JP2001316681A - 石炭ガス化方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、著しく高い効率を有し、かつ炭酸
ガスの放出量が著しく少ない石炭ガス化方法を提供する
ものである。 【解決手段】 石炭をガス化する方法において、水の電
気分解により得られた酸素と、ガス化により発生する高
温ガスと熱交換して得られた３００〜６００℃の水蒸気
とを用いて、１〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス
化し、次いで、該ガス化により得られたガスに上記の水
の電気分解により得られた水素を混合する方法。
ガスの放出量が著しく少ない石炭ガス化方法を提供する
ものである。 【解決手段】 石炭をガス化する方法において、水の電
気分解により得られた酸素と、ガス化により発生する高
温ガスと熱交換して得られた３００〜６００℃の水蒸気
とを用いて、１〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス
化し、次いで、該ガス化により得られたガスに上記の水
の電気分解により得られた水素を混合する方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭ガス化方法に
関し、更に詳しくは、風力、水力又は太陽エネルギーか
ら作られる電力を有効に利用することが可能な石炭ガス
化方法に関する。
関し、更に詳しくは、風力、水力又は太陽エネルギーか
ら作られる電力を有効に利用することが可能な石炭ガス
化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の石炭ガス化方法としては、部分燃
焼ガス化と水素添加ガス化が知られている。石炭からク
リーンなガスを製造するために、これらのガス化方法で
は転換効率は前者の場合で70％程度、最新の後者の場合
でさえも精々75％程度である。
焼ガス化と水素添加ガス化が知られている。石炭からク
リーンなガスを製造するために、これらのガス化方法で
は転換効率は前者の場合で70％程度、最新の後者の場合
でさえも精々75％程度である。
【０００３】ここで、前者の酸素を用いる部分燃焼ガス
化プロセスの熱バランスの一例を以下に示す。
化プロセスの熱バランスの一例を以下に示す。
【０００４】
【表１】
【０００５】上記のように、従来の部分燃焼ガス化方式
では、石炭の持つ熱量７３３０Kcal/kgのエネルギーの
約７０％がクリーンなガスとして利用可能となる。従
来、石炭を部分燃焼ガス化させる場合に、原料石炭の一
部を燃焼させ電力又は水蒸気を発生させ、この電力又は
水蒸気を用いて空気分離を行い酸素の製造を行ってい
た。このために石炭のガス化によって得られるクリーン
なガスへの転換効率は精々７０％程度であり、また、炭
酸ガス削減効果はマイナスとなる。これが、石炭のガス
化によって製造されるガス化ガスの利用が敬遠される原
因となっている。更に、石炭は石油や天然ガスと比べて
燃焼による単位熱量当りの炭酸ガス放出量が多いため、
温暖化防止の立場からその使用が制限されつつあるのが
現状である。
では、石炭の持つ熱量７３３０Kcal/kgのエネルギーの
約７０％がクリーンなガスとして利用可能となる。従
来、石炭を部分燃焼ガス化させる場合に、原料石炭の一
部を燃焼させ電力又は水蒸気を発生させ、この電力又は
水蒸気を用いて空気分離を行い酸素の製造を行ってい
た。このために石炭のガス化によって得られるクリーン
なガスへの転換効率は精々７０％程度であり、また、炭
酸ガス削減効果はマイナスとなる。これが、石炭のガス
化によって製造されるガス化ガスの利用が敬遠される原
因となっている。更に、石炭は石油や天然ガスと比べて
燃焼による単位熱量当りの炭酸ガス放出量が多いため、
温暖化防止の立場からその使用が制限されつつあるのが
現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、著しく高い
効率を有し、かつ炭酸ガスの放出量が著しく少なく、更
には極めてクリーンなガスが得られる石炭ガス化方法を
提供するものである。
効率を有し、かつ炭酸ガスの放出量が著しく少なく、更
には極めてクリーンなガスが得られる石炭ガス化方法を
提供するものである。
【０００７】
【発明を解決するための手段】本発明者は、上記の問題
点を解決するために種々の検討を重ねた。その結果、従
来は、石炭を部分燃焼ガス化させる場合に、原料石炭の
一部を燃焼させ電力又は水蒸気を発生させ、この電力又
は水蒸気を用いて空気分離を行い酸素の製造を行ってい
たために、石炭のガス化によって得られるクリーンなガ
スへの転換効率が低くなること、加えて、炭酸ガスの放
出量も著しく多くなることに着目した。そして、かかる
酸素製造に代えて水の電気分解を使用して酸素を製造
し、かつ第一の実施態様においては、水の電気分解によ
って併産された水素をガス化により得られたガスに混合
すれば、著しくガス化効率を高め得ること、かつ炭酸ガ
スの放出量も著しく少なくし得ること、加えて、ガス化
により得られたガスの熱量を著しく高め得ることを見出
した。また、第二の実施態様においては、水の電気分解
により得られた酸素と水素から高温の水蒸気を製造し、
これを利用して石炭をガス化すれば、同じくクリーンか
つ高い熱量のガスを著しく高い効率で、炭酸ガスの放出
量も著しく少なくて製造し得ることを見出した。とりわ
け、水の電気分解に自然エネルギー、例えば、風力、水
力又は太陽エネルギーから作られる電力を有効に活用す
れば、著しく経済性を高めることができる。これら自然
エネルギーの中で太陽と風力のエネルギーは、時々刻々
変動するために、これから得られる熱を直接石炭のガス
化エネルギーに利用することが不可能であった。しか
し、本発明では、これを一旦電力に変換し、得られた電
力を用いて水を電気分解して酸素と水素を製造し、この
酸素又は酸素と水素を用いて石炭をガス化するため、こ
れらの自然エネルギーを有効に用いることができる。そ
して、太陽や風力によって製造される電力から生産され
る酸素量や水素量は、ガス化炉を24時間運転するのに必
要な量を１日の稼働時間内に製造・貯蔵することが好ま
しい。これにより、プラントの利用効率をより高く維持
することができて、更に経済性を高めることができる。
点を解決するために種々の検討を重ねた。その結果、従
来は、石炭を部分燃焼ガス化させる場合に、原料石炭の
一部を燃焼させ電力又は水蒸気を発生させ、この電力又
は水蒸気を用いて空気分離を行い酸素の製造を行ってい
たために、石炭のガス化によって得られるクリーンなガ
スへの転換効率が低くなること、加えて、炭酸ガスの放
出量も著しく多くなることに着目した。そして、かかる
酸素製造に代えて水の電気分解を使用して酸素を製造
し、かつ第一の実施態様においては、水の電気分解によ
って併産された水素をガス化により得られたガスに混合
すれば、著しくガス化効率を高め得ること、かつ炭酸ガ
スの放出量も著しく少なくし得ること、加えて、ガス化
により得られたガスの熱量を著しく高め得ることを見出
した。また、第二の実施態様においては、水の電気分解
により得られた酸素と水素から高温の水蒸気を製造し、
これを利用して石炭をガス化すれば、同じくクリーンか
つ高い熱量のガスを著しく高い効率で、炭酸ガスの放出
量も著しく少なくて製造し得ることを見出した。とりわ
け、水の電気分解に自然エネルギー、例えば、風力、水
力又は太陽エネルギーから作られる電力を有効に活用す
れば、著しく経済性を高めることができる。これら自然
エネルギーの中で太陽と風力のエネルギーは、時々刻々
変動するために、これから得られる熱を直接石炭のガス
化エネルギーに利用することが不可能であった。しか
し、本発明では、これを一旦電力に変換し、得られた電
力を用いて水を電気分解して酸素と水素を製造し、この
酸素又は酸素と水素を用いて石炭をガス化するため、こ
れらの自然エネルギーを有効に用いることができる。そ
して、太陽や風力によって製造される電力から生産され
る酸素量や水素量は、ガス化炉を24時間運転するのに必
要な量を１日の稼働時間内に製造・貯蔵することが好ま
しい。これにより、プラントの利用効率をより高く維持
することができて、更に経済性を高めることができる。
【０００８】即ち、本発明の第一の実施態様は、（１）
酸素と水蒸気とを用いて石炭をガス化する方法におい
て、水の電気分解により得られた酸素と、石炭のガス化
により発生する高温ガスと熱交換して得られた３００〜
６００℃の水蒸気とを用いて、１０００〜２５００℃の
温度及び１〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス化す
る方法である。好ましい態様として、（２）ガス化によ
り得られたガスに上記の水の電気分解により得られた水
素を混合して混合ガスを得るところの上記（１）記載の
方法、（３）酸素量が、ガス化に使用される石炭に含ま
れる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素の
モル数を差引いて求められる必要酸素モル量の１．１〜
０．３倍であるところの上記（１）又は（２）記載の方
法、（４）酸素量が、ガス化に使用される石炭に含まれ
る炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素のモ
ル数を差引いて求められる必要酸素モル量の１．０〜
０．５倍であるところの上記（１）又は（２）記載の方
法、（５）水蒸気量が、ガス化に使用される石炭重量の
０．１〜１．５倍であるところの上記（１）〜（４）の
いずれか一つに記載の方法、（６）水蒸気量が、ガス化
に使用される石炭重量の０．１５〜０．６であるところ
の上記（１）〜（４）のいずれか一つに記載の方法、
（７）水蒸気の温度が、１０００〜１５００℃である上
記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の方法、（８）
石炭ガス化温度が、１３００〜２０００℃である上記
（１）〜（７）のいずれか一つに記載の方法、（９）石
炭ガス化温度が、１５００〜２０００℃である上記
（１）〜（７）のいずれか一つに記載の方法、（１０）
石炭ガス化圧力が、１５〜８０kg／cm2である上記
（１）〜（９）のいずれか一つに記載の方法、（１１）
水の電気分解が、風力、水力又は太陽エネルギーから作
られる電力を用いて行われるところの上記（１）〜（１
０）のいずれか一つに記載の方法、（１２）水の電気分
解が、風力又は太陽エネルギーから作られる電力を用い
て行われるところの上記（１）〜（１０）のいずれか一
つに記載の方法、（１３）２４時間当りの水の電気分解
により、石炭をガス化するために必要な酸素量の少なく
とも２４時間分が製造されるところの上記（１１）又は
（１２）に記載の方法、（１４）水の電気分解を太陽エ
ネルギーを使用して行う場合に、ガス化により発生する
高温ガスと熱交換して得られた３００〜６００℃の水蒸
気を、太陽熱を集光して１０００〜１５００℃に昇温し
て用いる上記（１）〜（１３）のいずれか一つに記載の
方法、（１５）二酸化炭素、窒素若しくは水素による気
流輸送方式、又は水スラリー方式により微粉炭をガス化
炉に供給するところの上記（１）〜（１４）のいずれか
一つに記載の方法を挙げることができる。また、本発明
の第二の実施態様は、（１６）水蒸気を用いて石炭をガ
ス化する方法において、水の電気分解により得られた酸
素と水素とを燃焼させて得られた２０００〜２７００℃
の水蒸気を用いて、１０００〜２５００℃の温度及び１
〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス化する方法であ
る。好ましい態様として、（１７）酸素量が、ガス化に
使用される石炭に含まれる炭素のモル数の半分から、該
石炭に含まれる酸素のモル数を差引いて求められる必要
酸素モル量の１〜１．５倍であるところの上記（１６）
記載の方法、（１８）酸素量が、ガス化に使用される石
炭に含まれる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれ
る酸素のモル数を差引いて求められる必要酸素モル量の
１．１〜１．３倍であるところの上記（１６）記載の方
法、（１９）水素量が、ガス化に使用される石炭に含ま
れる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素の
モル数を差引いて求められる必要酸素モル量の２〜３倍
であるところの上記（１７）又は（１８）記載の方法、
（２０）水素量が、ガス化に使用される石炭に含まれる
炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素のモル
数を差引いて求められる必要酸素モル量の２．０〜２．
６倍であるところの上記（１７）又は（１８）記載の方
法、（２１）水蒸気の温度が、２０００〜２７００℃で
ある上記（１７）〜（２０）のいずれか一つに記載の方
法、（２２）石炭ガス化温度が、１３００〜２０００℃
である上記（１７）〜（２１）のいずれか一つに記載の
方法、（２３）石炭ガス化圧力が、１５〜８０kg／cm2
である上記（１７）〜（２２）のいずれか一つに記載の
方法、（２４）水の電気分解が、風力、水力又は太陽エ
ネルギーから作られる電力を用いて行われるところの上
記（１７）〜（２３）のいずれか一つに記載の方法、
（２５）水の電気分解が、風力又は太陽エネルギーから
作られる電力を用いて行われるところの上記（１７）〜
（２３）のいずれか一つに記載の方法、（２６）２４時
間当りの水の電気分解により、石炭をガス化するために
必要な酸素と水素の量の少なくとも２４時間分が製造さ
れるところの上記（２４）又は（２５）に記載の方法、
（２７）二酸化炭素、窒素若しくは水素による気流輸送
方式、又は水スラリー方式により微粉炭をガス化炉に供
給するところの上記（１８）〜（２６）のいずれか一つ
に記載の方法を挙げることができる。
酸素と水蒸気とを用いて石炭をガス化する方法におい
て、水の電気分解により得られた酸素と、石炭のガス化
により発生する高温ガスと熱交換して得られた３００〜
６００℃の水蒸気とを用いて、１０００〜２５００℃の
温度及び１〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス化す
る方法である。好ましい態様として、（２）ガス化によ
り得られたガスに上記の水の電気分解により得られた水
素を混合して混合ガスを得るところの上記（１）記載の
方法、（３）酸素量が、ガス化に使用される石炭に含ま
れる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素の
モル数を差引いて求められる必要酸素モル量の１．１〜
０．３倍であるところの上記（１）又は（２）記載の方
法、（４）酸素量が、ガス化に使用される石炭に含まれ
る炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素のモ
ル数を差引いて求められる必要酸素モル量の１．０〜
０．５倍であるところの上記（１）又は（２）記載の方
法、（５）水蒸気量が、ガス化に使用される石炭重量の
０．１〜１．５倍であるところの上記（１）〜（４）の
いずれか一つに記載の方法、（６）水蒸気量が、ガス化
に使用される石炭重量の０．１５〜０．６であるところ
の上記（１）〜（４）のいずれか一つに記載の方法、
（７）水蒸気の温度が、１０００〜１５００℃である上
記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の方法、（８）
石炭ガス化温度が、１３００〜２０００℃である上記
（１）〜（７）のいずれか一つに記載の方法、（９）石
炭ガス化温度が、１５００〜２０００℃である上記
（１）〜（７）のいずれか一つに記載の方法、（１０）
石炭ガス化圧力が、１５〜８０kg／cm2である上記
（１）〜（９）のいずれか一つに記載の方法、（１１）
水の電気分解が、風力、水力又は太陽エネルギーから作
られる電力を用いて行われるところの上記（１）〜（１
０）のいずれか一つに記載の方法、（１２）水の電気分
解が、風力又は太陽エネルギーから作られる電力を用い
て行われるところの上記（１）〜（１０）のいずれか一
つに記載の方法、（１３）２４時間当りの水の電気分解
により、石炭をガス化するために必要な酸素量の少なく
とも２４時間分が製造されるところの上記（１１）又は
（１２）に記載の方法、（１４）水の電気分解を太陽エ
ネルギーを使用して行う場合に、ガス化により発生する
高温ガスと熱交換して得られた３００〜６００℃の水蒸
気を、太陽熱を集光して１０００〜１５００℃に昇温し
て用いる上記（１）〜（１３）のいずれか一つに記載の
方法、（１５）二酸化炭素、窒素若しくは水素による気
流輸送方式、又は水スラリー方式により微粉炭をガス化
炉に供給するところの上記（１）〜（１４）のいずれか
一つに記載の方法を挙げることができる。また、本発明
の第二の実施態様は、（１６）水蒸気を用いて石炭をガ
ス化する方法において、水の電気分解により得られた酸
素と水素とを燃焼させて得られた２０００〜２７００℃
の水蒸気を用いて、１０００〜２５００℃の温度及び１
〜１００kg／cm2の圧力下で石炭をガス化する方法であ
る。好ましい態様として、（１７）酸素量が、ガス化に
使用される石炭に含まれる炭素のモル数の半分から、該
石炭に含まれる酸素のモル数を差引いて求められる必要
酸素モル量の１〜１．５倍であるところの上記（１６）
記載の方法、（１８）酸素量が、ガス化に使用される石
炭に含まれる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれ
る酸素のモル数を差引いて求められる必要酸素モル量の
１．１〜１．３倍であるところの上記（１６）記載の方
法、（１９）水素量が、ガス化に使用される石炭に含ま
れる炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素の
モル数を差引いて求められる必要酸素モル量の２〜３倍
であるところの上記（１７）又は（１８）記載の方法、
（２０）水素量が、ガス化に使用される石炭に含まれる
炭素のモル数の半分から、該石炭に含まれる酸素のモル
数を差引いて求められる必要酸素モル量の２．０〜２．
６倍であるところの上記（１７）又は（１８）記載の方
法、（２１）水蒸気の温度が、２０００〜２７００℃で
ある上記（１７）〜（２０）のいずれか一つに記載の方
法、（２２）石炭ガス化温度が、１３００〜２０００℃
である上記（１７）〜（２１）のいずれか一つに記載の
方法、（２３）石炭ガス化圧力が、１５〜８０kg／cm2
である上記（１７）〜（２２）のいずれか一つに記載の
方法、（２４）水の電気分解が、風力、水力又は太陽エ
ネルギーから作られる電力を用いて行われるところの上
記（１７）〜（２３）のいずれか一つに記載の方法、
（２５）水の電気分解が、風力又は太陽エネルギーから
作られる電力を用いて行われるところの上記（１７）〜
（２３）のいずれか一つに記載の方法、（２６）２４時
間当りの水の電気分解により、石炭をガス化するために
必要な酸素と水素の量の少なくとも２４時間分が製造さ
れるところの上記（２４）又は（２５）に記載の方法、
（２７）二酸化炭素、窒素若しくは水素による気流輸送
方式、又は水スラリー方式により微粉炭をガス化炉に供
給するところの上記（１８）〜（２６）のいずれか一つ
に記載の方法を挙げることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は本発明の第一及び第二の実
施態様についてのプロセスフローの一例を示す図であ
る。図１に示したプロセスフローは、水の電気分解に太
陽エネルギーを使用したものである。
施態様についてのプロセスフローの一例を示す図であ
る。図１に示したプロセスフローは、水の電気分解に太
陽エネルギーを使用したものである。
【００１０】本発明の第一及び第二の実施態様を、図１
に基づいて詳細に説明する。太陽１からの熱又は光を、
集熱コレクター又は発電セル２で受け、電力を発生させ
て直流電力を電線３及び４で電気分解槽５に送る。電気
分解槽５では、水が電気分解され、水１モルからは0.5
モルの酸素と１モルの水素が製造される。製造された酸
素は、ライン６で酸素用ガスホルダー８に送られ貯蔵さ
れ、同様に水素は、ライン７にて水素用ガスホルダー９
に送られて貯蔵される。
に基づいて詳細に説明する。太陽１からの熱又は光を、
集熱コレクター又は発電セル２で受け、電力を発生させ
て直流電力を電線３及び４で電気分解槽５に送る。電気
分解槽５では、水が電気分解され、水１モルからは0.5
モルの酸素と１モルの水素が製造される。製造された酸
素は、ライン６で酸素用ガスホルダー８に送られ貯蔵さ
れ、同様に水素は、ライン７にて水素用ガスホルダー９
に送られて貯蔵される。
【００１１】微粉炭は、微粉炭供給ライン１２を通っ
て、下記所定の温度及び圧力に保たれたガス化炉１４に
導かれる。微粉炭は好ましくは、二酸化炭素、窒素若し
くは水素による気流輸送方式、又は水スラリー方式によ
りガス化炉に供給される。ここで、微粉炭の粒度は、好
ましくは１００〜２００メッシュである。
て、下記所定の温度及び圧力に保たれたガス化炉１４に
導かれる。微粉炭は好ましくは、二酸化炭素、窒素若し
くは水素による気流輸送方式、又は水スラリー方式によ
りガス化炉に供給される。ここで、微粉炭の粒度は、好
ましくは１００〜２００メッシュである。
【００１２】第一の実施態様においては、上記のガス化
炉１４に、酸素用ガスホルダー８から酸素吹き込みライ
ン１０を経て酸素が吹き込まれる。吹き込まれる酸素量
は、投入された石炭に含まれる炭素のモル数の半分か
ら、石炭中に含まれる酸素のモル数を差し引いて求めら
れる必要酸素モル量の好ましくは１．１〜０．３倍、よ
り好ましくは１．０〜０．５倍である。また、水蒸気ラ
イン１３からは水蒸気が吹き込まれる。夜間は、ガス化
により発生する高温ガスと熱交換して得られた３００〜
６００℃の廃熱ボイラー回収水蒸気が石炭投入重量の好
ましくは０．１〜１．５倍、より好ましくは０．１５〜
０．６倍で吹き込まれる。一方、昼間は、太陽光を集光
して、これを例えば、遠赤外線を発生させるセラミック
チューブに当て、このチューブ中に上記３００〜６００
℃の廃熱ボイラー回収水蒸気を通して、好ましくは１０
００〜１５００℃に加熱して高温水蒸気とし、該高温水
蒸気を石炭投入重量の好ましくは０．１〜１．５倍、よ
り好ましくは０．１５〜０．６倍で吹き込む。このよう
に、高温水蒸気を吹込んでガス化反応温度を好ましくは
１５００〜２０００℃にすると、石炭の水蒸気改質反応
が促進されため好ましい。太陽エネルギー以外の風力又
は水力エネルギーを使用する場合には、昼夜間とも、ガ
ス化により発生する高温ガスと熱交換して得られた３０
０〜６００℃の廃熱ボイラー回収水蒸気が上記の量で吹
き込まれる。上記の酸素及び水蒸気のガス化炉への吹込
みにより、１０００〜２５００℃、好ましくは１３００
〜２０００℃の温度及び１〜１００kg／cm2、好ましく
は１５〜８０kg／cm2の圧力下で石炭が部分燃焼ガス化
及び水蒸気改質ガス化される。
炉１４に、酸素用ガスホルダー８から酸素吹き込みライ
ン１０を経て酸素が吹き込まれる。吹き込まれる酸素量
は、投入された石炭に含まれる炭素のモル数の半分か
ら、石炭中に含まれる酸素のモル数を差し引いて求めら
れる必要酸素モル量の好ましくは１．１〜０．３倍、よ
り好ましくは１．０〜０．５倍である。また、水蒸気ラ
イン１３からは水蒸気が吹き込まれる。夜間は、ガス化
により発生する高温ガスと熱交換して得られた３００〜
６００℃の廃熱ボイラー回収水蒸気が石炭投入重量の好
ましくは０．１〜１．５倍、より好ましくは０．１５〜
０．６倍で吹き込まれる。一方、昼間は、太陽光を集光
して、これを例えば、遠赤外線を発生させるセラミック
チューブに当て、このチューブ中に上記３００〜６００
℃の廃熱ボイラー回収水蒸気を通して、好ましくは１０
００〜１５００℃に加熱して高温水蒸気とし、該高温水
蒸気を石炭投入重量の好ましくは０．１〜１．５倍、よ
り好ましくは０．１５〜０．６倍で吹き込む。このよう
に、高温水蒸気を吹込んでガス化反応温度を好ましくは
１５００〜２０００℃にすると、石炭の水蒸気改質反応
が促進されため好ましい。太陽エネルギー以外の風力又
は水力エネルギーを使用する場合には、昼夜間とも、ガ
ス化により発生する高温ガスと熱交換して得られた３０
０〜６００℃の廃熱ボイラー回収水蒸気が上記の量で吹
き込まれる。上記の酸素及び水蒸気のガス化炉への吹込
みにより、１０００〜２５００℃、好ましくは１３００
〜２０００℃の温度及び１〜１００kg／cm2、好ましく
は１５〜８０kg／cm2の圧力下で石炭が部分燃焼ガス化
及び水蒸気改質ガス化される。
【００１３】第二の実施態様においては、上記のガス化
炉１４に、酸素用ガスホルダー８から酸素吹き込みライ
ン１０を経て酸素が吹き込まれる。吹き込まれる酸素量
は、投入された石炭に含まれる炭素のモル数の半分か
ら、石炭中に含まれる酸素のモル数を差し引いて求めら
れる必要酸素モル量の好ましくは１〜１．５倍、より好
ましくは１．０〜１．３倍である。また、水素が、投入
された石炭に含まれる炭素のモル数の半分から、石炭中
に含まれる酸素のモル数を差し引いて求められる必要酸
素モル量の好ましくは２〜３倍、より好ましくは２．０
〜２．６倍の水素が水素用ガスホルダー９から水素吹き
込みライン１１を経てガス化炉１４に吹き込まれる。上
記の酸素及び水素のガス化炉への吹込みにより、１００
０〜２５００℃、好ましくは１３００〜２０００℃の温
度及び１〜１００kg／cm2、好ましくは１５〜８０kg／c
m2の圧力下で石炭が水蒸気改質ガス化される。
炉１４に、酸素用ガスホルダー８から酸素吹き込みライ
ン１０を経て酸素が吹き込まれる。吹き込まれる酸素量
は、投入された石炭に含まれる炭素のモル数の半分か
ら、石炭中に含まれる酸素のモル数を差し引いて求めら
れる必要酸素モル量の好ましくは１〜１．５倍、より好
ましくは１．０〜１．３倍である。また、水素が、投入
された石炭に含まれる炭素のモル数の半分から、石炭中
に含まれる酸素のモル数を差し引いて求められる必要酸
素モル量の好ましくは２〜３倍、より好ましくは２．０
〜２．６倍の水素が水素用ガスホルダー９から水素吹き
込みライン１１を経てガス化炉１４に吹き込まれる。上
記の酸素及び水素のガス化炉への吹込みにより、１００
０〜２５００℃、好ましくは１３００〜２０００℃の温
度及び１〜１００kg／cm2、好ましくは１５〜８０kg／c
m2の圧力下で石炭が水蒸気改質ガス化される。
【００１４】ガス化炉におけるガス化ガスの温度が１５
００℃を超える場合には、ガス化炉内壁面に設置された
蒸気冷却設備による冷却では賄いきれないため、ガス化
炉１４の上部で好ましくは３００℃程度の水蒸気又はガ
ス化ガスを吹き込むことによって、好ましくは１２００
℃程度まで冷却し炉壁の保護を行う。燃焼による高温で
融けた大部分の石炭灰は、抜き出しライン１５からスラ
グとして排出される。好ましくは１２００℃程度まで冷
却されたガス化ガスは、ライン１６を通って廃熱回収ボ
イラ１７に送られる。廃熱回収ボイラ１７において、低
温水蒸気ライン１８からの水蒸気によってガス温度は、
好ましくは２５０℃程度まで冷却される。廃熱回収ボイ
ラ１７で熱交換された高温・高圧水蒸気は、高温水蒸気
ライン１９から回収されて、第一の実施態様においては
石炭のガス化用に使用される。廃熱回収ボイラーとして
は、従来公知のものを使用することができる。
００℃を超える場合には、ガス化炉内壁面に設置された
蒸気冷却設備による冷却では賄いきれないため、ガス化
炉１４の上部で好ましくは３００℃程度の水蒸気又はガ
ス化ガスを吹き込むことによって、好ましくは１２００
℃程度まで冷却し炉壁の保護を行う。燃焼による高温で
融けた大部分の石炭灰は、抜き出しライン１５からスラ
グとして排出される。好ましくは１２００℃程度まで冷
却されたガス化ガスは、ライン１６を通って廃熱回収ボ
イラ１７に送られる。廃熱回収ボイラ１７において、低
温水蒸気ライン１８からの水蒸気によってガス温度は、
好ましくは２５０℃程度まで冷却される。廃熱回収ボイ
ラ１７で熱交換された高温・高圧水蒸気は、高温水蒸気
ライン１９から回収されて、第一の実施態様においては
石炭のガス化用に使用される。廃熱回収ボイラーとして
は、従来公知のものを使用することができる。
【００１５】好ましくは２５０℃程度まで冷却されたガ
ス化ガスは、ライン２０によって好ましくは水洗浄塔２
１に送られ水シャワー２２によってアンモニアと僅かに
残る塵芥が除去され、ライン２３で排出される。水洗浄
され約４０℃に冷却されたガス化ガスは、好ましくは硫
化水素除去のためにライン２４を通り、酸性ガス吸収塔
２５に送られる。硫化水素等の酸性ガスはライン２６に
よって抜き出される。精製されたガス化ガスは好ましく
は、ライン２８からの水素と混合され、ブロワー２９に
よってライン２７を通って製品ガス３０として利用され
る。
ス化ガスは、ライン２０によって好ましくは水洗浄塔２
１に送られ水シャワー２２によってアンモニアと僅かに
残る塵芥が除去され、ライン２３で排出される。水洗浄
され約４０℃に冷却されたガス化ガスは、好ましくは硫
化水素除去のためにライン２４を通り、酸性ガス吸収塔
２５に送られる。硫化水素等の酸性ガスはライン２６に
よって抜き出される。精製されたガス化ガスは好ましく
は、ライン２８からの水素と混合され、ブロワー２９に
よってライン２７を通って製品ガス３０として利用され
る。
【００１６】以下、本発明を実施例により更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例によって限定される
ものではない。
明するが、本発明はこれらの実施例によって限定される
ものではない。
【実施例】各実施例は、下記の表２及び表３に示した組
成を持つ石炭１ｔ／日に各ガスを所定量及び所定温度で
吹き込んで本発明の方法を使用して、石炭をガス化した
際の物質収支及び熱収支をコンピューターシミュレーシ
ョンにより算出した結果に基づいて記載したものであ
る。各実施例において使用した石炭の元素組成は下記の
表２の通りである。
成を持つ石炭１ｔ／日に各ガスを所定量及び所定温度で
吹き込んで本発明の方法を使用して、石炭をガス化した
際の物質収支及び熱収支をコンピューターシミュレーシ
ョンにより算出した結果に基づいて記載したものであ
る。各実施例において使用した石炭の元素組成は下記の
表２の通りである。
【００１７】
【表２】 該石炭の灰分及び発熱量（ＨＨＶ）は下記の表３の通り
である。
である。
【００１８】
【表３】 灰分 ８．９０ 重量％ 発熱量（ＨＨＶ） ７３３０ kcal／kg・coal
【００１９】
【実施例１】図１に示した装置を使用して、上記組成を
持つ石炭のガス化を実施した。水の電気分解に際して、
太陽エネルギーを使用した。該実施例は第一の実施態様
に基づくものである。
持つ石炭のガス化を実施した。水の電気分解に際して、
太陽エネルギーを使用した。該実施例は第一の実施態様
に基づくものである。
【００２０】太陽１からの熱又は光をコレクター若しく
は発電セル２で受け、電力を3000kW／日で発生させて、
直流電力を電線３及び４で電解槽５に送る。電解槽５で
は、797kg／日の水が電気分解され、750kg／日（23.44
モル／日）の酸素と47kg／日（46.88モル／日）の水素
が製造される。製造された酸素は、酸素ライン６で酸素
用ガスホルダー８に送られ貯蔵される。同様に水素は、
水素ライン７にて水素用ガスホルダー９に送られ貯蔵さ
れる。
は発電セル２で受け、電力を3000kW／日で発生させて、
直流電力を電線３及び４で電解槽５に送る。電解槽５で
は、797kg／日の水が電気分解され、750kg／日（23.44
モル／日）の酸素と47kg／日（46.88モル／日）の水素
が製造される。製造された酸素は、酸素ライン６で酸素
用ガスホルダー８に送られ貯蔵される。同様に水素は、
水素ライン７にて水素用ガスホルダー９に送られ貯蔵さ
れる。
【００２１】1000kg／日の微粉炭が、ライン１２を通っ
て約1335℃の温度にあるガス化炉１４に導かれる。同時
に、酸素用ガスホルダー８より酸素吹き込みライン１０
を通り750kg／日の酸素が吹き込まれる。また、水蒸気
ライン１３から500℃の水蒸気が500kg／日で吹き込ま
れ、約1335℃で石炭が部分燃焼ガス化及び水蒸気改質ガ
ス化される。ガス化炉１４で燃焼により高温で融けた大
部分の石炭灰は、抜き出しライン１５から96kg／日がス
ラグとして排出される。
て約1335℃の温度にあるガス化炉１４に導かれる。同時
に、酸素用ガスホルダー８より酸素吹き込みライン１０
を通り750kg／日の酸素が吹き込まれる。また、水蒸気
ライン１３から500℃の水蒸気が500kg／日で吹き込ま
れ、約1335℃で石炭が部分燃焼ガス化及び水蒸気改質ガ
ス化される。ガス化炉１４で燃焼により高温で融けた大
部分の石炭灰は、抜き出しライン１５から96kg／日がス
ラグとして排出される。
【００２２】2154kg／日の1200℃程度まで冷却されたガ
ス化ガスはライン１６を通って廃熱回収ボイラ１７に送
られる。廃熱回収ボイラ１７において、低温水蒸気ライ
ン１８より送られた水蒸気によってガス温度は、250℃
程度まで冷却される。廃熱回収ボイラ１７で熱交換され
た500℃の高温・高圧水蒸気は、高温ライン１９で回収
され、内500kg／日は、ガス化炉に吹き込まれる。
ス化ガスはライン１６を通って廃熱回収ボイラ１７に送
られる。廃熱回収ボイラ１７において、低温水蒸気ライ
ン１８より送られた水蒸気によってガス温度は、250℃
程度まで冷却される。廃熱回収ボイラ１７で熱交換され
た500℃の高温・高圧水蒸気は、高温ライン１９で回収
され、内500kg／日は、ガス化炉に吹き込まれる。
【００２３】250℃まで冷却されたガス化ガスは、ライ
ン２０によって水洗浄塔２１に送られ水シャワー２２に
よって30g／日のアンモニアと僅かに残る塵芥が除去さ
れ、排水ライン２３で排出される。水洗浄され約40℃の
ガス化ガスは硫化水素除去のためにライン２４を通り、
酸性ガス吸収塔２５に送られる。10.4kg／日の硫化水素
とその他の酸性ガスはライン２６によって抜き出され
る。精製されたガス化ガスは、ライン２８からの水素47
kg／日と混合され、ブロワー２９によってライン２７を
通って製品ガス３０となる。該ガスの組成を表４に示し
た。
ン２０によって水洗浄塔２１に送られ水シャワー２２に
よって30g／日のアンモニアと僅かに残る塵芥が除去さ
れ、排水ライン２３で排出される。水洗浄され約40℃の
ガス化ガスは硫化水素除去のためにライン２４を通り、
酸性ガス吸収塔２５に送られる。10.4kg／日の硫化水素
とその他の酸性ガスはライン２６によって抜き出され
る。精製されたガス化ガスは、ライン２８からの水素47
kg／日と混合され、ブロワー２９によってライン２７を
通って製品ガス３０となる。該ガスの組成を表４に示し
た。
【００２４】
【表４】
【００２５】ガス精製や石炭の粉砕等に用いられるエネ
ルギーの大半は、廃熱回収ボイラからの高温・高圧水蒸
気で賄えるが、不足分820Mcal／日は、製品ガス若しく
は水素の燃焼によって賄われる。このため製品ガス総発
熱量は、投入石炭総発熱量の121％ [（（製品ガス２９
の熱量 − 不足分820Mcal／日）×100／（投入石炭エネ
ルギー量7330Mcal／日））＝（9693Mcal／日−820Mcal
／日）×100／7330Mcal／日] となり、太陽エネルギー
を取り込むことによって石炭からの二酸化炭素排出量が
石油並みのクリーンなエネルギーが製造されることとな
る（ここで、製品ガスの二酸化炭素排出量は約288g／10
00kcalであり、石油の二酸化炭素排出量は約285g／1000
kcalである）。
ルギーの大半は、廃熱回収ボイラからの高温・高圧水蒸
気で賄えるが、不足分820Mcal／日は、製品ガス若しく
は水素の燃焼によって賄われる。このため製品ガス総発
熱量は、投入石炭総発熱量の121％ [（（製品ガス２９
の熱量 − 不足分820Mcal／日）×100／（投入石炭エネ
ルギー量7330Mcal／日））＝（9693Mcal／日−820Mcal
／日）×100／7330Mcal／日] となり、太陽エネルギー
を取り込むことによって石炭からの二酸化炭素排出量が
石油並みのクリーンなエネルギーが製造されることとな
る（ここで、製品ガスの二酸化炭素排出量は約288g／10
00kcalであり、石油の二酸化炭素排出量は約285g／1000
kcalである）。
【００２６】
【実施例２】図１に示した装置を使用して、上記組成を
持つ石炭のガス化を実施した。水の電気分解に際して、
太陽エネルギーを使用した。該実施例は第二の実施態様
に基づくものである。
持つ石炭のガス化を実施した。水の電気分解に際して、
太陽エネルギーを使用した。該実施例は第二の実施態様
に基づくものである。
【００２７】太陽１からの熱又は光をコレクター若しく
は発電セル２で受け、電力を3700kW／日で発生させて、
直流電気を電線３及び４で電解槽５に送る。電解槽５で
は、1045kg／日の水が電気分解され、928kg／日（29モ
ル／日）の酸素と117kg／日（58モル／日）の水素が製
造される。製造された酸素は、酸素ライン６で酸素用ガ
スホルダー８に送られ貯蔵される。同様に水素は、水素
ライン７にて水素用ガスホルダー９に送られ貯蔵され
る。
は発電セル２で受け、電力を3700kW／日で発生させて、
直流電気を電線３及び４で電解槽５に送る。電解槽５で
は、1045kg／日の水が電気分解され、928kg／日（29モ
ル／日）の酸素と117kg／日（58モル／日）の水素が製
造される。製造された酸素は、酸素ライン６で酸素用ガ
スホルダー８に送られ貯蔵される。同様に水素は、水素
ライン７にて水素用ガスホルダー９に送られ貯蔵され
る。
【００２８】1000kg／日の微粉炭は、ライン１２を通っ
て約1220℃の温度にあるガス化炉１４に導かれる。同時
に、酸素用ガスホルダー８より酸素吹き込みライン１０
を通り928kg／日の酸素が吹き込まれ、かつ、水素用ガ
スホルダー９より水素吹き込みライン１１を通り、水素
が117kg／日吹き込まれて、該酸素と水素が燃焼して高
温水蒸気となり、それにより、約1220℃で石炭が水蒸気
改質ガス化される。ガス化炉１４で燃焼により高温で融
けた大部分の石炭灰は、抜き出しライン１５から96kg／
日がスラグとして排出される。
て約1220℃の温度にあるガス化炉１４に導かれる。同時
に、酸素用ガスホルダー８より酸素吹き込みライン１０
を通り928kg／日の酸素が吹き込まれ、かつ、水素用ガ
スホルダー９より水素吹き込みライン１１を通り、水素
が117kg／日吹き込まれて、該酸素と水素が燃焼して高
温水蒸気となり、それにより、約1220℃で石炭が水蒸気
改質ガス化される。ガス化炉１４で燃焼により高温で融
けた大部分の石炭灰は、抜き出しライン１５から96kg／
日がスラグとして排出される。
【００２９】1973kg／日の1200℃程度まで冷却されたガ
ス化ガスはライン１６を通って廃熱回収ボイラ１７に送
られる。廃熱回収ボイラ１７において、低温水蒸気ライ
ン１８より送られた水蒸気によってガス温度は、250℃
程度まで冷却される。廃熱回収ボイラ１７で熱交換され
た500℃の高温・高圧水蒸気は、高温ライン１９で回収
される。
ス化ガスはライン１６を通って廃熱回収ボイラ１７に送
られる。廃熱回収ボイラ１７において、低温水蒸気ライ
ン１８より送られた水蒸気によってガス温度は、250℃
程度まで冷却される。廃熱回収ボイラ１７で熱交換され
た500℃の高温・高圧水蒸気は、高温ライン１９で回収
される。
【００３０】以下、実施例１と同じに処理されて、製品
ガス３０が得られる。該ガスの組成を表５に示した。
ガス３０が得られる。該ガスの組成を表５に示した。
【００３１】
【表５】
【００３２】ガス精製や石炭の粉砕等に用いられるエネ
ルギーの大半は、廃熱回収ボイラからの高温・高圧水蒸
気で賄えるが、不足分830Mcal／日は、製品ガス若しく
は水素の燃焼によって賄われる。このため製品ガス総発
熱量は、投入石炭総発熱量の122％ [（（製品ガス２９
の熱量 − 不足分830Mcal／日）×100／（投入石炭エネ
ルギー量7330Mcal／日））＝（9801Mcal／日−830Mcal
／日）×100／7330Mcal／日] となり、太陽エネルギー
を取り込むことによって石炭から二酸化炭素排出量が石
油並みのクリーンなエネルギーが製造されることとなる
（ここで、製品ガスの二酸化炭素排出量は約285g／1000
kcalであり、石油の二酸化炭素排出量は約285g／1000kc
alである）。
ルギーの大半は、廃熱回収ボイラからの高温・高圧水蒸
気で賄えるが、不足分830Mcal／日は、製品ガス若しく
は水素の燃焼によって賄われる。このため製品ガス総発
熱量は、投入石炭総発熱量の122％ [（（製品ガス２９
の熱量 − 不足分830Mcal／日）×100／（投入石炭エネ
ルギー量7330Mcal／日））＝（9801Mcal／日−830Mcal
／日）×100／7330Mcal／日] となり、太陽エネルギー
を取り込むことによって石炭から二酸化炭素排出量が石
油並みのクリーンなエネルギーが製造されることとなる
（ここで、製品ガスの二酸化炭素排出量は約285g／1000
kcalであり、石油の二酸化炭素排出量は約285g／1000kc
alである）。
【００３３】実施例１及び２について、基本データとし
てガス化炉入り口の物質とその熱量をベースにコンピュ
ーターシミュレーションにより算出した物質収支及び装
置における燃料消費を表６に示した。
てガス化炉入り口の物質とその熱量をベースにコンピュ
ーターシミュレーションにより算出した物質収支及び装
置における燃料消費を表６に示した。
【００３４】
【表６】
【００３５】このように、本発明によれば、化石燃料の
中で温暖化ガスである二酸化炭素放出量が石油と比べて
1.3倍も多い石炭を、太陽、風力や水力エネルギーを利
用する発電からの電力を用いて、水を電気分解し、生産
される酸素と水素を用いてガス化することによって、石
油並みに約285〜288g／1000kcalと二酸化炭素排出量が
少ない、１Ｎｍ3当たり3000Kcal以上の熱量を持つクリ
ーンなガスが得られる。このクリーンなガスの総発熱量
は投入石炭のエネルギー量の121％にもなり、従来の酸
素吹き部分燃焼ガス化と比べて、石炭１kg当たり約4600
kcalの自然エネルギーが取り込まれた結果となり、地球
環境にやさしい石炭の転換方法であると言える。このガ
ス化ガスは、水素の含有量が55％以上もあるため、メタ
ノール製造用原料にもなり、メタノール化によって産炭
地から消費地への輸送が容易となる。
中で温暖化ガスである二酸化炭素放出量が石油と比べて
1.3倍も多い石炭を、太陽、風力や水力エネルギーを利
用する発電からの電力を用いて、水を電気分解し、生産
される酸素と水素を用いてガス化することによって、石
油並みに約285〜288g／1000kcalと二酸化炭素排出量が
少ない、１Ｎｍ3当たり3000Kcal以上の熱量を持つクリ
ーンなガスが得られる。このクリーンなガスの総発熱量
は投入石炭のエネルギー量の121％にもなり、従来の酸
素吹き部分燃焼ガス化と比べて、石炭１kg当たり約4600
kcalの自然エネルギーが取り込まれた結果となり、地球
環境にやさしい石炭の転換方法であると言える。このガ
ス化ガスは、水素の含有量が55％以上もあるため、メタ
ノール製造用原料にもなり、メタノール化によって産炭
地から消費地への輸送が容易となる。
【００３６】
【発明の効果】本発明は、著しく高い効率を有し、かつ
炭酸ガスの放出量が著しく少なく、更には極めてクリー
ンなガスが得られる石炭ガス化方法を提供するものであ
る。好ましくは、風力、水力又は太陽エネルギー、とり
わけ、時々刻々と変動する風力又は太陽エネルギーを用
いて、これを電力に変換し、得られた電力を用いて水を
電気分解して酸素と水素を製造する。そして、この酸素
又は酸素と水素を用いて石炭をガス化し一酸化炭素と水
素を得る。これにより、石炭を石油並みの二酸化炭素排
出量を持つクリーンなガスに高い効率で変換することが
できるのである。
炭酸ガスの放出量が著しく少なく、更には極めてクリー
ンなガスが得られる石炭ガス化方法を提供するものであ
る。好ましくは、風力、水力又は太陽エネルギー、とり
わけ、時々刻々と変動する風力又は太陽エネルギーを用
いて、これを電力に変換し、得られた電力を用いて水を
電気分解して酸素と水素を製造する。そして、この酸素
又は酸素と水素を用いて石炭をガス化し一酸化炭素と水
素を得る。これにより、石炭を石油並みの二酸化炭素排
出量を持つクリーンなガスに高い効率で変換することが
できるのである。
【００３７】
【図１】図１は本発明の第一及び第二の実施態様につい
てのプロセスフローの一例を示す図である。
てのプロセスフローの一例を示す図である。
１．太陽 ２．太陽熱発電設備又は太陽光発電設備（集熱コレクタ
ー又は発電セル） ３，４．電線 ５．電気分解槽 ６．酸素ライン ７．水素ライン ８．酸素用ガスホルダー ９．水素用ガスホルダー 10．酸素吹き込みライン 11．水素吹き込みライン 12．微粉炭供給ライン 13．水蒸気ライン 14．ガス化炉 15．スラグ抜き出しライン 16．ライン 17．廃熱回収ボイラ 18．低温水蒸気ライン 19．高温水蒸気ライン 20．ライン 21．水洗浄塔 22．水シャワー 23．排水ライン 24．ライン 25．酸性ガス吸収塔 26．抜き出しライン 27．ライン 28．水素ライン 29．ブロワー 30．製品ガス
ー又は発電セル） ３，４．電線 ５．電気分解槽 ６．酸素ライン ７．水素ライン ８．酸素用ガスホルダー ９．水素用ガスホルダー 10．酸素吹き込みライン 11．水素吹き込みライン 12．微粉炭供給ライン 13．水蒸気ライン 14．ガス化炉 15．スラグ抜き出しライン 16．ライン 17．廃熱回収ボイラ 18．低温水蒸気ライン 19．高温水蒸気ライン 20．ライン 21．水洗浄塔 22．水シャワー 23．排水ライン 24．ライン 25．酸性ガス吸収塔 26．抜き出しライン 27．ライン 28．水素ライン 29．ブロワー 30．製品ガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Claims (5)
- 【請求項１】 酸素と水蒸気とを用いて石炭をガス化す
る方法において、水の電気分解により得られた酸素と、
石炭のガス化により発生する高温ガスと熱交換して得ら
れた３００〜６００℃の水蒸気とを用いて、１０００〜
２５００℃の温度及び１〜１００kg／cm2の圧力下で石
炭をガス化する方法。 - 【請求項２】 ガス化により得られたガスに上記の水の
電気分解により得られた水素を混合して混合ガスを得る
ところの請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 水蒸気を用いて石炭をガス化する方法に
おいて、水の電気分解により得られた酸素と水素とを燃
焼させて得られた２０００〜２７００℃の水蒸気を用い
て、１０００〜２５００℃の温度及び１〜１００kg／cm
2の圧力下で石炭をガス化する方法。 - 【請求項４】 水の電気分解が、風力、水力又は太陽エ
ネルギーから作られる電力を用いて行われるところの請
求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項５】 ２４時間当りの水の電気分解により、石
炭をガス化するために必要な酸素量又は酸素と水素の量
の少なくとも２４時間分が製造されるところの請求項４
記載の方法。
Priority Applications (5)
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|---|---|---|---|
| JP2000136268A JP2001316681A (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | 石炭ガス化方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2009097742A Division JP5372580B2 (ja) | 2009-04-14 | 2009-04-14 | 石炭ガス化方法 |
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|---|---|
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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| EP (1) | EP1154008A3 (ja) |
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| KR20200005826A (ko) * | 2018-07-09 | 2020-01-17 | 한국에너지기술연구원 | 석탄 자원을 이용한 독립형 에너지 생산플랜트 시스템 |
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| JP2021147504A (ja) * | 2020-03-19 | 2021-09-27 | 本田技研工業株式会社 | 燃料製造システム |
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| FR2893033B1 (fr) * | 2005-11-04 | 2012-03-30 | Inst Francais Du Petrole | Procede de production de gaz de synthese a partir de matiere carbonee et d'energie electrique. |
| EP2013140A4 (en) | 2006-04-11 | 2013-12-04 | Thermo Technologies Llc | METHODS AND APPARATUS FOR THE PRODUCTION OF SYNTHESIS GAS OF SOLID CARBONACEOUS MATERIALS |
| DE102010028181A1 (de) * | 2010-04-26 | 2011-10-27 | Siemens Aktiengesellschaft | Produktionsanlage für Chemierohstoffe oder Brennstoffe sowie ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Produktionsanlage |
| DE102010027474A1 (de) * | 2010-07-16 | 2012-01-19 | Rwe Power Ag | Verfahren zur Herstellung von Synthesegas |
| EP2610326A4 (en) * | 2010-08-24 | 2014-06-25 | Guradoor Sl | INDUSTRIAL PROCESS FOR OBTAINING LOW ALCOHOLS FROM SOLAR ENERGY |
| DK2426236T3 (da) * | 2010-09-03 | 2013-04-15 | Carbon Clean Technologies Ag | Fremgangsmåde og energibærer-produktionsanlæg til carbondioxidneutral udligning af produktionsspidser og produktionsdale ved produktion af elektrisk energi og/eller til produktion af en carbonhydridholdig energibærer |
| IT1402494B1 (it) * | 2010-10-19 | 2013-09-13 | Massardo | Sistemi per la sintesi di combustibili gassosi e liquidi da elettrolizzatore integrato con sistema per la decomposizione termica in ossigeno di biomasse e/o carbone. |
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| CN104364424B (zh) | 2012-06-13 | 2018-09-14 | 沙特阿拉伯石油公司 | 从集成式电解池和烃气化反应器生产氢气 |
| US8877136B1 (en) | 2012-09-05 | 2014-11-04 | Andrei Razumau | Method of producing synthesis gas from coal |
| JP6122664B2 (ja) * | 2013-03-05 | 2017-04-26 | 三菱重工業株式会社 | ガス精製装置およびガス精製方法 |
| CN103992817A (zh) * | 2014-05-22 | 2014-08-20 | 李瀑霄 | 一种全新高效的煤炭气化的技术 |
| CN104877712A (zh) * | 2015-06-04 | 2015-09-02 | 中国科学院工程热物理研究所 | 一种实现多产品输出的生物质-太阳能热化学利用系统 |
| CN105115846A (zh) * | 2015-09-02 | 2015-12-02 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种准确、快速、直观的型煤气化性能检测方法 |
| CN109652142A (zh) * | 2019-01-22 | 2019-04-19 | 安徽昊源化工集团有限公司 | 一种粉煤加压气化粉煤输送程序控制方法 |
| US11923097B2 (en) | 2020-06-18 | 2024-03-05 | Battelle Energy Alliance, Llc | Sensors for passively measuring a maximum temperature of a nuclear reactor, and related methods |
| JP7192036B1 (ja) * | 2021-06-07 | 2022-12-19 | 本田技研工業株式会社 | 燃料製造システム |
| CN114350410A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-04-15 | 浙江百能科技有限公司 | 低阶煤多联产耦合二氧化碳捕集和制氢系统及其控制方法 |
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| DE3320227A1 (de) | 1983-06-03 | 1984-12-06 | Kraftwerk Union AG, 4330 Mülheim | Kraftwerk mit einer integrierten kohlevergasungsanlage |
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2000
- 2000-05-09 JP JP2000136268A patent/JP2001316681A/ja active Pending
-
2001
- 2001-05-08 AU AU43764/01A patent/AU781395B2/en not_active Ceased
- 2001-05-08 CA CA2346745A patent/CA2346745C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-05-08 US US09/851,700 patent/US6997965B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-05-09 EP EP01201716A patent/EP1154008A3/en not_active Withdrawn
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