JP2001302802A - 粉粒状重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 粒度分布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉
粒状重合体を、生産性良く製造する方法を提供する。 【解決手段】 ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合体形
成性単量体を乳化重合させてなる下記の条件を満足する
グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重
合体を、酸又は塩を用いて、５０〜９５質量％凝集させ
た後、さらに、酸又は塩を添加して凝集を完結させる。 −１５０Ｄ＋３７＜ｘ＜−８０Ｄ＋３３ （上記式中、Ｄはグラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体粒子の平均粒子径［μｍ］、ｘはグ
ラフト共重合体中の硬質重合体の含有量［質量％］を表
し、０．１＜Ｄかつ１≦ｘを満たすものとする。）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル樹脂、
スチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、メチ
ルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等の衝撃
強度改質剤として好適に用いられる粉粒状重合体の製造
方法に関し、特に、粒度分布がシャープで、かつ嵩密度
が高い粉粒状重合体を、生産性良く製造する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ジエン系の弾性幹重合体を含
むグラフト共重合体ラテックスから粉粒状重合体を回収
する際に、得られる粉粒状重合体の嵩密度、粒度分布、
滑り性等の粉体特性を改良する方法について、種々検討
されている。特に、グラフト共重合体ラテックスを、酸
又は塩を用いて、特定のｐＨ範囲や凝集剤濃度で凝集さ
せた後、再度酸又は塩を添加して凝集を完結さて得られ
るグラフト共重合体スラリーに、熱処理を施し、さらに
脱水、乾燥させて得られる粉粒状重合体は、粒度分布が
シャープで、かつ嵩密度が高いという特徴を持つこと
が、例えば、特開昭６０−２１７２２４号公報、特開平
１−５１４８３号公報、特開平６−２５６４１５号公
報、特開平８−４８７１７号公報等において開示されて
いる。しかしながら、これらの方法によって製造された
グラフト共重合体スラリーを脱水処理して得られる湿粉
は、含水率が高いため、これを乾燥させて粉粒状重合体
を得るためには、長時間の乾燥処理を要し、作業効率に
劣り、製造コストが高くなる等、生産性に劣るといった
問題点を有している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記事項に
鑑みてなされたものであり、粒度分布がシャープで、か
つ嵩密度が高い粉粒状重合体を、生産性良く製造する方
法を提供することを課題とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の問
題点を解決することを目的として鋭意検討した結果、ジ
エン系の弾性幹重合体に硬質重合体形成性単量体を乳化
重合させたグラフト共重合体ラテックスとして、該グラ
フト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重合体
粒子の平均粒子径とグラフト共重合体中における硬質重
合体含有量との関係を特定したものを用い、これに酸又
は塩を添加して、該グラフト共重合体ラテックス中に含
まれるグラフト共重合体の５０〜９５質量％を凝集させ
た後、さらに、酸又は塩を添加して凝集を完結させるこ
とにより、粒度分布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉
粒状重合体を生産性良く製造することができることを見
出し、本発明に至った。

【０００５】すなわち本発明において、請求項１は、ジ
エン系の弾性幹重合体に硬質重合体形成性単量体を乳化
重合させてなる下記条件を満足するグラフト共重合体ラ
テックス中に含まれるグラフト共重合体を、酸又は塩を
用いて、５０〜９５質量％凝集させた後、さらに、酸又
は塩を添加して凝集を完結させてグラフト共重合体スラ
リーを製造し、該グラフト共重合体スラリーに熱処理を
施し、次いで脱水、乾燥させる粉粒状重合体の製造方法
を提供する。 −１５０Ｄ＋３７＜ｘ＜−８０Ｄ＋３３ （上記式中、Ｄはグラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体粒子の平均粒子径［μｍ］、ｘはグ
ラフト共重合体中における硬質重合体の含有量［質量
％］を表し、０．１＜Ｄかつ１≦ｘを満たすものであ
る。） また、請求項２は、請求項１に記載の粉粒状重合体の製
造方法において、グラフト共重合体１００質量部に対し
て、粉体改質用の硬質非弾性重合体を、０．０１〜１０
質量部添加する粉粒状重合体の製造方法を提供する。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明で用いられるグラフト共重
合体ラテックスは、ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合
体形成性単量体を、下記条件を満たすように乳化重合さ
せることにより得られるものである。 −１５０Ｄ＋３７＜ｘ＜−８０Ｄ＋３２ （上記数式中、Ｄはグラフト共重合体ラテックス中にお
けるグラフト共重合体粒子の平均粒子径［μｍ］、ｘは
グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量［質量
％］を表し、０．１＜Ｄかつ１≦ｘを満たす。）

【０００７】上記ジエン系の弾性幹重合体としては、
１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等の単
量体の単独重合体もしくは共重合体、または該単量体と
共重合可能な単量体との共重合体等が挙げられる。

【０００８】上記共重合可能な単量体としては、スチレ
ン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、メチ
ルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリ
ル酸アルキルエステル、メチルアクリレート、エチルア
クリレート等のアルキルの炭素数が１〜８のアクリル酸
アルキルエステル、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル等のビニルシアン化合物、アリルアクリレート、ア
リルメタクリレート、１，３ーブチレンジメタクリレー
ト、１，４ーブタンジオールジアクリレート、ジビニル
ベンゼン等が挙げられる。

【０００９】上記硬質重合体形成性単量体としては、ス
チレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート及びブチ
ルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル、
アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシア
ン化合物等が挙げられる。これらの単量体は、単独ある
いは２種以上で用いられる。

【００１０】本発明で用いられるグラフト共重合体ラテ
ックスは、上記ジエン系の弾性幹重合体に、硬質重合体
形成単量体を配合し、公知の乳化重合法によって製造す
ることができる。その際に、上記ジエン系の弾性幹重合
体１００質量部に対して、乳化剤０．０１〜１０質量
部、好ましくは０．５〜５質量部と、開始剤０．１〜１
０質量部を配合し、乳化重合法することが好ましい。こ
の時用いられる乳化剤としては、特に限定されないが、
例えば、半硬化牛脂脂肪酸カリウムや牛脂脂肪酸カリウ
ム等の弱酸の塩が好適に用いられる。また開始剤として
は、特に限定されないが、例えば、パラメンタンハイド
ロパーオキサイドやｔ−ブチルハイドロパーオキサイド
等が用いられる。

【００１１】本発明において、上述のようにして製造さ
れるグラフト共重合体ラテックスは、下記の条件を満足
する必要がある。 −１５０Ｄ＋３７＜ｘ＜−８０Ｄ＋３２ （上記数式中、Ｄはグラフト共重合体ラテックス中にお
けるグラフト共重合体粒子の平均粒子径［μｍ］、ｘは
グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量［質量
％］を表し、０．１＜Ｄかつ１≦ｘを満たす。） 上記グラフト共重合体中における硬質重合体の含有量ｘ
が、ｘ≦−１５０Ｄ＋３７であると、粒子同士の融着に
より、凝集時に系全体がブロック化して粉粒状重合体が
得られなくなるため好ましくない。また、ｘ≧−８０Ｄ
＋３２であると、粒子同士の融着がほとんど起こらない
ことにより、８０℃以上の温度で熱処理を行い、脱水・
乾燥させた場合に、嵩密度の高い粉粒状重合体が得られ
ないため好ましくない。

【００１２】また、上記グラフト共重合体ラテックス中
に含まれるグラフト共重合体を凝集させるために用いら
れる凝集剤としては、上記乳化剤の種類及び量によって
選択されるが、弱酸の塩を主体とする乳化剤の場合は、
有機酸または無機酸が好適に用いられ、また、上述した
もの以外を主体とする乳化剤の場合には、有機塩または
無機塩が好適に用いられる。さらにこれらが、水溶液と
して用いられることが好ましい。上記有機酸としては、
酢酸、ギ酸、アクリル酸等が挙げられ、無機酸として
は、塩酸、硫酸、リン酸、硝酸等が挙げられる。また、
有機塩としては、酢酸ナトリウム、酢酸カルシウム、ギ
酸カリウム、ギ酸カルシウム等が挙げられ、無機塩とし
ては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウ
ム、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム等が挙げられ
る。

【００１３】次に、本発明の粉粒状重合体の製造方法に
ついて、図１を参照しながら説明する。図１は、本発明
の粉粒状重合体の製造方法の一例について示した概略構
成図である。図１において、符号１は、第１の定量ポン
プを示す。この第１の定量ポンプ１から上記グラフト共
重合体ラテックスを、また、第２の定量ポンプ２から上
記凝集剤を第一槽５にそれぞれ供給し、一段目の凝集を
行わせるが、該一段目の凝集において、上記グラフト共
重合体ラテックス中における凝集グラフト共重合体量
が、５０〜９５質量％となるように凝集させる必要があ
る。

【００１４】上記凝集グラフト共重合体量が、５０質量
％未満では、凝集完結時に多くの共重合体ラテックスが
乳化状態破壊作用の強い状態で凝集することにより、あ
るいは９５質量％を越えると、乳化状態破壊作用が強す
ぎることにより、得られる粉粒状重合体の粒度分布がブ
ロードになるため好ましくない。ただし、本発明におい
て、凝集グラフト共重合体量は、東洋濾紙「Ｎｏ．１３
１」（ＪＩＳ Ｐ３８０１の第３種）を用いて、グラフ
ト共重合体の凝集によって生成したグラフト共重合体ス
ラリーを、濾過、除去した時の濾液中に含まれる未凝集
グラフト共重合体濃度から換算した未凝集グラフト共重
合体量を、第１の定量ポンプ１から第一槽５に供給した
全グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共
重合体量から減じることによって得られる値を表すもの
とする。また、上記凝集剤の供給量は、上述した方法に
より測定した未凝集グラフト共重合体量に応じて、適宜
決定することができる。

【００１５】次いで、第二槽６において、第３の定量ポ
ンプ３より、上記１段目の凝集によって凝集しなかった
グラフト共重合体を完全に凝集させるために必要な量の
上記凝集剤を追加投入することによって、２段目の凝集
を行わせ、凝集を完結させることができ、グラフト共重
合体スラリーを製造することができる。

【００１６】さらに、第三槽７において、上記グラフト
共重合体スラリーを脱水・乾燥した際にブロック化しな
いように、凝集グラフト共重合体粒子表面を滑り易く改
質することを目的として、上記グラフト共重合体１００
質量部に対して、粉体改質用の硬質非弾性重合体０．０
１〜１０質量部を、第４の定量ポンプ４から添加してお
くことが好ましい。上記添加量が、０．０１質量部未満
であると滑り性等の粉体改質の効果が得られない傾向に
あり、また１０質量部を越えると、得られる粉粒状重合
体における衝撃強度や透明性等の物性が低下する傾向に
ある。上記硬質非弾性重合体の添加は、上記第三槽７に
おける凝集完結直後以外に行ってもよく、例えば、熱処
理直後等であっても行うことができる。

【００１７】本発明に用いられる上記粉体改質用の硬質
非弾性重合体は、乳化重合法により作製されたものであ
ることが好ましく、メチルメタクリレート、エチルメタ
クリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリ
レート、スチレン及びα―メチルスチレンからなる群か
ら選ばれる１種類以上の単量体を少なくとも８０質量％
含有するものであり、Ｔｇが５０℃以上のものであるこ
とが好ましい。上記単量体以外の硬質非弾性重合体に用
いられる残りの単量体としては、いかなる他の共重合性
エチレン性不飽和単量体であってもよく、例えば、アル
キル基の炭素数が１〜４であるアクリレートのような軟
質重合体を形成する単量体等も使用できる。

【００１８】このようにして得られた上記グラフト共重
合体スラリーを、第四槽８において熱処理を行い、さら
に脱水処理することにより湿粉を得て、これを乾燥させ
ることにより、本発明の粉粒状重合体を製造することが
できる。上記熱処理温度は、８０℃以上、さらに好まし
くは９０℃以上であることが好ましく、熱処理時間は、
１０分以上、さらに好ましくは２０〜３０分程度である
ことが好ましい。上記熱処理温度が８０℃未満、もしく
は熱処理時間が１０分未満であると、得られる湿粉の含
水率が高くなり、乾燥処理に長時間を要することになる
ため、生産効率に劣り、製造コストが高くなる等、生産
性の低下を招くことがある。また、上記乾燥は、気流乾
燥機、流動乾燥機、熱風乾燥機、もしくはこれらの組み
合わせ等を用いて行うことができるが、中でも、流動乾
燥機を用いることが好ましい。

【００１９】上述のように本発明の製造方法に従って得
られた粉粒状重合体にあっては、粒度分布がシャープ
で、かつ嵩密度の高いものである。また、湿粉における
含水率が低いものであるため、乾燥処理工程に要する時
間を短縮することができ、生産効率に優れ、製造コスト
を低減することができるものである。また、粉体改質用
の硬質非弾性重合体を配合したものにあっては、衝撃強
度や透明性等の物性を損なうことなく、滑り性を向上さ
せることができ、ブロック化を抑制することができるも
のである。

【００２０】

【実施例】以下、実施例および比較例により本発明を更
に詳しく説明するが、本発明はその要旨を超えない限
り、以下の例に制限されるものではない。なお、以下の
例中で、「部」とあるのは「質量部」を示す。また、Ｂ
ｄはブタジエン、Ｓｔはスチレン、ＭＭＡはメチルメタ
クリレ−ト、ＢＡはブチルアクリレート、Ｓｔ−Ｂｄ弾
性幹重合体はスチレン・ブタジエン弾性幹重合体を表
す。また、凝集剤水溶液の濃度は、凝集終了時の重合体
の固形分が、９質量％となるように調整した。また、全
ての試薬は、特に断りがない限り、市販の良好品を使用
した。

【００２１】各例中において、得られた湿粉の含水率、
粉粒状重合体の嵩密度および粒度分布について、下記の
方法で評価した。 （１）嵩密度 ＪＩＳ Ｋ−６７２１に従って測定した。 （２）湿粉含水率 熱処理後のグラフト共重合体スラリーを遠心脱水機（田
辺上部排出型「０−２０型」）にかけ、１８００ｒｐｍ
で３分間遠心脱水した。得られた湿粉のうち２ｇをサン
プリングし、熱風乾燥機を使用して、１８０℃で３０分
間乾燥して質量を測定し、下記式より湿粉の含水率を算
出した。 （湿粉含水率）＝（（（湿粉の質量）−（乾燥粉の質
量））／（乾燥粉の質量））×１００ ［ｄｒｙ％］ （３）粒度分布 得られた粉粒状重合体を、種々のメッシュサイズの篩い
で篩い分けし、その質量分布を測定した。

【００２２】［実施例１］Ｓｔ２６部と、Ｂｄ７４部
と、脱イオン水１７０部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウム
０．６部と、開始剤パラメンタンハイドロパーオキサイ
ド０．０６部とを反応器に仕込み、反応器内を４３℃に
昇温した。その後、硫酸第一鉄０．００２部と、デキス
トローズ０．０６部と、ピロリン酸ナトリウム０．３部
と、脱イオン水９部とを添加し、反応器内を６０℃に昇
温した。昇温終了時から３時間後と、５時間後に、半硬
化牛脂脂肪酸カリウム０．４５部と、パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド０．０６部と、デキストローズ０．
０６部とをそれぞれ投入しながら、６．５時間保持し、
Ｓｔ−Ｂｄ弾性幹重合体Ａを製造した。さらに、上記Ｓ
ｔ−Ｂｄ弾性幹重合体Ａ８１部に、ＭＭＡ１９部を重合
させて、グラフト共重合体ラテックス（固形分３６％）
を製造した。製造した上記グラフト共重合体ラテックス
中におけるグラフト共重合体の平均粒子径は、０．１３
μｍ、ｐＨは８であり、上記グラフト共重合体ラテック
ス中に存在する乳化剤の種類及び量は、表１に示したと
おりであった。

【００２３】上記グラフト共重合体ラテックスに、表１
に記載の追加乳化剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム０．６部を投入し、脱イオン水を用いて２倍希釈し
た。次いで、第一槽５において、該グラフト共重合体ラ
テックスと表２に記載の凝集剤硫酸水溶液０．６部とを
攪拌混合した。さらに、第二槽６において、凝集剤であ
る硫酸水溶液１．０部を追加投入して凝集を完結させ、
グラフト共重合体スラリーを製造した。次に、第三槽７
において、ＭＭＡ８５部とＢＡ１５部とを乳化重合させ
て得られた硬質非弾性重合体ラテックス（乳化剤：アル
ケニルコハク酸ジカリウム、固形分：２５％、平均粒
径：０．１μｍ）２．０部（固形分換算）を、上記グラ
フト共重合体スラリーに添加し、これを、第四槽８にお
いて、熱処理した後、排出されたグラフト共重合体スラ
リーを、水洗、脱水して湿粉を得て、さらにこれを乾燥
して粉粒状重合体を製造した。上記第１槽５で凝集した
重合体量、および各槽における温度、滞在時間について
は、表２に示したとおりである。このようにして製造し
た湿粉の含水率、粉粒状重合体の嵩密度、粒度分布につ
いて、上記方法に従って測定、評価した結果を表３に記
載した。

【００２４】[実施例２]Ｓｔ７．８部と、Ｂｄ２２．２
部と、脱イオン水１６５部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウ
ム０．２部と、開始剤パラメンタンハイドロパーオキサ
イド０．０６部とを反応器に仕込み、反応器内を４３℃
に昇温した。その後、硫酸第一鉄０．００２部と、デキ
ストローズ０．０６部と、ピロリン酸ナトリウム０．３
部と、脱イオン水９部とを添加し、反応器内を１時間か
けて６０℃に昇温し、１時間保持した。保持後、反応器
内の温度を６０℃に保ちながら、Ｓｔ１８．２部と、Ｂ
ｄ５１．８部と、半硬化牛脂脂肪酸カリウム１．３部と
を、１５０分かけて反応器内に滴下した。滴下終了後、
開始剤パラメンタンハイドロパーオキサイド０．０６部
と、デキストローズ０．１４部とを、２時間毎に４回投
入しながら、９時間保持して、Ｓｔ−Ｂｄ弾性幹重合体
Ｂを製造した。上記のＳｔ−Ｂｄ弾性幹重合体Ｂ８３部
にＭＭＡ１７部を重合させて、グラフト共重合体ラテッ
クス（固形分３６％）を製造した。製造した上記グラフ
ト共重合体ラテックス中におけるグラフト共重合体の平
均粒子径は、０．１６μｍ、ｐＨは８であり、グラフト
共重合体ラテックス中に存在する乳化剤の種類及び量
は、表１に示したとおりであった。[実施例１]と同様に
して、表２に示した条件で凝集・熱処理を行い、各種評
価を行った。結果を表３に記載した。

【００２５】[実施例３]Ｓｔ２２部と、Ｂｄ７８部と、
脱イオン水３２０部と、ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム０．１部と、開始剤パラメンタンハイドロパー
オキサイド０．３２部とを反応器に仕込み、反応器内を
４３℃に昇温した。その後、硫酸第一鉄０．０００３部
と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．
１７部と、エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム０．０
００９部と、脱イオン水１０部とを添加し、反応器内を
１時間かけて６０℃に昇温後、開始剤パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド０．２４部と、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．５部とを投入して、７時間保持
し、Ｓｔ−Ｂｄ弾性幹重合体Ｃを製造した。上記のＳｔ
−Ｂｄ弾性幹重合体Ｃ８９部にＭＭＡ１１部を重合させ
て、グラフト共重合体ラテックス（固形分３０％）を製
造した。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中に
おけるグラフト共重合体の平均粒子径は、０．１９μ
ｍ、ｐＨは８であり、グラフト共重合体ラテックス中に
存在する乳化剤の種類及び量は、表１に示したとおりで
あった。

【００２６】上記グラフト共重合体ラテックスを、脱イ
オン水を用いて２倍希釈した。次いで、第一槽５におい
て、該グラフト共重合体ラテックスと凝集剤である表２
に記載の硫酸アンモニウム水溶液０．８部とを攪拌混合
し、さらに、第二槽６において、硫酸アンモニウム水溶
液１．３部を投入して凝集を完結させて、グラフト共重
合体スラリーを製造した。次に、第三槽７において、Ｍ
ＭＡ８５部とＢＡ１５部とを乳化重合させて得られた硬
質非弾性重合体ラテックス（乳化剤：アルケニルコハク
酸ジカリウム、固形分：２５％、平均粒径：０．１μ
ｍ）２．０部（固形分換算）を上記グラフト共重合体ス
ラリーに添加し、これを、第四槽において、熱処理した
後、排出されたグラフト共重合体スラリーを、水洗、脱
水して、湿粉を得て、さらにこれを乾燥して粉粒状重合
体を製造した。上記第１槽において、凝集した重合体
量、および、各槽における滞在時間、温度については、
表２に示したとおりである。また、各種評価結果を表３
に示す。

【００２７】[実施例４][実施例３]で得られたＳｔ−Ｂ
ｄ弾性幹重合体Ｃ９１部にＭＭＡ９部を重合させて、グ
ラフト共重合体ラテックス（固形分３０％）を製造し
た。得られたグラフト共重合体ラテックス中におけるグ
ラフト共重合体の平均粒子径は、０．１９μｍ、ｐＨは
８であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在する乳
化剤の種類及び量は、表１に示したとおりであった。
[実施例３]と同様にして、表２に示した条件で凝集・熱
処理を行い、各種評価を行った。結果を表３に示す。

【００２８】[実施例５][実施例３]で得られたＳｔ−Ｂ
ｄ弾性幹重合体Ｃ３０部（固形分換算）と、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部と、硫酸第一鉄
０．００２部と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキ
シレート１．０８部と、エチレンジアミン４酢酸２ナト
リウム０．００６部と、脱イオン水２３０部とを反応器
に仕込み、反応器内を６０℃に昇温した。昇温後、Ｓｔ
１５．４部と、Ｂｄ５４．６部と、開始剤パラメンタン
ハイドロパーオキサイド０．３２部とを２時間かけて反
応器内に滴下し、滴下終了後、開始剤パラメンタンハイ
ドロパーオキサイド０．０８部を２．５時間毎に４回投
入しながら、１１時間保持し、Ｓｔ−Ｂｄ弾性幹重合体
Ｄを製造した。上記のＳｔ−Ｂｄ弾性幹重合体Ｄ８９部
にＭＭＡ１１部を重合させて、グラフト共重合体ラテッ
クス（固形分２５％）を製造した。製造した上記グラフ
ト共重合体ラテックス中におけるグラフト共重合体の平
均粒子径は、０．２５μｍ、ｐＨは８であり、グラフト
共重合体ラテックス中に存在する乳化剤の種類及び量
は、表１に示したとおりであった。[実施例３]と同様に
して、表２に示した条件で凝集・熱処理を行い、各種評
価を行った。結果を表３に示す。

【００２９】[比較例１][実施例１]で得られたＳｔ−Ｂ
ｄ弾性幹重合体Ａ７４部にＭＭＡ２６部を重合させて、
グラフト共重合体ラテックス（固形分３６％）を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、０．１３μｍ、ｐ
Ｈは８であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表４に示したとおりであっ
た。なお、本例は、ｘ≧−８０Ｄ＋３２に該当する。
（ｘ：グラフト共重合体中における硬質重合体含有量
[質量％]、Ｄ：グラフト共重合体ラテックス中における
グラフト共重合体の平均粒子径[μｍ]） [実施例１]と同様にして、表５に示した条件で凝集・熱
処理を行い、各種評価を行った。結果を表６に示す。

【００３０】[比較例２]熱処理温度以外は、[比較例１]
と同様にして、各種評価を行った。結果を表６に示す。

【００３１】[比較例３][実施例３]で得られたＳｔ−Ｂ
ｄ弾性幹重合体Ｃ６５部にＭＭＡ３５部を重合させて、
グラフト共重合体ラテックス（固形分３０％）を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、０．１９μｍ、ｐ
Ｈは８であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表５に示したとおりであっ
た。[実施例３]と同様にして、第１槽５の温度を９８℃
に設定して凝集を行ったが、凝集体ほとんどが粒子径１
０μｍ以下の超微粉となった。なお、本例は、ｘ≧−８
０Ｄ＋３２に該当する。

【００３２】[比較例４][実施例３]で得られたＳｔ−Ｂ
ｄ弾性幹重合体Ｃ９５部にＭＭＡ５部を重合させて、グ
ラフト共重合体ラテックス（固形分３０％）を製造し
た。製造した上記グラフト共重合体ラテックス中におけ
るグラフト共重合体の平均粒子径は、０．１９μｍ、ｐ
Ｈは８であり、グラフト共重合体ラテックス中に存在す
る乳化剤の種類及び量は、表４に示したとおりであっ
た。[実施例３]と同様にして、第１槽５の温度を２℃に
設定して凝集を行ったが、系全体がブロック化したた
め、粉粒状重合体は得られなかった。なお、本例は、−
１５０Ｄ＋３７≧ｘに該当する。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【表２】

【００３５】

【表３】

【００３６】

【表４】

【００３７】

【表５】

【００３８】

【表６】

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の粉粒状重
合体の製造方法にあっては、ジエン系の弾性幹重合体に
硬質重合体形成性単量体を乳化重合させてなるグラフト
共重合体ラテックスとして、該グラフト共重合体ラテッ
クス中におけるグラフト共重合体の平均粒子径と該グラ
フト共重合体中における硬質重合体含有量とが特定の関
係を満たすものを用い、さらに、一段目の凝集反応によ
って、グラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフ
ト共重合体の５０〜９５質量％を凝集させ、二段目の凝
集反応によって、凝集を完結させることにより、粒度分
布がシャープで、かつ嵩密度が高い粉粒状重合体を、生
産性良く製造することができるものである。また、本発
明の粉粒状重合体の製造方法により得られた粉粒状重合
体にあっては、塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、アクリ
ロニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリレート樹
脂、ポリカーボネート樹脂等の耐衝撃性を改良するため
の改質剤として広く使用することができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の粉粒状重合体の製造方法の一例を示
した概略構成図である。

【符号の説明】

１…第１の定量ポンプ、２…第２の定量ポンプ、３…第
３の定量ポンプ、４…第４の定量ポンプ、５…第一槽、
６…第二槽、７…第三槽、８…第四槽

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F070 AA06 AA07 AA08 AA32 AB08 AC17 AC18 AC19 AC20 AC42 AC44 BA01 BA02 CB13 DA32 DB01 DC07 4J002 BC062 BC092 BG062 BN141 FA081 HA09

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ジエン系の弾性幹重合体に硬質重合体形
   成性単量体を乳化重合させてなる下記条件を満足するグ
   ラフト共重合体ラテックス中に含まれるグラフト共重合
   体を、 酸又は塩を用いて、５０〜９５質量％凝集させた後、さ
   らに、酸又は塩を添加して凝集を完結させてグラフト共
   重合体スラリーを製造し、 該グラフト共重合体スラリーに熱処理を施し、次いで脱
   水、乾燥させることを特徴とする粉粒状重合体の製造方
   法。 −１５０Ｄ＋３７＜ｘ＜−８０Ｄ＋３３ （上記式中、Ｄはグラフト共重合体ラテックス中におけ
   るグラフト共重合体粒子の平均粒子径［μｍ］、ｘはグ
   ラフト共重合体中における硬質重合体の含有量［質量
   ％］を表し、０．１＜Ｄかつ１≦ｘを満たすものであ
   る。）
2. 【請求項２】 上記グラフト共重合体１００質量部に対
   して、粉体改質用の硬質非弾性重合体を０．０１〜１０
   質量部添加することを特徴とする請求項１に記載の粉粒
   状重合体の製造方法。