JP2001302802A - 粉粒状重合体の製造方法 - Google Patents

粉粒状重合体の製造方法

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JP2001302802A
JP2001302802A JP2000117051A JP2000117051A JP2001302802A JP 2001302802 A JP2001302802 A JP 2001302802A JP 2000117051 A JP2000117051 A JP 2000117051A JP 2000117051 A JP2000117051 A JP 2000117051A JP 2001302802 A JP2001302802 A JP 2001302802A
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copolymer latex
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JP2000117051A
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English (en)
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Masateru Nakayama
将輝 中山
Akihiro Toritani
明弘 鳥谷
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Mitsubishi Rayon Co Ltd
Original Assignee
Mitsubishi Rayon Co Ltd
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 粒度分布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉
粒状重合体を、生産性良く製造する方法を提供する。 【解決手段】 ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合体形
成性単量体を乳化重合させてなる下記の条件を満足する
グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重
合体を、酸又は塩を用いて、50〜95質量%凝集させ
た後、さらに、酸又は塩を添加して凝集を完結させる。 −150D+37<x<−80D+33 (上記式中、Dはグラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体粒子の平均粒子径[μm]、xはグ
ラフト共重合体中の硬質重合体の含有量[質量%]を表
し、0.1<Dかつ1≦xを満たすものとする。)

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル樹脂、
スチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、メチ
ルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等の衝撃
強度改質剤として好適に用いられる粉粒状重合体の製造
方法に関し、特に、粒度分布がシャープで、かつ嵩密度
が高い粉粒状重合体を、生産性良く製造する方法に関す
る。
【0002】
【従来の技術】従来より、ジエン系の弾性幹重合体を含
むグラフト共重合体ラテックスから粉粒状重合体を回収
する際に、得られる粉粒状重合体の嵩密度、粒度分布、
滑り性等の粉体特性を改良する方法について、種々検討
されている。特に、グラフト共重合体ラテックスを、酸
又は塩を用いて、特定のpH範囲や凝集剤濃度で凝集さ
せた後、再度酸又は塩を添加して凝集を完結さて得られ
るグラフト共重合体スラリーに、熱処理を施し、さらに
脱水、乾燥させて得られる粉粒状重合体は、粒度分布が
シャープで、かつ嵩密度が高いという特徴を持つこと
が、例えば、特開昭60−217224号公報、特開平
1−51483号公報、特開平6−256415号公
報、特開平8−48717号公報等において開示されて
いる。しかしながら、これらの方法によって製造された
グラフト共重合体スラリーを脱水処理して得られる湿粉
は、含水率が高いため、これを乾燥させて粉粒状重合体
を得るためには、長時間の乾燥処理を要し、作業効率に
劣り、製造コストが高くなる等、生産性に劣るといった
問題点を有している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記事項に
鑑みてなされたものであり、粒度分布がシャープで、か
つ嵩密度が高い粉粒状重合体を、生産性良く製造する方
法を提供することを課題とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の問
題点を解決することを目的として鋭意検討した結果、ジ
エン系の弾性幹重合体に硬質重合体形成性単量体を乳化
重合させたグラフト共重合体ラテックスとして、該グラ
フト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重合体
粒子の平均粒子径とグラフト共重合体中における硬質重
合体含有量との関係を特定したものを用い、これに酸又
は塩を添加して、該グラフト共重合体ラテックス中に含
まれるグラフト共重合体の50〜95質量%を凝集させ
た後、さらに、酸又は塩を添加して凝集を完結させるこ
とにより、粒度分布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉
粒状重合体を生産性良く製造することができることを見
出し、本発明に至った。
【0005】すなわち本発明において、請求項1は、ジ
エン系の弾性幹重合体に硬質重合体形成性単量体を乳化
重合させてなる下記条件を満足するグラフト共重合体ラ
テックス中に含まれるグラフト共重合体を、酸又は塩を
用いて、50〜95質量%凝集させた後、さらに、酸又
は塩を添加して凝集を完結させてグラフト共重合体スラ
リーを製造し、該グラフト共重合体スラリーに熱処理を
施し、次いで脱水、乾燥させる粉粒状重合体の製造方法
を提供する。 −150D+37<x<−80D+33 (上記式中、Dはグラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体粒子の平均粒子径[μm]、xはグ
ラフト共重合体中における硬質重合体の含有量[質量
%]を表し、0.1<Dかつ1≦xを満たすものであ
る。) また、請求項2は、請求項1に記載の粉粒状重合体の製
造方法において、グラフト共重合体100質量部に対し
て、粉体改質用の硬質非弾性重合体を、0.01〜10
質量部添加する粉粒状重合体の製造方法を提供する。
【0006】
【発明の実施の形態】本発明で用いられるグラフト共重
合体ラテックスは、ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合
体形成性単量体を、下記条件を満たすように乳化重合さ
せることにより得られるものである。 −150D+37<x<−80D+32 (上記数式中、Dはグラフト共重合体ラテックス中にお
けるグラフト共重合体粒子の平均粒子径[μm]、xは
グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量[質量
%]を表し、0.1<Dかつ1≦xを満たす。)
【0007】上記ジエン系の弾性幹重合体としては、
1,3−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等の単
量体の単独重合体もしくは共重合体、または該単量体と
共重合可能な単量体との共重合体等が挙げられる。
【0008】上記共重合可能な単量体としては、スチレ
ン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、メチ
ルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリ
ル酸アルキルエステル、メチルアクリレート、エチルア
クリレート等のアルキルの炭素数が1〜8のアクリル酸
アルキルエステル、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル等のビニルシアン化合物、アリルアクリレート、ア
リルメタクリレート、1,3ーブチレンジメタクリレー
ト、1,4ーブタンジオールジアクリレート、ジビニル
ベンゼン等が挙げられる。
【0009】上記硬質重合体形成性単量体としては、ス
チレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート及びブチ
ルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル、
アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシア
ン化合物等が挙げられる。これらの単量体は、単独ある
いは2種以上で用いられる。
【0010】本発明で用いられるグラフト共重合体ラテ
ックスは、上記ジエン系の弾性幹重合体に、硬質重合体
形成単量体を配合し、公知の乳化重合法によって製造す
ることができる。その際に、上記ジエン系の弾性幹重合
体100質量部に対して、乳化剤0.01〜10質量
部、好ましくは0.5〜5質量部と、開始剤0.1〜1
0質量部を配合し、乳化重合法することが好ましい。こ
の時用いられる乳化剤としては、特に限定されないが、
例えば、半硬化牛脂脂肪酸カリウムや牛脂脂肪酸カリウ
ム等の弱酸の塩が好適に用いられる。また開始剤として
は、特に限定されないが、例えば、パラメンタンハイド
ロパーオキサイドやt−ブチルハイドロパーオキサイド
等が用いられる。
【0011】本発明において、上述のようにして製造さ
れるグラフト共重合体ラテックスは、下記の条件を満足
する必要がある。 −150D+37<x<−80D+32 (上記数式中、Dはグラフト共重合体ラテックス中にお
けるグラフト共重合体粒子の平均粒子径[μm]、xは
グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量[質量
%]を表し、0.1<Dかつ1≦xを満たす。) 上記グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量x
が、x≦−150D+37であると、粒子同士の融着に
より、凝集時に系全体がブロック化して粉粒状重合体が
得られなくなるため好ましくない。また、x≧−80D
+32であると、粒子同士の融着がほとんど起こらない
ことにより、80℃以上の温度で熱処理を行い、脱水・
乾燥させた場合に、嵩密度の高い粉粒状重合体が得られ
ないため好ましくない。
【0012】また、上記グラフト共重合体ラテックス中
に含まれるグラフト共重合体を凝集させるために用いら
れる凝集剤としては、上記乳化剤の種類及び量によって
選択されるが、弱酸の塩を主体とする乳化剤の場合は、
有機酸または無機酸が好適に用いられ、また、上述した
もの以外を主体とする乳化剤の場合には、有機塩または
無機塩が好適に用いられる。さらにこれらが、水溶液と
して用いられることが好ましい。上記有機酸としては、
酢酸、ギ酸、アクリル酸等が挙げられ、無機酸として
は、塩酸、硫酸、リン酸、硝酸等が挙げられる。また、
有機塩としては、酢酸ナトリウム、酢酸カルシウム、ギ
酸カリウム、ギ酸カルシウム等が挙げられ、無機塩とし
ては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウ
ム、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム等が挙げられ
る。
【0013】次に、本発明の粉粒状重合体の製造方法に
ついて、図1を参照しながら説明する。図1は、本発明
の粉粒状重合体の製造方法の一例について示した概略構
成図である。図1において、符号1は、第1の定量ポン
プを示す。この第1の定量ポンプ1から上記グラフト共
重合体ラテックスを、また、第2の定量ポンプ2から上
記凝集剤を第一槽5にそれぞれ供給し、一段目の凝集を
行わせるが、該一段目の凝集において、上記グラフト共
重合体ラテックス中における凝集グラフト共重合体量
が、50〜95質量%となるように凝集させる必要があ
る。
【0014】上記凝集グラフト共重合体量が、50質量
%未満では、凝集完結時に多くの共重合体ラテックスが
乳化状態破壊作用の強い状態で凝集することにより、あ
るいは95質量%を越えると、乳化状態破壊作用が強す
ぎることにより、得られる粉粒状重合体の粒度分布がブ
ロードになるため好ましくない。ただし、本発明におい
て、凝集グラフト共重合体量は、東洋濾紙「No.13
1」(JIS P3801の第3種)を用いて、グラフ
ト共重合体の凝集によって生成したグラフト共重合体ス
ラリーを、濾過、除去した時の濾液中に含まれる未凝集
グラフト共重合体濃度から換算した未凝集グラフト共重
合体量を、第1の定量ポンプ1から第一槽5に供給した
全グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共
重合体量から減じることによって得られる値を表すもの
とする。また、上記凝集剤の供給量は、上述した方法に
より測定した未凝集グラフト共重合体量に応じて、適宜
決定することができる。
【0015】次いで、第二槽6において、第3の定量ポ
ンプ3より、上記1段目の凝集によって凝集しなかった
グラフト共重合体を完全に凝集させるために必要な量の
上記凝集剤を追加投入することによって、2段目の凝集
を行わせ、凝集を完結させることができ、グラフト共重
合体スラリーを製造することができる。
【0016】さらに、第三槽7において、上記グラフト
共重合体スラリーを脱水・乾燥した際にブロック化しな
いように、凝集グラフト共重合体粒子表面を滑り易く改
質することを目的として、上記グラフト共重合体100
質量部に対して、粉体改質用の硬質非弾性重合体0.0
1〜10質量部を、第4の定量ポンプ4から添加してお
くことが好ましい。上記添加量が、0.01質量部未満
であると滑り性等の粉体改質の効果が得られない傾向に
あり、また10質量部を越えると、得られる粉粒状重合
体における衝撃強度や透明性等の物性が低下する傾向に
ある。上記硬質非弾性重合体の添加は、上記第三槽7に
おける凝集完結直後以外に行ってもよく、例えば、熱処
理直後等であっても行うことができる。
【0017】本発明に用いられる上記粉体改質用の硬質
非弾性重合体は、乳化重合法により作製されたものであ
ることが好ましく、メチルメタクリレート、エチルメタ
クリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリ
レート、スチレン及びα―メチルスチレンからなる群か
ら選ばれる1種類以上の単量体を少なくとも80質量%
含有するものであり、Tgが50℃以上のものであるこ
とが好ましい。上記単量体以外の硬質非弾性重合体に用
いられる残りの単量体としては、いかなる他の共重合性
エチレン性不飽和単量体であってもよく、例えば、アル
キル基の炭素数が1〜4であるアクリレートのような軟
質重合体を形成する単量体等も使用できる。
【0018】このようにして得られた上記グラフト共重
合体スラリーを、第四槽8において熱処理を行い、さら
に脱水処理することにより湿粉を得て、これを乾燥させ
ることにより、本発明の粉粒状重合体を製造することが
できる。上記熱処理温度は、80℃以上、さらに好まし
くは90℃以上であることが好ましく、熱処理時間は、
10分以上、さらに好ましくは20〜30分程度である
ことが好ましい。上記熱処理温度が80℃未満、もしく
は熱処理時間が10分未満であると、得られる湿粉の含
水率が高くなり、乾燥処理に長時間を要することになる
ため、生産効率に劣り、製造コストが高くなる等、生産
性の低下を招くことがある。また、上記乾燥は、気流乾
燥機、流動乾燥機、熱風乾燥機、もしくはこれらの組み
合わせ等を用いて行うことができるが、中でも、流動乾
燥機を用いることが好ましい。
【0019】上述のように本発明の製造方法に従って得
られた粉粒状重合体にあっては、粒度分布がシャープ
で、かつ嵩密度の高いものである。また、湿粉における
含水率が低いものであるため、乾燥処理工程に要する時
間を短縮することができ、生産効率に優れ、製造コスト
を低減することができるものである。また、粉体改質用
の硬質非弾性重合体を配合したものにあっては、衝撃強
度や透明性等の物性を損なうことなく、滑り性を向上さ
せることができ、ブロック化を抑制することができるも
のである。
【0020】
【実施例】以下、実施例および比較例により本発明を更
に詳しく説明するが、本発明はその要旨を超えない限
り、以下の例に制限されるものではない。なお、以下の
例中で、「部」とあるのは「質量部」を示す。また、B
dはブタジエン、Stはスチレン、MMAはメチルメタ
クリレ−ト、BAはブチルアクリレート、St−Bd弾
性幹重合体はスチレン・ブタジエン弾性幹重合体を表
す。また、凝集剤水溶液の濃度は、凝集終了時の重合体
の固形分が、9質量%となるように調整した。また、全
ての試薬は、特に断りがない限り、市販の良好品を使用
した。
【0021】各例中において、得られた湿粉の含水率、
粉粒状重合体の嵩密度および粒度分布について、下記の
方法で評価した。 (1)嵩密度 JIS K−6721に従って測定した。 (2)湿粉含水率 熱処理後のグラフト共重合体スラリーを遠心脱水機(田
辺上部排出型「0−20型」)にかけ、1800rpm
で3分間遠心脱水した。得られた湿粉のうち2gをサン
プリングし、熱風乾燥機を使用して、180℃で30分
間乾燥して質量を測定し、下記式より湿粉の含水率を算
出した。 (湿粉含水率)=(((湿粉の質量)−(乾燥粉の質
量))/(乾燥粉の質量))×100 [dry%] (3)粒度分布 得られた粉粒状重合体を、種々のメッシュサイズの篩い
で篩い分けし、その質量分布を測定した。
【0022】[実施例1]St26部と、Bd74部
と、脱イオン水170部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウム
0.6部と、開始剤パラメンタンハイドロパーオキサイ
ド0.06部とを反応器に仕込み、反応器内を43℃に
昇温した。その後、硫酸第一鉄0.002部と、デキス
トローズ0.06部と、ピロリン酸ナトリウム0.3部
と、脱イオン水9部とを添加し、反応器内を60℃に昇
温した。昇温終了時から3時間後と、5時間後に、半硬
化牛脂脂肪酸カリウム0.45部と、パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド0.06部と、デキストローズ0.
06部とをそれぞれ投入しながら、6.5時間保持し、
St−Bd弾性幹重合体Aを製造した。さらに、上記S
t−Bd弾性幹重合体A81部に、MMA19部を重合
させて、グラフト共重合体ラテックス(固形分36%)
を製造した。製造した上記グラフト共重合体ラテックス
中におけるグラフト共重合体の平均粒子径は、0.13
μm、pHは8であり、上記グラフト共重合体ラテック
ス中に存在する乳化剤の種類及び量は、表1に示したと
おりであった。
【0023】上記グラフト共重合体ラテックスに、表1
に記載の追加乳化剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム0.6部を投入し、脱イオン水を用いて2倍希釈し
た。次いで、第一槽5において、該グラフト共重合体ラ
テックスと表2に記載の凝集剤硫酸水溶液0.6部とを
攪拌混合した。さらに、第二槽6において、凝集剤であ
る硫酸水溶液1.0部を追加投入して凝集を完結させ、
グラフト共重合体スラリーを製造した。次に、第三槽7
において、MMA85部とBA15部とを乳化重合させ
て得られた硬質非弾性重合体ラテックス(乳化剤:アル
ケニルコハク酸ジカリウム、固形分:25%、平均粒
径:0.1μm)2.0部(固形分換算)を、上記グラ
フト共重合体スラリーに添加し、これを、第四槽8にお
いて、熱処理した後、排出されたグラフト共重合体スラ
リーを、水洗、脱水して湿粉を得て、さらにこれを乾燥
して粉粒状重合体を製造した。上記第1槽5で凝集した
重合体量、および各槽における温度、滞在時間について
は、表2に示したとおりである。このようにして製造し
た湿粉の含水率、粉粒状重合体の嵩密度、粒度分布につ
いて、上記方法に従って測定、評価した結果を表3に記
載した。
【0024】[実施例2]St7.8部と、Bd22.2
部と、脱イオン水165部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウ
ム0.2部と、開始剤パラメンタンハイドロパーオキサ
イド0.06部とを反応器に仕込み、反応器内を43℃
に昇温した。その後、硫酸第一鉄0.002部と、デキ
ストローズ0.06部と、ピロリン酸ナトリウム0.3
部と、脱イオン水9部とを添加し、反応器内を1時間か
けて60℃に昇温し、1時間保持した。保持後、反応器
内の温度を60℃に保ちながら、St18.2部と、B
d51.8部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウム1.3部と
を、150分かけて反応器内に滴下した。滴下終了後、
開始剤パラメンタンハイドロパーオキサイド0.06部
と、デキストローズ0.14部とを、2時間毎に4回投
入しながら、9時間保持して、St−Bd弾性幹重合体
Bを製造した。上記のSt−Bd弾性幹重合体B83部
にMMA17部を重合させて、グラフト共重合体ラテッ
クス(固形分36%)を製造した。製造した上記グラフ
ト共重合体ラテックス中におけるグラフト共重合体の平
均粒子径は、0.16μm、pHは8であり、グラフト
共重合体ラテックス中に存在する乳化剤の種類及び量
は、表1に示したとおりであった。[実施例1]と同様に
して、表2に示した条件で凝集・熱処理を行い、各種評
価を行った。結果を表3に記載した。
【0025】[実施例3]St22部と、Bd78部と、
脱イオン水320部と、ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム0.1部と、開始剤パラメンタンハイドロパー
オキサイド0.32部とを反応器に仕込み、反応器内を
43℃に昇温した。その後、硫酸第一鉄0.0003部
と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.
17部と、エチレンジアミン4酢酸2ナトリウム0.0
009部と、脱イオン水10部とを添加し、反応器内を
1時間かけて60℃に昇温後、開始剤パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド0.24部と、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム0.5部とを投入して、7時間保持
し、St−Bd弾性幹重合体Cを製造した。上記のSt
−Bd弾性幹重合体C89部にMMA11部を重合させ
て、グラフト共重合体ラテックス(固形分30%)を製
造した。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中に
おけるグラフト共重合体の平均粒子径は、0.19μ
m、pHは8であり、グラフト共重合体ラテックス中に
存在する乳化剤の種類及び量は、表1に示したとおりで
あった。
【0026】上記グラフト共重合体ラテックスを、脱イ
オン水を用いて2倍希釈した。次いで、第一槽5におい
て、該グラフト共重合体ラテックスと凝集剤である表2
に記載の硫酸アンモニウム水溶液0.8部とを攪拌混合
し、さらに、第二槽6において、硫酸アンモニウム水溶
液1.3部を投入して凝集を完結させて、グラフト共重
合体スラリーを製造した。次に、第三槽7において、M
MA85部とBA15部とを乳化重合させて得られた硬
質非弾性重合体ラテックス(乳化剤:アルケニルコハク
酸ジカリウム、固形分:25%、平均粒径:0.1μ
m)2.0部(固形分換算)を上記グラフト共重合体ス
ラリーに添加し、これを、第四槽において、熱処理した
後、排出されたグラフト共重合体スラリーを、水洗、脱
水して、湿粉を得て、さらにこれを乾燥して粉粒状重合
体を製造した。上記第1槽において、凝集した重合体
量、および、各槽における滞在時間、温度については、
表2に示したとおりである。また、各種評価結果を表3
に示す。
【0027】[実施例4][実施例3]で得られたSt−B
d弾性幹重合体C91部にMMA9部を重合させて、グ
ラフト共重合体ラテックス(固形分30%)を製造し
た。得られたグラフト共重合体ラテックス中におけるグ
ラフト共重合体の平均粒子径は、0.19μm、pHは
8であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在する乳
化剤の種類及び量は、表1に示したとおりであった。
[実施例3]と同様にして、表2に示した条件で凝集・熱
処理を行い、各種評価を行った。結果を表3に示す。
【0028】[実施例5][実施例3]で得られたSt−B
d弾性幹重合体C30部(固形分換算)と、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム0.2部と、硫酸第一鉄
0.002部と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキ
シレート1.08部と、エチレンジアミン4酢酸2ナト
リウム0.006部と、脱イオン水230部とを反応器
に仕込み、反応器内を60℃に昇温した。昇温後、St
15.4部と、Bd54.6部と、開始剤パラメンタン
ハイドロパーオキサイド0.32部とを2時間かけて反
応器内に滴下し、滴下終了後、開始剤パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド0.08部を2.5時間毎に4回投
入しながら、11時間保持し、St−Bd弾性幹重合体
Dを製造した。上記のSt−Bd弾性幹重合体D89部
にMMA11部を重合させて、グラフト共重合体ラテッ
クス(固形分25%)を製造した。製造した上記グラフ
ト共重合体ラテックス中におけるグラフト共重合体の平
均粒子径は、0.25μm、pHは8であり、グラフト
共重合体ラテックス中に存在する乳化剤の種類及び量
は、表1に示したとおりであった。[実施例3]と同様に
して、表2に示した条件で凝集・熱処理を行い、各種評
価を行った。結果を表3に示す。
【0029】[比較例1][実施例1]で得られたSt−B
d弾性幹重合体A74部にMMA26部を重合させて、
グラフト共重合体ラテックス(固形分36%)を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、0.13μm、p
Hは8であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表4に示したとおりであっ
た。なお、本例は、x≧−80D+32に該当する。
(x:グラフト共重合体中における硬質重合体含有量
[質量%]、D:グラフト共重合体ラテックス中における
グラフト共重合体の平均粒子径[μm]) [実施例1]と同様にして、表5に示した条件で凝集・熱
処理を行い、各種評価を行った。結果を表6に示す。
【0030】[比較例2]熱処理温度以外は、[比較例1]
と同様にして、各種評価を行った。結果を表6に示す。
【0031】[比較例3][実施例3]で得られたSt−B
d弾性幹重合体C65部にMMA35部を重合させて、
グラフト共重合体ラテックス(固形分30%)を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、0.19μm、p
Hは8であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表5に示したとおりであっ
た。[実施例3]と同様にして、第1槽5の温度を98℃
に設定して凝集を行ったが、凝集体ほとんどが粒子径1
0μm以下の超微粉となった。なお、本例は、x≧−8
0D+32に該当する。
【0032】[比較例4][実施例3]で得られたSt−B
d弾性幹重合体C95部にMMA5部を重合させて、グ
ラフト共重合体ラテックス(固形分30%)を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、0.19μm、p
Hは8であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表4に示したとおりであっ
た。[実施例3]と同様にして、第1槽5の温度を2℃に
設定して凝集を行ったが、系全体がブロック化したた
め、粉粒状重合体は得られなかった。なお、本例は、−
150D+37≧xに該当する。
【0033】
【表1】
【0034】
【表2】
【0035】
【表3】
【0036】
【表4】
【0037】
【表5】
【0038】
【表6】
【0039】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の粉粒状重
合体の製造方法にあっては、ジエン系の弾性幹重合体に
硬質重合体形成性単量体を乳化重合させてなるグラフト
共重合体ラテックスとして、該グラフト共重合体ラテッ
クス中におけるグラフト共重合体の平均粒子径と該グラ
フト共重合体中における硬質重合体含有量とが特定の関
係を満たすものを用い、さらに、一段目の凝集反応によ
って、グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフ
ト共重合体の50〜95質量%を凝集させ、二段目の凝
集反応によって、凝集を完結させることにより、粒度分
布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉粒状重合体を、生
産性良く製造することができるものである。また、本発
明の粉粒状重合体の製造方法により得られた粉粒状重合
体にあっては、塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、アクリ
ロニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリレート樹
脂、ポリカーボネート樹脂等の耐衝撃性を改良するため
の改質剤として広く使用することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の粉粒状重合体の製造方法の一例を示
した概略構成図である。
【符号の説明】
1…第1の定量ポンプ、2…第2の定量ポンプ、3…第
3の定量ポンプ、4…第4の定量ポンプ、5…第一槽、
6…第二槽、7…第三槽、8…第四槽
フロントページの続き Fターム(参考) 4F070 AA06 AA07 AA08 AA32 AB08 AC17 AC18 AC19 AC20 AC42 AC44 BA01 BA02 CB13 DA32 DB01 DC07 4J002 BC062 BC092 BG062 BN141 FA081 HA09

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合体形
    成性単量体を乳化重合させてなる下記条件を満足するグ
    ラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重合
    体を、 酸又は塩を用いて、50〜95質量%凝集させた後、さ
    らに、酸又は塩を添加して凝集を完結させてグラフト共
    重合体スラリーを製造し、 該グラフト共重合体スラリーに熱処理を施し、次いで脱
    水、乾燥させることを特徴とする粉粒状重合体の製造方
    法。 −150D+37<x<−80D+33 (上記式中、Dはグラフト共重合体ラテックス中におけ
    るグラフト共重合体粒子の平均粒子径[μm]、xはグ
    ラフト共重合体中における硬質重合体の含有量[質量
    %]を表し、0.1<Dかつ1≦xを満たすものであ
    る。)
  2. 【請求項2】 上記グラフト共重合体100質量部に対
    して、粉体改質用の硬質非弾性重合体を0.01〜10
    質量部添加することを特徴とする請求項1に記載の粉粒
    状重合体の製造方法。
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