JP2001300667A - プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 折り曲げ部分に抜き形状が偏在しても高精度
に折り曲げ加工を施すことができるようにする。 【解決手段】 折り曲げ加工するためのパンチ１０に段
差１１を設けて、同一ステージにおいて、抜き形状が偏
在する側をパンチの内段差の高い部分のパンチ１２で折
り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側をパンチの内
段差の低い部分のパンチ１４で折り曲げ加工をする。折
り曲げ部分のパンチへの引き込み量がほぼ同じになり、
折り曲げ長さが同一になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプリンタ用金属製基
板の製造方法及び製造装置に関し、特に、抜き形状が含
まれた部分の折り曲げ加工に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１０はプリンタ用金属製基板の斜視図
である。この金属製基板２０は図示のように略直角に折
り曲げられているが、その折り曲げ部分２１には抜き加
工が施されて形成された孔（抜き形状）２２がある。そ
して、その孔２２は図の右側に偏在している。このよう
な金属製基板１０の折り曲げ加工においては、従来は他
の製品形状の場合と同様に、折り曲げ部分２１の全体に
亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加工を施していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来のプ
リンタ用金属製基板の製造方法においては その折り曲
げ部分に抜き形状が偏在している場合においても、折り
曲げ部分の全体に亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加
工を施している。このため、製品材料のパンチ側への引
き込み量がその折り曲げ位置により異なったものとな
る。抜き形状が偏在していない側はそのパンチへの引き
込み量が抜き形状が偏在している側に比べて多くなり、
その結果、基準位置からの折り曲げ長さが短くなってし
まい、設計値どおりの結果が得られない。例えば後述の
図２の例では従来のパンチにより折り曲げ加工を施した
場合には、基準位置から曲げ辺までの距離がＬ側とＲ側
とでは０．２ｍｍ程度異なってしまい（基準位置から折
り曲げ位置までの長さが抜き形状が偏在していない側が
短くなる）、その許容誤差±０．０５の範囲に入らなく
なる。そして、金属製基板の折り曲げ位置の誤差は、そ
れに搭載される部品の取り付け位置の誤差を引き起こ
し、プリンタの印字精度にも影響を与える、という問題
点があった。

【０００４】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたものであり、折り曲げ部分に抜き形状が偏
在しても高精度に折り曲げ加工を施すことができるよう
にしたプリンタ用金属製基板の製造方法及びその製造装
置を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】（１）本発明の一つの態
様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、抜き形状
が含まれる被加工部材を折り曲げ加工しプリンタ用金属
製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法にお
いて、折り曲げ加工するためのパンチに段差を設けて、
抜き形状が偏在する側の被加工部材をパンチの第１の部
分により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない
側の被加工部材をパンチの第２の部分により折り曲げ加
工をする。本発明においては、抜き形状が偏在する側の
被加工部材をパンチの第１の部分（段差の高い部分）に
より折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加
工部材をパンチの第２の部分（段差の低い部分）により
折り曲げ加工をするようにしたので、これらの部分のパ
ンチへの引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが
同一になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高
精度なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位
置も誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印
字も高精度になる。

【０００６】（２）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造方法は、抜き形状が含まれる被加工部
材を折り曲げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプ
リンタ用金属製基板の製造方法において、長さが異なる
複数の部材によりパンチを構成し、抜き形状が偏在する
側の被加工部材をパンチの内第１の部材により折り曲げ
加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を
パンチの内第２の部材により折り曲げ加工をする。本発
明においては、折り曲げ加工するためのパンチを長さが
異なる複数の部材から構成する。そして、抜き形状が偏
在する側の被加工部材を第１の部材（長い方の部材）に
より折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加
工部材を第２の部材（短い方の部材）により折り曲げ加
工をする。このように折り曲げ加工をするので、パンチ
への引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一
になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高精度
なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位置も
誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印字も
高精度になる。

【０００７】（３）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造方法は、上記（１）又は（２）の製造
方法において、パンチと被加工部材との接触長さを、抜
き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在し
ない側の被加工部材とで異ならせたものである。本発明
においては、パンチと被加工部材との接触長さを、抜き
形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しな
い側の被加工部材とで異ならせたことにより、パンチへ
の引き込み量をほぼ同じにしている。

【０００８】（４）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造方法は、上記（３）の製造方法におい
て、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との
接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部
材との接触長さよりも短くしたものである。本発明にお
いては、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材
との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加
工部材との接触長さよりも短くしたことにより、パンチ
への引き込み量をほぼ同じにしている。

【０００９】（５）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造装置は、抜き形状が含まれる被加工部
材を折り曲げ加工をしプリンタ用金属製基板を製造する
製造装置において、被加工部材を折り曲げ加工するため
のパンチを備え、パンチには段差が設けられ、被加工部
材の内抜き形状が偏在する側を折り曲げ加工するための
第１段差部と、抜き形状が偏在しない側を折り曲げ加工
をするための第２段差部とを有する。本発明において
は、抜き形状が偏在する側の被加工部材を第１の段差部
（段差の高い方部分）により折り曲げ加工を行い、抜き
形状が偏在しない側の加工部材を第２段差部（段差の低
い方の部分）により折り曲げ加工をするようにしたの
で、これらの各段差（パンチ）への引き込み量がほぼ同
じになり、折り曲げ長さが同一になる。

【００１０】（６）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造装置は、抜き形状が含まれる被加工部
材を折り曲げ加工しプリンタ用金属製基板を製造する製
造装置おいて、被加工部材を折り曲げ加工するためのパ
ンチを備え、パンチは長さが異なる複数の部材から構成
され、被加工部材の内抜き形状が偏在する側を折り曲げ
加工するための第１部材と、抜き形状が偏在しない側を
折り曲げ加工をするための第２部材とを有する。本発明
においては、折り曲げ加工するためのパンチを長さが異
なる複数の部材から構成する。そして、抜き形状が偏在
する側を第１の部材（長い方の部材）により折り曲げ加
工をし、抜き形状が偏在しない側を第２の部材（短い方
の部材）により折り曲げ加工をする。このように折り曲
げ加工をするので、各部材（パンチ）への引き込み量が
ほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一になる。

【００１１】（７）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造装置は、上記（５）又は（６）の製造
装置において、パンチと被加工部材との接触長さを、被
加工部材の内抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜
き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたもの
である。本発明においては、パンチと被加工部材との接
触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き
形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたことに
より、パンチへの引き込み量をほぼ同じにしている。

【００１２】（８）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造装置は、上記（７）の製造装置におい
て、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との
接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部
材との接触長さよりも短くしたものである。本発明にお
いては、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材
との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加
工部材との接触長さよりも短くしたことにより、パンチ
への引き込み量をほぼ同じにしている。

【００１３】（９）本発明の他の態様に係るプリンタ用
金属製基板の製造装置は、上記（５）乃至（８）の製造
装置において、パンチの先端部で被加工部材と接触する
側には曲面部を設けたものである。本発明においては、
パンチの先端部に曲面部を設け、パンチの内その曲面部
が最初に当接して被加工部材を折り曲げるようにしたの
で、折り曲げ加工の際に被加工部材に疵が付かない。

【００１４】

【発明の実施の形態】実施形態１．図１は本発明の実施
形態１に係るプリンタ用金属製基板の製造装置のパンチ
の概念図である。この製造装置のパンチ１０には例えば
０．５ｍｍ程度の段差１１が設けられており、段差の高
い方の部分のパンチ１２は抜き形状が偏在している側を
折り曲げるものとし、段差の低い方の部分のパンチ１４
は抜き形状が偏在していない側を折り曲げるものとす
る。そして、パンチ１２，１４の先端部の製品側には曲
面部１６が設けられており、折り曲げ加工の際に製品に
疵が付かないように配慮されている。

【００１５】図２は抜き形状が偏在している製品（プリ
ンタ用金属製基板）の正面図である。この製品２０は正
面右側に抜き形状２２が偏在している例である。

【００１６】図３は図１のパンチ１０により折り曲げ加
工を施しているときの斜視図であり、図４はその側面図
である。これらの図に示されるように、パンチ１２の先
端はパンチ１４よりも突起しているので（０．５ｍ
ｍ）、まず、パンチ１２による抜き形状２２が偏在して
いる側（Ｒ側）に対する折り曲げ加工が始まり、その後
にパンチ１４による抜き形状２２が偏在していない側
（Ｌ側）に対する折り曲げ加工が始まる。そして、この
パンチ１２，１４が同時に折り曲げ加工を施していると
きのパンチ１２，１４と製品２０との接触長さは、パン
チ１２の方がパンチ１４よりも０．５ｍｍ長い。パンチ
１４はパンチ１２よりも接触長さが短いが、抜き形状２
２が偏在していない側を折り曲げ加工するので、パンチ
１４と製品２０との接触面積は接触長さに比べて相対的
に多くなり、この部分のパンチ１４への引き込み量（引
き込まれる量）が相対的に多くなる。このため、この曲
げ加工における接触長さに差（０．５ｍｍ）を設けるこ
とにより、パンチ１２，１４への引き込み量（引き込ま
れる量）が同じになり折り曲げ位置の差を減少させる。
この例では、曲げ位置の差が従来０．２ｍｍ（後述の表
１参照）であったものが、本実施形態においては０．０
７ｍｍ（後述の表２参照）であり、許容誤差の範囲に入
っていることが確認されている。

【００１７】図５は抜き形状が均一に分布している製品
（被加工部材）の例である。このような製品を従来のパ
ンチにより曲げ加工をすると、曲げ位置の差は０．０４
ｍｍ程度である（後述の表３参照）。即ち、抜き形状
（穴形状）の配置の偏りによる影響は０．１６ｍｍ（＝
０．２０−０．０４）程度あることが分かる。

【００１８】また、図５の製品（被加工部材）を図１の
パンチ１２，１４にて曲げ加工を行った場合には、曲げ
位置の差は０．０３ｍｍ程度あることが確認されている
（後述の表４参照）。

【００１９】以上の点から次のようなことが分かる。 従来のパンチ（以下一体パンチという）による曲げ位
置の差０．２ｍｍを生じる要因は、抜き形状（穴形状）
の配置の偏り、曲げ足長さの偏り、その他の形状特性に
よる。 図１のパンチ（以下分割パンチという）による効果は
０．１３３ｍｍ（＝０．２０４−０．０７１：主として
穴形状、曲げ足長さの偏りを回避）である。（表１、表
２参照） 抜き形状（穴形状）の偏りを排除した後の分割パンチ
による効果は、０．００７ｍｍ（＝０．０４１−０．０
３４）である。（表３、表４参照） 抜き形状（穴形状）の偏りに対する分割パンチの効果
は、上記，により、０．１２６ｍｍ（＝０．１３３
−０．００７）である。

【００２０】したがって、本実施形態に係る分割パンチ
によれば、抜き形状（穴形状）が偏在している製品であ
っても、曲げ位置の差が減少して設計どおりの製品寸法
が得られる。

【００２１】なお、本実施形態においては、パンチ１０
に段差１１を設けた例について説明したが、パンチ１０
を２個の部材から構成して隣接して取り付けるようにし
てもよい。また、段差１１の大きさについては、抜き形
状の大きさや偏在の程度に応じて適宜決定されるものと
する。

【００２２】

【実施例】実施例１．表１は図２の製品（被加工部材）
を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの各部
（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表であ
り、表２は本発明に係る分割パンチによる場合の折り曲
げ位置の寸法を示した表である。図６及び図７は表１及
び表２に対応した特性図である。なお、この製品の材質
はＳＥＣＣ、板厚は１．２ｍｍである（後述の実施例２
も同様である）。

【００２３】

【表１】

【００２４】

【表２】

【００２５】実施例２．表３は図５の製品（被加工部
材）を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの
各部（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表で
あり、表３は本発明に係る分割パンチによる場合の折り
曲げ位置の寸法を示した表である。図８及び図９は表３
及び表４に対応した特性図である。

【００２６】

【表３】

【００２７】

【表４】

【００２８】上記の実施例１及び２から、上記〜の
ことが分かり、本発明に係る分割パンチによる効果を上
記のから把握することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態１に係るプリンタ用金属製基
板の製造装置のパンチの概念図である。

【図２】折り曲げ加工が施された製品（プリンタ用金属
製基板）の正面図である。

【図３】図１のパンチにより折り曲げ加工を施している
ときの斜視図である。

【図４】図３の側面図である。

【図５】抜き形状が均一に分布している製品（被加工部
材）の正面図である。

【図６】表１に対応した特性図である。

【図７】表２に対応した特性図である。

【図８】表３に対応した特性図である。

【図９】表３に対応した特性図である。

【図１０】プリンタ用金属製基板の斜視図である。

【符号の説明】

１０ 分割パンチ ２０ 製品（被加工部材）

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 抜き形状が含まれる被加工部材を折り曲
   げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金
   属製基板の製造方法において、 折り曲げ加工するためのパンチに段差を設けて、抜き形
   状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの第１の部分
   により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側
   の被加工部材を前記パンチの第２の部分により折り曲げ
   加工をすることを特徴とするプリンタ用金属製基板の製
   造方法。
2. 【請求項２】 抜き形状が含まれる被加工部材を折り曲
   げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金
   属製基板の製造方法において、 長さが異なる複数の部材によりパンチを構成し、抜き形
   状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内第１の部
   材により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない
   側の被加工部材を前記パンチの内第２の部材により折り
   曲げ加工をすることを特徴とするプリンタ用金属製基板
   の製造方法。
3. 【請求項３】 前記パンチと被加工部材との接触長さ
   を、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が
   偏在しない側の被加工部材とで異ならせたことを特徴と
   する請求項１又は２記載のプリンタ用金属製基板の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記パンチと抜き形状が偏在しない側の
   被加工部材との接触長さを、前記パンチと抜き形状が偏
   在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたこと
   を特徴とする請求項３記載のプリンタ用金属製基板の製
   造方法。
5. 【請求項５】 抜き形状が含まれる被加工部材を折り曲
   げ加工をしプリンタ用金属製基板を製造する製造装置に
   おいて、 被加工部材を折り曲げ加工するためのパンチを備え、該
   パンチには段差が設けられ、被加工部材の内抜き形状が
   偏在する側を折り曲げ加工するための第１段差部と、抜
   き形状が偏在しない側を折り曲げ加工をするための第２
   段差部とを有することを特徴とするプリンタ用金属製基
   板の製造装置。
6. 【請求項６】 抜き形状が含まれる被加工部材を折り曲
   げ加工しプリンタ用金属製基板を製造する製造装置おい
   て、 被加工部材を折り曲げ加工するためのパンチを備え、該
   パンチは長さが異なる複数の部材から構成され、被加工
   部材の内抜き形状が偏在する側を折り曲げ加工するため
   の第１部材と、抜き形状が偏在しない側を折り曲げ加工
   をするための第２部材とを有することを特徴とするプリ
   ンタ用金属製基板の製造装置。
7. 【請求項７】 前記パンチと被加工部材との接触長さ
   を、被加工部材の内抜き形状が偏在する側の被加工部材
   と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせ
   たことを特徴とする請求項５又は６記載のプリンタ用金
   属製基板の製造装置。
8. 【請求項８】 前記パンチと抜き形状が偏在しない側の
   被加工部材との接触長さを、前記パンチと抜き形状が偏
   在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたこと
   を特徴とする請求項７記載のプリンタ用金属製基板の製
   造装置。
9. 【請求項９】 前記パンチの先端部で被加工部材と接触
   する側には曲面部を設けたことを特徴とする請求項５乃
   至８の何れかに記載ののプリンタ用金属製基板の製造装
   置。