〜３００℃
で３分〜１時間保持する）、溶融プールを維持しながら
凝固部を徐々に下げるか又は上げて連続的にインゴット
を製造できるアーク溶解炉やプラズマ溶解炉などが、高
温加熱が容易に可能であるので好ましい。弗化物は溶融
プール内で比重差により合金と分離される。
【００１９】また、高周波誘導加熱溶解炉では、るつぼ
内で粉末を加熱溶解するが、同様に弗化物は合金の上部
に低粘性の液体となって分離され、これを適当な鋳型に
鋳造することにより、分離された合金と弗化物を回収す
ることができる。るつぼの材質は合金や弗化物との反応
が少ない耐熱・耐食性セラミックスや金属、例えばＢ
Ｎ，Ｗ，Ｔａ，Ｍｏなどが用いられる。これらのるつぼ
を使用する場合には、Ｎｄ金属及びアルカリ金属弗化物
（ＬｉＦ，ＮａＦ，ＫＦなど）やアルカリ土類金属弗化
物（ＭｇＦ2，ＢａＦ2など）を合金粉末１００重量部に
対して１〜５０重量部添加して、合金や弗化物の融点を
下げ、るつぼと合金の反応を少なくすることが望まし
い。また、加熱溶解にあたって、合金粉末に金属Ｃａを
添加し、弗化物をＣａ還元しながら加熱溶解することも
できる。金属Ｃａの添加量は、弗化物の還元に要する当
量の０．８〜１．２倍が好ましく、加熱溶解時に、生成
したＣａ弗化物が合金と分離される。
内で粉末を加熱溶解するが、同様に弗化物は合金の上部
に低粘性の液体となって分離され、これを適当な鋳型に
鋳造することにより、分離された合金と弗化物を回収す
ることができる。るつぼの材質は合金や弗化物との反応
が少ない耐熱・耐食性セラミックスや金属、例えばＢ
Ｎ，Ｗ，Ｔａ，Ｍｏなどが用いられる。これらのるつぼ
を使用する場合には、Ｎｄ金属及びアルカリ金属弗化物
（ＬｉＦ，ＮａＦ，ＫＦなど）やアルカリ土類金属弗化
物（ＭｇＦ2，ＢａＦ2など）を合金粉末１００重量部に
対して１〜５０重量部添加して、合金や弗化物の融点を
下げ、るつぼと合金の反応を少なくすることが望まし
い。また、加熱溶解にあたって、合金粉末に金属Ｃａを
添加し、弗化物をＣａ還元しながら加熱溶解することも
できる。金属Ｃａの添加量は、弗化物の還元に要する当
量の０．８〜１．２倍が好ましく、加熱溶解時に、生成
したＣａ弗化物が合金と分離される。
【００２０】なお、炭素などの不純物は溶融弗化物中に
抽出され、合金中の不純物は低減される。
抽出され、合金中の不純物は低減される。
【００２１】上記のように粉末を弗化処理して、水酸化
物や酸化物を弗化物とすることによって、加熱溶解時に
は、弗化物の融点が酸化物よりも低く、融液の粘性が小
さいので、容易に合金と弗化物の比重差による分離が達
成される。
物や酸化物を弗化物とすることによって、加熱溶解時に
は、弗化物の融点が酸化物よりも低く、融液の粘性が小
さいので、容易に合金と弗化物の比重差による分離が達
成される。
【００２２】回収した合金は磁石合金よりも希土類成分
が少なくなっているので、不足分の希土類金属や必要に
応じて他の磁石成分金属を添加して、公知の磁石合金を
加熱溶解する方法により所定組成の磁石合金を製造する
ことができる。
が少なくなっているので、不足分の希土類金属や必要に
応じて他の磁石成分金属を添加して、公知の磁石合金を
加熱溶解する方法により所定組成の磁石合金を製造する
ことができる。
【００２３】一方、分離された弗化物はＲ希土類金属製
造用の原料として、例えば電解製造時の電解浴としてリ
サイクルすることができる。
造用の原料として、例えば電解製造時の電解浴としてリ
サイクルすることができる。
【００２４】
【実施例】以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明
するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではな
い。
するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではな
い。
【００２５】［実施例１］Ｎｄ≒３０ｗｔ％、Ｄｙ≒３
ｗｔ％、Ｂ≒１ｗｔ％、残Ｆｅ，Ｃｏなどを含むＮｄ系
希土類磁石を研削加工した研削屑（含水率≒４０％）を
吸引濾過して脱水した後、真空乾燥器内５０℃で減圧乾
燥して粉末とした。この粉末の酸素量は３．１ｗｔ％で
あり、この酸素のほとんどが希土水酸化物であった。こ
の乾燥粉末１ｋｇにＮＨ4ＨＦ2を６０．７ｇ（水酸化物
を弗化するのに必要な理論量の１０％過剰）混合し、ス
テンレス製容器に入れ、Ａｒ中５００℃で１時間加熱し
た。Ｘ線回折で生成物を調べた結果、Ｒ（ＯＨ）3の回
折線は消失し、ＲＦ3の生成が確認された。
ｗｔ％、Ｂ≒１ｗｔ％、残Ｆｅ，Ｃｏなどを含むＮｄ系
希土類磁石を研削加工した研削屑（含水率≒４０％）を
吸引濾過して脱水した後、真空乾燥器内５０℃で減圧乾
燥して粉末とした。この粉末の酸素量は３．１ｗｔ％で
あり、この酸素のほとんどが希土水酸化物であった。こ
の乾燥粉末１ｋｇにＮＨ4ＨＦ2を６０．７ｇ（水酸化物
を弗化するのに必要な理論量の１０％過剰）混合し、ス
テンレス製容器に入れ、Ａｒ中５００℃で１時間加熱し
た。Ｘ線回折で生成物を調べた結果、Ｒ（ＯＨ）3の回
折線は消失し、ＲＦ3の生成が確認された。
【００２６】この弗化した粉末をプラズマ溶解炉に投入
しながら加熱溶解し、直径５０ｍｍφ×長さ≒１２０ｍ
ｍＬの棒状合金インゴットを得た。合金中の酸素量は２
３０ｐｐｍに低下しており、希土弗化物はインゴット上
部で合金と分離されていた。
しながら加熱溶解し、直径５０ｍｍφ×長さ≒１２０ｍ
ｍＬの棒状合金インゴットを得た。合金中の酸素量は２
３０ｐｐｍに低下しており、希土弗化物はインゴット上
部で合金と分離されていた。
【００２７】［実施例２］実施例１の乾燥粉末１ｋｇに
ＮＨ4Ｆ８６．０ｇ（理論量の２０％過剰）を混合し、
加熱を３００℃×１．５時間とした以外は実施例１と同
様にして弗化した粉末を得た。この弗化した粉末１ｋｇ
をＴａるつぼを使用した高周波誘導溶解炉でＮｄメタル
３００ｇ、ＬｉＦ１０ｇを添加して１，３５０℃に加熱
溶解した。溶解後、鋳型に鋳造した。冷却後、鋳造物を
取出したところ、弗化物は合金の上部に合金と分離して
おり、容易に合金と弗化物を分離回収できた。合金中の
酸素量は１５０ｐｐｍであった。
ＮＨ4Ｆ８６．０ｇ（理論量の２０％過剰）を混合し、
加熱を３００℃×１．５時間とした以外は実施例１と同
様にして弗化した粉末を得た。この弗化した粉末１ｋｇ
をＴａるつぼを使用した高周波誘導溶解炉でＮｄメタル
３００ｇ、ＬｉＦ１０ｇを添加して１，３５０℃に加熱
溶解した。溶解後、鋳型に鋳造した。冷却後、鋳造物を
取出したところ、弗化物は合金の上部に合金と分離して
おり、容易に合金と弗化物を分離回収できた。合金中の
酸素量は１５０ｐｐｍであった。
【００２８】［実施例３］実施例１の合金組成を有する
磁石粉の成形時に発生した成形不良の粉末（酸素量０．
５３ｗｔ％）１ｋｇをステンレス製皿に入れ、Ａｒ：Ｈ
Ｆ＝１：１の混合ガスを１Ｌ／ｍｉｎで流しながら６０
０℃で３時間反応させた。この粉末を実施例１と同様に
アーク溶解炉で加熱溶解し、棒状合金インゴットを得
た。合金中の酸素量は１１０ｐｐｍであった。
磁石粉の成形時に発生した成形不良の粉末（酸素量０．
５３ｗｔ％）１ｋｇをステンレス製皿に入れ、Ａｒ：Ｈ
Ｆ＝１：１の混合ガスを１Ｌ／ｍｉｎで流しながら６０
０℃で３時間反応させた。この粉末を実施例１と同様に
アーク溶解炉で加熱溶解し、棒状合金インゴットを得
た。合金中の酸素量は１１０ｐｐｍであった。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、従来は湿式処理によっ
てしか回収できなかった酸素が多く磁石原料として不適
当なＮｄ系希土類磁石合金廃粉末を簡略なプロセスで再
使用可能な酸素の低減された原料合金インゴットに回収
でき、その工業的価値は非常に大きい。
てしか回収できなかった酸素が多く磁石原料として不適
当なＮｄ系希土類磁石合金廃粉末を簡略なプロセスで再
使用可能な酸素の低減された原料合金インゴットに回収
でき、その工業的価値は非常に大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 1/06 Ｈ０１Ｆ 1/04 Ｈ // Ｃ２２Ｂ 5/04 1/06 Ａ Ｆターム(参考） 4K001 AA39 BA22 CA49 DA12 GA16 GA17 GA19 KA09 4K018 AA27 KA42 5E040 AA03 CA01 HB09 HB19
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末中の水酸化
物及び／又は酸化物を弗化剤により弗化し、次いでこの
弗化した粉末を加熱溶解して合金と弗化物を分離するこ
とにより、合金及び弗化物を回収することを特徴とする
Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法。 - 【請求項２】 弗化剤がＮＨ4Ｆ、ＮＨ4ＦＨＦ又はＨＦ
ガスであることを特徴とする請求項１記載のＮｄ系希土
類磁石合金廃粉末の回収方法。 - 【請求項３】 加熱溶解がアーク溶解、プラズマ溶解、
又は高周波誘導加熱溶解であることを特徴とする請求項
１又は２記載のＮｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000154467A JP2001335852A (ja) | 2000-05-25 | 2000-05-25 | Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000154467A JP2001335852A (ja) | 2000-05-25 | 2000-05-25 | Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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