JP2001310203A - 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆
超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 ＷＣ基超硬合金基体の表面に、基本的に
ＴｉＣ層、ＴｉＮ層、ＴｉＣＮ層、ＴｉＣＯ層、および
ＴｉＣＮＯ層のうちの１種または２種以上からなるＴｉ
化合物層と、Ａｌ2Ｏ3層および／またはＡｌ2Ｏ3−Ｚｒ
Ｏ2混合層とで構成された硬質被覆層を３〜３０μｍの
平均層厚で化学蒸着および／または物理蒸着してなる表
面被覆超硬合金製切削工具において、前記硬質被覆層の
表面に、さらに最表面層として、０．１〜５μｍの平均
層厚を有し、かつ、組成式：ＴｉＯ X 、で表わした場
合、ＸがＴｉに対する原子比で１．２〜１．９、を満足
するＴｉ酸化物層を化学蒸着または物理蒸着してなる。
超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 ＷＣ基超硬合金基体の表面に、基本的に
ＴｉＣ層、ＴｉＮ層、ＴｉＣＮ層、ＴｉＣＯ層、および
ＴｉＣＮＯ層のうちの１種または２種以上からなるＴｉ
化合物層と、Ａｌ2Ｏ3層および／またはＡｌ2Ｏ3−Ｚｒ
Ｏ2混合層とで構成された硬質被覆層を３〜３０μｍの
平均層厚で化学蒸着および／または物理蒸着してなる表
面被覆超硬合金製切削工具において、前記硬質被覆層の
表面に、さらに最表面層として、０．１〜５μｍの平均
層厚を有し、かつ、組成式：ＴｉＯ X 、で表わした場
合、ＸがＴｉに対する原子比で１．２〜１．９、を満足
するＴｉ酸化物層を化学蒸着または物理蒸着してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、切粉に対する表
面潤滑性にすぐれ、したがって特にステンレス鋼や軟鋼
などのきわめて粘性が高く、かつ切粉が切刃表面に溶着
し易い難削材の高速切削加工に用いた場合にも、切刃に
欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、すぐれ
た切削性能を長期に亘って発揮する表面被覆超硬合金製
切削工具（以下、被覆超硬工具という）に関するもので
ある。
面潤滑性にすぐれ、したがって特にステンレス鋼や軟鋼
などのきわめて粘性が高く、かつ切粉が切刃表面に溶着
し易い難削材の高速切削加工に用いた場合にも、切刃に
欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、すぐれ
た切削性能を長期に亘って発揮する表面被覆超硬合金製
切削工具（以下、被覆超硬工具という）に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】一般に、切削工具には、各種の鋼や鋳鉄
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。さらに、従来、一般に、上記の切削
工具として、炭化タングステン基超硬合金基体（以下、
超硬基体という）の表面に、基本的にＴｉの炭化物（以
下、ＴｉＣで示す）層、窒化物（以下、同じくＴｉＮで
示す）層、炭窒化物（以下、ＴｉＣＮで示す）層、炭酸
化物（以下、ＴｉＣＯで示す）層、および炭窒酸化物
（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層のうちの１種または２種
以上からなるＴｉ化合物層と、酸化アルミニウム（以
下、Ａｌ2Ｏ3で示す）層、および例えば特開昭５７−３
９１６８号公報や特開昭６１−２０１７７８号公報に記
載されるＡｌ2Ｏ3の素地に酸化ジルコニウム（以下、Ｚ
ｒＯ2で示す）相が分散分布してなるＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2
混合層（以下、Ａｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合層と云う）のい
ずれか、または両方で構成された硬質被覆層を３〜３０
μｍの平均層厚で化学蒸着および／または物理蒸着して
なる被覆超硬工具が知られている。
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。さらに、従来、一般に、上記の切削
工具として、炭化タングステン基超硬合金基体（以下、
超硬基体という）の表面に、基本的にＴｉの炭化物（以
下、ＴｉＣで示す）層、窒化物（以下、同じくＴｉＮで
示す）層、炭窒化物（以下、ＴｉＣＮで示す）層、炭酸
化物（以下、ＴｉＣＯで示す）層、および炭窒酸化物
（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層のうちの１種または２種
以上からなるＴｉ化合物層と、酸化アルミニウム（以
下、Ａｌ2Ｏ3で示す）層、および例えば特開昭５７−３
９１６８号公報や特開昭６１−２０１７７８号公報に記
載されるＡｌ2Ｏ3の素地に酸化ジルコニウム（以下、Ｚ
ｒＯ2で示す）相が分散分布してなるＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2
混合層（以下、Ａｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合層と云う）のい
ずれか、または両方で構成された硬質被覆層を３〜３０
μｍの平均層厚で化学蒸着および／または物理蒸着して
なる被覆超硬工具が知られている。
【０００３】また、一般に、上記の被覆超硬工具の硬質
被覆層を構成するＴｉ化合物層およびＡｌ2 Ｏ3 層が粒
状結晶組織を有し、かつ前記Ａｌ2Ｏ3層はα型結晶構造
をもつものやκ型結晶構造をもつものなどが広く実用に
供されており、さらにこれらＡｌ2Ｏ3層について、例え
ば１．５オングストロームの波長を有するＣｕｋα線を
線源として用いてＸ線回折を行うと、α―Ａｌ2 Ｏ3 層
であれば、これの形成条件によって、いずれも２θで、
２５．６度（０１２結晶面配向）、３５．１度（１０４
結晶面配向）、３７．８度（１１０結晶面配向）、４
３．４度（１１３結晶面配向）、５２．６度（０２４結
晶面配向）、５７．５度（１１６結晶面配向）、６６．
５度（１２４結晶面配向）、および６８．２度（０３０
結晶面配向）のうちのいずれかの回折角に最高回折ピー
ク高さが現れるＸ線回折パターンを示すα―Ａｌ2 Ｏ3
層を形成することができ、またκ―Ａｌ2 Ｏ3 層である
と、同じくこれの形成条件によって、いずれも２θで、
１９．７度、２９．４度、３２．１度、３４．９度、３
７．３ど、４３．９度、５２．６度、５６．０度、６
２．３度、および６５．２度のうちのいずれかの回折角
に最高回折ピーク高さが現れるＸ線回折パターンを示す
κ―Ａｌ2 Ｏ3 層を形成することができることも良く知
られている。
被覆層を構成するＴｉ化合物層およびＡｌ2 Ｏ3 層が粒
状結晶組織を有し、かつ前記Ａｌ2Ｏ3層はα型結晶構造
をもつものやκ型結晶構造をもつものなどが広く実用に
供されており、さらにこれらＡｌ2Ｏ3層について、例え
ば１．５オングストロームの波長を有するＣｕｋα線を
線源として用いてＸ線回折を行うと、α―Ａｌ2 Ｏ3 層
であれば、これの形成条件によって、いずれも２θで、
２５．６度（０１２結晶面配向）、３５．１度（１０４
結晶面配向）、３７．８度（１１０結晶面配向）、４
３．４度（１１３結晶面配向）、５２．６度（０２４結
晶面配向）、５７．５度（１１６結晶面配向）、６６．
５度（１２４結晶面配向）、および６８．２度（０３０
結晶面配向）のうちのいずれかの回折角に最高回折ピー
ク高さが現れるＸ線回折パターンを示すα―Ａｌ2 Ｏ3
層を形成することができ、またκ―Ａｌ2 Ｏ3 層である
と、同じくこれの形成条件によって、いずれも２θで、
１９．７度、２９．４度、３２．１度、３４．９度、３
７．３ど、４３．９度、５２．６度、５６．０度、６
２．３度、および６５．２度のうちのいずれかの回折角
に最高回折ピーク高さが現れるＸ線回折パターンを示す
κ―Ａｌ2 Ｏ3 層を形成することができることも良く知
られている。
【０００４】さらに例えば特開平６−８０１０号公報や
特開平７−３２８８０８号公報に記載されるように、上
記被覆超硬工具の硬質被覆層を構成するＴｉ化合物層の
うちのＴｉＣＮ層を、層自身の靭性向上を目的として、
通常の化学蒸着装置にて、反応ガスとして有機炭窒化物
を含む混合ガスを使用し、７００〜９５０℃の中温温度
域で化学蒸着することにより形成して縦長成長結晶組織
をもつようにすることも知られている。
特開平７−３２８８０８号公報に記載されるように、上
記被覆超硬工具の硬質被覆層を構成するＴｉ化合物層の
うちのＴｉＣＮ層を、層自身の靭性向上を目的として、
通常の化学蒸着装置にて、反応ガスとして有機炭窒化物
を含む混合ガスを使用し、７００〜９５０℃の中温温度
域で化学蒸着することにより形成して縦長成長結晶組織
をもつようにすることも知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年の切削加工装置の
ＦＡ化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化お
よび省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに
伴い、切削工具には１種類の工具できるだけ多くの材種
の被削材を切削加工できる汎用性が求められると共に、
切削加工も高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超硬
工具においては、これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工に用いた場合には問題はないが、これをきわめ
て粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの被削材の高速切
削に用いた場合には、これら被削材の切粉は、硬質被覆
層を構成するＡｌ2Ｏ3層やＴｉ化合物層に対する親和性
が高いために、切刃表面に溶着し易く、この溶着現象は
切削加工が高速化すればするほど顕著に現れるようにな
り、この溶着現象が原因で切刃に欠けやチッピングが発
生し、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが現状
である。
ＦＡ化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化お
よび省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに
伴い、切削工具には１種類の工具できるだけ多くの材種
の被削材を切削加工できる汎用性が求められると共に、
切削加工も高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超硬
工具においては、これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工に用いた場合には問題はないが、これをきわめ
て粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの被削材の高速切
削に用いた場合には、これら被削材の切粉は、硬質被覆
層を構成するＡｌ2Ｏ3層やＴｉ化合物層に対する親和性
が高いために、切刃表面に溶着し易く、この溶着現象は
切削加工が高速化すればするほど顕著に現れるようにな
り、この溶着現象が原因で切刃に欠けやチッピングが発
生し、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが現状
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特にステンレス鋼や軟鋼などの
高速切削加工に用いた場合にも、切刃表面に切粉の溶着
し難い被覆超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）上記の従来被覆超硬工具の表面に、反応ガス組成
を、体積％で、 ＴｉＣｌ4：０．２〜１０％、 ＣＯ2：０．１〜１０％、 Ａｒ：５〜６０％、 Ｈ2：残り、とし、かつ、 反応雰囲気温度：８００〜１１００℃、 反応雰囲気圧力：４〜７０ｋＰａ（３０〜５２５ｔｏｒ
ｒ）、とした条件で、０．１〜５μｍの平均層厚を有
し、かつ、厚さ方向中央部をオージェ分光分析装置で測
定して、Ｔｉに対する酸素の割合が原子比で１．２〜
１．９、即ち、 組成式：ＴｉＯX 、で表わした場合、 Ｘ：Ｔｉに対する原子比で１．２〜１．９、を満足する
Ｔｉ酸化物層を、最表面層として化学蒸着または物理蒸
着すると、この結果の上記Ｔｉ酸化物層が通常の硬質被
覆層の表面に最表面層として化学蒸着または物理蒸着さ
れた被覆超硬工具においては、前記最表面層を構成する
Ｔｉ酸化物層の被削材、特にステンレス鋼や軟鋼などの
粘性の高い難削材に対する親和性がきわめて低く、これ
は高い発熱を伴う高速切削加工でも変わらず、この結果
切刃に切粉が溶着することがない、すなわち前記Ｔｉ酸
化物層がすぐれた表面潤滑性を発揮することから、切刃
に欠けやチッピングの発生がなくなり、長期に亘ってす
ぐれた切削性能を発揮するようになること。
上述のような観点から、特にステンレス鋼や軟鋼などの
高速切削加工に用いた場合にも、切刃表面に切粉の溶着
し難い被覆超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）上記の従来被覆超硬工具の表面に、反応ガス組成
を、体積％で、 ＴｉＣｌ4：０．２〜１０％、 ＣＯ2：０．１〜１０％、 Ａｒ：５〜６０％、 Ｈ2：残り、とし、かつ、 反応雰囲気温度：８００〜１１００℃、 反応雰囲気圧力：４〜７０ｋＰａ（３０〜５２５ｔｏｒ
ｒ）、とした条件で、０．１〜５μｍの平均層厚を有
し、かつ、厚さ方向中央部をオージェ分光分析装置で測
定して、Ｔｉに対する酸素の割合が原子比で１．２〜
１．９、即ち、 組成式：ＴｉＯX 、で表わした場合、 Ｘ：Ｔｉに対する原子比で１．２〜１．９、を満足する
Ｔｉ酸化物層を、最表面層として化学蒸着または物理蒸
着すると、この結果の上記Ｔｉ酸化物層が通常の硬質被
覆層の表面に最表面層として化学蒸着または物理蒸着さ
れた被覆超硬工具においては、前記最表面層を構成する
Ｔｉ酸化物層の被削材、特にステンレス鋼や軟鋼などの
粘性の高い難削材に対する親和性がきわめて低く、これ
は高い発熱を伴う高速切削加工でも変わらず、この結果
切刃に切粉が溶着することがない、すなわち前記Ｔｉ酸
化物層がすぐれた表面潤滑性を発揮することから、切刃
に欠けやチッピングの発生がなくなり、長期に亘ってす
ぐれた切削性能を発揮するようになること。
【０００７】（ｂ）上記（ａ）の被覆超硬工具の硬質被
覆層の最表面層を構成するＴｉ酸化物層をＸ線回折によ
り観察したところ、組成式：ＴｉＯXのＸ値に対応し
て、Ｔｉ2Ｏ3、Ｔｉ3Ｏ5、Ｔｉ4Ｏ7、およびＴｉ5Ｏ9な
どのうちの少なくともいずれかに主要ピークが現れる回
折パターンを示し、これらの回折結果から前記Ｔｉ酸化
物層はＭａｇｎｅｌｉ相と呼ばれるものからなり、一般
的にＴｉnＯ2n-1で表わされるものであること。
覆層の最表面層を構成するＴｉ酸化物層をＸ線回折によ
り観察したところ、組成式：ＴｉＯXのＸ値に対応し
て、Ｔｉ2Ｏ3、Ｔｉ3Ｏ5、Ｔｉ4Ｏ7、およびＴｉ5Ｏ9な
どのうちの少なくともいずれかに主要ピークが現れる回
折パターンを示し、これらの回折結果から前記Ｔｉ酸化
物層はＭａｇｎｅｌｉ相と呼ばれるものからなり、一般
的にＴｉnＯ2n-1で表わされるものであること。
【０００８】（ｃ）上記（ａ）において、従来被覆超硬
工具の硬質被覆層を構成するＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3
−ＺｒＯ2混合層の表面に、上記Ｔｉ酸化物層を最表面
層として形成した場合で、そのＸ値が１．２〜１．９の
範囲内の低い側、例えば１．２〜１．４の範囲内にある
条件や、その平均層厚が０．１〜５μｍの範囲内の薄い
側、例えば０．１〜１μｍの範囲内にある条件で形成し
た場合には、Ａｌ2Ｏ3層およびＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合
層との間に十分な層間密着性が得られない場合がある
（勿論、Ｔｉ酸化物層の形成条件によってはこの場合で
も十分な層間密着性が得られるものである）ので、この
場合には、上記Ｔｉ酸化物層形成後に、下記の雰囲気、
即ち、雰囲気ガス組成を、体積％で、 ＴｉＣｌ4：０．０５〜１０％、 不活性ガス：残り、とし、かつ、 雰囲気温度：８００〜１１００℃、 雰囲気圧力：４〜９０ｋＰａ、（３０〜６７５ｔｏｒ
ｒ）とした雰囲気中に所定時間、例えば５分〜５時間程
度保持して、上記Ｔｉ酸化物層と上記Ａｌ2Ｏ3層または
Ａｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合層との界面部に、望ましくは
０．０５〜２μｍの平均層厚で相互拡散層を形成し、こ
れによって層間密着性を向上させるのが望ましく、さら
にこの層間密着性向上処理は、上記Ｔｉ酸化物層のＸ値
および平均層厚が上記の低い側および薄い側の値以外の
値である場合であっても層間密着性のより一層の向上を
図る目的で行ってもよいこと。以上（ａ）〜（ｃ）に示
される研究結果を得たのである。
工具の硬質被覆層を構成するＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3
−ＺｒＯ2混合層の表面に、上記Ｔｉ酸化物層を最表面
層として形成した場合で、そのＸ値が１．２〜１．９の
範囲内の低い側、例えば１．２〜１．４の範囲内にある
条件や、その平均層厚が０．１〜５μｍの範囲内の薄い
側、例えば０．１〜１μｍの範囲内にある条件で形成し
た場合には、Ａｌ2Ｏ3層およびＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合
層との間に十分な層間密着性が得られない場合がある
（勿論、Ｔｉ酸化物層の形成条件によってはこの場合で
も十分な層間密着性が得られるものである）ので、この
場合には、上記Ｔｉ酸化物層形成後に、下記の雰囲気、
即ち、雰囲気ガス組成を、体積％で、 ＴｉＣｌ4：０．０５〜１０％、 不活性ガス：残り、とし、かつ、 雰囲気温度：８００〜１１００℃、 雰囲気圧力：４〜９０ｋＰａ、（３０〜６７５ｔｏｒ
ｒ）とした雰囲気中に所定時間、例えば５分〜５時間程
度保持して、上記Ｔｉ酸化物層と上記Ａｌ2Ｏ3層または
Ａｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2混合層との界面部に、望ましくは
０．０５〜２μｍの平均層厚で相互拡散層を形成し、こ
れによって層間密着性を向上させるのが望ましく、さら
にこの層間密着性向上処理は、上記Ｔｉ酸化物層のＸ値
および平均層厚が上記の低い側および薄い側の値以外の
値である場合であっても層間密着性のより一層の向上を
図る目的で行ってもよいこと。以上（ａ）〜（ｃ）に示
される研究結果を得たのである。
【０００９】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、基本的にＴｉ
Ｃ層、ＴｉＮ層、ＴｉＣＮ層、ＴｉＣＯ層、およびＴｉ
ＣＮＯ層のうちの１種または２種以上からなるＴｉ化合
物層と、Ａｌ2Ｏ3層および／またはＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2
混合層で構成された硬質被覆層を３〜３０μｍの平均層
厚で化学蒸着および／または物理蒸着してなる被覆超硬
工具において、上記硬質被覆層の表面に、さらに最表面
層として、０．１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、 組成式：ＴｉＯX、 で表わした場合、厚さ方向中央部をオージェ分光分析装
置で測定して、 Ｘ：Ｔｉに対する原子比で１．２〜１．９、 を満足するＴｉ酸化物層、を化学蒸着または物理蒸着し
てなる、切粉に対する表面潤滑性にすぐれた被覆超硬工
具に特徴を有するものである。
されたものであって、超硬基体の表面に、基本的にＴｉ
Ｃ層、ＴｉＮ層、ＴｉＣＮ層、ＴｉＣＯ層、およびＴｉ
ＣＮＯ層のうちの１種または２種以上からなるＴｉ化合
物層と、Ａｌ2Ｏ3層および／またはＡｌ2Ｏ3−ＺｒＯ2
混合層で構成された硬質被覆層を３〜３０μｍの平均層
厚で化学蒸着および／または物理蒸着してなる被覆超硬
工具において、上記硬質被覆層の表面に、さらに最表面
層として、０．１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、 組成式：ＴｉＯX、 で表わした場合、厚さ方向中央部をオージェ分光分析装
置で測定して、 Ｘ：Ｔｉに対する原子比で１．２〜１．９、 を満足するＴｉ酸化物層、を化学蒸着または物理蒸着し
てなる、切粉に対する表面潤滑性にすぐれた被覆超硬工
具に特徴を有するものである。
【００１０】なお、この発明の被覆超硬工具において、
最表面層を構成するＴｉ酸化物層における酸素（Ｏ）の
Ｔｉに対する原子比（Ｘ値）を１．２〜１．９としたの
は、その値が１．２未満では所望のすぐれた表面潤滑性
を確保することができず、一方その値が１．９を越える
と、層中に気孔が形成され易くなり、健全な最表面層の
安定的形成が難しくなるという理由によるものである。
また、同じく上記最表面層の平均層厚を、０．１〜５μ
ｍとしたのは、その平均層厚が０．１μｍ未満では、所
望の表面潤滑性を確保することができず、一方この表面
潤滑性付与作用は５μｍの平均層厚で十分満足に行うこ
とができるという理由にもとづくものである。さらに、
硬質被覆層の平均層厚を３〜３０μｍとしたのは、その
層厚が３μｍでは所望のすぐれた耐摩耗性を確保するこ
とができず、一方その層厚が３０μｍを越えると、切刃
に欠けやチッピングが発生し易くなるという理由による
ものである。
最表面層を構成するＴｉ酸化物層における酸素（Ｏ）の
Ｔｉに対する原子比（Ｘ値）を１．２〜１．９としたの
は、その値が１．２未満では所望のすぐれた表面潤滑性
を確保することができず、一方その値が１．９を越える
と、層中に気孔が形成され易くなり、健全な最表面層の
安定的形成が難しくなるという理由によるものである。
また、同じく上記最表面層の平均層厚を、０．１〜５μ
ｍとしたのは、その平均層厚が０．１μｍ未満では、所
望の表面潤滑性を確保することができず、一方この表面
潤滑性付与作用は５μｍの平均層厚で十分満足に行うこ
とができるという理由にもとづくものである。さらに、
硬質被覆層の平均層厚を３〜３０μｍとしたのは、その
層厚が３μｍでは所望のすぐれた耐摩耗性を確保するこ
とができず、一方その層厚が３０μｍを越えると、切刃
に欠けやチッピングが発生し易くなるという理由による
ものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも０．５〜４μｍ
の範囲内の所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、（Ｔｉ，
Ｗ）Ｃ（重量比で、以下同じ、ＴｉＣ／ＷＣ＝３０／７
０）粉末、（Ｔｉ，Ｗ）ＣＮ（ＴｉＣ／ＴｉＮ／ＷＣ＝
２４／２０／５６）粉末、（Ｔａ，Ｎｂ）Ｃ（ＴａＣ／
ＮｂＣ＝９０／１０）粉末、Ｃｒ3Ｃ2粉末、およびＣｏ
粉末を用意し、これら原料粉末を表１に示される配合組
成に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、乾燥し
た後、１００ＭＰａ（１ｔｏｎ／ｃｍ2 ）の圧力で所定
形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａ
（０．０５ｔｏｒｒ）の真空中、１４１０℃に１時間保
持の条件で真空焼結することによりＩＳＯ・ＣＮＭＧ１
２０４０８に規定するスローアウエイチップ形状をもっ
た超硬基体（チップ）Ａ〜Ｆをそれぞれ製造した。
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも０．５〜４μｍ
の範囲内の所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、（Ｔｉ，
Ｗ）Ｃ（重量比で、以下同じ、ＴｉＣ／ＷＣ＝３０／７
０）粉末、（Ｔｉ，Ｗ）ＣＮ（ＴｉＣ／ＴｉＮ／ＷＣ＝
２４／２０／５６）粉末、（Ｔａ，Ｎｂ）Ｃ（ＴａＣ／
ＮｂＣ＝９０／１０）粉末、Ｃｒ3Ｃ2粉末、およびＣｏ
粉末を用意し、これら原料粉末を表１に示される配合組
成に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、乾燥し
た後、１００ＭＰａ（１ｔｏｎ／ｃｍ2 ）の圧力で所定
形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａ
（０．０５ｔｏｒｒ）の真空中、１４１０℃に１時間保
持の条件で真空焼結することによりＩＳＯ・ＣＮＭＧ１
２０４０８に規定するスローアウエイチップ形状をもっ
た超硬基体（チップ）Ａ〜Ｆをそれぞれ製造した。
【００１２】ついで、これらの超硬基体（チップ）Ａ〜
Ｆの表面に、ホーニングを施した状態で、通常の化学蒸
着装置を用い、表２、３（表２中のｌ−ＴｉＣＮは特開
平６−８０１０号公報に記載される縦長成長結晶組織を
もつＴｉＣＮ層の形成条件を示すものであり、これ以外
は通常の粒状結晶組織の形成条件を示すものである。ま
た表２中のα―Ａｌ2 Ｏ3およびκ―Ａｌ2 Ｏ3の「目標
回折角」はＸ線回折パターンで最高回折ピーク高さが現
れる目標回折角（２θ）を示すものである）に示される
条件にて、表４に示される組成および目標層厚のＴｉ化
合物層およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最
表面層としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図１
（ａ）に概略斜視図で、同（ｂ）に概略縦断面図で示さ
れる形状を有する本発明被覆超硬工具としての本発明表
面被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、本発明
被覆超硬チップと云う）１〜１４をそれぞれ製造した。
なお、上記の本発明被覆超硬チップ１〜１４のうちの本
発明被覆超硬チップ６および本発明被覆超硬チップ８に
ついては、前者では、雰囲気ガス組成をＴｉＣｌ4：１
体積％、Ａｒ：残りとし、雰囲気温度を１０２０℃、雰
囲気圧力を７ｋＰａ（５０Ｔｏｒｒ）とした雰囲気中に
１時間保持の条件で、また後者では、雰囲気ガス組成を
ＴｉＣｌ4：０．２体積％、Ａｒ：残りとし、雰囲気温
度を１０００℃、雰囲気圧力を２０ｋＰａ（１５０Ｔｏ
ｒｒ）とした雰囲気中に２時間保持の条件で、Ａｌ2 Ｏ
3 層とＴｉ酸化物層の界面部に相互拡散層を形成する層
間密着性向上処理を施した。
Ｆの表面に、ホーニングを施した状態で、通常の化学蒸
着装置を用い、表２、３（表２中のｌ−ＴｉＣＮは特開
平６−８０１０号公報に記載される縦長成長結晶組織を
もつＴｉＣＮ層の形成条件を示すものであり、これ以外
は通常の粒状結晶組織の形成条件を示すものである。ま
た表２中のα―Ａｌ2 Ｏ3およびκ―Ａｌ2 Ｏ3の「目標
回折角」はＸ線回折パターンで最高回折ピーク高さが現
れる目標回折角（２θ）を示すものである）に示される
条件にて、表４に示される組成および目標層厚のＴｉ化
合物層およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最
表面層としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図１
（ａ）に概略斜視図で、同（ｂ）に概略縦断面図で示さ
れる形状を有する本発明被覆超硬工具としての本発明表
面被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、本発明
被覆超硬チップと云う）１〜１４をそれぞれ製造した。
なお、上記の本発明被覆超硬チップ１〜１４のうちの本
発明被覆超硬チップ６および本発明被覆超硬チップ８に
ついては、前者では、雰囲気ガス組成をＴｉＣｌ4：１
体積％、Ａｒ：残りとし、雰囲気温度を１０２０℃、雰
囲気圧力を７ｋＰａ（５０Ｔｏｒｒ）とした雰囲気中に
１時間保持の条件で、また後者では、雰囲気ガス組成を
ＴｉＣｌ4：０．２体積％、Ａｒ：残りとし、雰囲気温
度を１０００℃、雰囲気圧力を２０ｋＰａ（１５０Ｔｏ
ｒｒ）とした雰囲気中に２時間保持の条件で、Ａｌ2 Ｏ
3 層とＴｉ酸化物層の界面部に相互拡散層を形成する層
間密着性向上処理を施した。
【００１３】また、比較の目的で、表５に示される通
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で同じく従来被覆超硬工具としての従来
表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、従来
被覆超硬チップと云う）１〜１４をそれぞれ製造した。
この結果の従来被覆超硬チップ１〜１４のそれぞれの硬
質被覆層を構成するα―Ａｌ2 Ｏ3層およびκ―Ａｌ2
Ｏ3層について、１．５オングストロームの波長を有す
るＣｕｋα線を線源として用いたＸ線回折で観察したと
ころ、いずれも目標回折角（２θ）と実質的に同じ回折
角に最高回折ピーク高さが現れるＸ線回折パターンを示
し、また同じく混合層について、オージェ分光分析装置
を用いてＺｒＯ2含有量を測定したところ、これも目標
含有量と実質的に同じＺｒＯ2含有量を示した。
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で同じく従来被覆超硬工具としての従来
表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ（以下、従来
被覆超硬チップと云う）１〜１４をそれぞれ製造した。
この結果の従来被覆超硬チップ１〜１４のそれぞれの硬
質被覆層を構成するα―Ａｌ2 Ｏ3層およびκ―Ａｌ2
Ｏ3層について、１．５オングストロームの波長を有す
るＣｕｋα線を線源として用いたＸ線回折で観察したと
ころ、いずれも目標回折角（２θ）と実質的に同じ回折
角に最高回折ピーク高さが現れるＸ線回折パターンを示
し、また同じく混合層について、オージェ分光分析装置
を用いてＺｒＯ2含有量を測定したところ、これも目標
含有量と実質的に同じＺｒＯ2含有量を示した。
【００１４】さらに上記の本発明被覆超硬チップ６およ
び本発明被覆超硬チップ８における相互拡散層の厚さを
走査型電子顕微鏡およびオージェ分光分析装置を用いて
測定したところ、５点測定の平均値で、前者では０．７
μｍ、後者では０．５μｍの平均層厚をそれぞれ示し
た。
び本発明被覆超硬チップ８における相互拡散層の厚さを
走査型電子顕微鏡およびオージェ分光分析装置を用いて
測定したところ、５点測定の平均値で、前者では０．７
μｍ、後者では０．５μｍの平均層厚をそれぞれ示し
た。
【００１５】つぎに、上記本発明被覆超硬チップ１〜１
４および従来被覆超硬チップ１〜１４について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１ｍｍ、 送り：０．１７ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：３分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速断続旋削加工試験、
さらに、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：５分、 の条件での軟鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表６に示した。
４および従来被覆超硬チップ１〜１４について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１ｍｍ、 送り：０．１７ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：３分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速断続旋削加工試験、
さらに、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：５分、 の条件での軟鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表６に示した。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】
【００２０】
【表５】
【００２１】
【表６】
【００２２】（実施例２）原料粉末として、平均粒径：
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表７に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が８
ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの３種の超硬基体形成
用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、表７に示される組合せで、切刃部
の直径×長さがそれぞれ６ｍｍ×１３ｍｍ、１０ｍｍ×
２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍｍの寸法をもった超
硬基体（エンドミル）ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表７に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が８
ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの３種の超硬基体形成
用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、表７に示される組合せで、切刃部
の直径×長さがそれぞれ６ｍｍ×１３ｍｍ、１０ｍｍ×
２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍｍの寸法をもった超
硬基体（エンドミル）ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
【００２３】ついで、これらの超硬基体（エンドミル）
ａ〜ｈの表面に、ホーニングを施した状態で、通常の化
学蒸着装置を用い、同じく表２、３に示される条件に
て、表８に示される組成および目標層厚のＴｉ化合物層
およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最表面層
としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図２（ａ）
に概略正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断面図で示
される形状を有する本発明被覆超硬工具としての本発明
表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、本発明被覆超硬
エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
ａ〜ｈの表面に、ホーニングを施した状態で、通常の化
学蒸着装置を用い、同じく表２、３に示される条件に
て、表８に示される組成および目標層厚のＴｉ化合物層
およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最表面層
としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図２（ａ）
に概略正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断面図で示
される形状を有する本発明被覆超硬工具としての本発明
表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、本発明被覆超硬
エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
【００２４】また、比較の目的で、表９に示される通
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で従来被覆超硬工具としての従来表面被
覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミ
ルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で従来被覆超硬工具としての従来表面被
覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミ
ルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
【００２５】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜８および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本発
明被覆超硬エンドミル１〜３および従来被覆超硬エンド
ミル１〜３については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：３ｍｍ、 テーブル送り：２００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬エンドミル４〜６お
よび従来被覆超硬エンドミル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５０板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：６ｍｍ、 テーブル送り：４００ｍｍ／分、 の条件での軟鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル７，８および従来被覆超硬エンドミル
７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：１５ｍｍ、 テーブル送り：２００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの溝切削加
工試験でも切刃部先端面の直径が使用寿命の目安とされ
る０．２ｍｍ減少するまでの切削溝長を測定した。この
測定結果を表８、９にそれぞれ示した。
〜８および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本発
明被覆超硬エンドミル１〜３および従来被覆超硬エンド
ミル１〜３については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：３ｍｍ、 テーブル送り：２００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬エンドミル４〜６お
よび従来被覆超硬エンドミル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５０板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：６ｍｍ、 テーブル送り：４００ｍｍ／分、 の条件での軟鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル７，８および従来被覆超硬エンドミル
７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：１５ｍｍ、 テーブル送り：２００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの溝切削加
工試験でも切刃部先端面の直径が使用寿命の目安とされ
る０．２ｍｍ減少するまでの切削溝長を測定した。この
測定結果を表８、９にそれぞれ示した。
【００２６】
【表７】
【００２７】
【表８】
【００２８】
【表９】
【００２９】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が８ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、１３ｍｍ（超硬
基体ｄ〜ｆ形成用）、および２６ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ
×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×
４５ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
径が８ｍｍ（超硬基体ａ〜ｃ形成用）、１３ｍｍ（超硬
基体ｄ〜ｆ形成用）、および２６ｍｍ（超硬基体ｇ、ｈ
形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ
×２２ｍｍ（超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×
４５ｍｍ（超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもった超硬基
体（ドリル）ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
【００３０】ついで、これらの超硬基体（ドリル）ａ
‘〜ｈ’の表面に、ホーニングを施した状態で、通常の
化学蒸着装置を用い、同じく表２、３に示される条件に
て、表１０に示される組成および目標層厚のＴｉ化合物
層およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最表面
層としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図３
（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製ドリル（以下、本発明被覆
超硬ドリルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
‘〜ｈ’の表面に、ホーニングを施した状態で、通常の
化学蒸着装置を用い、同じく表２、３に示される条件に
て、表１０に示される組成および目標層厚のＴｉ化合物
層およびＡｌ2Ｏ3層からなる硬質被覆層、さらに最表面
層としてＴｉ酸化物層を形成することにより、図３
（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製ドリル（以下、本発明被覆
超硬ドリルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
【００３１】また、比較の目的で、表１１に示される通
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で従来被覆超硬工具としての従来表面被
覆超硬合金製ドリル（以下、従来被覆超硬ドリルと云
う）１〜８をそれぞれ製造した。
り、上記最表面層としてのＴｉ酸化物層を形成しない以
外は同一の条件で従来被覆超硬工具としての従来表面被
覆超硬合金製ドリル（以下、従来被覆超硬ドリルと云
う）１〜８をそれぞれ製造した。
【００３２】つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル１〜８
および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆超
硬ドリル１〜３および従来被覆超硬ドリル１〜３につい
ては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：５０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＵＳ３０４板材、 切削速度：２５ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル４〜６および従来被覆超硬ド
リル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：３０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル７，８および従来被覆超硬ド
リル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの板材、 切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．３５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での軟鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、 をそれぞれ行い、いずれの湿式（水溶性切削油使用）高
速穴あけ切削加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が
０．３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この
測定結果を表１０、１１にそれぞれ示した。
および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆超
硬ドリル１〜３および従来被覆超硬ドリル１〜３につい
ては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：５０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＵＳ３０４板材、 切削速度：２５ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル４〜６および従来被覆超硬ド
リル４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：３０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル７，８および従来被覆超硬ド
リル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの板材、 切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．３５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での軟鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、 をそれぞれ行い、いずれの湿式（水溶性切削油使用）高
速穴あけ切削加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が
０．３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この
測定結果を表１０、１１にそれぞれ示した。
【００３３】
【表１０】
【００３４】
【表１１】
【００３５】なお、この結果得られた本発明被覆超硬工
具としての本発明被覆超硬チップ１〜１４、本発明被覆
超硬エンドミル１〜８、および本発明被覆超硬ドリル１
〜８の最表面層について、その厚さ方向中央部の酸素含
有割合（Ｘ値）をオージェ分光分析装置を用いて測定し
たところ、表３に示される目標値と実質的に同じ値を示
した。また、これらの本発明被覆超硬工具、並びに従来
被覆超硬工具としての従来被覆超硬チップ１〜１４、従
来被覆超硬エンドミル１〜８、および従来被覆超硬ドリ
ル１〜８の硬質被覆層の構成層およびＴｉ酸化物層の厚
さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、
いずれも目標層厚と実質的に同じ平均層厚（５点測定の
平均値）を示した。
具としての本発明被覆超硬チップ１〜１４、本発明被覆
超硬エンドミル１〜８、および本発明被覆超硬ドリル１
〜８の最表面層について、その厚さ方向中央部の酸素含
有割合（Ｘ値）をオージェ分光分析装置を用いて測定し
たところ、表３に示される目標値と実質的に同じ値を示
した。また、これらの本発明被覆超硬工具、並びに従来
被覆超硬工具としての従来被覆超硬チップ１〜１４、従
来被覆超硬エンドミル１〜８、および従来被覆超硬ドリ
ル１〜８の硬質被覆層の構成層およびＴｉ酸化物層の厚
さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、
いずれも目標層厚と実質的に同じ平均層厚（５点測定の
平均値）を示した。
【００３６】
【発明の効果】表４〜１１に示される結果から、最表面
層としてＴｉ酸化物層を形成した本発明被覆超硬工具
は、いずれもステンレス鋼や軟鋼の切削加工を高い発熱
を伴う高速で行っても、前記Ｔｉ酸化物層が高温加熱の
切粉との親和性がきわめて低く、切粉が前記Ｔｉ酸化物
層に溶着することがなく、切刃は常にすぐれた表面潤滑
性を維持することから、切刃への切粉溶着が原因のチッ
ピングが切刃に発生することがなく、すぐれた耐摩耗性
を発揮するのに対して、前記Ｔｉ酸化物層の形成のない
従来被覆超硬工具においては、切粉が硬質被覆層に溶着
し易く、これが原因で硬質被覆層が局部的に剥がし取ら
れることから、切刃にチッピングが発生し、比較的短時
間で使用寿命に至ることが明らかである。上述のよう
に、この発明の被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの
通常の条件での切削加工は勿論のこと、特に粘性が高
く、切粉が切刃表面に溶着し易いステンレス鋼や軟鋼な
どの高速切削加工でも切粉に対してすぐれた表面潤滑性
を発揮し、汎用性のある切削性能を示すものであるか
ら、切削加工装置のＦＡ化並びに切削加工の省力化およ
び省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できる
ものである。
層としてＴｉ酸化物層を形成した本発明被覆超硬工具
は、いずれもステンレス鋼や軟鋼の切削加工を高い発熱
を伴う高速で行っても、前記Ｔｉ酸化物層が高温加熱の
切粉との親和性がきわめて低く、切粉が前記Ｔｉ酸化物
層に溶着することがなく、切刃は常にすぐれた表面潤滑
性を維持することから、切刃への切粉溶着が原因のチッ
ピングが切刃に発生することがなく、すぐれた耐摩耗性
を発揮するのに対して、前記Ｔｉ酸化物層の形成のない
従来被覆超硬工具においては、切粉が硬質被覆層に溶着
し易く、これが原因で硬質被覆層が局部的に剥がし取ら
れることから、切刃にチッピングが発生し、比較的短時
間で使用寿命に至ることが明らかである。上述のよう
に、この発明の被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの
通常の条件での切削加工は勿論のこと、特に粘性が高
く、切粉が切刃表面に溶着し易いステンレス鋼や軟鋼な
どの高速切削加工でも切粉に対してすぐれた表面潤滑性
を発揮し、汎用性のある切削性能を示すものであるか
ら、切削加工装置のＦＡ化並びに切削加工の省力化およ
び省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できる
ものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は被覆超硬チップの概略斜視図、（ｂ）
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。
【図２】（ａ）は被覆超硬エンドミル概略正面図、
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。
【図３】（ａ）は被覆超硬ドリルの概略正面図、（ｂ）
は同溝形成部の概略横断面図である。
は同溝形成部の概略横断面図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２３Ｃ 16/30 Ｃ２３Ｃ 16/30 28/04 28/04 (31)優先権主張番号 特願2000−42178(P2000−42178) (32)優先日 平成12年２月21日(2000．2．21) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 中村 惠滋 埼玉県大宮市北袋町１−297 三菱マテリ アル株式会社総合研究所内 Ｆターム(参考） 3C037 CC02 CC04 CC10 CC11 3C046 FF03 FF10 FF16 FF19 FF22 FF25 4K029 AA04 BA48 BA50 BA54 BA55 BA60 BB02 BC00 BD05 EA01 4K030 BA18 BA22 BA36 BA38 BA41 BA42 BA43 BA46 BB12 CA05 LA01 LA22 4K044 AA09 BA12 BA13 BA18 BB04 BB05 BB06 BC01 CA13 CA14
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に、基本的にＴｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、
炭酸化物層、および炭窒酸化物層のうちの１種または２
種以上からなるＴｉ化合物層と、酸化アルミニウム層お
よび／または酸化アルミニウムの素地に酸化ジルコニウ
ム相が分散分布してなる酸化アルミニウム−酸化ジルコ
ニウム混合層とで構成された硬質被覆層を３〜３０μｍ
の平均層厚で化学蒸着および／または物理蒸着してなる
表面被覆超硬合金製切削工具において、 上記硬質被覆層の表面に、さらに最表面層として、０．
１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、 組成式：ＴｉＯX 、 で表わした場合、厚さ方向中央部をオージェ分光分析装
置で測定して、 Ｘ：Ｔｉに対する原子比で１．２〜１．９、 を満足するＴｉ酸化物層、を化学蒸着または物理蒸着し
てなる、切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超
硬合金製切削工具。
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|---|---|---|---|
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| JP29309399 | 1999-10-15 | ||
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| JP2000042178 | 2000-02-21 | ||
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| JP11-228305 | 2000-02-21 | ||
| JP11-293093 | 2000-02-21 | ||
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| JP4432097B2 JP4432097B2 (ja) | 2010-03-17 |
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| JP2005205583A (ja) * | 2003-12-22 | 2005-08-04 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| JP2005279912A (ja) * | 2003-12-22 | 2005-10-13 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| JP2005279908A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-10-13 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| JP2005279909A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-10-13 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| JP2007090456A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層が高速切削加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆サーメット製切削スローアウエイチップ |
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| JP2007160424A (ja) * | 2005-12-12 | 2007-06-28 | Mitsubishi Materials Corp | 硬質被覆層が高速切削加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する穴なし表面被覆サーメット製切削スローアウエイチップ |
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-
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